涂装检验标准
涂装检验标准
1、电泳漆要求漆层均匀，附着良好，无桔皮、起皱、露底等现象，漆膜达实干状态。
2、面漆喷涂需作前期处理，表面磕碰划伤、坑凹变形拉延缺陷及锤痕必须用腻子找补，腻子要求打磨平整光滑，附着力良好，并达到实干状态。
3、面漆要求喷涂均匀，色泽饱满，无明显色差，颜色亮丽，符合标准色板。主视面不允许有流挂、针孔、失光、离油、麻点、鼓泡、裂纹、桔皮、起皱、划痕、杂质、雾圈及打磨痕迹等缺陷，非主视面允许有轻微桔皮颗粒（100mm ×100mm范围内，直径≤的颗粒不多于8个，直径≤的颗粒不多于5个）
4、漆膜硬度要求大于HB，亮度要求大于90，漆膜附着力要求使用2mm划格器划格后，用普通胶带纸粘，漆层不脱落。
5、车身内部影响密封性能的部位打金属密封胶，要求均匀切实，密封良好，达实干状态。
6、烤漆后的质量缺陷以及流转过程中的磕碰划伤，修补后必须使用指定的抛光机及抛光剂进行抛光处理。
编制：审核：批准：
表面油漆质量符合要求，
1其表面：应光洁，无磕碰变形和划伤；无起皱、缺漆、桔皮、漆膜不干、流挂（≯3mm）、缩孔（≯5处）和色差现象。允许：颗粒：眼睛距补漆部位0.5米，目测100mm×100mm 范围内颗粒点少于10个；打磨痕：眼睛距补漆部位米，目测无打磨痕；米，目测无补漆雾
圈。
2整车
A区（车门、车身左右、翼子板、发动机罩、散热器面罩）侧不允许有打磨痕迹，补漆雾圈直径小于Ф100mm补漆数量不超过一处；
涂装检验规范DOC
涂装质量检验规范 1 目的 为有效控制涂装作业的正常生产，确保产品质量，提高效益，防止因涂装不当导致结构件的防腐保护失效。 2 范围 本标准规定了对涂装进行质量检验时应遵循的基本原则和控制内容。 本标准适用于涂装的质量控制，工艺纪律管理（基本要求、主要内容及考核办法）。 3 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 10300.5 质量管理和质量体系要素指南 JB/Z 220 工序质量控制通则 GB/T 19023 质量管理体系文件指南 Q/XZ 200-2008 质量手册 GB/T 15498 企业标准体系 JB/T 5059－1991 特殊工序质量控制导则 4涂装检验的基本原则 4.1 涂装过程在整个工作期间易受操作者差错或有害环境的影响。另外，要通过检查已完成的工作发现存在何种问题通常较为困难。因此，在工作完成后再进行质量控制就不是一件容易的事。检查人员(或任何质量控制人员)必须在工作进行过程中位于现场，并且对其进行始终如一的观察评价，才能对涂装过程作出准确判断。 4.2 操作人员、检验人员要经过技术培训和资格认证。 4.3 应对工作环境（杂质、温度、湿度、露点等）进行控制，以满足工艺文件的要求，必要时应加以验证。 4.4 检验和施工应严格遵循技术规范和质量管理等文件的要求，严格控制工艺参数及影响参数波动的各种因素，使涂装过程处于受控状态。同时加强工艺方法的试验验证和反馈。 4.5 所用工艺材料、被加工物资应实行严格控制，必要时应进行复检。 4.6 必须使用经确认合格的模具、工装、设备和计量器具，并积极采用先进的检测技术和控制手段，对影响质量特性的主要因素进行快速、准确的检测和调整，减少质量波动。 4.7 检验员应检查涂装施工的整个过程，检查重点应放在表面处理和涂装施工的起始，以加强过程控制为主，辅以必要的多频次的工序检查，检查人员与质量保证人员对现场操作负有监督的责任和权限。 4.8 应从涂装流程分析着手，找出各环节（或分工序）影响质量特性的主要因素，研究控制方法，配备适当手段，进行工序过程的系统控制。特别工序应遵循“点结合”的原则，在系统控制的基础上，对关键环节进行重点控制。 4.9 质保工程师对质量实施见证性审核，对工序加工中操作者是否处于自控状态，检验员是否忠于职守，图纸、工艺文件是否有效贯彻，工序加工质量是否符合规定要求等方面进行
涂装外观检验标准
