(5S现场管理)5S就是整理
5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的拼音均以“S”开头，简称5S。
5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：
1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）
2、遵守规定的习惯
3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯
4、文明礼貌的习惯
☆整理：
◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的
◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
◇不必要的东西要尽快处理掉。
目的：
●腾出空间，空间活用
●防止误用、误送
●塑造清爽的工作场所
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
·增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
·物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点：
要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：
⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的
⑵、制定「要」和「不要」的判别基准
⑶、将不要物品清除出工作场所
⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置
⑸、制订废弃物处理方法
⑹、每日自我检查
☆整顿：
◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。◇明确数量，并进行有效地标识。
目的：
●工作场所一目了然●整整齐齐的工作环境
●消除找寻物品的时间●消除过多的积压物品
注意点：
这是提高效率的基础。
实施要领：
⑴、前一步骤整理的工作要落实
⑵、流程布置,确定放置场所
⑶、规定放置方法、明确数量
⑷、划线定位
⑸、场所、物品标识
整顿的"3要素"：场所、方法、标识
放置场所·物品的放置场所原则上要100%设定
·物品的保管要定点、定容、定量
·生产线附近只能放真正需要的物品
放置方法·易取
·不超出所规定的范围
·在放置方法上多下工夫
标识方法·放置场所和物品原则上一对一表示
·现物的表示和放置场所的表示
·某些表示方法全公司要统一
·在表示方法上多下工夫
整顿的"3定"原则：定点、定容、定量
定点：放在哪里合适
定容：用什么容器、颜色
定量：规定合适的数量
☆清扫:
◇将工作场所清扫干净。
◇保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：
●消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮
●稳定品质
●减少工业伤害
注意点：
责任化、
制度化。
实施要领：
⑴、建立清扫责任区(室内、外)
⑵、执行例行扫除，清理脏污
⑶、调查污染源,予以杜绝或隔离
⑷、建立清扫基准,作为规范
☆清洁：
◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
目的：
● 维持上面3S的成果
注意点：
制度化，定期检查。
实施要领：
⑴、落实前面3S工作
(2)、制订考评方法
(3)、制订奖惩制度，加强执行
(4)、高阶主管经常带头巡查，以表重视☆素养：
通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S 容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。
目的：
● 培养具有好习惯、遵守规则的员工
● 提高员工文明礼貌水准
●营造团体精神
注意点：
长期坚持，才能养成良好的习惯。
实施要领：
⑴、制订服装、仪容、识别证标准
⑵、制订共同遵守的有关规则、规定
⑶、制订礼仪守则
⑷、教育训练（新进人员强化5S教育、实践
⑸、推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）
■ 5S的推行步骤
掌握了5S的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。
5S活动推行的步骤（11-STEP）
步骤1：成立推行组织
1．推行委员会及推行办公室成立
2．组织职掌确定
3．委员的主要工作
4．编组及责任区划分
建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。
步骤2:拟定推行方针及目标
方针制定：
推动5S管理时,制定方针做为导入之指导原则
例一：推行5S管理、塑中集一流形象
例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象
例三：于细微之处着手，塑造公司新形象
例四：规范现场·现物、提升人的品质
方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。方针一旦制定，要广为宣传。
目标制定:
先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查
例一：第4个月各部门考核90分以上
例二：有来宾到厂参观,不必事先临时做准备
目标的制定也要同企业的具体情况相结合。
步骤3:拟定工作计划及实施方法
1．拟定日程计划做为推行及控制之依据
2．收集资料及借鉴他厂做法
3．制定5S活动实施办法
4．制定要与不要的物品区分方法
5．制定5S活动评比的方法
6．制定5S活动奖惩办法
7．其他相关规定（5S时间等）
大的工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。
步骤4:教育
1．每个部门对全员进行教育
·5S的内容及目的
·5S的实施方法
·5S的评比方法
2．新进员工的5
S训练
教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。
步骤5:活动前的宣传造势
5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果
1．最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）
2．海报、内部报刊宣传
3．宣传栏
步骤6: 实施
1．前期作业准备
·方法说明会
