ATB-25试验段施工总结

ATB-25下面层试验段施工总结

一、试验段工程概况

梅观高速公路扩建工程南起清湖收费站，北至黎光收费站，起讫里程桩号为K8+100~K18+997，线路全长为10.897公里。ATB-25沥青下面层厚度15cm，我标段在沥青下面层大面积施工之前，按规范要求进行了下面层试验段施工。

2012年12月12日，天气晴，气温17~25℃。项目部组织在黎光段K18+090~K18+290左幅新建处进行沥青下面层试验段铺筑，铺筑长度200m,采用两台沥青摊铺机呈梯形全断面一次性铺筑，沥青下面层施工宽度为：10.5m。试验段施工的目的在于为以后大面积施工提供经验数据，同时通过试验段发现问题，以便及时采取一些相应措施，在大面积施工时消除这些问题，并可根据试验段所确定的方案指导施工。

二、批准的混合料生产配合比

㈠混合料配合比

试铺段采用上报审批的15cm沥青下面层设计配合比为15～25mm(1#料)：10～15mm(2#料)：5～10mm(3#料)：0～5mm(4#料)：矿粉=48:7:12:30:3，油石比3.9%，最大干密度2.544g/cm3。生产过程中各参数控制准确。

㈡总量校核：根据摊铺试验段计算混合料用量200*10.5*0.15*2.544=803.88T，J500型沥青拌合楼，共拌制湿混合料830T。考虑现场混合料压实度、摊铺端部的处理长度和损耗，二者基本吻合，同时也验证了拌和机的技术参数真实可信，生产状况均匀、稳定，满足生产要求。

三、机械设备和人员组成

1、使用的主要设备和数量

主要设备情况表

2、人员组成情况及分工职责

为保证ATB-25下面层试验段的顺利实施，我们配备了富有施工经验、强有力的施工管理、技术人员，主要人员配备情况如下：

郑海：技术负责人，负责施工方案的确定及上报、审批工作及现场技术控制

朱建：现场施工负责人，负责现场施工机械、人员的调配工作

罗清平：现场质检负责人，负责现场施工的质检工作

张新云：负责施工现场安全

向阳：负责现场交通管制

洪建斌：负责试验控制检测

邢成华：负责测量放样检测

邢立新：原材料的供应，机械设备购置、租赁、调度保养

谭志成：现场摊铺技术员、质量控制、技术控制

徐满：现场施工质检员

徐峰：现场实验员

陈晶亮：拌和站实验员

①后场拌合主要生产人员

站长1人，技术员2人，拌合机3人，维修工4人，实验员2人，运输15人，总计27人。

②前场主要施工人员配备

现场负责3人，试验员5人，摊铺机碾压2人，测量放样5人，整平检查2人，跟随摊铺机2人，总计19人。

主要人员组织表

四、试验段施工工艺

1、准备下承层

铺筑沥青层前，应检查下承层质量。采用人工清除下承层表面杂物，确保沥青碎石混合料摊铺前下承层表面整洁。当下承层已被污染时，必须清洗或经铣刨处理后方可铺筑沥青混合料，铺筑前下承层的表面温度应大于5℃。

2、测量放样

用全站仪恢复中线每20m放一桩，并根据中桩放出其外边线，内边线与老路部分相衔接，施工中采用两侧钢丝绳做基准线，钢丝绳支撑钢桩间距为10m，按预定设计标高设置钢丝绳(拟定松铺系数为1.25、在摊铺的过程中根据高程调整松铺系数)，钢丝绳挠度控制在1mm左右，摊铺过程中对钢丝绳绷紧度和标高进行不间断检查防止钢钎松动，保证沥青下面层的纵断面高程和横坡度。