内容页次1．目的 2 2．范围 2 3．优先原则 2 4．外观 2 5．表面划分 4 6．塑料件 4 7．金属板金件 5 8．铸造件8 9．油漆和喷涂件9 10．产品标识10
1.0.目的 该程序是为了建立和描述用来判定零件、装配件、产品外观质量合格与否的准则 2.0.范围 2.1凡本公司所生产的和供应商提供的所有产品，包括零件、装配件和成品。 如客户有特定要求和规范，应以要求的规范为准。 2.2本规范适用于所有的塑料件、金属板金件、丝印和喷涂件及产品的标识。 3.0.优先原则 在发生矛盾时，采用以下优先原则： 3.1.文件应与特别规定的适用性上保持一致，如零件的公差。 3.2.采购合同或专门条款。 3.3.现用的图纸或要求。 3.4.本外观标准。 4.0.外观 4.1.总体要求 在本标准的各个部分中，外观检查使用时间和距离来描述。该标准可用于员工培训，任何加工过程的外观表面质量控制以及判定产品合格与否。 4.2.观察条件 所有检查都应在正常灯光下，独立的标准的观察条件下进行。检查中，仅肉眼检查之为准。零件表面检查不需任何放大帮助，45°观察角下进行。A级表面在检查时，可旋转表面，利用最强的反射。B级、C级则不需要。 5.0.表面划分 A级（装饰表面）：用户经常看到的表面。例如底座，面板表面等等。 B级（适当装饰表面）：不翻动时偶然才会看到的表面。例如架式底盘的两侧和顶部，后面等等。 C级（非装饰表面）：翻动才会看到的表面。例如底盘的外部和内部零件等6.0.塑料件
6.1.接受标准 6.1.1. 可接受的A、B、C级缺陷都应不影响产品的装配或功能，如有影响就应自动拒收。 6.1.2. 检查要求和观察条件参考第4部分（外观标准/检验要求） 6.1.3. 公差表中是指50平方英寸（约320cm2）范围内允许存在缺陷的数量，超过50平方英寸其缺陷数按比例增加，如同时存在2种以上的缺陷应拒收。 6.3. 缺陷定义 6.3.1. 突起：表面上局部高出（如水泡，肿块，山脊状） 6.3.2. 变色：与原色不同，或在同一零件中颜色不一致 6.3.3. 流痕：表面呈波纹、条纹状 6.3.4. 雾状：透明件中呈现云雾状 6.3.5. 凹坑：零件表面的小弹坑 6.3.6. 斑点：粘在表面上的细小颗粒 6.3. 7. 划伤：表面上的线状浅槽 6.3.8. 缩水：表面局部下陷 6.3.9. 溶接线：流料溶接处形成的可见线 6.3.10.色泽差：表面光泽不一致 6.3.11.分型线/飞边：零件在模具接合点处形成的可见线或突出线 6.3.12.质地变化：对于同一取样零件切片上有明显的质地结构变化 6.3.13.脱模：喷射润滑油，易于零件脱模 6.3.14.色差：零件颜色与色板不同 6.4. 公差表（塑胶件） 每个表面的缺陷数量不得超过可接受的限度，此表可用于检验人员的培训和判定产品的拒收。
喷漆膜厚标准与检验
喷漆膜厚标准与检验 喷漆膜厚标准与检验 喷漆膜厚是指在涂装过程中，涂料在被喷涂物表面形成的一层膜的厚度。喷漆膜厚的大小直接影响到被喷涂物的表面质量和使用寿命。因此，对喷漆膜厚进行标准化和检验是非常必要的。 一、喷漆膜厚标准 1.国际标准 国际上对于喷漆膜厚的标准主要有ISO 2808和ASTM D7091 两种。ISO 2808是全球通用的喷漆膜厚测量标准，适用于所 有类型的被涂物。ASTM D7091则是美国标准，适用于金属表面的喷涂。 2.国内标准 我国对于喷漆膜厚的标准主要有GB/T 13452.2-2008和GB/T 9754-2007两种。GB/T 13452.2-2008适用于金属表面的喷涂，GB/T 9754-2007则适用于非金属表面的喷涂。
以上标准均规定了喷漆膜厚的测量方法和标准值。在实际涂装过程中，应根据被涂物的不同材质和用途选择相应的标准进行检验。 二、喷漆膜厚检验 1.检验仪器 常用的喷漆膜厚检验仪器有刮刀法、磁感应法和超声波法等。其中，磁感应法是目前应用最为广泛的一种方法，具有操作简便、测量精度高等优点。 2.检验步骤 （1）选择合适的检验仪器，并根据被涂物的不同材质和用途选择相应的标准进行检验。 （2）将检验仪器放置在被涂物表面，并按照仪器操作说明进行测量。 （3）根据测量结果判断喷漆膜厚是否符合标准要求。