·道具准备
2．工厂"洗澡"运动（全体上下彻底大扫除）
3．建立地面划线及物品标识标准
4．"3定"、"3要素"展开
5．定点摄影
6．做成"5S日常确认表"及实施
7．红牌作战
步骤7:活动评比办法确定
1．加权系数:
困难系数、人数系数、面积系数、教养系数
2．考核评分法
步骤8:查核
1．现场查核
2．5S问题点质疑、解答
3．举办各种活动及比赛（如征文活动等）
步骤9:评比及奖惩
1．依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩)，实施奖惩。
步骤10:检讨与修正
各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。
1. QC手法
产品首检及工序确认控制程序
1 目的：通过产品首检及工序确认，在无品质异常的情况下投入生产，防止批量不良的发生。
2 适用范围：本规程适用于公司所有产品的生产过程。
3 概念区分
3.1 产品首检：批量生产开始时，对最先按产品规定要求加工完成的一定数量的完成品进行外观、尺寸、电性能、可靠性等方面的检验和试验活动。
3.2工序确认：每天上午、下午、晚上工作开始时及生产过程中其它必要情况下，按规定数量对各工序最初加工好的在制品进行确认，确保无品质异常。
4 职责：工程内质检员负责产品首检及工序确认工作，并填写相关的记录表；组长负责记录表的确认，根据情况决定投入生产或采取纠正措施，并及时向科长汇报；科长负责督导和必要的指导工作，出现问题时及时向制造主管汇报以便必要时调整生产安排。
5 控制规程
5.1产品首检
5.1.1产品按订单数量投入批量生产时，取最先加工完成的5件，由工程内质检员进行外观、尺寸、电性能等方面的检查和测试，然后填写《产品首检报告》，并根据产品规定要求做出符合性判定。
5.1.2凡产品按规定要求要进行可靠性例行实验的，质检员送例行实验室，由实验室专门人员进行实验及填写实验结果做符合性判定。
5.1.3规定的检查、测试、例行实验项目完成后，质检员把填写好的《产品首检报告》交组长确认。
5.1.4组长对《产品首检报告》进行审核，确认符合性判定是否无误（必要时要对首检品进行验证）。5.1.5首检品各项指针均符合产品规定要求时，组长可通知生产班组进行生产，若有不符合项目时应马上报告科长，由相关人员进行原因分析及采取纠正、预防措施。
5.1.6工单数量没有一次性完成，即间断后再生产时或换班组生产时，要按上述规定再次进行产品首检。
5.2工序确认
5.2.1每天上午、下午、晚上工作开始时，工程内质检员要及时对各工序最初加工的10件在制品进行品质
状况确认，确保无品质异常，并填写《工序确认报告》。
5.2.2工序确认无品质
异常时可正常生产，若有异常时立即向班组长反映并填写《品质异常通知单》。
5.2.3班组长根据异常情况的严重性（按有关规定）决定是否要报告科长暂停生产由相关人员进行原因分析及采取纠正、预防措施，若一时不能恢复生产时，科长应向制造部主管汇报，以便及时调整生产安排。5.2.4调试员在调试、换模、修模、更换胶料及设备维修后必须进行工序确认。
5.3纠正、预防措施有效性的确认：凡采取纠正预防措施的，质检员应对其实施进行跟进，并对其有效性进行确认，决定是否有必要采取进一步的措施，直到满意为止。
5.4相关记录的保存：《产品首检报告》、《工序确认报告》、《品质异常通知单》及《纠正、预防措施报告》等应由品质部按规定期限妥善保存。
6 相关记录
《产品首检报告》
《工序确认报告》
《品质异常通知单》
《纠正、预防措施报告》
5s现场管理心得体会
5s现场管理心得体会 篇一：5s现场管理心得体会 即使拥有世界上最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效地管理，工作场地一片混乱，工件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越投劲，成本上升，对我们人类社会没有任何积极的意义。“5S”现场管理可以有效地解决这个问题，它能使我们公司的生产环境得到极大地改善，是走上成功之路的重要手段。“5S”是来自日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（修养）发音的第一个字母“S”，所以统称为“5S”。“5S”活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。一、“5S”现场管理的内容“5S”现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、修养五方面的内容，具体包括： 1.整理整理就是将必需物品与非必需品区分开，必须品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。其要点如下：① 对每件物品都要看看是必要的吗？非这样放置不可吗？② 要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的； ③ 即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度；④ 在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软；⑤ 非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应该找它合适的位置。⑥ 当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，会发现竟然还很宽绰。 2.整顿除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理人员（班长、车间主任等）的责任追究。这种整顿对每个部门都同样重要，也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让
编辑版--卓越的现场管理_5S推行实务
卓越的现场管理 5S推行实务 目录 第一讲5S的原则 1.5S的起源 2.5S的涵义 3.5S是现代企业管理的基础 4.5S的作用 第二讲推行5S的目的与作用 1.推行5S的目的 2.推行5S的作用及原则 第三讲5S之间的关系 1.5S之间的关系 2.5S与其他活动的关系 3.5S的效能 第四讲整理的推进重点 1.整理的涵义和目的 2.推进整理的要领 3.推进整理的步骤 1.整顿的涵义和目的 2.整顿的重要作用 3.推进整顿的要领 4.推进整顿的步骤第六讲清扫的推进重点 1.清扫的涵义和目的 2.清扫的作用 3.推行清扫的要领 4.推进清扫的步骤第七讲清洁的推进 1.清洁的涵义及作用 2.推进清洁的要领 3.推进清洁的步骤 第八讲修养推进的重点 1.修养的涵义和目的