3、拌合

a、沥青下面层试验段混合料采用J500型沥青拌合楼（400t/h）间歇式拌制，每小时产量约400T，为了保证摊铺机连续不间断的摊铺，提前拌料，将热料贮存在储料仓中，储存后使用温度不低于拌制温度的10℃,出厂正常温度为145-165℃,不符合要求（搅拌不均匀或者温度超过195℃）的沥青混合料应予报废。

b、拌合料的拌合时间不少于45s，干拌不少于5-10s，通过试拌确定准确拌和时间，以混合料拌合均匀、无花料、所有矿料全部裹覆沥青结合料为度。

c、对于较湿的集料拌合时，要提高烘干温度、延长烘干时间，降低产量、确保集料烘干。可以通过测定排气温度和集料烘干温度差来控制。

d、沥青混合料生产过程中每盘料的沥青、各矿料的用量以及沥青混合料的重量都记录在电脑中，操作人员随时监控，每台班打印一次，并统计上报。

e、每车沥青混合料出厂时，必须经检验人员逐车检测：目测混合料外观质量，用温度计检测出场温度并记录，合格后填写发料单才能称重出厂，发现花白料或温度不合格料，按废料处理。

f、试验人员随时进行抽检,检测沥青混合料的各项技术指标。

4、运输

拌合机装每车料的时间为2-4min，摊铺每车料时间为5-8min。运输往返时间为20-25min，试验段投入15台40t以上自卸车能满足施工要求。

热拌沥青混合料宜采用较大吨位的运料车运输，但不得超载运输，或急刹车、急掉头使透层造成损伤。运料车每次使用前后必须清扫干净，在车厢板上涂一薄层防止沥青粘结的隔离剂或防粘剂，但不得有余液积聚在车厢底部。

每辆车均配备防雨篷布，同时可以减少温度散失和运输时的污染，装车时严执行前、后、中移动，分三次装料，减少卸料时的离析现象。摊铺机摊铺前有5辆或以上车辆等候卸料，卸料时设有专人指挥卸料，确保自卸车在摊铺前20-30cm前停车，避免碰撞摊铺机，空挡等候，由摊铺机推着料车前行缓慢卸料。卸料时驾驶员听从指挥人员分次将料卸入料斗内。沥青混合料运输到现场不低于145℃

5、摊铺

运料车多于5辆时开始摊铺，最后来的运料车先摊铺，这样可以保证摊铺机温度要求，混合料摊铺前应提前0.5~1小时对熨平板预热至100℃以上。铺筑过程中应选择熨平板的振捣或夯锤压实装置具有适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度。熨平板加宽连接应仔细调节至摊铺的混合料没有明显的离析痕迹。

试验段ATB-25厚15cm，分两次摊铺，第一次摊铺8cm，第二次摊铺7cm。采用两台沥青摊铺机错位摊铺，两台摊铺机间距为10-15m，摊铺搭接宽度为20cm。前台摊铺机采用钢丝绳，后台摊铺机一侧以摊铺出未碾压的下面层顶面为基准面与另一侧钢丝绳为引导前进，两台摊铺机夯锤振实级别相同。与老路衔接处需要人工补料修平，并用打夯

机夯实碾压死角。

摊铺机铺筑宽度不宜超过6m(经常性检测厚度，是否与钢丝绳的高度相符)，摊铺速度控制在2~6m/min范围内，必须缓慢、匀速、持续不断地摊铺，不得随意中途停顿或变换速度，以提高平整度，减少混合料的离析。如出现混合料离析，应安排施工人员清除并填补新混合料。摊铺混合料的温度不应低于135℃。

6、碾压

碾压设备：KD130、KD110双钢轮振动压路机各一台， XP305轮胎压路两台。

碾压前，须对钢轮压路机和轮胎压路机进行清理，保持清洁，对钢轮压路机可涂刷隔离剂或防粘结剂，严禁刷柴油；在碾压过程中，有混合料粘轮应立即清除。

初压：用双钢轮压路机紧跟在摊铺机后以速度2.0~3.0km/h全宽静压1遍，初压应紧跟摊铺机后碾压，并保持较短的初压区长度，初压区长度在10m~30m。以尽快使表面压实，减少热量散失。碾压时应将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高路段则由低向高碾压，在坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压。初压的混合料温度不低于130℃。

复压：紧跟初压开始，压路机碾压段的总长度应尽量缩短，通常不超过60~80m。用双钢轮压路机以速度3~4.5km/h振压6遍，胶轮压路机以3~5km/h碾压2遍，碾压时，严格控制压路机碾压速度，压路机先轻后重，从外侧向中心，由低处向高处进行碾压，压路机每次前进时的位置呈阶梯形，前进时错轮二分之一轮宽，对路面边缘、加宽及港湾式停车带等大型压路机难以碾压的部位，宜采用小型振动压路机或振动夯板作补充碾压。