3.注意事项 （1）在进行喷漆膜厚检验前，应确保被涂物表面干燥、清洁、平整。 （2）在进行喷漆膜厚检验时，应避免使用过大的力量，以免 影响测量结果。 （3）在进行喷漆膜厚检验时，应注意安全，避免损坏被涂物 表面。 三、结语 喷漆膜厚是衡量涂装质量的重要指标之一。通过对喷漆膜厚进行标准化和检验，可以确保被涂物表面质量符合要求，并延长使用寿命。因此，在实际涂装过程中，应严格按照相关标准进行操作，确保涂装质量。
油漆施工的检验方法和标准
油漆施工的检验方法和标准
油漆施工的检验方法和标准 ? 1、表面处理的方法 ? 2、油漆施工的检验标准和方法 1.表面预处理的一般要求 表面预处理应去除钢材的氧化皮，达到一定的清洁度和粗糙度。实际油漆施工过程中，为了达到上述处理效果，对钢材表面处理的一般要求是： ? a．喷砂清洁度等级：ISO 8501-1，Sa2.5 ? b．表面粗糙度：平均Rz25-40um ? c. 喷砂密度：85%，清理所有可见杂质 ? d. 喷砂表面灰尘：用压缩空气吹去所有可见灰尘 ? e. 油污：用有机溶剂擦洗或火焰处理，去除所有可见油污 ? f. 焊烟：用适当方法，如有机溶剂、铁刷或喷砂方法去除 ? g. 白灰：用清水冲洗或采用铁刷或喷砂处理去除所有可见白灰，对局部白灰采用铁刷或喷砂方法更适合于生产线施工 ? h. 焊接飞溅：所有焊接飞溅必须用扁铲、手锤或砂轮机清理干净
? i. 焊接修补区：如果可能，应重新喷砂，在不便喷砂的条件下，应用铁刷、手砂轮或其它方法清理 2.二次喷砂 整相总装完成后，应对焊缝周围及仍然存在表面缺陷的部分进行二次表面清理，如焊烟、飞溅、焊缝粗糙表面、及油污、灰尘等，通常在喷砂房采用手动喷砂处理方法。 在喷砂之前，焊接及气割缺陷，如飞溅、不平焊缝、砂眼、气孔、未焊透等缺陷必须采用适当的方法进行清理和修补，对不平焊缝应采用手动工具进行打磨，休整，去除尖角。喷砂密度不低于85%的被清理表面。喷砂后应去除灰尘和油污，表面灰尘用压缩空气或真空吸尘等方法清除，油污用有机溶剂清洗干净。 为了保证表面处理质量，喷砂同样应注意选择适当的磨料材料并保证配比、粒度和清洁度外，喷砂房还应有足够的照明。 二次喷砂完毕后，所处理表面的清洁度必须达到ISO 8501-1，Sa2.5的标准，表面粗糙度应控制在Rz25-50um。 3.检查及修补 二次喷砂处理后，一些缺陷会暴露出来，在进行油漆系统涂装之前，应对喷涂表面的缺陷，尤其是焊缝缺陷进行再次检查和修补。 对局部未达到表面预处理要求区域可用铁刷、手动工具等进行修补，对焊缝缺陷处了进行观察判断外，还应进行漏光检查。方法是：进入箱内，关上箱门进行观察。有漏光的部位应作上标记，在喷涂之前修补好。 对于局部缺陷的修补同样应达到清洁度ISO8501-1，Sa2.5，粗糙度应控制在Rz25-50um要求。
油漆涂装工艺与检验标准
油漆涂装检验作业指导书 文件编号: HBWP-PZZY-2015 编制: 张龙 审核: 胡方灿 批准: 蒋祖君 年月日发布年月日实施 油漆质量检验作业指导书 1 主要内容与适用范围 本检验作业指导书规定了汽车零部件及总成产品的油漆涂层的检验内容与技术要求。 本检验作业指导书适用于河北王派车业有限公司自制件及所有外委、外协制品的油漆涂装质量检验。 2 引用标准 下列标准包括的条文，通过在本检验作业指导书中的引用而构成本检验作业指导书的条文，在本检验作业指导书发布时，所示版本均为有效，所有标准都会被修订，使用本检验作业指导书的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 Q/LQB Y-4-2011 《汽车涂成标准》 GB/T13452.2-2008 《色漆和清漆漆膜厚度的测定》 GB/T 6739-2006 《硬度铅笔测试法》 GB/T 9286-1998 《漆和清漆漆膜的规格实验》 《自然耐候性试验标准》 3 检验标准 3.1 检验环境 检验在生产现场的检验工位进行，当异地检验存在争议时，选用的检验场地应符合下列条件： 3.1.1 环境整洁、空气清新、不应有明显影响检验作业的热气、湿气、烟尘。