3.推进修养的步骤 第九讲5S的推进原理 1.5S推进的基本原理 2.5S推进阶段 3.5S推进八大要诀 第十讲5S推进组织与组织的方式（一） 1.组织架构和制度章程 2.工作计划 3.文件体系 第十一讲5S推进组织与组织方式（二） 1.宣传策划与教育培训 2.现场巡查与总结报告 3.合理化建设 第十二讲5S推行步骤 1.准备阶段 2.实施评价阶段 第十三讲目视管理（一） 1.目视管理的概念 2.目视管理的类别 3.红牌作战 4.看板作战 第十四讲目视管理（二） 1.目视管理的识别管理 2.目视管理推进注意事项 3.目视管理的发展阶段 第十五讲５Ｓ推展手法标准化（一） 1.标准化的概念 2.标准化的作用 3.标准化的要点 4.标准化的步骤第十六讲5S推展手法标准化(二) 1.标准化的误区 2.如何让员工按标准作业 3.标准化的效果 4.标准化和改善的关系 第十七讲5S推展改善与五现手法 1.改善的定义与基本思想 2.改善的基本方法 3.五现手法 第十八讲戴明圆环与思维十法 1.戴明圆环 2.思维十法 第十九讲5S项目的展开（一） 1.改善布局 2.规划生产现场 3.改善物流 4.减少搬运 第二十讲5S项目的展开（二） 1.降低库存、精简业务 2.会议和文件的5S 第二十一讲5S内部审核概述 1.5S内部审核的意义与基本原则 2.5S系统审核的条件及步骤 3.5S审核的注意事项 第二十二讲5S内部审核准备 1.前期准备工作 2.建立审核工作系统 3.资料搜集和审核的计划 第二十三讲5S的审核 1.首次会议 2.审核实施 3.末次会议 4.审核总结报告
5s管理心得体会500字
5s管理心得体会500字 修养就是培养全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。每一位员工都应该自觉养成遵守规章制度、工作纪律的习惯，努力创造一个具有良好氛围的工作场所。下面是小编整理关于5s管理心得体会500字的文章。欢迎大家阅读! 5s管理心得体会500字为了加强企业内部管理, 展示良好的企业形象,提升企业综合管理水平.为此公司组织开展的“5S”活动已拉开序幕.班组长以上的技术管理人员对“5S”管理知识的学习,让大家对“5S”管理的认识进一步加深,我作为其中的一员,体会尤为深刻.结合公司的实际情况，谈谈以下几点心得体会: 一、“5S”管理在现代企业管理中的重要性 现场“5S”管理是以整理、整顿、清扫、清洁、素养为主要内容的现代化管理方法，是企业做大做强、应对市场提高竞争力的需要.如果企业即使拥有最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效地管理，工作场地杂乱，材料备件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越没劲，这样企业可能会出现这样那样的问题, 5s现场管理可以有效地解决这个问题，它能使你企业的生产环境得到极大地改善，是你企业走上成功之路的重要手段。从长远来讲，现场“5S”管理给企业带来的效益是无价的。因此, 企业开展现场“5S”
管理是十分必要的. 现场“5S”管理是企业推行“标准化、信息化管理，挖潜降耗增效”的重要手段，是企业加快企业文化建设，提升企业形象的重要内容，是企业技术进步的需要,是进一步提升企业管理水平的需要，是培养、造就高素质职工队伍的需要，。因此，在我们公司开展“5S”管理, 对于提升企业综合管理水平有着非常重要的作用和深远的意义。 二、现场“5S”管理工作的实施需具备的基本条件 现场“5S”管理工作的实施，首先解决好硬件和软件两方面的问题。作为软件方面公司有健全的组织机构，各部门分工具体，责任明确，为“5S”实施提供了重要保障。作为硬件方面公司要有投入,主要解决好以下几个方面的问题:(1)对现场派班室、更衣室进行装修; (2)对桌椅、更衣柜、工具柜进行统一调整配备; (3)公司设立待修设备、备件堆放区，可利用材料堆放区，费旧材料处理堆放区。垃圾处理区，员工工作衣清洗凉晒区，公司创造好了这些基本条件，再利用好现已具备的优质资源，现场“5S”管理实施工作一定能达到预期的目标。 修养就是培养全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。每一位员工都应该自觉养成遵守规章制度、工作纪律的习惯，努力创造一个具有良好氛围的工作场所。 5s管理心得体会500字参加了公司组织的“5S”推行培
5S现场管理工作总结
5S 现场管理工作总结
篇一：5S 管理工作总结 5Ｓ管理工作总结 5Ｓ管理工作是现场管理中的一项基础工作，也是现场管理的一项重点工作， 在企业中运用的较多，企业可以通过 5S 管理工作，让企业的生产面貌得到改善， 公司员工的工作素质得到提高。同样把 5Ｓ管理法运用到医疗机构的管理中，能 为医疗机构强化基础管理，培养职工按标准、规范工作的良好习惯，提高职工的 整体素质，带来显而易见的变化。根据市卫生局要求，今年 2 月份，我院全面推 开 5Ｓ管理法，从小事做起、从实际出发，扎实推进 5Ｓ管理工作。 一、项目准备阶段 1、做好宣传 认识 5Ｓ 5Ｓ通过“整理、整顿、清扫、清洁、素养”5 个步骤来进行现场管理，看 似简单的 5 个词，做起来却很费劲。一开始接触 5Ｓ管理法时全院上下对这管理 概念模糊，不知从何下手。为此，我院通过外出参观、请专家上课辅导、同时利 用电子显示屏宣传口号，做橱窗宣传版面，出 5Ｓ专刊，自己网上搜资料等等方 法，让大家渐渐的对 5Ｓ管理法有了新的认识，新的理解，为实施阶段工作开展 打好基础。 2、成立机构 制定方案 为使 5Ｓ管理工作顺利有效， 坚持不懈的开展下去， 召开全体职工动员大会， 成立项目管理小组，指定分管院长为项目负责人，各科室主任为组员，负责 5S 现场管理工作的组织领导、宣传发动、细则制定和整体工作推进。并另设 5Ｓ检
查小组，负责对全院 5S 工作推 进、情况汇总、检查评价、督促整改，巩固精细化管理成果。 制定具体的工作方案和计划，定期召开科室会议，方便工作顺利开展。为 更好的发挥职工的积极性与创造性，制定了 5Ｓ奖惩措施，把全院科室分为 5 个 团队，并选取一名科主任为团队负责人，每月两次进行检查评比，选出优秀团队 进行奖励，并将结果纳入到绩效考核中，有效的调动了职工的热情和团队意识。 二、实施阶段 1、整理整顿阶段 根据计划我院于 4 月初进入整理阶段，通过专家对全院职工的培训，让大 家对整理这个概念有了一定的了解。 每个科室制定了“物品清单”， 区分 “要” 与“不要”的物品，并把不要的物品统一交由后勤人员，让需要的科室认领，避 免浪费。在整理前，个别科室地面堆满了物品，杂物太多又没地方放，放橱顶的、 塞角落的等等都有，特别是仓库，杂乱无章，要的和不要的都堆放在一起，物品 难以找寻。通过全院职工上下齐心协力，在空余时间把科室、仓库里放置多年的 不需要的物品和灰尘都整理出来，释放了科室、橱柜内的空间，塑造了清爽的工 作场所。 物品整理好了，接下去就是整顿阶段了，在整理阶段大家兴致高昴，且对 整理的效果也较满意。但到了整顿阶段，因为大家对整顿的概念理解不够，不认 同，认为我已经整理好了，为什么还要再对物品定量、定点、标示等问题提出了 疑问，工作的开展遇到了阻碍。针对这些情况，一方面 5Ｓ负责小组通过培训公 司对全院职工进行了两次 的实地指导和培训，和大家讨论整顿的必要性，说明整顿的目的是为了让任