终压：终压应紧接复压后进行，终压采用双钢轮压路机以3~6km/h稳压2遍收面，直至无明显轮迹为止。

碾压终了温度:轮胎压路机不低于80℃,钢轮压路机不低于70℃,振动压路机不低于70℃。

7、接缝处理

横向接缝：高速公路和一级公路的表面层横向接缝应采用垂直的平接缝，靠近摊铺机当天未压实的混合料，必须进行切缝，且切割断面必须与下承层垂直。切割时留下的泥水必须冲洗干净，待干燥后涂刷粘层油。铺筑新混合料接头应使接茬软化，压路机先进行横向碾压，再纵向碾压成为一体，充分压实，连接平顺。

纵向接缝：摊铺时采用梯队作业的纵缝应采用热接缝，将已铺部分留下10~20cm宽

暂不碾压，作为后续部分的基准面，然后作跨缝碾压以消除缝迹。纵缝必须垂直相接，不应斜接。

8、注意事项

在施工路段设立明显的标识牌，安排专人进行交通管制，保证沥青路面在冷却之前(内部温度高于50度时)禁止车辆驶入，防止破坏和污染。

a、为保证摊铺机平稳前进，每台摊铺机安排2人专职清除履带下的粒料。

b、摊铺机螺旋送料器前挡板下安装橡胶板，钢板支撑增加刚度，有效防止粗细集料离析。

c、摊铺机后安排4人专职消除摊铺过程中形成的局部粗集料窝、集料带，对搭接部位拉痕进行处理。

d、试验检测

沥青下面层检查项目及检验标准符合《招标文件》技术规范专用条款的要求，松铺系数暂定1.25，随着松铺厚度，压实后标高计算出压实厚度，计算出高差，不断调整松铺系数。压实度跟踪检测，直到合格为止。详见下表：

