可靠性维修性标准
可靠性维修性标准
GJB450A-2004装备可靠性工作通用要求
GJB368A-1994装备维修性大纲
GJB900-1990系统安全性通用大纲
GJB3872 装备综合保障通用要求
GJB2547 装备测试性大纲
GJB4239 装备环境工程通用要求
GJB1909 装备可靠性维修性保障性要求论证
GJB3206-1998技术状态管理
GJB 5000 军用软件研制能力成熟度模型
可靠性---产品在规定的条件下和规定的时间内，完成规定的功能的能力。
基本可靠性：
产品在规定的条件下，无故障的持续时间或概率。基本可靠性费用产品对维修人力的要求，确定基本可靠性参数时应统计产品的所有寿命单元和所有的故障。
任务可靠性
国家军用标准要求组织按GJB450A和GJB368A标准的要求建立可靠性工作系统负责可靠性和维修性管理，进行可靠性和维修性分析，开展可靠性和维修性设计，进行可靠性和维修性试验、验证和评
估等工作。
为了确定和达到产品的可靠性要求而开展的一系列的技术和管理活动称为可靠性工程。可靠性工程活动涉及到装备全寿命过程的各阶段，目的是确保新研制和改型的装备达到可靠性要求，保证和提高现役装备的可靠性水平，满足装备战备完好性和任务成功性要求，降低保障资源要求，减少全寿命周期费用。
维修性---产品在规定的条件下和规定的时间内，按规定的程序和方法进行维修时，保持和恢复到规定状态的能力。
GJB368A-1994装备维修性大纲标准规定的维修性工作的目标是确保研制、生产或改进的装备达到规定的维修性要求，以提高装备的战备完好性和任务成功性、减少对维修人力及其资源的要求，降低全寿命费用，并为装备全寿命管理提供必要的信息。
标准规定了12个工作项目：
101制定维修性工作计划
102对转承制方和供方的监督和控制
103维修性工作评审
104建立数据收集、分析和纠正措施系统
201建立维修性模型
202维修性分配
203维修性设计
204故障模式及影响分析--维修性信息
205维修性分析
206维修性设计准则
207为详细的维修保障计划和保障性分析准备输入
301维修性和测试性验证
维修性常用指标：
平均修复时间MTTR
维修活动平均直接维修工时DMMH/MA
重要部件更换时间
测试性---产品能及时并准确地确定其状态（可工作、不可工作或性能下降），并隔离其内部故障的一种设计特性。
GJB2547< 装备测试性大纲标准>规定的测试性工作内容：1制定测试性工作计划
2制定诊断方案和测试性要求
3进行测试性设计
4评审测试性工作
5验证测试性要求
测试性常用指标：
故障检测率
故障隔离率
虚警率
保障性---装备的设计特性和计划的资源满足平时战备和战时使用要求的能力。
GJB3872 <装备综合保障通用要求>标准规定综合保障的主要任务:
1、确定装备系统的保障性要求
2、在装备的设计过程中进行保障性设计
3、规划并及时研制所需的保障资源
4、建立经济而有效的保障系统,使装备获得所需的保障
GJB3872 <装备综合保障通用要求>标准规定工作项目:
5.1综合保障的规划与管理
1、制定综合保障计划。
2、制定综合保障工作计划。
3、综合保障评审。
4、转承制方和供应方的监督与控制。
5.2规划保障
1、规划使用保障
2、规划维修
5.3研制与提供保障资源
5.4装备系统的部署保障
5.5保障性试验和分析
安全性---不发生事故的能力。
事故---造成人员伤亡、职业病、设备损坏或财产损失的一个或
一系列意外的事件。
危险---可能导致事故的状态。
危险可能性---产生某一危险的事件的总的可能性。
危险严重性---对某种危险可能引起的事故可信的最严重程度的估计。
风险—用危险的可能性和危险的严重性表示的发生事故的
可能程度。
组织按GJB900标准的要求进行安全性分析，识别危险源，控制不安全因素，开展安全性设计、试验、验证和评估，保证人员、设备、产品安全。
GJB900-1990《系统安全性通用大纲》要求的工作项目：（27个）系统安全性工作项目实施表
GC----仅设计更改时适用
S----根据需要选用
NA----不适用
设施的安全性工作项目实施表（略）
环境适应性---装备（产品）在其寿命期预计可能遇到的各种环境下能实现其所有预定功能和性能和（或）不被破坏的能力。
GJB450A-2004装备可靠性工作通用要求标准规定了32个工作项目：
可靠性建模-----建立产品各单元之间的可靠性逻辑关系及数学模型。
可靠性分配-----将可靠性定量要求分配到低层次的产品。
比例分配法
可靠性预计-----提供产品定量的可靠性信息，估计固有的可靠性水平，以确定是否能够达到规定的要求。
故障模式、影响及危害分析(FMECA)----通过自上而下方法，分析产品中每一个潜在的故障模式、原因及其影响的严酷度等级并根据故障模式影响的严酷度及其发生的频率进行危害性分析。
功能分析（或飞行事件保证链分析）
潜通路分析
最坏情况分析
结构力学分析
可靠性设计方法：
冗差设计、热设计、电磁兼容设计、环境适应性设计、降额设计、冗余设计
技术状态管理
按GJB3206-1998技术状态管理的要求，策划和实施技术状态管理活动。技术状态管理活动应从方案阶段开始，在产品设计和开发、采购、生产、试验、安装、服务、使用直至产品处置的全寿命周期内，应能准确清楚地表明产品的技术状态，
技术状态标识
技术状态控制
技术状态纪实
技术状态审核
技术状态基线：在技术状态项目研制过程中的某一特定时刻，被正式确认并被作为今后研制、生产活动基准的技术文件。
分：功能基线
分配基线
产品基线
计算机软件
软件配置
在软件生存周期各阶段产生的各种形式和各种版本的文档、程序、数据及环境的集合。
软件配置项
为了配置管理的目的而作为一个单位来看待的软件成分，通常为软件配置中的一个元素。
软件配置管理
为保证软件配置项的完整性和正确性，在整个软件生存周期内应用配置管理的过程。
软件开发库
在软件生存周期中，存放软件配置项的集合。
