转炉汽化冷却及除尘
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转炉汽化冷却及除尘
本章主要介绍转炉烟气、烟气净化及回收处理设备、转炉的二次除尘、钢渣及含尘污水处理等内容。转炉吹炼过程中，可观察到在炉口排出大量棕红色的浓烟，这就是烟气。烟气的温度很高，可以回收利用，烟气是含有大量CO 和少量CO 2及微量其他成分的气体，其中还夹带着大量氧化铁、金属铁粒和其他细小颗粒的固体尘埃，这股高温含尘气流冲出炉口进入烟罩和净化系统。炉内原生气体叫炉气，炉气冲出炉口以后叫烟气。转炉烟气的特点是温度高、气量多、含尘量大，气体具有毒性和爆炸性，任其放散会污染环境。我国1996年颁布了《大气污染物综合排放标准》(GBl6297—1996)， 规定工业企业废气(标态)含
尘量不得超过120 mg/m 3，标准从1997年1月1日开始执行。对转炉烟气净化处理后，可回收
大量的物理热、化学热以及氧化铁粉尘等。
12.1 烟气、烟尘的性质
在不同条件下转炉烟气和烟尘具有不同的特征。根据所采用的处理方式不同，所得的烟气性质也不同。目前的处理方式有燃烧法和未燃法两种，简述如下。
(1) 燃烧法。炉气从炉口进入烟罩时，令其与足够的空气混合，使可燃成分燃烧形成高温废气经过冷却、净化后，通过风机抽引并放散到大气中。
(2) 未燃法。炉气排出炉口进入烟罩时，通过某种方法，使空气尽量少的进入炉气，因此，炉气中可燃成分CO 只有少量燃烧。经过冷却、净化后，通过风机抽入回收系统中贮存起来，加以利用。
未燃法与燃烧法相比，未燃法烟气未燃烧，其体积小，温度低，烟尘的颗粒粗大， 易于净化，烟气可回收利用，投资少。
12.1.1 烟气的特征
12.1.1.1 烟气的来源及化学组成
在吹炼过程中，熔池碳氧反应生成的CO 和CO 2，是转炉烟气的基本来源；其次是炉气从炉口排出时吸入部分空气，可燃成分有少量燃烧生成废气，也有少量来自炉料和炉衬中的水分，以及生烧石灰中分解出来的CO 2气体等。
冶炼过程中烟气成分是不断变化的，这种变化规律可用图 12—1来说明。
图12—1 在吹炼过程中烟气成分变化曲线 转炉烟气的化学成分给烟气净化带来较大困难。转炉烟气的化学成分随烟气处理方法
不同而异。燃烧法与未燃法两种烟气成分和含量差别很大，见表12—1。
表12—1 未燃法与燃烧法烟气成分及其含量比较
12.1.1.2 转炉烟气的温度
未燃法烟气温度一般为1400～1600℃，燃烧法废气温度一般为1800～2400℃。因此，在转炉烟气净化系统中必须设置冷却设备。
12.1.1.3 转炉烟气的数量
未燃法平均吨钢烟气量(标态)为80 m3/t，燃烧法的烟气量为未燃法的4～6倍。
12.1.1.4 转炉烟气的发热量
未燃法中烟气主要成分是CO，含量在 60％～80％时，其发热量波动在7745.95～10048.8kJ/ m3，燃烧法之废气仅含有物理热。
12.1.2 烟尘的特征
12.1.2.1 烟尘的来源
在氧气流股冲击的熔池反应区内，“火点”处温度高达2000～2600℃。一定数量的铁和铁的氧化物蒸发，形成浓密的烟尘随炉气从炉口排出。此外，烟尘中还有一些被炉气夹带出来的散状料粉尘和喷溅出来的细小渣粒。
12.1.2.2 烟尘的成分
未燃法烟尘呈黑色，主要成分是FeO，其含量在60％以上；燃烧法的烟尘呈红棕色，主要成分Fe203 ，其含量在 90％以上，可见转炉烟尘是含铁很高的精矿粉，可作为高炉原料或转炉自身的冷却剂和造渣剂。
12.1.2.3 烟尘的粒度
通常把粒度在5～10 μm之间的尘粒叫灰尘；由蒸气凝聚成的直径在0.3～3 μm之间的微粒，呈固体的称为烟；呈液体的叫做雾。燃烧法尘粒小于lμm的约占 90％以上，接近烟雾，较难清除；未燃法烟尘颗粒直径大于10μm的达 70％，接近于灰尘，其清除比燃烧法相对容易一些。
12.1.2.4 烟尘的数量
氧气顶吹转炉炉气中夹带的烟尘量，约为金属装入量的0.8％～1.3％，炉气 (标态) 含尘量 80～120g/m3。烟气中的含尘量一般小于炉气含尘量，且随净化过程逐渐降低。顶底复合吹炼转炉的烟尘量，一般比顶吹工艺少。
12.2 烟气、烟尘净化回收系统主要设备
转炉烟气净化系统可概括为烟气的收集与输导、降温与净化、抽引与放散等三部分。
烟气的收集有活动烟罩和固定烟罩。烟气的输导管道称为烟道。烟气的降温装置主要是烟道和溢流文氏管。烟气的净化装置主要有文氏管脱水器，以及布袋除尘器和电除尘器
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等。回收煤气时，系统还必须设置煤气柜和回火防止器等设备。
转炉烟气净化方式有全湿法、干湿结合法和全干法三种形式；
(1) 全湿法。烟气进入第一级净化设备就与水相遇，叫全湿法除尘系统。双文氏管净化即为全湿法除尘系统。 在整个净化系统中，都是采用喷水方式来达到烟气降温和净化的目的。除尘效率高，但耗水量大，还需要处理大量污水和泥浆。
(2) 干湿结合法。烟气进入次级净化设备与水相遇，称干湿结合法净化系统，平一文净化系统即干湿结合法净化系统。此法除尘效率稍差些，污水处理量较少，对环境有一定污染。
(3) 全干法。在净化过程中烟气完全不与水相遇，叫全干法净化系统。布袋除尘、静电除尘为全干法除尘系统。全干法净化可以得到干烟尘，勿需设置污水、泥浆处理设备。
12.2.1 未燃全湿净化系统的主要设备
12.2.1.1 烟气的收集和冷却
A 烟罩
(1) 活动烟罩。
为了收集烟气，在转炉上面装有烟罩。烟气经活动烟罩和固定烟罩之后进入汽化冷却烟道或废热锅炉以利用废热，再经净化冷却系统。用于未燃法的活动烟罩，要求能够上、下升降，以保证烟罩内外气压大致相等，既避免炉气的外逸恶化炉前操作环境，也不吸入空气而降低回收煤气的质量， 因此在吹炼各阶段烟罩能调节到需要的间隙。 吹炼结束出钢、出渣、加废钢、兑铁水时，烟罩能升起，不妨碍转炉倾动。当需要更换炉衬时，活动烟罩又能平移开出炉体上方。这种能升降调节烟罩与炉口之间距离，或者既可升降又能水平移出炉口的烟罩称为“活动烟罩”。
OG 法是用未燃法处理烟气，也是当前采用较多的方法。其烟罩是裙式活动单烟罩和双烟罩。
图12-3 活动烟罩结构示意图
l 一上部烟罩(固定烟罩)；
2一下部烟罩(活 动烟罩固定段)；
3一罩裙(活动烟罩升降 段)；4一沙封；
5一水封；6一转炉
图12—2 OG 法活动烟罩
图12—2所示为裙式活动单烟罩。烟罩下部裙罩口内径略大于水冷炉口外缘，当活动烟罩下降至最低位置时，使烟罩下缘与炉口处于最小距离，约为50mm，以利于控制罩口内外微压差，进而实行闭罩操作，这对提高回收煤气质量，减少炉下清渣量，实现炼钢工艺自动连续定碳均带来有利条件。
活动烟罩的升降机构可以采用电力驱动。烟罩提升时，通过电力卷扬，下降时借助升降段烟罩的自重。活动烟罩的升降机构也可以采用液压驱动，是用4个同步液压缸，以保证烟罩的水平升降。
图12—3为活动烟罩双罩结构。从图可以看出它是由固定部分 (又称下烟罩) 与升降部分 (又称罩裙) 组成。下烟罩与罩裙通过水封连接。固定烟罩又称上烟罩，设有两个散状材料投料孔、氧枪和副枪插入孔，压力温度检测、气体分析取样孔等。
罩裙是用锅炉钢管围成，两钢管之间平夹一片钢板( 又称鳍片 )，彼此连接在一起形成了钢管与钢板相间排列的焊接结构，又称横列管型隔片结构。管内通温水冷却。
罩裙下部由三排水管组成水冷短截锥套( 见图12—3中3 )，这是避免罩裙与炉体接触时损坏罩裙。罩裙的升降由4个同步液压缸驱动。上部烟罩也是由钢管围成，只不过是纵列式管型隔片结构。上部烟罩与下部烟罩都是采用温水冷却，上、下部烟罩通过沙封连接。我国300t 转炉就是采用这种活动烟罩结构。
(2) 固定烟罩。
固定烟罩装于活动烟罩与汽化冷却烟道或废热锅炉之间，也是水冷结构件。固定烟罩上开有散状材料投料孔、氧枪和副枪插入孔，并装有水套冷却。为了防止烟气的逸出，对散状材料投料孔、氧枪和副枪插入孔等均采用氮气或蒸汽密封。
固定烟罩与单罩结构的活动烟罩多采用水封连接。
固定烟罩与汽化冷却烟道或废热锅炉拐弯处的拐点高度和与水平线的倾角，对防止烟道的倾斜段结渣有重要作用。
B 烟气的冷却设备
转炉炉气温度在1400～1600℃左右，炉气离开炉口进入烟罩时，由于吸入空气使炉气中的CO部分或全部燃烧，烟气温度可能更高。高温烟气体积大，如在高温下净化，使净化系统设备的体积非常庞大。此外，单位体积的含尘量低，也不利于提高净化效率，所以在净化前和净化过程中要对烟气进行冷却。
国内早期投产的转炉，多采用水冷烟道。水冷烟道耗水量大，废热无法回收利用。近期新建成的转炉，均采用汽化冷却烟道。所谓汽化冷却就是冷却水吸收的热量用于自身的蒸发，利用水的汽化潜热带走冷却部件的热量。如lkg水每升高l℃吸收热量约4.2kJ；而由100℃水到100℃蒸汽则吸收热量约2253kJ/kg。两者相比，相差500多倍。汽化冷却的耗水量将减少到1/30～1/100。所以汽化冷却是节能的冷却方式。汽化冷却装置是承压设备，因而投资费用大，操作要求也高，下面分项叙述。
(1) 汽化冷却烟道。
汽化冷却烟道是用无缝钢管围成的筒形结构，其断面为方形或圆形，如图12—4所示。钢管的排列有水管式、隔板管式和密排管式，如图12—5所示。
水管式烟道容易变形；隔板管式加工费时，焊接处容易开裂且不易修复；密排管式不易变形，加工简单，更换方便。
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图12—4 汽化冷却烟道示意图
1一排污集管；2一进水集箱，3一进水总管，4一分水管； 5一出口集箱，6一出水(汽)总管；7一氧枪水套；8一进水总管接头