3.1.2 检验场地长度和宽度至少应超出被检产品3m，地面和墙壁均为白色，且不应反光炫目。 3.1.3 采用日光灯照明，日光灯的影响，在垂直涂面呈上下方向，在水平涂面呈左右方向。 油漆质量检验作业指导书 3.2 检验人员 检验人员辨色力正常，视力在0.8以上（含校正后），检验人员应经过培训并得到授权。 3.3 检验仪器及量检具 3.3.1 检验仪器：漆膜测厚仪。 3.3.1 量检具：钢板尺、中华牌高级绘图铅笔（H、HB、B三种规格），单面刀片等。 3.3.3 所有仪器及量检具应符合计量检定要求，并在有效的检定周期内。 4 检验内容 4.1 表面油漆涂层质量 表面油漆（包括装饰性面漆和防护性底漆）涂层质量检验包括：缺漆（露底）、颗粒、流痕、缩孔、起皱、桔皮、杂漆发花、擦伤划痕、砂纸纹、补漆雾圈、生锈、气泡、坑包、开裂脱落、涂层不干、底材凹凸等外观缺陷。 4.2 漆膜厚度 4.3 漆膜硬度 4.4 漆膜附着力 4.5 耐盐雾性 4.6 耐水性 4.7 耐候性 5 检验标准及方法 5.1 涂装表面外观检验 涂装外观项目检测时以目测和触感并借助钢板尺进行检测，目测时在光线良好状态下，位于距被检部分0.5m处对表面呈60角度范围观测，具体要求见下表： 油漆质量检验作业指导书
油漆涂装技术要求和检验规范
产品表面处理规范 -----处理方法概述FZV/ 一．概述 本规范规定了产品最终表面处理的一般要求。如没有特殊说明，一般指成品最终要达到的表面处理要求。 二．表面处理方法分类 1. 对锻造阀体的闸阀、截止阀、止回阀、过滤器、旋塞阀： a. 阀体材料为奥氏体不锈钢、双相不锈钢的，阀门外表面做酸洗钝化处理； b. 阀体材料为碳钢、低合金钢和合金钢等易蚀铁素体金属的，阀门外表面采用表面磷化处理； c. 阀体材料为铜及铜合金类、铝及铝合金等有色金属和合金的，保持原有表面作为最终完工状态； 2. 对锻造阀体的球阀： a. 阀体材料为奥氏体不锈钢、双相不锈钢、各种有色金属及其合金（铜基、镍基等合金）的，保持机加工 表面作为最终完工状态； b. 阀体材料为碳钢、低合金钢和合金钢等易蚀铁素体金属的，完工表面采用油漆涂装方法； 3. 对铸造阀体阀门： a．阀体材料为奥氏体不锈钢、双相不锈钢、各种有色金属及其合金（铜基、镍基等合金）的，阀门外表面做酸洗钝化处理； b. 阀体材料为灰铸铁和球墨铸铁类的，阀门外表面采用静电喷涂环氧粉末，色标RAL5015（天蓝）； c. 其他采用外表面油漆涂装方法。 4. 其他表面涂装方法如ENP、镀锌、达克罗等方法作为特殊要求，根据需求执行，不列入本规范。 5. 参考或执行标准、规范： a. 酸洗钝化的执行和检验按照JB/T 6978《涂装前表面处理---酸洗》的规定； b. 磷化的执行和检验按照GB/T 6807《钢铁件涂装前磷化处理技术条件》的规定； c. 静电粉末喷涂参考GB/T 15607《涂装作业安全规程粉末静电喷涂工艺安全》的规定； d. 油漆涂装按照FZV/表三的规定选取油漆及操作方法，按FZV/进行控制和检验。
粉末涂装的检验要求