软件受控库
在软件生存周期中，存放已通过测试或评审且作为阶段性产品的软件配置项的集合。
软件产品库
在软件生存周期中，存放已定型（鉴定）且供交付、生产、检验验收的软件配置项的集合。
需求分析—概要设计—详细设计---软件实现—软件测试—软件验收--交付，全过程实施严格的工程化管理。
标准化
制定工程项目标准化大纲，确定选用标准范围和开展产品标准化工作，并对设计和开发过程中产品标准化大纲进行评审、贯彻实施和监督检查。
风险分析
标准要求对产品实现各阶段都应进行风险分析和评估，形成各阶段风险分析文件，并提供给顾客。这里讲的风险主要是指对在规定的费用、进度和技术的约束条件下，不能实现项目目标的可能性及所
导致的后果的一种度量。在对产品实现过程进行策划时，应考虑到产品实现过程中可能出现的风险，并对风险分析和评估工作做好安排。风险分析和评估包括：识别哪些产品单元存在风险?风险发生的概率有多大、后果如何?以便找出关键的风险事件，有针对性地采取应对措施。
可靠性、维修性、测试性工作项目
续2
GJB1406 产品质量保证大纲要求
其中M---强烈推荐，通常要求采用C---根据具体情况而采用
NA----不采用
可靠性术语中英文对照
[绝对可靠]?可靠性维修性标准术语 中华人民共和国国家标准GB/T3178-94[可靠性维修性术语] 产品
致命故障
可靠性评估方法(可靠性预计、审查准则、工程计算)
电子产品可靠性评估方法培训 课程介绍： 作为快速发展的制造企业，产品可靠性的量化评估是一个难题，尤其是机械、电子、软件一体化的产品。针对此需求，本公司开发了《电子产品可靠性评估方法》课程，以期在以基于应力计数法的可靠性预计和分配、基于寿命鉴定的试验评估法两个方面提供对电子产品的评价数据。并在日常管理实践中，通过质量评价的方式，通过设计规范审查、FMEA分析发现评估中的关键问题点，以便更好地改进。 课程收益： 通过本课程的学习，可以了解电子产品的可靠性评估方法以及导致产品可靠性问题的问题点，为后期的质量管理统计和技术部门的解决问题提供工作依据。 课程时间：1天 【主办单位】中国电子标准协会培训中心 【协办单位】深圳市威硕企业管理咨询有限公司 【培训对象】本课程适于质量工程师、质量管理、测试工程师、技术工程师、测试部门等岗位。 课程特点： 讲师是可靠性技术+可靠性管理、军工科研+民品开发管理的综合背景； 课程包括开展可靠性评估工作的技术措施、管理手段，内容和授课方法着重于企业实践技术和学员的消化吸收效果。 课程本着“从实践中来，到实践中去，用实践所检验”的思想，可靠性设计培训面向设计生产实际，针对具体问题，充分结合同类公司现状，提炼出经过验证的军工和民用产品的可靠性
设计实用方法，帮助客户实现低成本地系统可靠性的开展和提升。 课程大纲： 一、可靠性评估基础 可靠性串并联模型 软件、机械、硬件的失效率曲线 可靠性计算 二、基于应力计数法的可靠性预计与分配 依据的标准 基于用户需求的设计输入应力条件 可靠性分配的计算方法和过程 基于应力计数法的可靠性预计 三、寿命鉴定试验评估方法 试验依据标准要求 试验过程 判定方式 四、产品质量与可靠性审查准则 基于失效机理的可靠性预防措施 系统设计准则（热设计、系统电磁兼容设计、接口设计准则） 机械可靠性设计准则 电路可靠性设计准则（降额、电子工艺、电路板电磁兼容、器件选型方法）嵌入式软件可靠性设计准则（接口设计、代码设计、软件架构、变量定义）五、DFMEA与PFMEA过程的潜在缺陷模式及影响分析方法
执法仪可靠性、维修性、保障性、安全性、兼容性及环境适应性
执法记录仪综合性能 1.可靠性 执法记录仪可靠性是指在规定条件下和规定时间内，完成规定的视音频记录功能，可分为固有可靠性和使用可靠性。固有可靠性是在设计、制造中赋予的，也是我们可以控制的；而使用可靠性则是执法记录仪在实际使用过程中表现出的一种性能的保持能力的特性，它除了考虑固有可靠性因素外，还要考虑操作者使用习惯、使用环境和维修保障等因素的影响。下面分别从这两个方面阐述执法记录仪设备的可靠性。 1.1固有可靠性 执法记录仪具有很好的防护等级，有较强的防水防尘能力，能够应对复杂多变的自然环境，设备外壳防护等级符合优于GB4208-2008中IP68的要求。并具有抗跌落特性，裸机从3米处自由跌落到水泥地面上，任意6个面跌落5次，跌落后都能够正常工作，存储的数据不会丢失。 1.2使用可靠性 执法记录仪是高频率使用设备，设备主要部件要求较高的耐久性，经测试，主要部件使用频率可达到以下要求：电源开关5000次以上，快门50000次以上，液晶显示及开关5000次以上，可动部件5000次以上，模式选择开关5000次以上。 为保证执法记录仪所摄录的视频文件能够清晰准确的记录执法过程，视频信息在显示及回放时，视频图像不会有明显缺陷，物体移动时边缘不会产生锯齿状、拉毛、断裂和马赛克等现象。 执法记录仪对存储的数据加以保护，存储数据不会被本机和未经授权的上位机删除和覆盖，编码视频流有防篡改、防非法复制等认证机制，以保证原始数据的完整性。在出现异常问题时重启，且重启后保存的数据不会丢失或损坏。执法记录仪在电量耗尽或者关机前，可自动保存摄录文件； 在使用过程中，执法记录仪具有电池欠压、存储溢出、视频丢失报警功能，且电池欠压报警后电池剩余容量能保证执法记录仪正常摄录5min，并在取景画面给出报警提示，有足够的缓冲时间留给使用人员做应急处理。为确保摄录视频时间的准确性，执法记录仪本机不能修改时间，防止人为恶意修改时间，在每次连接上位机时通过管理软件由管理员手动校正时间或设备自动与时间服务器同步时间。
产品设计五性可靠性维修性安全性测试性和保障性