图12—5 烟道管壁结构
a 一水管式；
b 一隔板式；
c 一密排管式
图12—6 汽化冷却系统流程 汽化冷却用水是经过软化处理和除氧处理的。图12—6为汽化冷却系统流程。 汽化冷却系统可自然循环， 也可强制循环。 汽化冷却烟道内由于汽化产生的蒸汽形成汽水混合物，
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经上升管进入汽包汽与水分离，所以汽包也称分离器；汽水分离后，热水从下降管经循环泵， 又送入汽化冷却烟道继续使用。 若取消循环泵， 为自然循环系统，其效果也很好。当汽包内蒸汽压力升高到(6.87～7.85) ×105Pa 时，气动薄膜调节阀自动打开，使蒸汽进入蓄热器供用户使用。
当蓄热器的蒸汽压力超过一定值时，蓄热器上部的气动薄膜调节阀自动打开放散。当汽包需要补充软水时，由软水泵送入。
汽化冷却系统的汽包布置应高于烟道顶面。一座转炉设有一个汽包，汽包不宜合用，也不宜串联。汽化冷却烟道受热时会向两端膨胀伸长，上端热伸长量在一文水封中得到补偿；下端热伸长量在烟道的水封中得到缓冲。 汽化冷却烟道也称汽化冷却器，可以冷却烟气并能回收蒸汽。也可称它是废热锅炉。
(2) 废热锅炉。
无论是未燃法还是燃烧法都可采用汽化冷却烟道。只不过燃烧法的废热锅炉在汽化冷却烟道后面增加对流段，进一步回收烟气的余热，以产生更多的蒸汽。对流段通常是在烟道中装设蛇形管，蛇形管内冷却水的流向与烟气流向相反，通过烟气加热蛇形管内的冷却水，再作为汽化冷却烟道补充水源，这样就进一步利用了烟气的余热，也增加了回收蒸汽量。
12.2.1.2 文氏管净化器
文氏管净化器是一种湿法除尘设备，也兼有冷却降温作用。文氏管是当前效率较高的湿法净化设备。文氏管净化器由雾化器(碗形喷嘴 )、文氏管本体及脱水器等三部分组成，
如图12—7所示。文氏管本体是由收缩段、喉口段、扩
张段三部分组成。
烟气流经文氏管收缩段到达喉口时气流加速，高速
的烟气冲击喷嘴喷出的水幕，使水二次雾化成小于或等
于烟尘粒径100倍以下的细小水滴。喷水量 (标态) 一般
为0.5～1.5L/m 3(液气比)。气流速度(60～120m/s)越大，
喷入的水滴越细，在喉口分布越均匀，二次雾化效果越
好，越有利于捕集微小的烟尘。细小的水滴在高速紊流
气流中迅速吸收烟气的热量而汽化，一般在(1/50～
1/150)s 内使烟气从 800～1000℃冷却到70～80℃。 同样
在高速紊流气流中， 尘粒与液滴具有很高的相对速 度，
在文氏管的喉口段和扩张段内互相撞击而凝聚成较大
的颗粒。经过与文氏管串联气水分离装置 (脱水器)，使
含尘水滴与气体分离，烟气得到降温与净化。
按文氏管的构造可分成定径文氏管和调径文氏管。
在湿法净化系统中采用双文氏 管串联，通常以定
径文氏管作为一级除尘装置，并加溢流水封；以调径文
氏管作为二级除尘装置。
图12—7 文氏管 除尘器的组成 1一文氏管收缩段；2一碗形喷嘴； 3一喉口；4一扩张段； 5一弯头脱水器
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A 溢流文氏管
在双文氏管串联的湿法净化系统中，喉口直径一定的溢流文氏管(见图12—8)主要起降温和粗除尘的作用。经汽化冷却烟道烟气冷却至800～i000℃，通过溢流文氏管时能迅速冷却到70～80℃，并使烟尘凝聚，通过扩张段和脱水器将烟气中粗粒烟尘除去，除尘效率为90％～95％。
采用溢流水封主要是为了保持收缩段的管壁上有一层流动的水膜，以隔离高温烟气对管壁的冲刷，并防止烟尘在干湿交界面上产生积灰结瘤而堵塞。溢流水封为开口式结构，有防爆泄压、调节汽化冷却烟道因热胀冷缩引起位移的作用。
溢流文氏管收缩角为20°～25°，扩张角为6°～8°；喉口长度为(0.5～1.0)D 喉，小转炉烟道取上限；
溢流文氏管的入口烟气速度为20～25m/s ，喉口速度为40～60m/s ，出口气速为15～20m/s ；一文阻力损失在3000～5000Pa ；溢流水量每米周边约500kg/h 。
B 调径文氏管
在喉口部位装有调节机构的文氏管， 称为调径文氏管，主要用于精除尘。
当喷水量一定的条件下，文氏管除尘器内水的雾化和烟尘的凝聚， 主要取决于烟气在喉口处的速度。 吹炼过程中烟气量变化很大，为了保持 喉口烟气速度不变， 以稳定除尘效率，采用调径文氏管，它能随烟气量变化相应增大或缩小喉口断 面积，保持喉口处烟气速度一定。 还可以通过调节风机的抽气量控制炉口微压差，确保回收煤气质量。
现用的矩形调径文氏管， 调节喉口断面大小的方式很多， 常用的有阀板、重砣、矩形翼板、矩形滑块等。
调径文氏管的喉口处安装米粒形阀板，即圆弧形—滑板(R-D)，用以控制喉口开度，可显著降低二文阻损，如图12—9所示。喉口阀板调节性能好，喉口开度与气体流量在相同的阻损下，基本上呈直线函数关系，这样能准确地调节喉口的气流速度，提高喉口的调节精度。另外，阀板是用液压传动控制，可与炉口微压差同步，调节精度得到保证。
图12—8 定径溢流文氏管 图12—9 圆弧形—滑板调节(R —D)文氏管 1一溢流水封；2一收缩段；3一腰 l 一导流板；2一供水，3一可调阀板
鼓形喉口(铸件)，4一扩张段；
5一碗形喷嘴，6一溢流供水管
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调径文氏管的收缩角为23°～30°， 扩张角为7°～12°； 调径文氏管收缩段的进口气速为15—20m/s ，喉口气流速度为100～120m/s ；二文阻损一般为10000～12000Pa 。 12.2.1.3 脱水器
在湿法和干湿结合法烟气净化系统中，湿法净化器的后面必须装有气水分离装置，即脱水器。脱水情况直接关系到烟气的净化效率、风机叶片寿命和管道阀门的维护，而脱水效率与脱水器的结构有关。
A 重力脱水器
如图12—10所示，烟气进入脱水器后流速下降，流向改变， 靠含尘水滴自身重力实现气水分离， 适用于粗脱水， 如与溢流文氏管相连进行脱水。 重力脱水器的入口气流速度一般不小于12m/s ，简体内流速一般为4～5m/s 。
B 弯头脱水器
含尘水滴进入脱水器后， 受惯性及离心力作用， 水滴被甩至脱水器的叶片及器壁，沿叶片及器壁流下，通过排污水槽排走。弯头脱水器按其弯曲角度不同，可分为90°和180°弯头脱水器两种，如图12—11所示为90°弯头脱水器，图11—7中5为180°弯头脱水器。弯头脱水器能够分离粒径大于30微米的水滴， 脱水效率可达95％～98％。进口速度为8～12m/s ， 出口速度为7～9m/s ，阻力损失为294～490Pa 。弯头脱水器中叶片多，则脱水效率高；但叶片多容易堵塞， 尤其是一文更易堵塞。改进分流挡板和增设反冲喷嘴，有利消除堵塞现象。
图12—10 重力脱水器 图12—11 90°弯头脱水器
C 丝网脱水器
用以脱除雾状细小水滴， 如图12—12所示。由于丝网的自由体积大，气体很容易通过，烟气中夹带的细小水滴与丝网表面碰撞， 沿丝与丝交叉结扣处聚集逐渐形成大液滴 脱离而沉降，实现气水分离。
丝网脱水器是一种高效率的脱水 装置，能有效地除去粒径为2～5μm 的 雾滴。它阻 力小、质量轻、耗水量少，一 般用于风机前做精脱水设备。但丝网脱水器长期运转容易 堵塞，一般每炼一炉钢冲洗一次，冲洗时间为3min 左右。 为防止腐蚀， 丝网材料用不 锈钢丝、紫铜丝或磷铜丝编织。其规格为0.1mm ×0.4mm 扁丝。丝网厚度也分为l00mm 和150mm 两种规格。
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图12—12 丝网脱水器
12.2.2 静电除尘系统主要设备
12.2.2.1 静电除尘工作原理
静电除尘器工作原理如图12—13所示。以导线作放电电极也称电晕电极，为负极；以金属管或金属板作集尘电极，为正极。在两个电极上接通数万伏的高压直流电源，两极间形成电场，由于两个电极形状不同，形成了不均匀电场；在导线附近，电力线密集，电场 强度较大，使正电荷束缚在导线附近，因此，在空间电子或负离子较多。于是通过空间的烟尘大部分捕获了电子，带上负电荷，得以向正极移动。带负电荷的烟尘到达正极后，即失去电子而沉降到电极板表面，达到气与尘分离的目的。定时将集尘电极上的烟尘振落或用水冲洗， 烟尘即可落到下部的积灰斗中。
12.2.2.2 静电除尘器构造形式
静电除尘器主要由放电电极、集尘电极、气流分布装置、外壳和供电设备组成。
图12—13 静电除尘器的工作原理
1一放电电极，2一烟气电离后产生的电子；3一烟气电离
后产生的正离子；4一捕获电子后的尘粒；5一集尘电极；
6一放电后的尘粒 静电除尘器有管式和板式两种，图 12—13 为板式静电除尘器示意图。 管式静电除尘器的金属圆管直径为50～300mm ，长为3～4m 。 板式除尘器集尘板间宽度约为300mm 。立式的集尘电极高约为 3～4mm ；卧式的长度约为2～3mm 。 静电除尘器由三段或多段串联使用。 烟气通过每段，都可去除大部分尘粒，经过多段可以达到较为彻底净化的目的。据报道，静电除尘效率高达99.9％。它的除尘效率稳定，不受烟气量波动的影响，特别适于捕
集小于1μm的烟尘。
烟气进入前段除尘器时，烟气含尘量高，且大颗粒烟尘较多，因而静电除尘器的宽度可以宽些，从此以后宽度可逐渐减小。后段烟气中含尘量少，颗粒细小，供给的电压可由前至后逐渐增高。