1、粉末喷涂件验收内容 1．1外观 1．1．1主要表面 是指涂装后对工件外观和其它性能起主要作用的表面 1．1．2粉末喷涂件外观应平整、光滑、主要表面不允许有直径大于1.5mm或深度超过0.2mm的凹坑。不允许有直径超过0.5mm的颗粒突起。每80×80mm范围内直径小于1.5mm的凹坑不允许超过1处，每40×40mm范围内直径小于0.5mm的颗粒突起不允许超过2处。 1．1．3主要表面无划痕、无明显磨擦失光现象，允许轻微桔皮现象；其它表面允许有轻微擦伤和划痕，划痕的长度小于20mm，擦伤的范围小于20×20mm，所有划伤、磨擦痕迹只允许表层轻微擦伤，划痕和擦伤的深度小于0.005mm。 1．1．4粉末涂层应厚薄均匀，无流挂、起瘤现象。 1．1．5粉末涂层应无漏喷、起泡、针孔、起皮、剥落等现象。 1．1．6涂层颜色应符合标准样板，不允许有杂色，自制标准样板的有效期为1年，每年更换一次。 1．1．6外观检查主要采用目视法检查，检查员的双眼视力正常，必须达到1.2以上。外观检查时零件与眼睛的距离为350mm，放在散射的日光下、从45°和90°两个不同角度去进行观察；在进行颜色检查时工件与标准试样应放在同一平面上，并且最好在接近垂直于试样的方位上观察，两个试样的观察方向应相同，一般情况下颜色的观察也需在散射的日光下进行。 1．2涂层厚度 一般情况下涂层厚度为60-80μm，采用涂层测厚仪进行检测，每件产品检测至少5个点以上。对于结构复杂的产品，局部涂层厚度允许超差10%。 1．3附着力 按照GB9286划格法进行检测，2mm间距，要求达到1级以上。 1．4光泽 按照GB9754规定采用光泽度仪进行检测，要求有光≥85%，半光50±10%，无光≤20%。 1．5铅笔硬度 按照GB6739规定进行检测，要求达到2H以上。 1．6耐盐雾性 按照GB10125标准进行检测，要求达到500小时以上涂层无变化。 1．7耐湿热性 按照GB1740进行检测和评判，试验1000小时以上要求达到1级。
涂装试验标准与方法
粉末喷涂试要求 1.0适用范围： 本试验标准适用于本公司粉末喷涂产品与对外加工粉末喷涂的产品。 2.0粉末喷涂试验标准的内容： 0.1 涂层的目视比色试验：GB—9761—88 试板：薄钢板 尺寸：65mm×150mm×0.45∽0.55mm 步骤：对试板与标准样板的目视比色，可在照光均匀、照度不小于2000 lx的自然光（或人造日光，其照光度应在1000 lx∽4000 lx之间），对于暗色选择的照光度相对较高。在上述条件下，将试板与样板并排放置，使相应的边互相接触或重叠。比色时，眼睛至样板的距离约为500mm，照光以0о角入射，人眼从45о角观察，同时，试板位置应时时互换来改善比色的精度。 评定：试板与标准样板目视的结果应无差别，该产品判定为合格品。 0.2 表面粒度的对比与涂层厚度测试方法：GB/T—13452.2—92 仪器：厚度测试仪 试板：薄钢板 尺寸：65mm×150mm×0.45∽0.55mm 步骤： ①在自然光线下目视试板的表面粒度大小及高低部比较（目视方法与涂层的目视比色实验方法相同）。 ②采用手触摸试板与样板的表面，感觉其粗糙度来比较其粒度。 ③表面厚度与最高、最低落差值的测定：将仪器触头放置在已知厚度的非磁性垫片上，校准读数至零位。校准后将仪器置于涂层表面上按压，听到蜂鸣后读取所
测读数，仪器旋转180о，并在涂层同一部位测取第二次读数，如与第一次读数不同，则取平均值。以同样方式测取几次读数，获得涂层最高读数及最低读数为其厚度，然后取其差值与标准样板所测差值对比。 评定：①目视粒度大小及高低部位应无差别。 ②触摸后粗糙感应无差别。 ③试板与样板的落差值在±10um内为“合格品”。±20um 以内为“有稍微差别”。±30um内为“有差别”。±30um以上判定为“不合格品”。 0.3 冲击试验：GB—1732—93 仪器：4倍放大镜、冲击试验器 试板：薄钢板 尺寸：65mm×150mm×0.45∽0.55mm 步骤：将涂装试板漆膜朝上平放在铁板上，试板受冲击部分距边缘不少于15mm，每个冲击点的边缘相距不少于15mm。 重锤借控制装置固定在滑筒的某个高度，按压控制纽，重锤即自由地落于冲头上，记录重锤落于试板上的高度。同一试板进行三次冲击试验。样板检查：用4倍放大镜观察，判断漆膜有无裂纹、皱纹及剥落等现象。 评定：选择三次冲击记录中不使试板漆膜破坏的最高高度。高度40cm以上为合格品。 0.4 硬度试验：GB/T—6739—1996 材料：中华牌高级绘图铅笔2H、长城牌高级绘图橡皮、400#水 砂纸、削笔刀 试板：薄钢板