3 “五性”的定义、联系及区别 3.1 可靠性 产品在规定的条件下和规定的时间内完成规定功能的能力。可靠性的概率度量称为可靠度(GJB451-90)。 可靠性工程：为达到产品的可靠性要求而进行的一套设计、研制、生产和试验工作。 (GJB451-90) 显然，这个定义适用于各种装备、设备、系统直至零部件的各个产品层次。可靠性是产品的一种能力，持续地完成规定功能的能力，因此，它强调“在规定时间内”；同时，产品能否可靠地完成规定功能与使用条件有关，所以，必须强调“在规定的条件下”。 为了使产品达到规定的可靠性要求，需要在产品研制、使用开展一系列技术和管理活动，这些工程活动就是可靠性工程。即：可靠性工程是为了达到产品的可靠性要求而进行的一套设计、研制、生产和试验工作。(GJB451-90)。实际上，可靠性工程还应当包含产品使用、储存、维修过程中的各种保持和提高可靠性的活动。 3.1.1可靠性要求
3.1.1.1 定性要求 对产品的可靠性要求可以用定性方式来表达，满足这些要求使用中故障少、即使发生故障影响小即可靠。例如，耐环境特别是耐热设计，防潮、防盐雾、防腐蚀设计，抗冲击、振动和噪声设计，抗辐射、电磁兼容性，冗余设计、降额设计等。其中冗余设计可以在部件（单元）可靠性水平较低的情况下，使系统（设备）达到比较高的可靠性水平。比如，采用并联系统、冷储备系统等。除硬件外，还要考虑软件的可靠性。 3.1.1.2 定量要求 可靠性定量要求就是产品的可靠性指标。产品的可靠性水平用可靠性参数来表达，而可靠性参数的要求值就是可靠性指标。常用的产品可靠性参数有故障率、平均故障间隔时间以及可靠度。 故障率是在规定的条件下和规定的时间内，产品的故障总数与时间（寿命单位总数）之比。即平均使用或储存一个小时（发射一次或行驶100km）发生的故障次数。 平均故障间隔时间（MTBF）是在规定的条件下和规定的时间内，产品寿命单位（时间）总数与故障总次数之比。即平均多少时间发生一次故障。通常可以用故障率的倒数表示。 可靠度R(t)是可靠性的概率表示。即在规定的条件下和规定时间内，产品完成规定功能的概率。即：
可靠性评估
可靠性概念理解： 可靠性是部件、元件、产品、或系统的完整性的最佳数量的度量。可靠性是指部件、元件、产品或系统在规定的环境下、规定的时间内、规定条件下无故障的完成其规定功能的概率。从广义上讲，“可靠性”是指使用者对产品的满意程度或对企业的信赖程度。 可靠性的技术是建立在多门学科的基础上的，例如：概率论和数理统计，材料、结构物性学，故障物理，基础试验技术，环境技术等。 可靠性技术在生产过程可以分为：可靠性设计、可靠性试验、制造阶段可靠性、使用阶段可靠性、可靠性管理。我们做的可靠性评估应该就属于使用阶段的可靠性。 机床的可靠性评定总则在GB/T23567中有详细的介绍，对故障判定、抽样原则、试验方式、试验条件、试验方法、故障检测、数据的采集、可靠性的评定指标以及结果的判定都有规范的方法。对机床的可靠性评估时，可以在此基础上加上自己即时的方法，做出准确的评估和数据的收集。 可靠性研究的方法大致可以分为以下几种： 1）产品历史经验数据的积累； 2）通过失效分析（Failure Analyze）方法寻找产品失效的机理； 3）建立典型的失效模式； 4）通过可靠性环境和加速试验建立试验数据和真实寿命之间的对应关系；5）用可靠性环境和加速试验标准代替产品的寿命认证； 6）建立数学模型描述产品寿命的变化规律； 7）通过软件仿真在设计阶段预测产品的寿命； 大致可把可靠性评估分为三个阶段：准备阶段、前提工作、重点工作。 准备阶段：数据的采集（《数控机床可靠性试验数据抽样方法研究》北京科技大学张宏斌） 用于收集可靠性数据, 并对其量化的方法是概率数学和统计学。在可靠性工程中要涉及到不确定性问题。我们关心的是分布的极尾部状态和可能未必有的载荷和强度的组合, 在这种情形下, 经常难以对变异性进行量化, 而且数据很昂贵。因此, 把统计学理论应用于可靠性工程会更困难。当前，对于数控机床可靠性研究数据的收集方法却很少有人提及, 甚至可以说是一片空白。目前, 可靠性数据的收集基本上是以简单随机抽样为主, 甚至在某些情况下只采用了某一个厂家在某一个时间段内生产的机床进行统计分析。由此所引发的问题就是: 这样收集的数据不能够很好地反映数控机床可靠性的真实状况, 同时其精度也不能够令人满意。 由于现在数控机床生产厂家众多、生产量庞大、机床型号多以及成产的批次多，这样都对数据的收集带来了很大的困难。因此，在数据采样时： （1）必须采用合理的抽样方法来得到可靠性数据; （2）简单随机抽样是目前普遍应用的抽样方法,但是必须抽取较大的样本量才能够获得较高的精度和信度; 针对以上的特点有三种数据采集的方法可以选择：简单随机抽样、二阶抽样、分层抽样。 （1）简单随机抽样：从总体N个单元中，抽取n个单元，保证抽取每个单元或者几个单元组合的概率相等。
可靠性分析课程论文概述
可靠性分析 一可靠性概念 产品在规定条件下和规定的时间内完成规定功能的能力叫产品的“可靠性”。通俗地说，产品故障出的少，就是可靠性高。可靠性的概率度量叫可靠度，用R(t)表示。设N 个产品从时刻“0”开始工作，到时刻t 失效的总个数为n(t)，当N 足够大时 R(t)≈[N－n(t)]/N=N(t)/N 这里边重点是产品、规定条件、规定时间、规定功能。 产品：硬件（汽车、电视机等）、流程性材料（水泥、燃油、煤气等）、 软件（程序、记录等）、服务（理发、导游等）。 规定条件：主要指自然、人文等环境。 规定时间：指时间段或某一时刻。 规定功能：产品所应达到的能力和效果。 我们这里讲到的产品可靠性通俗说就是我们研制生产的设备或系统在用户所处的环境中使用时实现其应有的技战术性能的能力。 产品的可靠性变化一般都有一定的规律, 其特征曲线如图1所示, 由于其形状象浴盆,通常称之为“浴盆曲线”。在实验和设计初期,由于产品设计制造中的错误、软件不完善以及元器件筛选不够等原因而造成早期失效率高; 通过修正设计、改进工艺、老化元器件、以及整机试验等,使产品进入稳定的偶然失效期;使用一段时间后,由于器件耗损、整机老化以及维护等原因, 产品进入了耗损失效期。这就是可靠性特征曲线逞“浴盆曲线”型的原因。 在国际上，可靠性起源于第二次世界大战，1944 年纳粹德国用V-2 火箭袭击伦敦，有80 枚火箭在起飞台上爆炸，还有一些掉进英吉利海峡。由此德国提出并运用了串联模型得出火箭系统可靠度，成为第一个运用系统可靠性理论的飞行器。当时美国海军统计，运往远东的航空无线电设备有60％不能工作。电子设备在规定使用期内仅有30％的时间能有效工作。在此期间，因可靠性问题损失的飞机2.1 万架，是被击落飞机的 1.5 倍。由此引起人们对可靠性问题的认识，通过大量现场调查和故障分析，采取对策，诞生了可靠性这门学科。上述例子充分证明了装备可靠性的重要。因此现代武器装备既要重视性能，又不能轻视可靠性。要获得装备的高可靠性，目前通用的做法是采用工程化的方法进行设计和管理。下面我们介绍一下可靠性工程方法的一些基本内容。也是目前我们工作中常用到的内容。 二常用的可靠性工程技术指标