烟气通过除尘器时的流速约为2～3m/s为好，流速过高，易将集尘电极上的烟尘带走；流速过低，气流在各通道内分布不均匀，设备也要增大；电压过高，容易引起火花放电；电压过低，除尘效率低。集尘电极上的积灰可以通过敲击振动清除，落入积灰斗中的烟尘通过螺旋输送机运走，又称干式除尘。还可以用水冲洗集尘电极上的积尘，也称湿式除尘，污水与泥浆需要处理，用水冲洗方式除尘效率较高。干式除尘适用于板式静电除尘器；而湿式除尘适用于管式静电除尘器。目前，国外有的厂家已经将静电除尘系统应用于转炉生产，从长远来看，干法静电除尘系统是一种较好的烟气净化方法。
12.2.3 煤气回收系统的主要设备
转炉煤气回收设备主要是指煤气柜和水封式回火防止器。
12.2.3.1 煤气柜
煤气柜是贮存煤气之用，以便于连续供给用户成分、压力、质量稳定的煤气，是顶吹转炉回收系统中重要设备之一。它犹如一个大钟罩扣在水槽中，随煤气进出而升降；通过水封使煤气柜内煤气与外界空气隔绝。其结构示意图见图12—16。
12.2.3.2 水封器
水封器的作用是防止煤气外逸或空气渗入系统；阻止各污水排出管之间相互串气；阻止煤气逆向流动；也可以调节高温烟气管道的位移；还可以起到一定程度的泄爆作用和柔性连接器的作用。因此它是严密可靠的安全设施。根据其作用原理分为正压水封、负压水封和连接水封等。
逆止水封器是转炉煤气回收管路上防止煤气倒流的部件。其工作原理示意图如图12—14所示。当气流p1> p2正常通过时，必须冲破水封从排气管流出；当p1 < p2的情况时，水封器水液面下降，水被压入进气管中阻止煤气倒流。当前在煤气回收系统中安装了水封逆止阀其工作原理与逆止水封一样，但其结构如图12—15 所示。
图12—14 逆止水封工作原理图
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图12—15 水封逆止阀
a ——外形图；
b —剖面图 1一煤气进口；2一给水口；3一煤气出口；4一阀体；5一外筒；6一人孔；
7一冲洗喷嘴；8—排水口；9一气缸；lo 一液面指示器；11一液位检测装置；
12——水位报警装置；13一曲柄；14一传动轴
烟气放散时，半圆阀体4由气缸推起，切断回收，防止煤气柜的煤气从管3倒流和放散气体进入煤气柜；回收煤气时阀体4拉下，回收管路打开，煤气可从管1通过水封后从管道 3 进入煤气柜。V 形水封置于水封逆止阀之后。在停炉检修时充水切断该系统煤气，防止回
收总管煤气倒流。
12.2.3.3 煤气柜自动放散装置
图12—16是10000m 3煤气柜的自动放散装置示
意图。它是由放散阀、放散烟囱、钢绳等组成。 钢
绳的一端固定在放散阀顶上，经滑轮导向，另一端
固定在第三级煤气柜边的一点上，该点高度经实测
得出。当气柜上升至贮气量为9500m 3 时，钢绳2 呈
拉紧状态，提升放散阀5 ，脱离水封面而使煤气从
放散烟囱 6 放散。当贮气量小于 9500 m 3 时 ，放散
阀借自重落在水封中， 钢绳呈松弛状，从而稳定煤
气柜的贮气量。
12.3 风机与放散烟囱
12.3.1 风机
烟气经冷却、净化，由引风机将其排至烟囱放散或输送到煤气回收系统中备用。因此引风机是净化回收系统的动力中枢，非常重要。 但目前没有顶吹转炉专用风机而是套用D 形单进煤气鼓风机。风机的工作环境比较恶劣。例如，未燃法全湿净化系统，进入风机的气体(标态)含尘量约100～120mg/ m 3，温度在36～65℃， CO 含量在60％左右，相对湿度为 100％，并含有一定量的水滴，同时转炉又周期性间断吹氧，基于以上工作特点，对风机的要求如下：
(1) 调节风量时其压力变化不大，同时在小风量运转时风机不喘震；
(2) 叶片、机壳应具有较高的耐磨性和抗蚀性；
(3) 具有良好的密封性和防爆性；
图12—16 煤气柜自动放散装置 l 一煤气柜；2一钢绳；3一正压连接水封； 4一逆止水封；5一放散阀；6一放散烟囱
(4) 应设有水冲洗喷嘴，以清除叶片和机壳内之积泥；
(5) 具有较好的抗震性。
多年的实践表明，D形单进煤气鼓风机能够适应转炉生产的要求。在电动机与风机之间用液力耦合器连接，非吹炼时间，风机则以低速运转，以节约电耗。
风机可以布置在车间上部，也可以布置于地面。布置于地面较好，可以降低投资造价，也便于维修。
12.3.2 放散烟囱
12.3.2.1 烟囱高度的确定
氧气转炉烟气因含有可燃成分，其排放与一般工业废气不同，一般工业用烟囱只高于方圆100m 内最高建筑物3～6m 即可。氧气转炉的放散烟囱的标高应根据距附近居民区的距离和卫生标准来决定。据国内各厂调查来看，放散烟囱的高度均高出厂房屋顶3～6m。
12.3.2.2 放散烟囱结构形式的选择
一座转炉设置一个专用放散烟囱。钢质烟囱防震性能好，又便于施工。但北方寒冷地区要考虑防冻措施。
12.3.2.3 烟囱直径的确定
烟囱直径的确定应依据以下因素决定：
(1) 防止烟气发生回火，为此烟气的最低流速(12～18m/s)应大于回火速度；
(2) 无论是放散或回收，烟罩口应处于微正压状态，以免吸入空气。关键是提高放散系统阻力与回收系统阻力相平衡。其办法有：在放散系统管路中装一水封器，既可增加阻力又可防止回火；或在放散管路上增设阻力器等。
12.4 烟气及烟尘的综合利用
氧气顶吹转炉每生产1t钢可回φCO=60％的煤气(标态)60～120m3，铁含量约为 60％的氧化铁粉尘约10～12kg，蒸汽60～70L，可回收利用。
12.4.1 回收煤气的利用
转炉煤气的应用较广，可做燃料或化工原料。
12.4.1.1 燃料
转炉煤气的含氢量少，燃烧时不产生水汽，而且煤气中不含硫，可用于混铁炉加热、钢包及铁合金的烘烤、均热炉的燃料等，同时也可送入厂区煤气管网，供用户使用。
转炉煤气(标态)的最低发热值也在 7745.95kJ/m3左右。我国氧气转炉未燃法，每炼1t钢可回收φCO=60％的转炉煤气(标态)60～70m3，而日本转炉煤气吨钢回收量(标态)达100
～120m3。
12.4.1.2 化工原料
A 制甲酸钠
甲酸钠是染料工业中生产保险粉的一种重要原料。以往均用金属锌粉做主要原料。为节约金属，工业上曾用发生炉煤气与氢氧化钠合成甲酸钠。1971年有关厂家试验用转炉煤气合成甲酸钠制成保险粉，经使用证明完全符合要求。
用转炉煤气合成甲酸钠，要求煤气中的φCO至少为 60％左右，氮含量小于20％。其化学反应式如下：
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CO+NaOH→HCOONa
每生产1t甲酸钠需用600m3转炉煤气(标态)。
甲酸钠又是制草酸钠(COONa)的原料，其化学反应式为：
2HCOONa→COONa—COONa+H2
B 制合成氨
合成氨是我国农业普遍需要的一种化学肥料。由于转炉煤气的φCO含量较高，所含P、S 等杂质很少，是生产合成氨的一种很好的原料。利用煤气中的CO，在触媒作用下使蒸汽转换成氢。氢又与煤气中的氮，在高压(15MPa)下合成为氨。
CO+H20→C02+ H2
N2+3H2→2NH3
生产1t合成氨需用转炉煤气(标态) 3600 m3。以30t转炉为例，每回收一炉煤气，可生产500kg左右的合成氨。
用转炉煤气为原料转换合成氨时，对转炉煤气的要求如下：
(1) φ（CO+ H2）/φN2，应大于3.2以上；
(2) φCO要求大于60％，最好稳定在60％～65％范围内，其波动不宜过大；
(3) 氧气含量小于0.8％；
(4) 煤气(标态)含尘量小于10mg/ m3。
利用合成氨，还可制成多种氮肥，如氨分别与硫酸、硝酸、盐酸、二氧化碳作用，可以获得硫酸铵、硝酸铵、氯化铵、尿素或碳酸氢铵等。
12.4.2 烟尘的利用
在湿法净化系统中所得到的烟尘是泥浆。泥浆脱水后，可以成为烧结矿和球团矿的原料，烧结矿为高炉的原料；球团矿可作为转炉的冷却剂；还可以与石灰制成合成渣，用于转炉造渣，能提高金属收得率。
12.4.3 回收蒸汽
炉气的温度一般在1400～1600℃；经炉口燃烧后温度更高，可达1800～2400℃。通过废热锅炉或汽化冷却烟道，能回收大量的蒸汽。如汽化冷却烟道每吨钢产汽量为60～70L。
12.5 烟气净化回收的防爆与防毒
12.5.1 防爆
转炉煤气中含有大量可燃成分CO和少量氧气，在净化过程中还混入了一定量的水蒸气。它们与空气或氧气混合后，在特定的条件下会发生爆炸，造成设备损坏，甚至人身伤亡。因此防爆是保证转炉净化回收系统安全生产的重要措施。可燃气体如果同时具备以下条件时，就会引起爆炸：
(1) 可燃气体与空气或氧气的混合比在爆炸极限的范围之内；
(2) 混合的温度在最低着火点以下，否则只能引起燃烧；
(3) 遇到足够能量的火种。
可燃气体与空气或氧混合后，气体的最大混合比叫做爆炸上限，最小混合比叫做爆炸下限。
几种可燃气与空气或氧气混合，在20℃和常压条件下的爆炸极限见下表12—2。
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表11-2 可燃气与空气、氧气混合的爆炸极限
各种可燃气体的着火温度是：
CO与空气混合，610℃，与氧气混合，590℃；
H2与空气混合，530℃，与氧气混合，450℃。
由此看出，氧气顶吹转炉煤气φCO含量和温度处于爆炸极限范围之内，所以在烟气净化系统中应严格消除火种，并采取必要的防爆措施：
(1) 加强系统的严密性，保证不漏气、不吸入空气；
(2) 氧枪、副枪插入孔、散状材料投料孔应采用惰性气体密封；
(3) 设置防爆板、水封器，以备在万一发生爆炸时能起到泄爆的作用，减少损失；
(4) 配备必要的检测仪表，安装磁氧分析仪，以随时分析回收煤气中之含氧量，控制该含量低于容许范围。
12 5.2 防毒
炉煤气中的一氧化碳，在标准状态下，其密度是1.23kg/m3，是一种无色无味的气体，对人体有毒害作用。一氧化碳被人吸入后，经肺部而进入血液，它与红血素的亲和力比氧大210倍，很快形成碳氧血色素，使血液失去送氧能力，使全身组织，其是中枢神经系统严重缺氧，致使中毒，严重者可致死。