涂装、涂料检测标准
8.2 汽车工业常用涂料、涂膜性能的检测方法 由于汽车的特殊性，汽车涂料已成为涂料的一个独立分支，各大汽车厂都有适合于自己需要的涂料技术条件和某些特殊的检测方法。改革开放以来，许多汽车制造厂和汽车涂料生产厂引进了技术或合资生产，因而，也引进了国外许多先进的检测方法，目前，要规范和统一汽车涂料和涂膜的检测方法是不大可能的。但是，在非合资厂中，涂料及涂膜的检测方法有很多还是采用国家标准，或是等效采用国外先进标准，所以，有必要对于在汽车普遍采用的国家标准做一总汇，以便于查找；对于国外一些常用的先进方法，也有必要做一些简要介绍。 8.2.1汽车涂装中常用的国家检测标准 在我国的国家标准中，没有专门为汽车涂料及涂层检测定单独标准，除了某些汽车有一些自定的企业标准之外，都是选用国家的有关标准。这类标准已不少，为便于工作时查找，表8-8列出常用的国家检测标准的名称及标准号。 表8-8 汽车涂装常用的国家检测标准
GB9286 -88 GB9753 -88 GB9754 -88 GB9761 -88 色漆和清漆漆膜的划格试验 色漆和清漆杯突试验 色漆和清漆不含金属颇料的色漆漆膜之200、600和850镜面光泽的测定色漆和清漆色漆的目视比色 8.4.2 涂层光泽测定法． 光泽测定在GB 9754 - 88 《不含金属颜料的色漆漆膜之20°、60°和85°镜面光泽的测定》标准中己有了规定。在涂装施工现场中，涂层光泽是一个经常要检测的项目，可以用便携式光撇，如BYK - Gardner 公司制造的微型光泽仪。 必须指出的是，为了提高测量的灵敏度，对于不同的光泽度范围，应该选用不同角度的光泽仪进行测量，如图8-2 所示，60°光泽仪适用于测量光泽度为10-70％的中光泽涂层。当用60°光泽仪测量光泽度超过70％的高光泽涂层时，则应采用20°光泽仪测量。当用60°光泽仪测量光泽度小于10％的低光泽涂层时，则应采用85°光泽仪测量。不过，为了有更好的测量灵敏度，当用60°光泽仪测量小于30％的低光泽涂层时，也可用85°光泽仪测量。 图8 -2 用不同角度的光泽仪的测量结果 8.4.3涂膜鲜映性测定法
涂装质量检测标准及检测方法分析
涂装质量检测标准及检测方法分析 涂装质量检测主要是对涂膜性能的检测，包括涂膜的机械性能(如附着力、柔韧性、冲击强度、硬度、光泽等)和具有保护功能的特殊性能(如耐候性、耐酸碱性、耐油性等)两个方面。其中机械性能是涂装质量检测中必须检测的基本常规性能，而具有保护功能的特殊性能则可根据不同使用要求选择性的进行检测。涂装后质量检测是评判涂装质量的最终依据和确保质量的重要环节。涉及涂装后质量检测的标准检测方法如下。 (1)GB1743-89(79)漆膜光泽测定法； (2)GB1768-89(79)漆膜耐磨性测定法； (3)GB1769-89(79)漆膜磨光性测定法； (4)GB1770-89(79)底漆、腻子膜打磨性测定法； (5)GB9286-88清漆和色漆漆膜的划格试验； (6)GB6742-86漆膜弯曲试验(圆柱轴)； (7)GB/T1733-93漆膜耐水性测定法； (8)GB/T1734-93漆膜耐汽油性测定法； (9)GB1720-89(79)漆膜附着力测定法； (10)GB/T1731-93漆膜柔韧性测定法； (11)GB/T1732-93漆膜耐冲击性测定法； (12)GB/T1730-93漆膜硬度测定法摆杆阻尼试验； (13)GB/T6739-1996涂膜硬度铅笔测定法； (14)GB5210-85涂层附着力的测定法拉开法； (15)GB1735-89(79)漆膜耐热性测定法； (16)GB1738-89(79)绝缘漆漆膜吸水率测定法； (17)GB/T1766-1995色漆和清漆涂层老化的评级方法； (18)GB/T1771-91色漆和漆耐中性盐雾性能的测定； (19)GB1865-89(80)漆膜老化(人工加速)测定法； (20)GB5370-85防污漆样板浅海浸泡试验方法； (21)GB1739-89(79)绝缘漆漆膜耐油性测定法； (22)GB1740-89(79)漆膜耐湿热测定法； (23)GB1741-89(79)漆膜耐霉菌测定法； (24)GB1761-89(79)漆膜抗污气性测定法； (25)GB1763-89(79)漆膜耐化学试剂性测定法； 