精益七大浪费八大浪费及现场七大效率损失改善法(权威分享含参考答案)
制造不良品的效率损失（上） 产生不良的损失原因分析与改善策略 （一）产生不良效率损失的原因 制造不良品的浪费应该包括以下几种： 基本浪费 当产生不良品时，会造成原材料、人工、设备、能源、管理费用等成本浪费。 返修和报废的浪费 不良产品需要返工修补时，会产生额外的修复、选别、检验等成本浪费，报废则意味着完全的损失。 救火成本 若产生不良品，订单交期可能因此而延误，会产生比如紧急换线、调货、加班、海运变空运等等的救火成本。 防火成本 防火成本是指为了预防救火成本的出现而投入的管理成本。 不良品未被发现而继续向后流出的损失 如果一个不良品在产生的第一时间没有被发现，其结果很可能造成大批量的返工，大批量的返工会产生连锁反应。比如，大批量的返工可能会影响企业的生产进度，导致生产计划的变更。而生产计划的变更，会导致产品来不及交付，还可能会影响到别的订单的产品，致使整个生产进度都会受到波及干扰。同时可能出现救火成本和预防这种情况出现的防火成本。 在管理上这叫做一人错误百人忙，它是一种成本扩大的连锁效应。 图6-1 成本倒增曲线 【图解】 通常一个错误往后传递，会产生所谓的“成本倒增曲线”。这个曲线在日本有一个指数是1：35：600。 它指的是，在产生不良品的第一个时间点进行改正，可能纠正的成本只要1元人民币。若这个错误往后传 递到下一道工序、工段或部门后再被发现，企业需要弥补错误的成本可能是35元人民币。而在更后面的流 程中被发现，弥补错误的成本可能要高达600元人民币。 比如，技术部门的一张图纸上有一个技术参数写错。在技术部门更改，可能3分钟就解决了，也许成 本会低于1元人民币；若这张图纸的错误没有被发现，已经进入车间开始裁减材料时才被发现，可能成本 是35元人民币；假如这时还没有发现错误，继续往后倒流，员工按照图纸进行加工，在做了500个或1000 个以后，到质量检验的时候才发现错了，这个时候要返工，很可能要花600元人民币的代价才能弥补这个 错误。 （二）产生不良效率损失的改善策略 一个产品不良的错误会产生很多的波动，而且每一个波动都会带来变化。假设在生产流程中有一次不良品，就可能会有500个不良品必须返工，这就会产生变化。企业的生产计划要变更，所有物料供应计划要变更，所有生产工艺准备的时间计划也要变更。只要波动的来源不消除，企业的生产计划就永远跟不上变化。因此，要消除产生不良品的效率损失，关键
5s管理的心得体会
5s管理的心得体会 篇一：5s管理学习心得体会 为了加强企业内部管理, 展示良好的企业形象,提升企业综合管理水平.为此公司组织开展的“5S”活动已拉开序幕.班组长以上的技术管理人员对“5S”管理知识的学习,让大家对“5S”管理的认识进一步加深,我作为其中的一员,体会尤为深刻.结合公司的实际情况，谈谈以下几点心得体会： 一、“5S”管理在现代企业管理中的重要性 现场“5S”管理是以整理、整顿、清扫、清洁、素养为主要内容的现代化管理方法，是企业做大做强、应对市场提高竞争力的需要.如果企业即使拥有最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效地管理，工作场地杂乱，材料备件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越没劲，这样企业可能会出现这样那样的问题, 5s现场管理可以有效地解决这个问题，它能使你企业的生产环境得到极大地改善，是你企业走上成功之路的重要手段。从长远来讲，现场“5S”管理给企业带来的效益是无价的。因此, 企业开展现场“5S”管理是十分必要的. 现场“5S”管理是企业推行“标准化、信息化管理，挖潜降耗增效”的重要手段，是企业加快企业文化建设，提升企业形象的重要内容，是企业技术进步的需要,是进一步提升企业管理水平的需要，是培养、造就高素质职工队伍的需
要，。因此，在我们公司开展“5S”管理, 对于提升企业综合管理水平有着非常重要的作用和深远的意义。 二、现场“5S”管理工作的实施需具备的基本条件 现场“5S”管理工作的实施，首先解决好硬件和软件两方面的问题。作为软件方面公司有健全的组织机构，各部门分工具体，责任明确，为“5S”实施提供了重要保障。作为硬件方面公司要有投入,主要解决好以下几个方面的问题：（1）对现场派班室、更衣室进行装修；（2）对桌椅、更衣柜、工具柜进行统一调整配备；（3）公司设立待修设备、备件堆放区，可利用材料堆放区，费旧材料处理堆放区。垃圾处理区，员工工作衣清洗凉晒区，公司创造好了这些基本条件，再利用好现已具备的优质，现场“5S”管理实施工作一定能达到预期的目标。 三、如何巩固“5S”成果的长效性 （1）“5S”管理要成为公司和部门例会的重要内容； （2）“5S”管理组织机构要长期设置，不能因人员的变动而停止； （3）“5S”管理要结合其它工作，长期设立督查组，其执行效果要成为公司综合管理考核指标内容； （4）“5S”管理工作上下要思想统一，全员行动，常抓不懈； （5）“5S”管理实施工作要规定为各类先进评选的指标
5S现场管理的内容
5S”现场管理的内容 （一）整理 对工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的，制定“要”和“不要”的判别基准，把要与不要的人、事、物分开，将必需物品与非必需品区分开，要的物品调查使用频度，决定日常用量，摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，再将不需要的人、事、物加以处理，这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等，这是开始改善生产现场的第一步。其要点首先是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的，在岗位上不要放置必需品以外的物品；其次是对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、碎屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。 坚决做好这一步，是树立好作风的开始。 日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！ 其要点如下： ①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?