为了防止煤气中毒，必须注意以下几点：
(1) 必须加强安全教育，严格执行安全规程；
(2) 注意调节炉口微压差，尽量减少炉口烟气外溢；
(3) 净化回收系统要严密，杜绝煤气的外漏；并在有关地区设置一氧化碳浓度报警装置，以防中毒；
(4) 煤气放散烟囱应有足够的高度，以满足扩散和稀释的要求；
(5) 煤气放散时应自动打火点燃；
(6) 加强煤气管沟、风机房和加压站的通风措施。
12.6 净化回收系统简介
12.6.1OG净化回收系统
图12—17是OG净化回收系统流程示意图。这是当前世界上未燃法全湿系统净化效果较好的一种。其主要特点为：
(1) 净化系统设备紧凑。净化系统由繁到简，实现了管道化，系统阻损小，且不存在死角，煤气不易滞留，利于安全生产；
(2) 设备装备水平较高。通过炉口微压差来控制二文的开度，以适应各吹炼阶段烟
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图12—17 OG系统流程示意图
1一罩裙；2--T烟罩；3--2：烟罩；4一汽化冷却烟道；5一上部安全阀(防爆门)；6一一文；
7一一文脱水器；8一水雾分离器；9一二文；10一二文脱水器；11一水雾分离器；12一下部安全阀；13一流量计；14一风机；15一旁通阀；16一三通阀；17一水封逆止阀；18一V形水封；19一煤气柜；20一测定孔；2l一放散烟囱
气量的变化和回收放散的转换，实现了自动控制；
(3) 节约用水量。烟罩及罩裙采用热水密闭循环冷却系统，烟道用汽化冷却，二文污水返回一文使用，明显地减少用水量；
(4) 烟气净化效率高。排放烟气(标态)的含尘浓度可低于l00mg/m3，净化效率高；
(5) 系统安全装置完善。设有CO与烟气中O2含量的测定装置，以保证回收与放散系统的安全；
(6) 实现了煤气、蒸气、烟尘的综合利用。
12.6.2 静电除尘干式净化系统
图12—18 静电除尘系统流程示意图
l一转炉；2一自然循环锅炉；3一喷淋塔；4一三级卧式干法静电除尘器；
5一风机；6——带电点火器的烟囱；7一烟尘螺旋运输机；8一烟尘积灰仓
图12—18为西德萨尔茨吉特钢铁公司1座200t氧气顶吹转炉采用的静电除尘干式净化系统。其工艺流程是：
炉气与空气在烟罩和自然循环锅炉2内混合燃烧并冷却，烟气冷却至1000℃左右，进入喷淋塔3后冷却到约200℃，喷入的雾化水全部汽化。烟气再进入三级静电除尘器4。集尘极板上的烟尘通过敲击清除，由螺旋输送机7送走。净化后的烟气从烟囱8点燃后放散。
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12. 7 二次除尘系统及厂房除尘
车间的除尘包括二次除尘及厂房除尘。 ’
12.7.1 二次除尘系统
二次除尘又称局部除尘。炼钢车间内需要经过局部除尘的部位如下：
(1) 铁水装入转炉时的烟尘；
(2) 回收煤气炉口采用微正压操作冒出的烟尘；
(3) 混铁车、混铁炉、铁水罐等倾注铁水时的烟尘；
(4) 铁水排渣时的烟尘；
(5) 铁水预处理的烟尘；
(6) 清理氧枪粘钢产生的烟尘；
(7) 转炉拆炉、修炉的烟尘；·
(8) 浇铸过程产生的烟尘，如连铸拆除中间包所产生的烟尘模铸整模所产生的烟尘等；
(9) 辅原料分配和中转部位产生的粉尘。
局部除尘可根据扬尘地点与处理烟气量大小分为：分散除尘系统与集中除尘系统两种形式。图12—19为局部集中除尘系统形式。
局部除尘装置使用较多的是布袋除尘器。布袋除尘器具有构造简单，基建投资少，操作管理方便等优点。
布袋除尘器是一种干式除尘没备。含尘气体通过织物过滤而使气与尘粒分离，达到净化的目的。过滤器实际上就是袋状织物，整个除尘器是由若干个单体布袋组成。
布袋一般是用普通涤纶制作的，也可用耐高温纤维或玻璃纤维制作滤袋。它的尺寸直径在50～300mm 范围，最长在10m 以内。根据气体含尘浓度和布袋排列的间隙，具体选择确定布袋尺寸。
由于含尘气体进入布袋的方式不同，布袋除尘分为压入型和吸入型两种，如图11—20所示。
图12—19 转炉车间局部集中除尘系统
从图12—20d 可以看出，布袋除尘器的主要部分由滤尘器、风机、吸尘罩和管道所组成；
附属设备有自动控制装置、各种阀门、冷却器、控制温度的装置、控制流量的装置、灰尘输送装置、灰尘贮存漏斗和消音器等。以压入型布袋除尘器为例简述其工作原理。
布袋上端是封闭的，成排用链条或弹簧悬挂在箱体内；布袋的下端是开口的，用螺钉与分流板对位固定。在布袋外表面，每隔1m的距离镶一圆环。风机设在布袋除尘器的前面，通过风机，含尘气体从箱体下部丁字管进入，经过分流板时，粗颗粒灰尘撞击，同时由于容积变化的扩散作用而沉降，落入积灰斗中，只有细尘随气体进入过滤室。过滤室由几个部分组成，而每个部分都悬挂着若干排滤袋。含尘气体均匀地流进各个滤袋，净化后的气体从顶层巷道排出。在连续一段时间滤尘后，布袋内表面积附一定量的烟尘。此时，清灰装置按照预先设置好的程序进行反吸风，布袋压缩，积灰脱落，进入底部的积灰斗中，再由排尘装置送走。
与压入型布袋除尘器不同的是吸入型的风机设在布袋除尘器的后面，如图12—20b。
含尘气体被风机抽引从箱体下部丁字管进入，净化后气体从顶部排气管排出。
图12—20 布袋除尘器构造示意图
a一压入型；d一吸入型
l一灰尘排出阀；2一灰斗，3一进气管；4一布袋过滤；5一顶层巷道；6—布袋逆流；
7一反吸风管；8一进气管；9一灰尘抖落阀；10一灰尘排出阀； 11一灰斗；12一进气管；
13一排出管道；14一反吸风管；15一灰尘抖落阀；16一布袋逆流；17一输气管道
布袋除尘器是一种高效干式除尘设备，可以回收干尘，便于综合利用。但是无论用哪种材料制作滤袋，进入滤袋的烟气必须低于130℃，并巳不宜净化含有潮湿烟尘的气体。
压入型布袋除尘器是开放式结构，即使布袋内滞留有爆炸气体，也没有发生爆炸的危险；由于是开放式结构，所以构造比较简易；但风机叶片磨损较为严重。吸入型除尘器是处于负压条件下三人，因而系统的漏气率较大，导致系统风机容量加大，必然会提高让备的运转费用。吸入型风机的磨损较轻。局部除尘多采用压入型布袋除尘器。
局部除尘的各排烟点并非同时排烟，因此各排烟点都设有电动阀门，以适应其抽风要求。同时风机本身有自动调节风量与风压的装置，以节约动力资源。
12.7.2 厂房除尘
局部除尘系统是不能把转炉炼钢车间产生的烟尘完全排出的。只能抽走冶炼过程所产生烟气量的80％，剩余20％的烟气逸散在车间里。而遗留下来的微尘大多是粒径小于2μm 者，这种烟尘粒度对人体危害最大，因此在国际上采用厂房除尘来解决。
厂房除尘还有利于整个车间进行换气降温，从而改善车间作业环境。但厂房除尘不能
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代替局部除尘，只有二者结合起来，才能对车间除尘发挥更好的效果。
厂房除尘要求厂房上部为密封结构。一般
利用厂房的天窗吸引排气，如图12—21所示。
由于含尘量较少，一般采用大风量压入型布袋
除尘器。
经过厂房除尘，车间空气(标态)中的尘含
量可以降到5mg/m3以下，与一般环境中空气的
含尘量相近。
图12—21.厂房除尘
12.8 钢渣及含尘污水处理系统
12.8.1 钢渣处理系统
钢渣占金属量的 8％一10％，最高可达15％。长期以来，钢渣被当成废物弃之渣场，通过近些年的试验研究，钢渣可以进行多方面的综合利用。
12.8.1.1 钢渣水淬
用水冲击液体炉渣得到直径小于5mm的颗粒状的水淬物；如图12—22所示。
图12—22 水淬钢渣
1一渣罐；2一节流器；3一淬渣槽；4一沉渣室；5一抓斗吊车； 6一排水泵；
7一回水池；8一抽水泵；9一阀门
渣罐或翻渣间的中间罐下部侧面，设一个扁平的节流器，熔渣经节流器流出，用水冲击。淬渣槽的坡度应大于5％。冲水量为渣重的13～15倍，水压为2.94×105Pa。水渣混合物经淬渣槽流入沉渣池沉淀，用抓斗吊车将淬渣装入汽车或火车，运往用户。φ(P205)在10％～20％的水渣，可作磷肥使用。一般水渣可用于制砖、铺路、制造水泥等。炉渣经过磁选，还可以回收6％一8％的金属铁珠，这部分金属珠可作为返回废钢使用。
12.8.1.2 用返回渣代替部分造渣剂
返回渣可以代替部分造渣材料用于转炉造渣，也是近年来国内外试验的新工艺。用返回渣造渣，成渣快、炉渣熔点低、去磷效果好，并可取代部分或全部萤石，减少石灰用量，降低成本，尤其是在白云石造渣的情况下，对克服粘枪有一定效果，并有利于提高转炉炉龄。
炼钢渣罐运至中间渣场后，热泼于地面热泼床上，自然冷却20～30min ，当渣表面温
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度降到400～500℃，再用人工打水冷却，使热泼渣表面温度降到100～150℃。用落锤砸碎结壳渣块及较厚渣层，经磁选，分离废钢后，破碎成粒度为10～50mm的渣块备用。返回渣可以在开吹一次加入，也可以在吹炼过程中与石灰等造渣材料同时加入，吨钢平均加入量为15.4～28kg/t。
12.8.2 含尘污水处理系统
氧气转炉的烟气在全湿净化系统中形成大量的含尘污水，污水中的悬浮物经分级、浓缩沉淀、脱水、干燥后将烟尘回收利用。去污处理后的水，还含有500～800mg/L的微粒悬浮物，需处理澄清后再循环使用。其流程如图12—23所示。
图12—23 含尘污水处理系统
l一转炉；2、3、4一烟气冷却净化系统；5一净化后的烟气；6一苛性钠注入装置；
7一高分子凝聚剂注入装置；8一压力水；9一粗颗粒分离器；10一压缩空气；