武器装备可靠性和维修管理规定
武器装备可靠性与维修性管理规定 [1993]计基字第231号 第一章总则 第一条为加强武器装备可靠性与维修性管理，提高研制生产武器装备的可靠性与维修性水平，特制定本规定。 第二条可靠性与维修性工作的目标是提高武器装备的战备完好性和任务成功性，减少维修人力和保障费用。 第三条本规定适用于各类武器装备的可靠性与维修性管理。其基本原则和要求也适用于武器装备安全性、保障性等质量特性的管理。 第二章基本政策和原则 第四条可靠性与维修性是构成武器装备作战效能，并影响其寿命周期费用的重要因素，是重要的战术技术指标。各有关部门和单位、武器装备研制行政指挥系统、设计师系统及质量保证组织负责人必须给予高度重视，完成各自的工作任务。 第五条武器装备可靠性与维修性管理是系统工程管理的重要组成部分。可靠性与维修性工作必须统一纳入武器装备研制、生产、试验、使用等计划，与其它各项工作密切协调地进行。 第六条可靠性与维修性工作必须贯彻有关法规，实施有关标准，制定和实施可靠性与维修性保证大纲(以下称可靠性与维修性大纲)，通过规范化的工程和管理途径，达到预定的目标。 第七条应当对武器装备性能、可靠性、维修性、安全性、保障性等质量特性进行系统综合和同步设计。从武器装备论证开始，就应当进行质量、进度、费用之间的综合权衡，以取得武器装备最佳的效
能和寿命周期费用。 第八条可靠性与维修性工作必须遵循预防为主、早期投入的方针，将预防、发现和纠正可靠性与维修性设计及元器件、材料和工艺等方面的缺陷作为重点，采用成熟的设计和行之有效的可靠性与维修性分析、试验技术，以保证和提高武器装备的固有可靠性与维修性。 第九条必须加强武器装备可靠性与维修性工作的监督和控制，按照武器装备研制程序进行可靠性与维修性评审，评审结论是转阶段决策的重要依据。 第十条必须加强外购器材的可靠性与维修性管理，按规定要求对供应单位的可靠性与维修性工作进行监督和控制，对外购器材进行严格验收。 第十一条可靠性与维修性工作应当遵循不断改进、闭环管理的原则，必须重视和加强可靠性与维修性信息工作。应当建立故障报告、分析和纠正措施系统，充分有效地利用信息来评价和改进设计，实现可靠性与维修性持续增长。 第十二条武器装备研制、生产、试验、使用等各部门应当密切配合，大力协同，共同促进可靠性与维修性工作的全面发展。 第三章各阶段主要工作内容和要求 第十三条论证阶段应当提出武器装备可靠性与维修性定量、定性要求。 一、使用部门负责组织武器装备战术技术指标论证时，应当提出可靠性与维修性定量、定性要求，并纳入武器装备《战术技术指标》。 二、武器装备战术技术指标论证报告应当包括：可靠性与维修性指标依据及科学性、可行性分析；国内外同类武器装备可靠性与维修性水平分析；武器装备寿命剖面、任务剖面及其它约束条件；可靠性与维修性指标考核方案设想；可靠性与维修性经费需求分析。
可靠性、维修性和保障性
国外直升机可靠性、维修性和保障性发展综述 1. 引言 可靠性、维修性和保障性(RMS)是响影军用直升机作战效能、作战适用性和寿命周期费用的关键特性。特别是在现代高技术战争中，RMS成为武装直升机战斗力的关键因素。美国武装直升机AH-64“阿柏支”由于在研制中重视RMS工作，具有较高的RMS水平，保证AH-64具有较的战备完好性和任务成功概率。在1990年12月至1991年4月的海湾战争中，美国陆军101师攻击直升机营的8架AH-64直升机，突袭伊拉克，摧毁了通往巴格达沿途的雷达站，为盟国空军执行空战任务开辟了空中通道，仅在2月28日，第一武装分队的AH-64摧毁了36辆坦克，俘获了850名伊军官兵。在海湾战争中，美军出动了288架AH-64，累计飞行18700小时，仅有一架AH-64被地面炮火击落，在“沙漠盾牌”和“沙漠风暴”行动中，AH-64的能执行任务率分别达到80%和90%，超过了设计要求。AH-64的战例充分表明，RMS是现代武装直升机形成战斗力的基础，是发挥其作战效能的保证，也是现代军用直升机设计中必须考虑的、与性能同等重要的设计特性。 2. 国外直升机RMS技术的发展 随着直升机在现代战争中和国民经济建设中的作用及地位的日益提高，直升机RMS越发引起各工业发达国家的重视，特别是对直升机可靠性和安全性问题早就得到重视；随着武装直升机的应用与发展、机载雷达及火控系统的可靠性及维修性也相继引起各国军方的重视；近十多年来，尤其是海湾战争之后，为了满足现代高技术战争的需要，要求直升机具有快速出动能力和高的战备完好性，降低武装直升机的寿命周期费用，要求直升机具有低的维修工时、少量维修人力、少量备件和良好的测试性和保障性。总的说来，近50年来，国外直升机RMS技术的发展大至可划分为如下3个阶段。 2.1 50年代中期至60年代末期 50年代中期或末期开始研制或60年代初期开始研制、在60年代投入服役的直升机，如美国的CH-47A、CH-53A、AH-1A、AH-56A、OH-58A、UH-1A等。这些直升机主要是采用工程设计和试验的方法来保证直升机的可靠性、维修性、保障性，没有专门制订RMS 大纲，既没有提出专门的RMS指标，也没有开展专门的RMS分析设计和专门的RMS试验工作。因此，这一批直升机普遍存在着故障多、可靠性低、维修工时较高，因此使用和保障费用较高。美国陆军和直升机公司都建立了直升机的RMS信息系统，收集大量的RMS数据，进行分析研究后，找出了影响可靠性及维修性的主要原因和部件，并随后进行改进改型。例如，CH-47D制订了专门的可靠性改进计划，投资237 万美元，使整个直升机的MTBF 提高一倍，维修工时降低28%。 2.2 70年代初至80年代中期 经过越南战争后，军用直升机的作用更加引起世界各军事大国的重视，在执行战斗保障和后勤支援任务中，直升机充分显示了具有良好的机动性和灵活性、快速反应能力和不受地形限制的特点。此外，装备武器的武装直升机用于对地火力支援和护航任务中，出色地完成任务。在战争实践中证实了武装直升机对现代战争具有重要的意义，是现代战争不可缺少的