沥青下面层试验段质量检查标准

e、试验段质量实测数据

压实度：共检测6点，合格6点。

平整度：共检测20点，合格20点。

高程：共检测20点，合格20点。

厚度：共检测6点，合格6点。

宽度：共检测10个断面，合格10个断面。

横坡度：共检测10个断面，合格10个断面。

级配：共筛分2组，结果满足规范要求。

9、松铺系数的测定

㈠试验段施工过程中，测量人员认真进行了混合料铺筑前、铺筑后、碾压后的跟踪测量，每断面定点测3处，测定的松铺系数如下表：

8cmATB-25实测松铺系数

㈡根据现场实测松铺系数与摊铺机和压路机的工作性能，在下一步施工中8cmATB-25预取松铺系数1.21。

7cmATB-25实测松铺系数

㈢根据现场实测松铺系数与摊铺机和压路机的工作性能，在下一步施工中7cmATB-25预取松铺系数1.20。

五、质量保证措施

我项目部依据“百年大计，质量第一”的原则，充分发挥项目质量保证体系的作用，对底基层工程质量进行事前、事中、事后控制。

㈠事前控制：

1、认真复核施工图纸，学习规范标准、专家组施工指导意见、驻地监理的指示精神，深刻贯彻到下面层施工中。

2、严格把好原材料质量关，确保ATB-25下面层原材料质量稳定。

3、将各工序进行细化，明确分工责任到人，做好技术准备工作和机械检测调试工作。

4、针对施工重点、关键工序进行分析，制定重点工序施工措施，做好充分准备工作。如混合料拌和、摊铺、碾压等工序，责任落实到具体人员。

5、对施工便道进行维修整理，在观澜互通交叉口设置临时水马围挡并设协管员指挥交通，确保运输车辆顺利通行。

6、防雨措施：

⑴密切关注天气变化，合理确定ATB-25下面层施工时间。

⑵配备一定长度的彩条布，放在施工现场备用，以防天气骤变。

⑶每辆运输车均配备防水蓬布或加盖顶盖。

㈡事中控制：

1、混合料级配、油石比控制：由拌和场试验人员对混合料取样，检测出结果，随时调整。

2、外观控制：表面是否平整密实，有无浮石、弹簧现象，有无明显压路机轮迹现象，及时调整。

3、压实度：试验人员在碾压过程中按规范要求检测压实度，控制碾压遍数，达到设计的压实度要求。

4、摊铺厚度控制：在摊铺过程中，不断用制定好高度的钢筋或者启子插入混合料中，随时检测摊铺厚度。对于边部，摊铺机操作手要调整好两侧摊铺机的传感器，使边部摊铺出来的混合料表面严格按钢丝确定的高度前进，在施工中，摊铺机两侧各安排一人随时检查传感器是否掉线，保证边部高程符合设计要求。有时已放样并固定的钢丝绳及钢钎，由于料车调向或其它原因被损坏的，要及时进行补测，在施工时设专人负责。

5、施工过程中做好各工序报验工作：由现场工程师、质检工程师与监理工程师一起对工序联检，待监理工程师签字认可后再进行下道工序施工作业。

㈢事后控制：

1、认真做好资料的收集管理工作：资料在施工过程中是反映工程质量和进度、等级评定的依据，因此，搞好原始数据收集和管理工作十分重要。项目经理部设有专职资料员，负责填写、收集、整理、保管、上报资料等工作，将数据管理做到规范化、系统化、标准化。

2、做好ATB-25下面层验收工作：在施工质量验收中，严格按照规范要求，对各工序进行验收，为面层质量控制提供依据。对存在的问题找出原因，制定有效的整改措施指导以后施工。

六、需要改进和提高的地方

1、摊铺离析解决措施：在摊铺机布料器前加钢板，限制大料自由滚落至底部集中；

缩小螺旋布料器与端头挡板的间距，适当接长布料器长度，防止边部送料过程中粗料集中，造成离析。

2、边部压实解决措施：改进压实方法，稳压时边部先预留30㎝不压，振压时边部再碾压到位，控制好边部碾压速度（适当减速）和压路机方向系统密实。

3、继续加强各种机械操作手的质量、安全意识教育，请我公司经验丰富的高级技师对操作手进行岗前培训，采用激励机制提高操作人员工作热情和责任心，实行优胜劣汰制度，辞退个别水平较低的操作人员。

4、加强拌合站内部控制，严格控制拌合料质量，对质量不合格的料退回料场。

5、工序的配合需要进一步调节沥青摊铺工作更加卓有成效的进行。

七、现场文明施工

㈠施工现场规划合理，有彩旗、有施工段落标识，机械有操作规程，有操作工序。管理人员挂牌上岗、统一着装。设置工作区段标识牌，牢固安放在相应的施工段落，如“摊铺区、碾压区、检测区、养护区”等。

㈡料场进行了硬化处理，集料间也已进行了隔离，隔离采用砖砌，高2.5m，防止不同的集料混淆。拌和场内合理布置排水沟，排水沟不妨碍场内的交通。场内道路通畅，宽度符合要求。

㈢拌和站操作室内设有设计配合比及施工配合比以指导拌和。

㈣施工车辆停放整齐，专人管理，按规定检查维修。

㈤施工便道在狭窄、急弯、路线交叉、穿越电力通讯地段设置交通标志，设有专人负责指挥。临时道路平整无坑洼，并派人维护。

㈥各种小型工具有序摆放，停车区用灰线统一标示。

㈦生活垃圾和其它垃圾由后勤保障人同统一处理，现场干净整洁。

八、安全生产

㈠为了确保安全生产，建立健全各项安全生产规章制度，做到依章办事；加强安全教育，提高广大职工的安全意识和防范安全事故的能力：及时开展现场安全生产检查，消除事故隐患。

㈡建立高效、精干的安全组织机构，制定切实可行的安全技术措施，在施工严格执行；并从技术上入手，针对实际情况，及时解决施工中的安全问题，以达到安全目标的实现，创建安全标准化工地。制订了完善的安全措施，并将措施传达到每一个施工人员。