11一沉淀池；12一清水池；13一冷却塔；14——泥浆泵；15一真空过滤机；
16一净水返回；17一净化系统排出污水
从净化系统17排出的污水，悬浮着不同粒度的烟尘，沿切线方向进入粗颗粒分离器9，通过旋流器大颗粒烟尘被甩向器壁沉降下来，落降在槽底，经泥浆泵送走过滤脱水。悬浮于污水中的细小烟尘，随水流从顶部溢出流向沉淀池11。沉淀池中烟尘在重力作用下慢慢沉降于底部，为了加速烟尘的沉降，可向水中投放硫酸铵或硫酸亚铁或高分子微粒絮凝聚剂聚丙烯酰胺。澄清的水从沉淀池顶部溢出流入12，补充部分新水仍可循环使用。沉淀池底部的泥浆经泥浆泵14送往真空过滤机脱水，脱水后的泥饼仍含有约25％的水分，烘干后供用户使用。
污水在净化处理过程中，溶解了烟气中的CO2和SO2等气体，这样水质呈酸性，对管道、喷嘴、水泵等都有腐蚀作用。为此要定期测定水的pH值和硬度。若pH值小于7时，补充新水，并适量加入石灰乳，使水保持中性。倘若转炉用石灰粉末较多时，被烟气带入净化系统并溶于水中，生成Ca(OH)2。Ca(OH)2与CO2作用形成CaCO3，的沉淀，容易堵塞喷嘴和管道；因此除了尽量减少石灰粉料外，检测发现水的pH值大于7呈碱性时，也应补充新水；同时可加入少量的工业酸，以保持水的中性。汽化冷却烟道和废热锅炉用水为化学纯水，并经过脱氧处理。
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公司炼钢转炉汽化冷却系统运行、检修管理规定 Microsoft Office Word 文档
公司炼钢转炉汽化冷却系统运行、检修管理规定 Microsoft Office Word 文档
公司炼钢厂 转炉汽化冷却系统运行、检修管理规定 第一章总则 第一条为加强炼钢厂转炉汽化冷却系统的管理，完善基础管理工作，保证转炉汽化冷却系统的正常使用,结合炼钢厂炼钢实际特制定本规定。 第二条本规定适用于炼钢厂的设备管理室、炼钢作业区、动力作业区、除尘作业区及班组。 第二章职责分工 第三条除尘作业区职责 一、每周一至周五对汽包取水样，由化验室进行化验， 二、汽包的排污、泄水、补水、检查。 三、汽化冷却系统烟道水排空、补水。 四、热水循环泵检修的配合。 五、汽化冷却系统酸洗配合。 第四条动力作业区职责 一、每周一至周五对供水水质取样，由化验室进行化验，。 第五条设备管理室职责 一、汽化冷却系统的检修。 二、汽化冷却系统的酸洗。 三、汽化冷却系统的备件管理。 第六条炼钢作业区职责
一、汽化冷却系统烟道的打渣。 第三章运行管理 第七条汽化冷却系统供水水质标准： PH: ＞7； 总硬度：＜1.5mg/ L; CI- ：＜40mg/L; 电导率：＜800uS/cm； 油：＜2mg/l; 溶解氧：＜50ug/L 第八条汽化冷却系统水质控制范围： PH: 10～12.3 总硬度：＜5mg/ L; 总碱度：140～580mg/ L; 酚酞碱：70～490mg/L CI- ：25～100mg/L; 浓缩倍率：<3.5; 电导率：700～3500uS/cm 总铁：<1.5mg/L （注：总硬度、总碱度、酚酞碱以CaCO3计） 第九条汽包排污规定： 一、根据水质情况，灵活确定排污量：通常每冶炼两炉钢安排汽包底部排污一次，每次排污水位应在150∽
汽化冷却系统方案设计
新疆伊犁钢铁有限责任公司新建年产100万吨炼钢工程 余热锅炉汽化冷却系统设备及管道安装施工方案 中国五冶 二0一0年十月
目录 一、工程概况 (1) 二、主要施工方法 (3) （一）、烟道式余热锅炉及汽包吊装 (4) （二）、静设备安装 (10) （三）、泵安装 (15) （三）、泵安装 (15) （四）、汽化系统蒸汽管道安装 (18) 三、施工机械、工具一览表 (28) 四、吊装安全注意事项 (29) 五、劳动力计划表 (30)
一、工程概况 1、余热锅炉汽化冷却系统 （1）、本系统主要设备有（部分为2#余热锅炉预备）：余热锅炉(烟道式)、汽包、除氧器、软水箱、电动给水泵、电动软水泵、低压热水循环泵、定期排污扩容器、汽包、除氧器及排汽消音器，取样冷却器、磷酸盐加药装置等共计20台(套)设备分布在塔楼+15.100、+18.850、+27.500、+36.200、+42.200m 各层平台。 （2）、设备总重量约170t ，最重单件设备汽包约21t ，安装标高+42.200mm ；其次为烟道式余热锅炉I 段约15t (未装配氧枪口装置、下料口装置及固定支架) ，支座安装标高+15.130mm 。 (3)设备进场路线，如下图示 C轴线 F轴线D轴线炉子跨 E轴线转炉基础 北 厂大门进场路线(加料跨) H轴线 G轴线 在进行路线上的障碍物必须及时清除，保证有足够的宽度来保证设备和吊车进场。并且进场路线处屋顶梁、瓦暂不能安装。
2、主要设备参数
3、编制依据 1）中冶赛迪设计伊钢炼钢连铸图纸 2）《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98 3）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 4）《压缩机、泵、风机安装工程施工及验收规范》GB50275-98 5）《工业锅炉安装工程施工及验收规范》GB50273-98 6)《炼钢机械设备工程安装验收规范》 GB50403—2007 7)《工程测量规范》GB50026—93 8) 《建筑设备防火规范》GBJ16-87 9）设计及制造厂规定的标准和要求 二、主要施工方法 1、施工布置 （1）根据施工程序和工艺布置，以及现场现有条件,本系统按各平台具备安装条件分层分阶段进行安装。根据本系统特点，我们此处以烟道式余热锅炉和汽包安装作为代表进行叙述。烟道式余热式锅炉分为四段（固定烟道I段、Ⅱ段、Ⅲ段、Ⅳ段）和一件活动烟罩，重约72t。烟道间均采用外径法兰螺栓联接，法兰密封采用陶瓷纤维绳。I段下端沿口安装标高为+12.611m，Ⅳ段与环缝洗涤塔接口标高为+34.582m，顶部最高(Ⅲ段、Ⅳ段接口处)标高为+41.100m。根据现场到实际情况，首先安装固定烟道I段，然后安装Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ段及汽包；待提升装置安装后再安装活动烟罩。 （2）吊装准备 1）安装方位的确定：应先在设备基础上标明0度、90度、180度的方位，吊装前再确定设备本体的安装方位应和基础的方位对应，并对其几
转炉汽化冷却系统常见问题及解决对策
转炉汽化冷却系统常见问题及解决对策 童健民 (武钢第一炼钢厂 武汉430083) 摘 要 转炉汽化冷却系统的安全稳定运行对于转炉实现高产、稳产是非常重要的,在连续生产过程中影响汽化冷却系统安全运行的因素较多,但常见的问题可以概括为 腐蚀、结垢、堵塞、操作 4类。结合现场实际对这4类问题提出了具体的解决对策,经过实践完善后取得了较好的效果。 关键词 转炉 汽化冷却 对策 Problems Comm only Existed in C onverter V aporized Cooling System and Some Solutions TONG Jian-min (No.1Stee l -making Plant o f WISCO W uhan 430083) Abstract The safe and stable running of converter vaporized cooling sys te m is very important to the realiz ation of hi gh and s table output.There are many fac tors affecting the safe and s table running i n continuous producti on,but the commonly seen problems can be s ummarized as four ki nds:decay,fil th,s top and operation.The c onc rete solutions to the four ki nds of problems are put forward based on the site practice and good res ults have been obtained. Keywords converter vaporized cooli ng countermeasures 转炉汽化冷却系统设备的安全稳定运行是保证被其冷却的转炉稳产、顺产的重要条件之一,在实际生产过程中相当一部分转炉汽化冷却系统暴露出这样或那样的问题,轻则影响转炉产能发挥,重则导致事故发生甚至被迫停炉。从各类事故的起因来看主要集中在 腐蚀、结垢、堵塞、操作 4类问题上,解决好这4类问题既可延缓其内部氧化腐蚀,控制结垢,又可确保其安全稳定运行,为转炉持续高产及蒸汽回收创造良好的条件。 1 转炉汽化冷却系统工艺概况 以2 100t 转炉为例,其汽化冷却系统采用热力除氧,除氧后的软水供低压强制循环和高压自然循环来实现其生产过程中的汽化冷却,其工艺流程如图1 所示。 图1 2 100t 转炉汽化冷却系统工艺流程 2 转炉汽化冷却系统运行中常见的问题 转炉汽化冷却系统在生产过程中常见的问题,概况起来主要表现有 腐蚀、结垢、堵塞、操作 4类,必须分析清楚这4类问题产生的原因,才能制定相应的对策。2.1 腐蚀产生的原因及其危害 供给热力式除氧器的低温软水中溶解有一定量的氧、氮、二氧化碳及微量的氢等气体,其中二氧化碳及氧的存在 容易引起转炉汽化冷却系统的管网、泵组、烟道及锅炉等设备内部的腐蚀,尤其是氧化腐蚀最为严重。