可靠性工程论文
学校代码：11517 学号：20121110**** 《可靠性工程技术》 课程论文 题目机械产品可靠性设计分析 学生姓名** 专业班级工业工程1242 学号201211104231 系（部）管理工程学院 指导教师（职称）***（教授） 完成时间 2015年5月19日 目录
机械产品可靠性设计分析 摘要................................................... I Abstract ................................................. I I 1可靠性设计的基本概念 (1) 1.1 可靠性设计的定义 (1) 2 可靠性设计的基本原理 (1) 3 可靠性设计的基本方法 (2) 3.1 产品可靠性设计采取的措施 (2) 4 应用实例：基于虚拟样机的机械产品可靠性设计分析 (3) 4.1 机械产品可靠性设计分析方法 (3) 4.2 基于概率虚拟样机的可靠性设计分析流程 (5) 4.3 基于可靠性的机械产品参数设计 (9) 5 结论 (10) 参考文献 (11)
机械产品可靠性设计分析 摘要 机械产品可靠性设计是解决机械可靠性设计的重大课题。本文研究的目的是在总结归纳工程经验的基础上，研究目前机械可靠性设计中突出的技术问题，为日后工作中遇到的机械产品可靠性设计进行分析，指导研究型号可靠性工作，提供实用方法和技术支持。本文研究的主要内容有对可靠性设计的基本概述，可靠性设计的基本原理和基本方法，可靠性分析的应用实例等几个方面。采用实例对机械可靠性问题进行研究，并将研究结果运用到可靠性工程中解决实际问题。 关键词：机械设计；可靠性；可靠性设计
可靠性、维修性设计报告
XX研制 可靠性、维修性设计报告 编制： 审核： 批准： 工艺： 质量会签： 标准化检查： XX 2015年4月
目录 1 概述 (2) 2维修性设计 (2) 2.1 设计目的 (2) 2.2设计原则 (2) 2.3 维修性设计的基本容 (2) 2.3.1 简化设计 (2) 2.3.3 互换性 (2) 2.3.5 防差错设计 (3) 2.3.6 检测性 (3) 2.7 维修中人体工程设计 (3) 3 维修性分析 (3) 3.1 产品的维修项目组成 (3) 3.2 系统平均故障修复试件（MTTR）计算模型 (4) 3.3 MTTR值计算 (4) 4可靠性设计 (5) 4.1可靠性设计原则 (5) 4.2 可靠性设计的基本容 (5) 4.2.1简化设计 (6) 4.2.2降额设计 (6) 4.2.3缓冲减振设计 (6) 4.2.4抗干扰措施 (6) 4.2.5热设计 (6) 5 可靠性分析 (6) 5.1可靠性物理模型（MTBF） (6) 5.2可靠性计算 (7)
1 概述 XX是集音视频无缝切换、实时字幕叠加、采集、存储、传输、显示于一体的综合性集成设备。在平台上集成了视频编辑、图片编辑、文稿编辑软件，编辑后的视频、图片能通过平台播放出去。系统配置2-4部4G手机，置专用软件，通过云平台与本处理平台连接，把手机视频、图片、草图、短消息、位置实时上传到处理平台上，处理平台可以实时将手机视频无缝切播出去，在手机上可以在地图上看到相互的轨迹与位置，平台的地图窗口也可以看到手机的位置与轨迹。也可通过联网远程对本平台上的实时视频流或存储的视频资料进行选择读取播放、存储、编辑。使用专门定制的带拉杆的高强度安全防护箱，外形尺寸56x45x26cm, 重量小于20kg, 便于携带。 2维修性设计 2.1 设计目的 维修性工程是XX研制系统工程的重要部分，为了提高XX的可维修性，XX 在研制过程中必须进行有效的维修性设计，提出设计的目标，以便在随后的试制、试验等环节中严格贯彻设计要求，保证XX的维修性达到设计的要求。 2.2设计原则 设计遵循可达性、互换性、防差错性、标准化的原则；严格参照GJB368A-94《装备维修性通用大纲》的规定执行。 2.3 维修性设计的基本容 2.3.1 简化设计 2.3.1.1不少于2部4G手机，远程采集音频视频图片，绘制草图，短消息，手机实时运动轨迹，发送到平台上显示。手机与平台通信应适当加密。
什么是以可靠性为中心的维修
以可靠性为中心的维修（RCM）综述 ?摘?要：随着RCM在国际上的推广和应用，其理论和方法的研究逐渐受到人们的重视。本文从 RCM的定义和基本思路出发，概述了其发展过程，并从七个方面介绍了RCM的发展动态。最后介绍了RCM在我国的应用现状，并就RCM的下一步研究方向进行了讨论。 关键词：RCM；故障后果；综述 1引言 “以可靠性为中心的维修”译自英文“ReliabilityCenteredMaintenance”，简称“RCM”。以可靠性为中心的维修（RCM 维修大纲的首选方法。按国家军用标准定 防性维修要求的过程或方法”。 (RCM)维修改革，使其装备保持了较高的完 1999年轰炸科索沃的战斗中得到了回报。据统计， 天空袭，每天出动飞机2600架次，飞机的完好率保持在85% 77天空袭，参战飞机1200余架，先后共出动38000多架次。英国、日本等国家通过应用RCM分析技术为其设备制定维修策略，避免了“多维修、多保养、多多益善”和“故障后再维修”的传统维修思想的影响，使维修工作更具科学性。实践证明：如果RCM 被正确运用到现行的维修系统中，在保证生产安全性和资产可靠性的条件下，可将日常维修工作量降低40%至70%，大大提高了资产的使用效率。 由此可见，RCM作为一种分析方法，它表现出来的特点已引起各国对它的重视，主要集中在理论研究和应用方面。本文通过对以可靠性为中心的维修（RCM）的发展过程分析，结合97年版的《RCM Ⅱ》，从理论和应用的角度综述了RCM的发展动态。 1)只有损耗性故障才与时间有关,而随机性故障是 与时间无关的,再多的定期维修也无济于事,而可靠性是 设备设计后所具有的固有特性; (2)复杂设备和系统(除某些主导性损耗故障外)多