㈢在施工路段前后1Km范围内，设置交通指示牌，同时所有施工人员禁止踏入运营路段，一经发现，严肃处理。

㈣开展安全生产教育，树立“安全第一、预防为主、综合治理”的意识，特别是一线施工人员，严格执行操作规范，服从管理人员的指挥，高度重视安全生产。

㈤重点抓好便道车辆运输的安全。为了确保施工车辆及便道车辆通行安全，提高安全保障，杜绝交通事故的发生，我项目按交警、路政部门规定的要求设置了施工安全警示牌、限速标志，并派专人看护。

㈥拌和厂内变压器、发电机房、配电箱，设置围栏、警示标识牌等必要的安全防护措施。小型油库远离生活区，并用围栏防护。

㈦现场施工人员佩戴安全帽，同时配备其它必要的劳动保护用品。运输车辆遵守交通法规，服从调度人员指挥。不得酒后驾车，超速行驶。密切配合现场摊铺作业。

㈧拌和厂内用电专业电工统一管理，主要包括以下几方面：

1、在专用中性点直接接地的电力系统中，必须采用TZ-S接零保护系统，电气设备的外壳必须与专用保护零线连接。不得在同一供电系统中有的接地，有的接零。

2、场地内架设的电力及照明线路，其悬吊高度及距工作地点的水平距离按当地电力部门的规定执行。

3、工区内的电线按标准架设。不得将电线捆在无瓷瓶的钢筋、树木、脚手架上；露天设置的闸刀开关装在专用配电箱里，不得用铁丝或其它金属丝替代保险丝。

4、生活区室内照明线路用瓷夹固定，电线接头牢固，并用绝缘胶布包扎，保险丝按实际用电负荷量装设。电工在接近高压线操作时，必须符合安全距离。

九、保护环境措施

防止污染是整个工程施工过程中应认真对待的问题，为此我们在考虑垫施工方案时，就以预防为主，加强宣传教育，使广大职工充分认识到环保与卫生的重要性。对环境保护作了如下措施：

㈠环保工作按国家及当地有关部门的要求执行。

㈡拌和场设置远离居民区，减少施工噪音及粉尘污染。

㈢下面层施工时，尽量避免对周围环境的污染。

㈣便道及时洒水，减少粉尘引起的影响。

㈤保持施工区域和生活区的环境卫生，及时清理垃圾，并运至指定地点进行处理。

㈥施工现场和生活区设置足够的临时卫生设施，并定期清扫处理。

十、重视监理程序

必须高度重视监理程序，严格履行原材料进场及施工报验程序，上道工序未经检验，下道工序不得施工。重视监理指令，做到有令必复，同时积极抓紧落实。垫层施工时，与监理及时沟通，及时与监理组进行试验段实体检测，发现情况立即处理，确保垫层一次交工验收合格率100%，保质保量完成业主下达的计划任务。

十一、试验段结论

1、确定了施工配合比

ATB-25下面层的级配组成用JTJ058-2000?公路集料试验规程?标准方法进行检测。集料级配：在试验过程中每1000T取样一次，进行筛分、取最接近目标级配的级配为大面积施工的混合料级配。

确定了施工配合比：沥青下面层设计配合比为15～25mm(1#料)：10～15mm(2#料)：5～10mm(3#料)：0～5mm(4#料)：矿粉=48:7:12:30:3，油石比 3.9%，最大干密度2.544g/cm3。

2、确定松铺系数

在试验过程中以经验松铺系数1.25控制的摊铺机的松铺集料，经碾压后测量发现下面层顶面高程高于下面层顶面设计高程，我们及时调整了松铺系数，经测量达到设计要求，由此换算的松铺系数应为1.20。调整松铺厚度后，及时观察、检测纵段高程、横坡、宽度、中线偏位等数据，最后确定了最接近设计标高的松铺系数1.20。

3、确定碾压遍数

在试验过程中，每30米碾压工作段内，有专人进行压实度、厚度检测，并及时指导压路机进行碾压及记录碾压遍数，最后确定能保证压实度的碾压遍数，ATB-25下面层厚度为7（8）cm时静压1遍，振压6遍。。

经以上数据检查确定，按此种碾压顺序及组合，振压6遍后压实度完全能满足下面层压实度要求。静压和振压总遍数控制在7遍，再用胶轮压路机碾压2遍，最后用双钢轮压路机收面，直至无明显轮迹为止。在下一步施工中按照此组合进行碾压。