在上述这些检测项目中，使用者应按照上节所述的漆膜一般制备方法制备标准试验样板，检测最常规的涂膜机械物理性能，用以评判涂膜的基本性能的优劣。 可针对不同涂料的特殊功用，检测其中的一些防腐保护及装饰性能的好坏。其中最常用的一些检测项目如下。 一、漆膜附着力测定法 漆膜附着力是指漆膜与被涂物件表面结合在一起的坚固程度。附着力是涂料物理机械性能的重要指标之一，通过此项目的检查，可以检验涂料组成，特别是树脂的使用是否合理。漆膜的附着力除了取决于所选用的涂料基料外，还与底材的表面预处理、施工方式以及涂膜的保养有十分重要的关系，例如，
金属表面喷涂检验规范标准(涂装规范标准详细介绍)
1.0目的 规定了金属零部件喷涂标准的朮语﹑技朮要求﹑试验方法﹑检验规则等， 其最终目的在于满足最终客户对视觉﹑触觉的要求 2.0范围 本文件适用于喷粉生产质量检验。 3.0定义 3.1 A级表面:能直接正视的外部表面和全部需丝印的表面； 3.2 B级表面:不明显的外部表面和开启门后能看见的内部表面； 3.3 C级表面:不易察看的内部和外部表面； 3.4 起泡：涂层局部粘附不良引起涂膜浮起； 3.5 针孔：涂层表面上可看见类似针刺成的微小孔； 3.6 桔皮：喷涂涂料产生的凸凹，象桔皮一样的斑点； 3.7 异物：空气中灰尘，喷涂机污物等杂物； 3.8 凹痕：喷涂前基材上的伤痕使涂装后该处出现凹陷； 3.9 浅划痕：涂层表面有伤痕，但看不见底层表面； 3.10 深划痕：涂层表面有伤痕，且伤及底层表面； 3.11 厚边：喷涂时在产品边缘或内折弯角处的涂料堆积现象，包括因局部保护不良而产生的毛边； 3.12 流挂：喷涂时涂层流动产生的堆积； 3.13 露底：局部无涂层或涂料覆盖不严等现象，常见于内折弯角处/孔的边缘截面，基材切口边缘截面 等部位； 3.14 剥落：一道或多道涂层脱离上涂层，或涂层完全脱离基材的现象； 3.15 缩孔：涂层干燥后滞留的若干大小不等，分布各异的图形小坑现象； 3.16 开裂：涂层出现不连续的外观开裂变化，通常由于涂层老化而引起的； 3.17 粉化：涂层表面由于一种或多种漆基的降解及颜料的分解而呈现出疏松附着细粉。 4.0 输入 4.1 金属零(组)件的粉末喷涂技朮规范 4.2 金属零(组)件的喷漆技术规范 5.0 输出 喷涂检验日报表 6.0 工作程序
工程机械整机涂装质量检验标准
工程机械整机涂装质量检验标准 工程机械整机涂装质量检验标准一、范围 本标准规定了整机涂装的术语和定义、涂层和缺陷分类、要求、试验方法、判定规则。 本标准适用于产品整机涂装的评定。 二、术语和定义 下列术语和定义适用于本标准。 2.1、涂装:将涂层涂覆于基底表面形成具有防护、装饰和特定功能涂层的过程，又叫涂料施工。[GB/T8264-1987，术语1.1] 2.2、底漆:直接涂布于物体表面打底，是基层用漆;其防锈能力强，附着力强，对金属起防锈作用。[JB/T5946-1991，定义 3.1] 2.3、腻子:用于预先涂有底漆的金属表面，填平凹坑、缝隙、碰伤及划伤等缺陷;腻子应具有良好的结合力和打磨性能，经打磨后呈平整光滑的表面。 [JB/T5946-1991，定义3.2] 2.4、面漆:用于底漆和腻子之后，保护底漆和腻子，对金属起防蚀作用;面漆应具有良好的耐候性、化学稳定性及物理机械性能。涂膜光亮，色彩绚丽，使产品外形光滑、整洁、美观。[JB/T5946-1991，定义 3.3] 2.5、稀释剂:用于稀释涂料，是涂料的辅助材料之一。[JB/T5946-1991，定义 3.4] 2.6、光泽:涂膜表面以反射光线的能力为特征的一种光学性质。[GB/T8264-1987，术语5.12] 2.7、附着力:涂层与基底间联结力的总和。[GB/T8264-1987，术语5.13] 2.8、涂膜硬度:涂膜抗机械作用的能力。[GB/T8264-1987，术语5.14]