这是因为,任何气体在水中的溶解度决定于水温及此气体在水面上的压力。所谓分压力,即水面上的空间中,如果没有其他气体或蒸汽,仅此一种气体单独存在时的压力。水的温度越高,其中气体的溶解度就越小,水面上空间中这种气体的分压力越小,这种气体在水中的溶解度也就越小。表1所示为不同压力、温度下水的饱和氧量(其他气体也存在类似关系)[1]。 表1 水中氧气质量浓度与温度、压力的关系 mg/L 水面压力/MPa 水温/ 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90100 0.101410.88.87.5 6.2 5.4 4.7 3.6 2.6 1.600.08118.57.0 5.7 5.0 4.2 3.4 2.6 1.60.500.068.3 6.4 4.3 4.3 3.7 3.0 2.3 1.70.8000.04 5.7 4.2 3.5 2.7 2.2 1.7 1.10.40000.02 2.3 2.0 1.6 1.4 1.2 1.0000000.01 1.20.90.80.50.2 0 从表1中可以看出,水温低于40 时氧质量浓度达7-8mg/L 以上,低温水中的高氧量、高二氧化碳量等造成了转炉汽化冷却系统设备或构件内部腐蚀。生产实践统计的结果表明,在1年的设备运行周期内,没有除氧或除氧不充分的软水对系统内部所造成的腐蚀量是充分除氧的数倍甚至是10多倍。 转炉汽化冷却系统内部若长期受到严重的腐蚀,轻则缩短设备的运行寿命,重则会造成局部堵塞或造成高温段的烟道管束内传热不均引起爆管漏水事故。因此,解决腐蚀问题 44 工业安全与环保 Industrial Safety and Environmental Protection 2008年第34卷第2期February 2008
迁钢第二炼钢厂210t转炉汽化冷却烟道设备设计与创新
迁钢第二炼钢厂210t转炉汽化冷却烟道设备设计与创新 王玲 （北京首钢国际工程技术有限公司炼钢室，北京 100043） 摘 要 首钢迁钢第二炼钢厂210t转炉煤气回收净化系统采用干法除尘新工艺,本文对干法除尘工艺流程，转炉汽化冷却烟道设备的选型、结构设计的特点、技术创新点等进行了阐述。 关键词 转炉汽化冷却烟道干法除尘结构设计 Design and Innovation of Vapourization Cooling Flues Equipment for Qiangang 210t LD Converter Wang Ling (Beijing Shougang International Engineering Technology Co.,Ltd., Beijing,100043) Abstract The 210t LD converter gas recoverying and cleaning system of Shougang No.2 steel-making plants has used a new technics of Dry dedusting.This paper has made a description on the technological process of Dry dedusting , selecting of equipments, structure designing features and technical innovation for vapourization cooling flues. Key words LD converter vapourization cooling flues, dry dedusting, structure designing 1 引言 对转炉炼钢生产过程中产生烟气的处理效果是检验转炉车间环保水平的主要标志之一，转炉煤气和蒸汽的回收与再利用也是转炉炼钢节能减排的重要措施，因此减少转炉烟气向大气中排放，提高能源的二次利用成为我们设计关注的重要课题。转炉炼钢过程中产生大量高温烟气，其主要成分是一氧化碳，因此回收的转炉煤气单位发热值可达7524～9196kJ，是一种上等燃料，可作为轧钢加热炉、石灰套筒窑、钢包烘烤等设备的燃料。回收和利用好转炉煤气对于炼钢节能降耗、减少环境污染意义重大。另外，高温烟气通过热交换又可回收大量蒸汽，蒸汽的用途甚广，既可用于炼钢厂自循环生产（如蒸发冷却塔喷淋、RH、VD等），又可用于生活。 北京首钢国际工程技术有限公司2009年与奥钢联合作,为首钢迁钢第二炼钢厂210t转炉配套设计并投入使用的转炉煤气干法除尘设施,投产至今设备运行完好,该厂吨钢蒸汽回收达到87～100kg，吨钢煤气回收达到吨钢81～101m3/t，同时减少了烟道系统的动力消耗，延长了烟道设备的使用寿命。 2 工艺流程 转炉烟气净化系统可概括为烟气的收集与输导、降温与净化、抽引与放散及回收等3部分。转炉烟气的净化与回收目前有两种主要工艺方法：一种是湿法，主要代表有日本的OG法，欧洲的湿法除尘技术以法国的环缝洗涤法和Lurgi-Bischoff的湿法除尘技术为典型代表；另一种是干式静电除尘工艺，欧洲大多数国家 王玲，女，高级工程师，现从事炼钢设备设计工作，wljwjjsyl@https://www.360docs.net/doc/612220245.html,
汽化冷却系统循环水管道施工方案
表B1-3 施工组织设计（方案）报审表 工程名称：沧州纵横150t炼钢连铸工程（二期）编号：
施工组织设计会签单JL/B/Q7.1—01
沧州中铁150t转炉炼钢连铸工程（二期） 汽化冷却系统压力管道 施工方案 编制： 审核： 审批： 天津二十冶机装沧州纵横专业项目部 2009年5月1日
目录 编制说明 一、工程概况 二、施工准备工作 三、主要施工方法 四、烟道各段循环水管道及汽水管道焊接工艺 五、水压试验 六、技术质量保证措施 七、安全保证措施
编制说明： 本方案编制依据已到手的图纸及图纸说明、国家有关规范、规程，结合本单位安装实际经验，综合编制而成，如有少量修改或补充情况，则以技术交底的形式作为本方案的补充。本方案编制内容只包括属于废热锅炉及热力压力管道的工程项目及水压试验，其他概未编入。 一、工程概况 1、沧州中铁150t转炉炼钢连铸工程（二期）汽化冷却系统的汽包、各段烟道属于废热锅炉。各段烟道及汽包的循环水管道及汽水管道等属于热力压力管道，管道类别GC，级别GC2级，其相关图号为： 1）、汽化冷却系统循环水管道234.15A20302R002 2)、汽化冷却系统冷凝水、蒸汽管道234.15A20302R003 3）、汽化冷却系统给水管道、给水再循环管道234.15A20302R004 4）、汽化冷却系统排气管道234.15A20302R005 5）、汽化冷却系统软水及工业水管道234.15A20302R006 6）、汽化冷却系统氮气管道234.15A20302R007 管道总长4300余米，计划绝对工期为70天。 2、工作介质及介质参数： 1）、活动群罩循环水管道： 介质：热水 工作压力：0.85Mpa 工作温度：152℃ 2）、其他各段烟道循环水管道； 介质：汽水混合物
转炉汽化冷却系统方案.doc
炼钢二期工程转炉汽化冷却系统 施工方案 批准： 审核： 编制： 首冶三公司迁钢项目部 2005年5月13日
炼钢二期工程转炉汽化冷却系统 土建及钢结构施工方案 一、编制依据： 1、河北省首钢迁安钢铁有限责任公司二期工程转炉炼钢系统转炉烟道汽化冷却系统图纸： 低压配电室建筑、结构图X4216J11 转炉烟道汽化冷却系统施工图X4216J12 2、转炉烟道汽化冷却系统工程应用的主要规范、规程 GB50300-2001 《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50026-93 《工程测量规范》 GB50202-2002 《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50007-2002 《建筑地基基础设计规范》 JGJ79-2002 J220-2002《建筑地基处理技术规范》 GB5214-2001 《组合钢模板技术规范》 GB50204-2002 《混凝土结构工程施工质量验收规范》3787502428716 《现行冶金工程施工标准汇编（上）》3787502431037 《现行冶金工程施工标准汇编（下）》 DBJ01-41-2002 《建设工程监理规程》 GB50194-93 《建设工程施工现场用电安全规范》 JGJ46-88 《施工现场临时用电安全技术规范》 JGJ33-2001 《建筑机械使用安全技术规程》 JGJ130-2001 《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》
DBJ01-51-2003 《建筑工程资料管理规程》 YB3301-92 《焊接H型钢冶金工业部标准》 二、工程概况及工程特点 (一)工程概况 二期炼钢系统转炉汽化冷却系统工程位于一期主厂房DE跨20~23线之间。本工程是在一期的基础上向北延伸，抗震设防度为7度，场地土类别为二类。工程主要包括基础、低压配电室、给水泵基础、除氧器钢平台、蓄热器钢平台等。▽±0.00m相当于绝对标高值77.650m。 1、蓄热器钢平台基础采用桩基础（10个），顶标高为-0.500，底标高-2.500（-2.700）。四角钢筋为4Ф20，其余为20Ф16，横筋、箍筋采用?8间距150。-2.500以下为φ1200人工挖孔灌注桩，桩长约7m，桩底进入强风化黑云斜长角闪片麻岩约2m，要求单桩承载力特征值不小于5000KN，并做单桩竖向承载力特征值载荷试验（由专业队伍施工）。蓄热器钢平台分两层。其中▽6.000蓄热器钢平台（钢梁顶标高5.994）要求与一期钢平台连接成整体，相连接处栏杆拆除。平台底部满铺6mm花纹板，下设加劲肋。▽10.88蓄热器钢平台（钢梁顶标高10.874），建筑面积约为186.3m2。平台底部满铺6mm花纹板，下设加劲肋-80*6间距500，平台周圈设栏杆。平台柱、梁采用焊接H型钢，材质有Q235-B.F、Q345-B两种。剖口焊缝及对接焊缝要求进行无损探伤，焊缝等级为二级，碳弧气刨清根，其余角焊缝为三级。钢框