②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的； ③即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度； ④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软! ⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应寻找它合适的位置。 ⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰！ 整理的目的是： ①改善和增加作业面积； ②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率； ③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量； ④消除管理上的混放、混料等差错事故； ⑤有利于减少库存量，节约资金； ⑥改变作风，提高工作情绪。 因为不整理而发生的浪费： ①空间的浪费 ②使用棚架或柜橱的浪费 ③零件或产品变旧而不能使用的浪费 ④放置处变得窄小 ⑤连不要的东西也要管理的浪费
学习课程： 卓越的现场管理：5S推行实务 试题答案
学习课程：卓越的现场管理：5S推行实务单选题 1.下列属于清洁活动的是回答：正确 1. A 清洁化，实现无垃圾，无污垢 2. B 维持设备的高效率，提高产品的质量 3. C 强化对发生源的储备对策 4. D 强化公用设备的维护和管理 2.在进行工厂布局设计时，无需考虑的原则是回答：正确 1. A 物流通畅原则 2. B 变化性原则 3. C 时间、距离最短原则 4. D 红牌原则 3.既是企业文化的起点，又是企业文化的最终归属的是回答：正确 1. A 培训 2. B 学习 3. C 修养 4. D 理想 4.不属于看板管理的“三定原则”之一的是回答：正确 1. A 定员 2. B 定位 3. C 定物 4. D 定量 5.观察的四个层次依次是回答：错误 1. A 看、视、见、观 2. B 见、视、看、观 3. C 看、见、视、观
4. D 观、看、视、见 6.下面不属于布局设计的三原则之一的是回答：正确 1. A 时间、距离最短 2. B 物流畅通 3. C 美观原则 4. D 变化性原则 7.作为一个现场管理人员，最重要的能力是回答：正确 1. A 沟通能力 2. B 学习能力 3. C 分析并及时解决问题的能力 4. D 管理能力 8.识别管理的人员识别适用于回答：正确 1. A 规模大的企业 2. B 规模小的企业 3. C 三资企业 4. D 国有企业 9.TQM（全面质量管理）的第一步是回答：正确 1. A 5W1H 2. B 把握品质 3. C 5S 4. D 控制成本 10.在整理的推进过程中，可采取的方法是回答：正确 1. A 白牌作战法 2. B 红牌作战法 3. C 黑牌作战法 4. D 黄牌作战法
5S管理心得体会
5S管理心得体会 5S管理起源于日本，通过规范现场，现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终的目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯。 “5S”管理是以整理、整顿、清扫、清洁、素养为主要内容的现代化管理工具。其实，“5S”管理与其说是一种工具，不如说它是一种文化它是通过职工全员对现场环境的改善，达到提高工作效率，实现标准化操作，进而养成人们的良好习惯，形成好的文化和素养，同时也能优化各项技术指标的目的。通过小到对个人所有事情的整理，大到对劳动生活环境的整理，使复杂、纷繁的事情简单化、条理化。 在开展“5S”活动之初，我还存在一定的消极思想，认为不应该每天都把时间花在清理卫生上，要把很多东西定置定位，好像还有点可笑，所以开始的整顿在我这里似乎成了一种形式。但是通过一段时间的整理，整顿后所体现出来的效果让我在工作中受益匪浅，办公室干净利落，办公桌面整整齐齐，自己的工作效率在不知不觉中得到了提高，花在找东西或资料上的时间大大的减少了，工作环境变了心情更好了，方才知道它的实用性。 万事开头难，具体到推行这项工作，那简直是难度太大了，在我们没有到过大型企业，更没有在大型汽车厂工作的人来说更难，日常的工作习惯已经养成，要改变它谈何容易？再加上日常的工作任务，也让员工在不同程度地产生了抵触情绪。但是另一方面也看到，员工也愿意在一个舒适的环境中工作，也愿意在工作中顺手就能找到所需
要的工具，有了实处，员工愿意深入的培训学习“5S”基础管理知识，也能逐步理解和拥护、支持这项工作。 “每个人所作的工作，都是由一件一件的小事构成的……所有的成功者，他们与我们都做着同样简单的小事，唯一的区别就是，他们从不认为他们所做的事是简单的事”。这是《没有任何借口》中的一段话，听来平实无华却意味深长。“5S”活动正是从工作中最简单的清洁打扫入手，通过逐步的深入，以促进工作效率的提高，为个人的职业生涯奠定良好的品格基础，经常地整理、整顿、清扫、清洁，使之成为一种工作习惯，进而逐步提高个人素养，将使我们受益终身。
5S现场管理会讲话
设立：最佳推广奖、实践奖、改善奖 管理优秀单位，管理优秀个人 他充分肯定了年集团管理工作所取得的成绩，要求大家在新的一年里，紧紧围绕加快实现集团“制度机制、规模效益、业态地域”等三个突破，着力推进提升业态、调整结构、扩展规模、项目支撑、完善机制、优化管理等工作重点，按照“严、细、新、实”的要求，进一步做好管理工作，不断拓展广度和深度，以更加饱满的精神状态、求真务实的工作作风和更为丰硕的工作成果，促进集团企业管理水平再上新台阶。集团执行委员会成员、部分权属企业分管领导及部门负责人、先进集体和优秀个人代表参加了会议。 我公司“”管理学习交流推行现场会在下属的碳素公司成型车间和阳城分公司检修车间液压泵站现场进行。公司常务副总刘可、综合部长梁克源，阳城分公司副总罗锐、碳素公司副总刘向辉、张效增及下属各公司安监部门负责人、车间主任、生产骨干代表参加现场会。 作为公司现场管理的先进单位，碳素公司成型车间是公司环境和生产作业条件最差的车间之一，但近年来，该车间积极推行“”管理，安全建设不断取得进步，现场管理日臻完善，车间环境明显改善；而作为设备管理的先进单位，窗明几净的阳城分公司检修车间空压机泵站工作现场，也受到了大家的一致称赞。 在碳素公司安监科、成型车间及阳城分公司检修车间负责人的带领下，参加现场会的各位领导和同事依次参观了成型车间和检修车间的空压机泵站，现场的窗明几净，设备的横竖成行，备件的井然有序，记录的整洁完整，给与会的全体人员留下了深刻印象。 对于成型车间取得的成绩，该车间主任胡晓明说：在过去的一年里，我们狠抓安全管理和现场管理，积极推行以“整理、整顿、清扫、清洁”和“素质”为内容的现场管理模式，及时消除设备隐患，着力提高全员安全技能及安全意识；胡晓明说，“”管理不需要很高的科技含量，如果说有一点经验的话，那就是，勤于动手，踏踏实实，点滴养成；我们车间工作现场的清洁，是大家一拖把一拖把拖出来的，是大家一抹布一抹布抹出来的，是职工们付出了辛勤劳动的结果。 现场会上，各位参会代表踊跃发言，对碳素公司成型车间“管理”工作和阳城分公司液压泵站的现场维护给予了积极评价，并针对本单位实际，对今后学习落实“”管理情况进行了表态；梁部长最后说，“”管理涵盖现场管理的方方面面，通过这次现场会，我们要在全公司积极营造学习落实“”管理的浓郁氛围，回去后各公司要依据自身情况，净化环境，提高效率，优化提升，促进车间各项工作上台阶；总部将以此发文，督促并检查各单位“”管理学习执行和落实情况。