数控机床可靠性.维修性分析与研究(论文)
郑州工业应用技术学院 专科生毕业设计（论文） 题目：数控机床可靠性.维修性分析与研究 指导教师：职称： 学生姓名：学号 专业：机电一体化 院（系）：机电工程学院 答辩日期： 2015年6月**日 20XX年X月XX日
摘要 1952年，计算机技术应用到了机床上，在美国诞生了第一台数控机床。从此，传统机床产生了质的变化，近半个世纪以来，数控系统经历了两个阶段和六代的发展，数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，它对关系国计民生的一些重要行业的发展也起着越来越重要的作用，数控机床具有精密、高效、柔性自动化和易于实现工艺复合和信息集成等的诸多特点，特别适于加工复杂形状的零件，备受到机械制造企业的青睐；但是数控机床市场仍然存在风险，数控机床技术也有诸多不完善之处，因此要想更好发挥数控技术的特点，就要将其故障率降低，所以数控机床可靠性和维修性技术也就显得尤为重要。本文主要是针对数控机床可靠性，维修性展开，对其进行分析研究。 关键词：数控技术数控机床可靠性维修性 Nc machine tool reliability maintainability analysis and research In 1952, the computer technology application in machine tools, was born in the United States the first CNC machine tool. From then on, the traditional machine tool to produce a qualitative change, nearly half a century, the CNC system has experienced two stages and six generations of development, the application of numerical control technology not only brings revolutionary change to traditional manufacturing, the manufacturing industry has become the symbol of industrialization, and with the continuous development of numerical control technology and application in the field of expansion, the development of relations, some key industries of the national economy and people's livelihood is playing a more and more important role, nc machine tools with precision, high efficiency, flexible and easy to realize automation process and information integration of many characteristics, especially suitable for processing of complex shape parts, closely to the favour of machinery manufacturing enterprise; Nc machine tool market there is still a risk, however, the numerical control machine tool technology also has many shortcomings, therefore in order to better play to the characteristics of numerical control technology, is the failure rate is reduced, so the numerical control machine reliability and maintainability technology also is particularly important. This article is mainly aimed at numerical control machine reliability, maintainability, analyzes its research. Keywords: Numerical control technology Nc machine tool reliability maintainability
浅谈武器装备可靠性维修性保障性论证过程中应注意的问题(通用版)
( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 浅谈武器装备可靠性维修性保障性论证过程中应注意的问题Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process
浅谈武器装备可靠性维修性保障性论证过程中应注意的问题(通用版) 近年来，世界新军事变革的加速发展，给武器装备可靠性、维修性和保障性的观念、方式、手段都带来了深刻的影响和变化，使之展现出新的发展趋势。本文就武器装备可靠性、维修性和保障性的必要性入手，对其武器装备可靠性维修性保障性要求论证过程应注意的问题进行了分析探讨。 现代战争是一场高科技、高可靠性的战争，要求武器装备具有使用性强、快速机动的作战特性，因此，可靠性维修性保障性（以下简称可靠性维修性保障性）在武器装备的研制和使用过程中起着至关重要的作用。并且，新研和改进改型武器装备可靠性维修性保障性要求的论证是装备总要求论证的一个重要组成部分。 1.武器装备可靠性、维修性和保障性的必要性
武器装备的可靠性、维修性和保障性等，主要是在研制和生产阶段确定的，它直接影响和制约着装备使用阶段的维修工作，如果“先天”不足，将会给“后天”的维修工作带来很大困难。因此，在武器装备的论证研制阶段，使用维修管理部门应与研制部门一道科学地确定“三性”等技术指标，督促设计和生产部门制订装备预防性维修大纲，使装备在使用阶段具有良好的可靠性、维修性和保障性。 1.1.可靠性的必要性 作战部队是各种武器装备使用可靠性的检验者和控制者。武器装备的可靠性如何，归根结底要通过使用来检验。使用部门直接掌握大量的可靠性资料、数据，不仅可以通过可靠性分析来确定维修措施，同时也可以从根本上为改革和提高装备质量提供实践的依据，这对提高装备的可靠性无疑是重要且必要的。 1.2.维修性的必要性 武器装备先天的维修性，对于武器装备战斗性能的保持和恢复至关重要。为适应未来高技术条件下战争的需要，研究装备的维修
可靠性与安全性的辩证关系及一些可靠性重要概念和问题
安全技术在现代生产生活中的应用 结课论文 学院：管理科学与工程学院 姓名：王坤云 专业：质量与可靠性工程 学号：100510128 课时：一至八周周日一二节
可靠性与安全性辩证关系及一些可靠性重要概念 摘要：可靠性是规定任务过程中不发生不能完成规定功能故障的概率，而维修性是故障以后通过维修而恢复规定功能的概率，安全性是不发生机毁人亡事故的概率，这3个指标内涵的主体没有重叠。而可用性则是在具有一定保障资源的前提下可靠性与维修性两者的综合指标，保障性实质上是突出强调完备保障资源的可用性指标。因此可靠性、维修性、安全性乃是互相独立的3个基本指标。由于可靠性、维修性都是产品使用效能的决定性因素，因此将可靠性与维修性综合而成可用性，可获得适用于可修系统的广义指标。有时为了强调某方面的要求，提出新名称的指标。例如为突出强调保障资源完备性而提出保障性指标，但是这并不意味着就此改变新指标与原指标之间原有的从属关系，因而将新指标就此从原指标中分立出去视做独立指标是错误的。 关键词：可靠性、维修性、可用性、安全性、辩证关系 我很高兴能在能在我大三之际接触到这样一门让我打心底感到有作用的公选课，安全技术是一门大学问，上网搜索了一下不少高校都有安全技术这门学科。可以说安全技术是伴随着事故和人们对安全的重视度越来越大而产生的，没有对人类生命财产的重视就不会产生这门科学技术。经过这门课的教育，我了解到安全技术可以应用在生产生活的方方面面，小到微不足道的细节，大到一个重要工程项目，比如说我们所了解的民用核工程项目、大型民用客机项目、重大水利水电项目等。作为可靠性工程科班学生我很幸运有机会去学习一些产
可靠性、有效性、可维护性和安全性(RAMS)
1 目的 为确保产品在使用寿命周期内的可靠性、有效性、可维护性和安全性（以下简称RAMS），建立执行可靠性分析的典型方法，更好地满足顾客要求，保证顾客满意，特制定本程序。 2 适用范围 适用于本集团产品的设计、开发、试验、使用全过程RAMS的策划和控制。 3 定义 RAMS:可靠性、有效性、可维护性和安全性。 R——Reliability可靠性:产品在规定的条件下和规定的时间内，完成规定功能的能力。可靠性的概率度量亦称可靠度。 A——Availability有效性：是指产品在特定条件下能够令人满意地发挥功能的概率。 M——Maintainability可维护性：是指产品在规定的条件下和规定的时间内，按规定的程序和方法进行维修时，保持或恢复到规定状态的能力。维修性的概率度量亦称维修度。 S——Safety安全性：是指保证产品能够可靠地完成其规定功能，同时保证操作和维护人员 的人身安全。 FME(C)A：Failure Mode and Effect(Criticality)Analysis 故障模式和影响（危险）分析。 MTBF平均故障间隔时间：指可修复产品(部件)的连续发生故障的平均时间。 MTTR平均修复时间：指检修员修理和测试机组,使之恢复到正常服务中的平均故障维修时间。 数据库：为解决特定的任务，以一定的组织方式存储在一起的相关的数据的集合。 4 职责 4.1 销售公司负责获取顾客RAMS要求并传递至相关部门；组织对顾客进行产品正确使用和维护的培训；负责产品交付后RAMS数据的收集和反馈。 4.2 技术研究院各技术职能部门负责确定RAMS目标，确定对所用元器件、材料、工艺的可靠性要求，进行可靠性分配和预测，负责建立RAMS数据库。 4.3 工程技术部负责确定能保证实现设计可靠性的工艺方法。 4.4 采购部负责将相关资料和外包（外协）配件的RAMS要求传递给供方，并督促供方实现这些要求。 4.5制造部负责严格按产品图样、工艺文件组织生产。 4.6动能保障部负责制定工装设备、计量测试设备的维修计划并实施，保证其处于完好状态。
可靠性维修性标准术语