转炉汽化冷却及除尘
240 转炉汽化冷却及除尘 本章主要介绍转炉烟气、烟气净化及回收处理设备、转炉的二次除尘、钢渣及含尘污水处理等内容。转炉吹炼过程中，可观察到在炉口排出大量棕红色的浓烟，这就是烟气。烟气的温度很高，可以回收利用，烟气是含有大量CO 和少量CO 2及微量其他成分的气体，其中还夹带着大量氧化铁、金属铁粒和其他细小颗粒的固体尘埃，这股高温含尘气流冲出炉口进入烟罩和净化系统。炉内原生气体叫炉气，炉气冲出炉口以后叫烟气。转炉烟气的特点是温度高、气量多、含尘量大，气体具有毒性和爆炸性，任其放散会污染环境。我国1996年颁布了《大气污染物综合排放标准》(GBl6297—1996)， 规定工业企业废气(标态)含 尘量不得超过120 mg/m 3，标准从1997年1月1日开始执行。对转炉烟气净化处理后，可回收 大量的物理热、化学热以及氧化铁粉尘等。 12.1 烟气、烟尘的性质 在不同条件下转炉烟气和烟尘具有不同的特征。根据所采用的处理方式不同，所得的烟气性质也不同。目前的处理方式有燃烧法和未燃法两种，简述如下。 (1) 燃烧法。炉气从炉口进入烟罩时，令其与足够的空气混合，使可燃成分燃烧形成高温废气经过冷却、净化后，通过风机抽引并放散到大气中。 (2) 未燃法。炉气排出炉口进入烟罩时，通过某种方法，使空气尽量少的进入炉气，因此，炉气中可燃成分CO 只有少量燃烧。经过冷却、净化后，通过风机抽入回收系统中贮存起来，加以利用。 未燃法与燃烧法相比，未燃法烟气未燃烧，其体积小，温度低，烟尘的颗粒粗大， 易于净化，烟气可回收利用，投资少。 12.1.1 烟气的特征 12.1.1.1 烟气的来源及化学组成 在吹炼过程中，熔池碳氧反应生成的CO 和CO 2，是转炉烟气的基本来源；其次是炉气从炉口排出时吸入部分空气，可燃成分有少量燃烧生成废气，也有少量来自炉料和炉衬中的水分，以及生烧石灰中分解出来的CO 2气体等。 冶炼过程中烟气成分是不断变化的，这种变化规律可用图 12—1来说明。 图12—1 在吹炼过程中烟气成分变化曲线 转炉烟气的化学成分给烟气净化带来较大困难。转炉烟气的化学成分随烟气处理方法
转炉汽化冷却系统(凌钢)的特点分析
冶金动力METALLURGICAL POWER 2009年第4期总第134期 1前言 转炉汽化冷却装置设置的目的是收集转炉冶炼过程中的高温烟气并将其冷却，以便满足下一步烟气净化及煤气回收的要求，保证转炉炼钢的安全生产，同时可生产蒸汽回收大量热能，对于降低转炉工序能耗具有重要意义。 凌钢转炉连铸大修改造项目，新建一台120t 转炉，采用自然循环和强化循环相结合的复合循环方式。复合循环冷却方式具有既能回收蒸汽，又安全可靠、使用寿命长等优点，是较为先进的烟气冷却方式，与之前的转炉汽化冷却系统相比，凌钢转炉汽化冷却系统具有以下特点： 2集成化的活动烟罩柔性装置 位于转炉本体上方的活动烟罩，主要用途是为确保煤气回收安全、可靠；同时也能收容部分波动的烟量，防止和减少烟气外溢，改善车间条件。煤气回收分为前烧期、回收期和后烧期。前烧期活动烟罩升起，大量空气进入，使炉气中一氧化碳完全燃烧，产生大量二氧化碳，使烟气成为惰性气体，将系统吹扫干净；然后降下活动烟罩，控制空气进入，当一氧化碳达到一定值（即煤气达到一定热值）时将煤气回收；当冶炼即将结束时，再提起烟罩使烟气中一氧化碳完全燃烧，含有大量二氧化碳的烟气驱赶汽化冷却及除尘系统里的一氧化碳，以保证整个系统的安全。 活动烟罩的上升和下降，要求与之相连的汽化冷却系统的上升管和下降管也能够随之而动。此部分循环水管传统的布置方式是在循环水管与活动烟罩相接之前，接入一组万向铰接波纹补偿器或金属软管。万向铰接波纹补偿器通常以两个或三个一起配套使用，以角偏转的方式补偿活动烟罩的位移，与此同时，存在着占地过大的局限性。金属软管占地不大，柔性部分一般为不锈钢波纹管外加铠装的不锈钢网套构成，结构的限制决定其不能承受扭矩。活动烟罩周期性的上升和下降，使得万向铰接波纹补偿器及金属软管的波纹管因疲劳而可能破坏。 凌钢工程采用了中冶京诚工程技术有限公司的活动烟罩柔性装置，该装置采用独特的内部结构，与传统的采用金属软管或金属波纹补偿器相比较，具有以下优势： (1)生产和人员安全性得到最大地提升 凌钢转炉汽化冷却系统的特点分析 王元新，陈世然，郑涛 （中冶京诚工程技术有限公司，北京100176） 【摘要】分析了凌钢转炉汽化冷却系统的集成化的活动烟罩柔性装置、新的转炉蒸汽脱水方式及适应干法除尘蒸发冷却器喷嘴用蒸汽的蒸汽系统等三个特点，较好的解决了工程实际问题。 【关键词】转炉汽化冷却；活动烟罩柔性装置；蒸汽滤洁器；集成化 【中图分类号】TK17【文献标识码】B【文章编号】1006-6764（2009）04-0072-02 Characteristics Analysis of Cooling System for Converter Evaporated Cooling System WANG Yuan-xin,CHEN Shi-ran,ZHENG Tao (MCC Capital Engineering&Research Incorporation Ltd.,Beijing100176,China) 【Abstract】Integrated flexible device of movable hood for the converter evaporated cooling system of Lingyuan Iron and Steel Co,new steam dewatering mode as well as the steam system for evaporative cooler nozzle were analyzed.The steam system was suitable for dry dusting.It well solved practical problems in engineering. 【Key words】converter evaporated cooling;flexible device of movable hood;steam filter;integra-tion 72
转炉汽化冷却管道施工方案江阴
兴澄特钢120t转炉与钢水精炼工程转炉余热锅炉系统安装施工方案 批准：汪永生 审核：胡明德 编制：朱荣国 中国第十七冶江阴兴澄特钢项目经理部 编制日期：2008年12月12日
目录1．应用的规范和标准 2．概况 3．施工准备 4．安装工艺 5．水压试验 6．保温 7．系统冲洗 8．蒸汽管道吹扫 9．安全阀热态调试 10．汽化冷却系统安装质量保证体系 11．安全保证体系 12．施工人员 13．施工设备 14．施工安排 15．安全技术措施 16．质量保证措施 17．施工计划网络图 附件1、管道焊缝检查记录表 附件2、汽化管道系统流程图
一、应用的规范和标准 1．《电力工业锅炉压力容器监察规程》——DL612-1996； 2．《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇）——DL5031-94；3．《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇）——DL5007-92；4．《工业金属管道工程施工及验收规范》——GB50235-97；5．《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》——GB50236-98；6．《机械设备安装工程施工及验收规范》——GB50231-98；7．《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》——GBJ 126-89。二、概况 转炉余热锅炉由汽包、余热锅炉本体和外部汽水管道组成。余热锅炉本体包括：汽包、烟罩及烟道、本体循环管道。烟罩及烟道由活动烟罩、炉口固定段烟道、可移动段烟道、中Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ段烟道及末段烟道等7部分组成，每部分为独立的循环回路。活动烟罩部分为低压强制循环系统，除氧水箱作为其锅筒，低压系统的运行参数为：工作压力～0.4，工作温度～151℃；炉口固定段、可移动段烟道与汽包联结组成为高压强制循环系统，中Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ段烟道、末段烟道与汽包联结组成为高压自然循环系统，高压系统的运行参数为：工作压力～2.45MPa，工作温度～225℃。 本体循环管道安装完毕后，与转炉余热锅炉装置一起进行水压试验，高压自然循环系统的试验压力为3.0625MPa，低压循环系统的试验压力为0.60MPa（除氧器单独试压）。 三、施工准备
气化冷却系统