5S现场管理培训试卷(带答案)
5S培训试卷 姓名:___________ 部门:____________ 得分:_____________ 一、填空题（每空2分，共20分） 1、5S起源于日本。 2、5S指整理、整顿、清洁、清扫、素养。 3、整理应该区别要与不要的东西。 4、整顿三定是指定品、定量、定位。 5、整顿主要是排除寻找物品的时间浪费 6、整理、整顿、清扫是动作，清洁、是结果 7、素养形成的过程厉行“三守”原则，即守规定、守纪律、守时间，其真意 在于训练纪律化。 8、素养是5S重心，是企业经营者和各级主管所期待的。 二、判断题（每题1分，共10分） 1、整理是将工作中不能发挥正面、积极效用的物品除去。（√） 2、整理就是降低浪费。（×） 3、整顿是研究提高效率的科学，其真意在于流程合理化。（√） 4、整顿就是把物品排整齐好看，在必要时可以找到。（×） 5、清扫就是彻底的卫生大扫除。（×） 6、清洁就是维持整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生。（√） 7、上班不就干活吗？要这么干净干什么？车间比我们宿舍还干净，没这个必要。（×） 8、物品是什么，我自己知道就行，标示与否没关系。这样可以减少浪费”。这种观点对么？（×） 9、5S活动是一种持之以恒的项目，不能坚持的话，则5S活动难以成功，若能脚踏实地加以改善 的话，5S活动就能逐渐成效。（√） 10、5S相应也会带动安全、节约、习惯化标准。（√） 三、选择题（每题2分，共40分） 1、5S运动是一项（）的工作？（C） A、暂时性 B、流行的 C、持久性 D、时尚的 2、整理最主要是针对（）不被浪费？（B） A、时间 B、空间 C、工具 D、包装物 3、5S中哪个最重要，即理想的目标是（A） A、人人有素养 B、地、物干净 C、工厂有制度 D、产量高 4、区分要与不要是属于（A） A、整理 B、整顿 C、清扫 D、清洁 E、素养 5、整顿的目的是（D） A、工作场所一目了然 B、消除找寻物品的时间 C、井井有条的工作秩序 D、以上皆是 6、清扫除了彻底打扫现场之外，更重要的是可作为一种（）方式（B） A、修理 B、检查 C、改善 D、品质 7、工作现场有一工具近半年才用上一次,请问该如何处理 (C)
5s管理心得感言
5s管理心得感言 为了加强我厂内部管理，展示良好的车间形象,提升车间综合管理水平。为此我厂组织开展的“5S”活动已拉开序幕。班组长及工段技术管理人员带领大家对“5S”管理知识学习。在之后几个月的时间，5S工作的推行中我作为其中的一员,体会尤为深刻。结合我厂的实际情况，谈谈自己心得感言： 现场“5S”管理是以整理、整顿、清扫、清洁、素养为主要内容的现代化管理方法。我体会最深的是，5S工作的推行给了我们一个良好的工作环境，在我们精整作业区可以看到的是窗明桌净，摆放有序。各类物品根据使用情况分类归置，不但保证了生产中的安全，同时还大大的提高了工作的效率。回忆起曾经的工作场地杂乱，材料备件乱堆乱放，工器具不好寻找。其结果只能是生产效率低下，出现安全问题，员工越干越没劲。但通过现在的5s现场管理有效地解决这个问题，它使我们的生产环境得到极大地改善。从长远来看，现场“5S”管理给企业带来的效益是无价的。因此, 企业开展现场“5S”管理是十分必要的。下面我给大家举些精整作业区发生改善的地方： 现场“5S”管理工作的实施，解决好以下几个方面的问题：(1)对现场的各个操作室进行了大扫除，无论是窗户还是桌面墙壁都进行了彻底清扫;(2)对我们的办公座椅座套和靠垫进行统一调整配备;(3)工段设立待修设备、备件堆放区，可利用材料堆放区，费旧材料处理堆放区，垃圾处理区，员工工作手套放置处，等。。。车间创造好了这些干净，舒适，整洁，高效……，我逐渐感受到了，它给我们带来的诸多益处。 5S活动最关键的是带给我们一个良好的习惯，一个良好的习惯可以让我们收益终生。5S活动最终要达到的目的是提高广大员工的素养，也可以通俗的说，是让员工养成良好的习惯。一个好的习惯养成非一日之功，一个好习惯养成要有自我约束力，要有一定的毅力，还要有坚定的信心，负责就会半途而废，前功尽弃。我的感受很深刻，我喝水的水杯、工作用的手套，在没有定置的时候，想放到哪就随手放到哪，这种不好的习惯已经养成。但有了定置点后，刚开始怎么都不习惯，怎么都
卓越现场管理--5S推行实务
《卓越的现场管理》内容摘要 第1讲5S概述 【本讲重点】 5S的含义 5S是企业管理的基础 5S的说明 5S的起源 1．5S的沿革 5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。 2．5S的发展 日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。 根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S".但是万变不离其宗，所谓“7S"、“10S"都是从“5S"里衍生出来的。
5S的含义 5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。 ■整理 就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品： △将混乱的状态收拾成井然有序的状态 △5S管理是为了改善企业的体质 △整理也是为了改善企业的体质 ■整顿就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零： △能迅速取出 △能立即使用 △处于能节约的状态 ■清扫 将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态， 清扫的对象： △地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等 △机器、工具、测量用具等 ■清洁 将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公开化，透明化。 ■修养 对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。 △典型例子就是要求严守标准，强调的是团队精神
5S管理学习心得体会