2.9、刷痕:刷涂层干燥后出现的条状隆起现象。[GB/T8264-1987，术语5.44] 2.10、起泡:涂膜脱起成拱状或泡的现象。[GB/T8264-1987，术语5.45] 2.11、桔皮:涂膜上出现的类似桔皮的皱纹表层。[GB/T8264-1987，术语5.51] 2.12、起皱:在干燥过程中涂膜通常由于表干过快所引起的折起现象。 [GB/T8264-1987，术语5.54] 2.13、针孔:在涂覆和干燥过程中涂膜中产生小孔的现象。[GB/T8264-1987， 术语5.55] 2.14、流挂:在涂覆和固化期涂膜出现的下边缘较厚的现象。[GB/T8264-1987 中语5.45] 2.15、缺漆(露底):漏涂、湿涂膜局部回缩导致漏涂区域、涂层减薄而未能完 全覆盖前道涂层或材料色泽的现象。 2.16、裂纹:涂膜表面呈现不规则、深浅不同断裂纹路的现象。 2.17、起皮:涂膜自发脱离的现象。 2.18、麻点(凹坑):涂膜表面因水、油等异物影响导致涂料不能均匀附着，产 生抽缩，形成泡疤而呈现凹坑的现象。 2.19、杂漆(发花):涂膜表面呈现不相溶的色点或块的现象。 2.20、颗粒:涂膜表面附着颗粒状物质的现象。 2.21、锈痕:涂膜中产生锈点或接缝处呈现锈斑的现象。 2.22、砂纸纹:涂装干燥后，面漆仍可清楚地见到砂纸打磨的现象。 2.23、碰划伤:涂膜表面受外力碰伤而呈划痕的现象。 三、涂层部位及涂装缺陷分类 3.1、涂层部位分类 整机产品按涂层的要求将涂装部位分为A、B、C、D四类。 A类:优质装饰性涂层。目视能直接触及的地方和外观表面，包括铲斗、动
汽车车身油漆涂装检验标准及具体要求
********系列汽车车身涂装技术 质量强制执行标准 1主题内容与执行范围 本标准规定了********汽车有限公司系列汽车车身油漆涂装检验的检验内容，技术要求，检验方法以及检验标准。 2引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。在标准出版时，所示版本均为有效，所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列各标准最新版本的可能性。 QC/T484 汽车油漆涂层 GB 1728 涂膜，腻子干燥时间测定办法 GB 1764 漆膜厚度测定方法 GB 1743 漆膜光泽测定办法 GB 1720 漆膜附着力测定办法 GB 1723 漆料粘度测定办法 3用语解释 3.1车身油漆涂装质量 车身油漆涂装质量是指为实现装饰、防护（防锈、仿蚀）、隔音、绝热 和密封抗石击等，而涂装在表面上的油漆涂层的外观质量和内在质量， 以及涂装工作质量和工程质量 3.2漆后车身 漆后车身是指油漆涂层涂装施工完成后的车身 3.3油漆涂层缺陷用语 光泽：漆膜表面镜面反射的强度 色差（△E）：用数值表示车身颜色相对于标准颜色（以颜色标准件为基准）的差别。 桔皮：漆膜表面不光滑，有波浪纹理的外观桔子皮一样不平的表面。 油漆损伤：由于油漆表面受到摩擦或者碰撞引起的少量漆膜脱落。 发花：是指金属粉在漆膜中混乱排列 流痕：喷涂在垂直面上的涂料向下流动，使漆面产生条痕的现象，轻微时叫流痕。 针孔：是指漆膜表面的像动物毛孔一样的小孔，通常在0.1mm左右。 颗粒：漆膜中间，上面或下面混入的灰粒，漆渣等凸突状异物。 絮状丝：是指奇妙上面或中间混入的长形弯形的纤维丝，绒毛等絮状的丝状异物（如絮状丝夹杂着油漆形成凸突状的漆渣，可视为漆面颗 粒，按颗粒质量检验标准检验）。 砂纸纹：在面漆涂面上显示出的线条或圆圈的砂纸打磨纹。