试验人员紧接跟其后进行压实度检测，选点时应尽量选外观感觉不密实处，若压实

度达不到设计要求（98%），则压路机马上进行补压，每增加一次碾压，进行一次压实度检测，以确定碾压变数，用于指导大面积施工。从第四遍开始每碾压一遍都进行压实度的检查，经试验检查振压6遍后能确保达到规范要求98%以上的压实度。

4、确定最适宜的机械组合

初压： KD130双轮振动压路机静压一遍，碾压速度2.0~3.0km/h。

复压：①、KD110双钢轮振动压路机：弱振碾压三遍，。碾压速度3~4.5km/h。

②、KD130双钢轮振动压路机：强振碾压三遍。碾压速度3~4.5km/h。

③、XP261皮轮压路机碾压两遍，碾压速度3~5km/h。

终压：双钢轮压路机碾压一遍，碾压速度3~6km/h，有轮迹段碾压直至消除轮迹。

碾压时各压路机注意事项：

碾压时，压路机先轻后重，从外侧向中心，由低处向高处进行碾压，压路机每次前进时的位置呈阶梯形，前进时错轮二分之一轮宽，压路机采用一档碾压，严禁超速碾压，碾压时随摊铺机向前推进及时碾压。

5、确定合适的碾压顺序和速度

碾压顺序及速度：首先用一台双钢轮压路机紧跟着摊铺机后以速度2.0~3.0km/h全宽静碾压一遍、然后用双钢轮压路机以3~4.5km/h高频低幅振压6遍，胶轮压路机以3~5km/h碾压2遍，最后一台双钢轮压路机以3~6km/h稳压收面，碾压至无明显轮迹为止。

6、确定适宜的碾压长度

初压应紧跟摊铺机后碾压，复压紧跟初压后碾压，且不得随意停顿，压路机碾压段的总长度应尽量缩短，通常不超过60~80m。ATB-25下面层采用3台压路机组合碾压（KD110、KD130、XP261）。

7、质量检测结果

试验段施工完成后，项目部组织质检人员对本段进行了检查，经检查符合规范和设计要求。

压实度：共检测6点，合格6点。

平整度：共检测20点，合格20点。

高程：共检测20点，合格20点。

厚度：共检测6点，合格6点。

宽度：共检测10个断面，合格10个断面。

横坡度：共检测10个断面，合格10个断面。

级配：共筛分2组，结果满足规范要求。

油石比：实测6组，试验段油石比平均值为3.9%

综上所述，通过试验段的施工，检测检验了拌合、摊铺、压实设备的效率和施工方法、施工组织的适应性，确定施工配合比、ATB-25下面层的松铺系数，确定摊铺的速度、压实机械设备组合及顺序、压实遍数、最佳油石比等指标；本次试验段预定目标均已达到各项技术指标要求，并确定了今后大面积施工的技术依据。

十二、实验段施工中存在的问题及解决办法

1.现场交叉污染的问题.因ATB-25下面层试验段所处位置位于施工终点，运输距离长，中间需经过数座桥梁，前期施工与桥梁施工造成桥面污染.施工车辆经过轮胎上沾染大量尘土带往施工现场对施工现场的施工作业面会产生污染，影响上下层之间的连接，影响施工质量。

解决方案：针对此问题我项目部迅速安排人员对桥面进行清扫，清扫干净后进行清洗，在施工车辆到达施工现场的前200米距离内安排水车对施工车辆进行冲洗。保证施工现场施工作业面不受污染，以保证施工质量。

2.边部压实，边部压实一直是现场施工的一个薄弱环节。但边部压实也是影响到施工质量的一个重要环节。

解决方案：对于边部压实我项目技术人员根据以往经验与现场实际施工情况想结合采用边部单独压实来进行处理，首先对于边部，铺筑时应适当增加铺筑厚度你保证压实厚度，碾压时边部预留30CM不进行碾压。待内部已碾压密实再对边部采用双钢轮压路机先静压一边，再慢速振压数遍至密实。同时边部安排专职人员进行拍边。