5s 管理学习心得体会 为了加强企业内部管理, 展示良好的企业形象, 提升企业综合管理水平. 为此公司组织开展的“ 5s”活动已拉开序幕.班组长以上的技术管理人员对“ 5s”管理知识的学习，让大家对“ 5s” 管理的认识进一步加深, 我作为其中的一员, 体会尤为深刻. 结合公司的实际情况，谈谈以下几点心得体会： 一、“5s ”管理在现代企业管理中的重要性 现场“ 5s”管理是以整理、整顿、清扫、清洁、素养为主要内容的现代化管理方法，是企业做大做强、应对市场提高竞争力的需要. 如果企业即使拥有最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效地管理，工作场地杂乱，材料备件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越没劲，这样企业可能会出现这样那样的问题， 5s 现场管理可以有效地解决这个问题，它能使你企业的生产环境得到极大地改善，是你企业走上成功之路的重要手段。从长远来讲，现场 “ 5s ”管理给企业带来的效益是无价的。因此，企业开展现场“ 5s ”管理是十分必要的?现场“ 5s”管理是企业推行“标准化、信息化管理，挖潜降耗增效”的重要手段，是企业加快企业文化建设，提升企业形象的重要内容，是企业技术进步的需要，是进一步提升企业管理水平的需要，是培养、造就高素质职工队伍的需要，。因此，在我们公司开展“ 5s”管理，对于 提升企业综合管理水平有着非常重要的作用和深远的意义。 二、现场“ 5s ”管理工作的实施需具备的基本条件 现场“ 5s”管理工作的实施，首先解决好硬件和软件两方面的问题。作为软件方面公司有健全的组织机构，各部门分工具体，责任明确，为“5s ”实施提供了重要保障。作为硬件方面 公司要有投入，主要解决好以下几个方面的问题：（1）对现场派班室、更衣室进行装修；（2）对 桌椅、更衣柜、工具柜进行统一调整配备；（3）公司设立待修设备、备件堆放区，可利用材料堆放区，费旧材料处理堆放区。垃圾处理区，员工工作衣清洗凉晒区，公司创造好了这些基本条件，再利用好现已具备的优质资源，现场“5s ”管理实施工作一定能达到预期的目标。 三、如何巩固“ 5s”成果的长效性 （1）“5s”管理要成为公司和部门例会的重要内容； （2）“5s”管理组织机构要长期设置，不能因人员的变动而停止； （3）“ 5s”管理要结合其它工作，长期设立督查组，其执行效果要成为公司综合管理考核指标内容； （4）“ 5s ”管理工作上下要思想统一，全员行动，常抓不懈； （6）“ 5s ”管理实施工作要健全激励制度。 四、享受“ 5s”管理成果，展望企业美好的未来 企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。随着公司现场“ 5s ” 管理的实施，全体员工的积极参与并坚持不懈，在前进中不断提高和深化，二年后，公司工作 场所，一目了然，安全、舒适、明亮的工作环境必将成为现实，员工的工作热情和良好的素养得到验证，企业良好的形象必将得到同行业的认可。到那时，大家都将会为自己是上峰的一名员工而感到骄傲和自豪，“上峰”也必将成为水泥行业一块响噹噹的品牌！让我们一起去行动，一 起去努力，尽早去共同享受“ 5s”管理成果给我们带来的快乐吧！篇二：5s管理学习心得5s 管理学习心得 通过最近一段时间的5s 管理学习，特作学习总结如下： 首先我认为“ 5s”活动正是从工作中最简单的清洁打扫入手，通过一步步的深入，从教养入手，慢慢习惯、发现、坚持以促进工作效率的提高，为个人的以后工作做基础。工作效率在不知不觉中慢慢得到了提高，花在找打扫卫生找东西的时间大大减少了。 即使拥有世界上最先进的生产工艺或设备，如果不对其进行有效地管理，工作场地一片混乱，工件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越投劲，成本上升，“ 5s ”现场
生产现场管理工作总结及感悟
生产现场管理工作总结与感悟 通过多年生产现场管理岗位上的实践，让我更深入体会到了管理大师彼得·德鲁克所言：“归根到底，管理是一种实践，其本质不在于“知”而在于“行”，其验证不在于逻辑，而在于成果；其唯一权威就是成就”。为此，我将管理当中积累的一些切身感受和经验，与大家分享，抛砖引玉。 一、对主管角色的认知（简练归纳为下面的几句话） 职责、计划抓住关键，责任、任务明确到人； 检查、监督不折不扣，总结、辅导求实到位； 评判、奖惩及时公正，培训、纠偏持续紧抓； 学习、改善与时俱进，团队、氛围激情活跃。 二、对主管基本素质要求的认知 首先，主管必须具备良好的职业道德，不断地加强自身的修炼，对自己职业和岗位的负责。 其次，主管要具备果决、敢抓、敢管、敢批评的气质特征，具有凡事彻底的工作风格和决心。 第三，对待工作、问题是非态度鲜明，忌讳模棱两可和含糊不清，在下属面前不可表现出犹豫不决和拖拖拉拉。 第四，富有激情、热情地面对每个人，让人感受到阳光。 第五，时时提醒自己：自己的风格就是团队的风格，下面的人时时在观望、关注和效仿着你的态度和表现。 三、对主管基本能力要求的认知
1、管理能力 通过不断的反思、回顾和总结自己的日常工作，检讨效果如何，侧面调查和收集大家的意见和反映以不断提高。 2、沟通能力 跨部门间沟通从公司利益出发，部门利益服从公司利益。对部门内的沟通，下属工作中的问题、思想动态，乃至下属生活上的问题，主管都需要了解和掌握，去指导，去协助，去关心。对于自己的主管，也要主动去报告和沟通。 3、培养下属的能力 让下属会做事，能做事，教会下属做事，是主管的重要职责。工作交给下属做，要跟他讲，讲的时候还不一定明白，需要重复，然后还要复核，所以主管自己要检讨指导下属工作的有效性，必须按照复述、提问、演练、核对四部曲来做指导。 4、专业能力 从书本中和从实际工作中提升自己的专业能力。实际工作中向上司、同事、下属询问、请教。作为基层的主管，能直接指导下属的具体工作，能够代理下属的具体工作。管理职位的不断提升，专业能力的重要性将逐渐减少。 5、工作判断能力 对工作的好坏，事情的对错是非，有正确的判断和处理。工作不管大小，该怎么做，该如何做，该由谁做，有清晰准确的决断。 6、学习能力
(5S现场管理)5S是指整理
5S是指整理、整顿、清扫、清洁、习惯（纪律）等五个单词组成，其日文的罗马拼音均为S，因此简称“5S”。 5S定义 整理：SEIRI 要/不要 整顿：SEITON 定位 清扫：SEISO 没有垃圾和脏乱 清洁：SEIKETSU 保持光亮和卫生 习惯：SHITSUKE 养成纪律的习惯 根据日本劳动安全协会在1950年推行的口号是：安全始于整理、整顿，而终于整理、整顿。可见日本早期只推行5S中的整理、整顿，目的在于确保安全的作业空间，后因生产管理需求和水准的提高，另增清扫、清洁、习惯，而成为现在的5S，着眼点不限于安全，扩大到环境卫生、效率、品质、成本等方面。日本企业成功的秘诀和人民生活高水平的真谛，在于持续不断地、有系统的全面推行生产和经营管理5S运动。 所以推行5S的时候，不可操之过急，也不要期望一次见效；它不可能在短期内获利，而是长期投资；没有捷径，只有脚踏实地去做。现代化企业成功的经营告诉我们：一个组织要发展，设备一定要精密、产品要优良，而5S就更加重要。因为脏乱的工作场所，非但时间成本太高，人员安全没保障、士气低落，更重要的是不能制造出优良的产品，尤其是客户下大笔订单前，一定要求到生产现场参观。如果未彻底推行5S，则经常临时抱佛脚来整理，即费时又耗人力。