汽化冷却系统 一、系统概述 本系统主要介绍了宣钢150t项目转炉汽化冷却系统的电气设备。 1.供电系统 引自转炉主控楼低压配电室的两条动力电缆经过智能断路器、电流互感器送至主母线。两条主母线通过母联柜连接在一起。系统的各负载以对称的方式挂在主母线上。 汽化冷却系统的供电的原理图为： 2．系统负载 供水系统的负载主要为电机，它们的控制方式有三种：直接启动控制、软启动器启动、接触器正反转控制。 直接启动的电机有：密封槽1#排水泵。 各水泵的的配套冷却风机均由接触器直启控制。 电机直启的控制原理图： 详细图如下：
当主回路断路器Q11闭合后，PLC控制的常开点K11闭合，KM11线圈得电闭合，电机启动。 电机通过软启动控制器启动的原理图： 详细图如下：
当主回路断路器Q11闭合后，PLC控制的常开点K21,中继K11得电，软启动器启动，当电机启动完成后，内部旁路开关K1吸合，接触器KM11得电闭合，甩掉软启动器。 通过软启动器运行的电机：1#给水泵、1#高压循环水泵、1#低压循环水泵、2#给水泵、2#高压循环水泵、2#低压循环水泵。 电机通过正反转控制的原理图： · 详细图如下：
当主回路断路器Q11闭合后，当PLC控制的正转（开阀）的常开点K11闭合，接触器KM11得电，常开点闭合，电机正转（开阀）。 当PLC控制的反转（关阀）的常开点K12闭合，接触器KM12得电，常开点闭合，电机反转（关阀）。 二、主要设备及技术参数 序号设备名称规格、参数数量安装点 1 框架式断路器MT1 2 N1 3P D/0MIC5.0 MCH/XF/MX-(AC220V) MN(AC220V) 2 进线柜 2 软启动器HPS2DN370-B-2-2-2-0 启动柜 3 补水泵现场 4 电动阀现场 参数描述 框架式断路器 进线电源：交流400V 控制电源：220的 额定绝缘电压：800V 功率损耗：360W 额定极限短路分段能力400V：80ka 额定运行短路分段能力400V：50ka
影响转炉汽化冷却烟道寿命的因素
影响转炉汽化冷却烟道寿命的因素 周晓龙赵海平 （河北钢铁股份有限公司承德分公司维护检修管控中心，承德 067002） 摘 要 根据理论分析和实践经验，按照影响烟道寿命的主次顺序，分别介绍分析了影响转炉汽化冷却烟道使用寿命的几个因素及对烟道的影响。通过对这些因素的分析，提高对烟道的了解，对烟道漏水做到早发现，早处理。对提高设备运行管理水平，延长设备使用寿命有一定的指导意义。 关键词 转炉汽化冷却余热锅炉烟道寿命 The Affecting Factors for the Service Life of Converter Vaporization Cooling Flue Zhou Xiaolong Zhao Haiping (Hebei Iron and Steel Co., Ltd., Chengde Branch Maintenance Control Center, Chengde, 067002) Abstract According to the theoretical analysis and practical experience, according to the primary and secondary order of affecting the service life of the flue, respectively introduces analyzes several factors influencing the service life of the evaporative cooling of converter flue and flue. Through the analysis of these factors, improve the understanding of the flue, flue leakage be found early, early treatment. To improve the equipment operation management level and prolong the service life of the equipment has a certain guiding significance. Key words converter, evaporative cooling, waste heat boiler, flue, life 转炉烟道在炼钢生产中占有十分重要的地位。它不仅用来回收煤气、蒸汽和烟尘，而且作为转炉炼钢工艺的一部分直接参与炼钢生产。转炉烟道的运行工况随转炉的冶炼工艺操作而周期性、急剧地变化。当转炉吹炼时，大量的高温烟气穿过烟道，热负荷急剧增加；当吹炼停止时，烟道的热负荷急剧减小。这种热负荷的波动十分频繁，也就是随着转炉冶炼周期的各个过程变化，因此，必然会对烟道的使用寿命产生影响。 烟道的寿命短体现在过早的产生泄漏（漏水）。造成烟道泄漏的原因有多种：设计不合理、制作材料不合适、制造工艺不达标，安装不当、日常运行不规范、水质腐蚀堵塞、检查、维修不到位等。 因此，研究影响转炉烟道寿命的因素对于延长烟道使用时间，减少设备费用，保证生产、维护、运行安全，实现清洁生产目标等均具有现实意义。 1设计缺陷对烟道寿命的影响 烟道的设计中存在多种常见的缺陷，将直接影响烟道的使用寿命。设计是根本，是影响烟道寿命的最重要因素。 周晓龙(1981)，男，学士，在读工程硕士，工程师，环境工程专业，现从事冶金设备维护工作，xx_wx_zhouxl@https://www.360docs.net/doc/612220245.html,
转炉汽化冷却回收蒸汽用于发电技术的实践
收稿日期:2009-02-26 何世文(1963- ),高工;243000安徽省马鞍山市。 转炉汽化冷却回收蒸汽用于发电技术的实践 何世文 徐玉林 裴永红 (马鞍山钢铁股份公司) 摘 要 炼钢转炉汽化冷却系统回收的蒸汽压力波动大,含水量高,在冶金企业通常用于生活。通过对炼钢转炉汽化冷却系统回收蒸汽用于发电的可行性进行研究和论证,将低品位蒸汽转化为电能。介绍了马钢转炉汽化冷却系统回收蒸汽发电技术和机组构成。关键词 转炉汽化冷却系统 饱和蒸汽 发电 Practice of po wer generation technology using the recovery stea m of converter stea m cooling syste m H e Shi w en Xu Yulin PeiYonghong (M aanshan Iron and Stee lCo .,Ltd .) Abstract T he steam that is produced by stee -l m aking conve rter steam coo li ng syste m has mo re pres -sure fluct uation and mo re w ater ,and it is used for liv i ng in the m eta ll urg i ca l ente rprises .T hrough re -search i ng the feasi b ility of usi ng the recovery stea m o f stee-l m ak i ng converter steam coo li ng system to m ake e lectr i c ity ,lo w qua lity stea m is transfor m ed i n t o electr ic energy .P o w er generation techno l ogy o f usi ng t he recovery steam o f converter stea m coo li ng syste m i nM a Stee l and the structure o f po w er gen -era ti on are i n troduced . K eyword s converter stea m coo li ng system saturated stea m po w er generation 钢铁企业是国民经济的重要基础产业,也是 能源、资源密集型产业。近年来,钢铁企业在以资源高效、循环利用为核心,以/减量化、再利用、资源化0为原则的循环经济模式下,通过技术改造和管理挖潜,在节能降耗方面取得了显著的成绩。如负能炼钢,通过回收炼钢过程中的转炉煤气和蒸汽等副产品,使炼钢工序能耗小于回收能量,达到负能炼钢,有效的降低了钢铁企业的综合能耗。虽然近几年各大钢铁企业都实现了负能炼钢,但对于回收的能源如何充分合理利用,还存在很多问题。如回收的蒸汽,由于其品质较低,且受炼钢工艺的影响,蒸汽参数波动较大,大多数企业都是将回收的蒸汽并入蒸汽管网,供厂区生活使用,由于受季节等多方面因素的影响,大量蒸汽放散或者在蒸汽管网中冷凝成水排放,未能真正的体现负能炼钢的作用。 以下就马钢股份公司一钢轧总厂三座转炉(2@120t+95t)汽化冷却系统回收的蒸汽用于发电技术的实践过程,进行简单叙述。1 蒸汽现状 马钢三厂区主要的汽源点有:一钢轧三座转炉、中板加热炉、三钢轧转炉汽化冷却系统,热电厂汽轮机抽汽等。 一钢轧三座转炉汽化冷却系统: 蒸汽量60t/h 蒸汽压力210M Pa 温度饱和中板加热炉汽化冷却系统: 蒸汽量10t/h 蒸汽压力018M Pa 温度饱和三钢轧转炉汽化冷却系统: 蒸汽量30t/h 蒸汽压力110M Pa 温度饱和热电厂汽轮机抽汽: 蒸汽量100~190t/h 蒸汽压力112M Pa 温度250e 以上除热电厂汽轮机抽汽供炼钢精练以外,其余回收的蒸汽全部并入管网,主要供厂区生活 51 V ol 128 No 15 Sept 12009 冶 金 能 源 ENERGY FOR METALLURGI CAL I N DUSTRY