反之实施5S的组织或办公室，则一定到处窗明几亮，物品放置井然有序，标识、看板、通道畅通无阻，因此可以提高组织的形象，获得客户的信赖，成为组织无形的宝贵资财。现今人们生活水平提高，教育水准层次高，追求美好的生活品质观念，充满新的价值观。组织环境品质的好坏也成为新一代年轻人选择工作的条件之一。因此，塑造组织明朗的工作场所，成为追求人力资源成功的对策之一。 第二章为什么要推行5S？ 根据日本企业经济成长的经验，大多数的组织近年来深深体会到组织升级的必要性。于是经常举办产业研讨会、产业考察团或建立品质活动月、品质激励奖等等，不外乎也是期望本组织能朝着高品质的目标推进。 在此，我们可以提出充分的证明，推行5S运动也能为组织带来许多效用，请看为什么要推行5S的最大理由。 1. 5S是无声但最有魄力的推销员；因为可以从客户得到整洁工厂美誉的赞扬，获得产品品质的信赖； 2. 5S管理法则，能吸引许多人来参观工厂，借此提高组织的形象； 3. 整洁的工厂，将能吸引客户订单的意愿； 4. 在整洁的工作场所中上班的员工，都有被肯定、被赞扬的荣誉，进而促进组织团队精神力量的提高，生产力也会提高； 5. 5S的工作场所是节约的场所，因为5S的理论是从零基管理出发的，借以降低成本，减少浪费，减少库存； 6. 推展5S后，跟随减少浪费而来的是生产时间的节约，当然交货延迟的现象也就自动消失了； 7. 建立5S的组织是明亮的、视野良好的工作场所，走道、堆积区域都标示明显，不会违反通道原则。工作服及安全防护用具保持整齐，员工有安全、舒畅的工作环境；
学习5s管理心得体会6篇S管理学习心得体会
学习5s管理心得体会6篇_5S管理学 习心得体会 5S即整理、整顿、清扫、清洁和素养，这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，通过学习5s管理，现结合自身情况，谈谈个人的心得体会。*是学习5s管理的心得体会，欢迎阅读。 学习5s管理心得体会一： 即使拥有世界上最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效地管理，工作场地一片混乱，工件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越投劲，成本上升，对我们人类社会没有任何积极的意义。“5S”现场管理可以有效地解决这个问题，它能使我们公司的生产环境得到极大地改善，是走上成功之路的重要手段。 “5S”是来自日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)发音的第一个字母“S”，所以统称为“5S”。“5S”活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。一、
“5S”现场管理的内容“5S”现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、修养五方面的内容，具体包括： 1.整理整理就是将必需物品与非必需品区分开，必须品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。其要点如下：① 对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗? ② 要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的; ③ 即便是必需品，也要适量;将必需品的数量要降低到最低程度; ④ 在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软; ⑤ 非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应该找它合适的位置。⑥ 当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，会发现竟然还很宽绰。 2.整顿除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理人员(班长、车间主任等)的责任追究。这种整顿对每个部门都同样重要，也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让我们的工作速度加快，反而使我们的寻找时间加倍，必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。①
5S管理工作总结
5Ｓ管理工作总结 5Ｓ管理工作是现场管理中的一项基础工作，也是现场管理的一项重点工作，在企业中运用的较多，企业可以通过5S管理工作，让企业的生产面貌得到改善，公司员工的工作素质得到提高。同样把5Ｓ管理法运用到医疗机构的管理中，能为医疗机构强化基础管理，培养职工按标准、规范工作的良好习惯，提高职工的整体素质，带来显而易见的变化。根据市卫生局要求，今年2月份，我院全面推开5Ｓ管理法，从小事做起、从实际出发，扎实推进5Ｓ管理工作。 一、项目准备阶段 1、做好宣传认识5Ｓ 5Ｓ通过“整理、整顿、清扫、清洁、素养”5个步骤来进行现场管理，看似简单的5个词，做起来却很费劲。一开始接触5Ｓ管理法时全院上下对这管理概念模糊，不知从何下手。为此，我院通过外出参观、请专家上课辅导、同时利用电子显示屏宣传口号，做橱窗宣传版面，出5Ｓ专刊，自己网上搜资料等等方法，让大家渐渐的对5Ｓ管理法有了新的认识，新的理解，为实施阶段工作开展打好基础。 2、成立机构制定方案 为使5Ｓ管理工作顺利有效，坚持不懈的开展下去，召开全体职工动员大会，成立项目管理小组，指定分管院长为项目负责人，各科室主任为组员，负责5S现场管理工作的组织领导、宣传发动、细则
制定和整体工作推进。并另设5Ｓ检查小组，负责对全院5S工作推进、情况汇总、检查评价、督促整改，巩固精细化管理成果。 制定具体的工作方案和计划，定期召开科室会议，方便工作顺利开展。为更好的发挥职工的积极性与创造性，制定了5Ｓ奖惩措施，把全院科室分为5个团队，并选取一名科主任为团队负责人，每月两次进行检查评比，选出优秀团队进行奖励，并将结果纳入到绩效考核中，有效的调动了职工的热情和团队意识。 二、实施阶段 1、整理整顿阶段 根据计划我院于4月初进入整理阶段，通过专家对全院职工的培训，让大家对整理这个概念有了一定的了解。每个科室制定了“物品清单”，区分“要”与“不要”的物品，并把不要的物品统一交由后勤人员，让需要的科室认领，避免浪费。在整理前，个别科室地面堆满了物品，杂物太多又没地方放，放橱顶的、塞角落的等等都有，特别是仓库，杂乱无章，要的和不要的都堆放在一起，物品难以找寻。通过全院职工上下齐心协力，在空余时间把科室、仓库里放置多年的不需要的物品和灰尘都整理出来，释放了科室、橱柜内的空间，塑造了清爽的工作场所。 物品整理好了，接下去就是整顿阶段了，在整理阶段大家兴致高昴，且对整理的效果也较满意。但到了整顿阶段，因为大家对整顿的概念理解不够，不认同，认为我已经整理好了，为什么还要再对物品定量、定点、标示等问题提出了疑问，工作的开展遇到了阻碍。针对