可靠性维修性标准术语 中华人民共和国国家标准GB/T 3178-94 [可靠性维修性术语] 产品 item 修理的产品 repaired item 不修理的产品 non-repaired item 服务 service 规定功能 required function 时刻 instant of time 时间区间 time interval 持续时间 time duration 累积时间 accumulated time 量度 measure 工作 operation 修改(对产品而言) modification (of an item) 效能 effectiveness 固有能力 capability 耐久性 durability 可靠性 reliability 维修性 maintainability 维修保障性 maintenance support performance 可用性 availability 可信性 dependability 失效 failure
致命失效 critical failure 非致命失效 non-critical failure 误用失效 misuse failure 误操作失效 mishandling failure 弱质失效 weakness failure 设计失效 design failure 制造失效 manufacture failure 老化失效;耗损失效 ageing failure; wear-out failure 突然失效 sudden failure 渐变失效;漂移失效 gradual failure; drift failure 灾变失效 cataleptic failure 关联失效 relevant failure 非关联失效 non-relevant failure 独立失效 primary failure 从属失效 secondary failure 失效原因 failure cause 失效机理 failure mechanism 系统性失效;重复性失效 systematic failure; reproducible failure 完全失效 complete failure 退化失效 degradation failure 部分失效 partial failure 故障 fault 致命故障 critical fault 非致命故障 non-critical fault
可靠性论文
机械可靠性设计 1.机械可靠性技术的发展历程 可靠性技术的研究开始于20世纪20年代，在结构工程设计中的应用始于20世纪柏年代。可靠性技术最早应用在二战末期德国V一Ⅱ火箭的诱导装置上。德国火箭研究机构参加人之一R．Lusser首先提出了利用概率乘积法则，把一个系统的可靠度看成该系统的子系统可靠度的乘积。自从1946年Freuenthal在国际上发表“结构的安全度”一文以来，可靠性问题扦始引起学术界和工程界的普遍关注与重视。 从已有的资料了解到国内外机械产品可靠性研究状况如下： 美国的可靠性研究起步较早，在机械产品可靠性理论方面，一亚利桑那大学 D.Kececioglu教授为首。主要研究机械零件的可靠性概率设计方法。在机械故障预防和检测方面，以机械故障预防小组（MFPG）为代表对设计、诊断、监测、故障等进行研究，在可靠性数据的收集和分析方面取得了很大的进步，并且编制了一些可靠性设计手册和指南、可靠性数据手册。 日本的可靠性设计是从美国引进的，以民用产品为主，强调实用化，日本科技联盟是其全国可靠性技术的推广机构。在可靠性工程应用方面，比较重视可靠性试验、故障诊断和寿命预测技术的研究与应用，以及产品失效分析、现场使用数据的收集和反馈。 原苏联对机械可靠性的研究十分重视，并有其独到之处。其可靠性技术应用主要靠国家标准推动，发布了一系列可靠性标准。他们认为可靠性技术的主要内容是预测，即在产品设计和样机试验阶段，预测和评估在规定的条件下的使用可靠性，研究各项指标随时间变化的过程。他们认为可靠性研究的方向主要有两个：一是可靠性数学统计方法和使用信息的统计处理技术，以及保证复杂系统可靠性的技术。二是适于机械制造行业，包括无力故障学机械零件的耐磨、耐热、耐蚀等设计方法以及保证可靠性的工艺的方法研究。 英国国家可靠性分析中心（NCRS）成立了机械可靠性研究小组，汇编出版了《机械系统可靠性》一书。从失效模式、使用环境、故障性质、筛选效果、实验难度、维修方式和数据积累等7个方面阐明了机械可靠性应用的重点，提出了几种机械系统可靠性的评估方法，并强调重视数据积累。 我国对机械产品可靠性研究起步较晚，20世纪80年代才得到较快发展，机械行业相继成立了可靠性研究的相关协会，各有关院所和高校也开展了机械产品可靠性研究，制定了一批可靠性标准，取得了较大的成果。但总的看来，理论研究多，实际应用少，与西方国家差距大，有些成果尚不能完整地成熟地应用在不同的机械系统中 2.广义可靠性的研究现状
可靠性维修为中心(RCM)管理
设备主动性维修、预先维修与以可靠性为中心的维修RCM管理 1 引言 “以可靠性为中心的维修”译自英文“Reliability Centered Maintenance”，简称“RCM”，它是国内外维修行业已经非常熟悉的一个用词，是受到世界各国普遍承认的科学的维修理论。在发达国家，RCM的推广应用已经取得了显著成效，并且还在继续扩展。 主动性维修或主动维修，源于Proactive Maintenance （缩写为Promaint或PaM，也可译为“预先维修”），从上世纪90年代开始，在西方国家逐渐发展和应用。2002年欧洲维修联盟（EFNMS）第16次会议曾将Promaint 作为会议主题。但是“主动性维修”到底是什么，各国是“仁者见仁，智者见智”，存在不同的理解，就是在Promaint发源地，对其概念、原理和具体技术也有着截然不同的观点。本文将在分析有代表性的两种主动性维修观点的基础上，研究如何应用主动性维修，丰富和完善现有的RCM理论和方法。 2 两种不同的“主动性维修”（PaM） 2.1 狭义的“主动性维修” 1992年美国资深的液压系统设计专家E.C.Fitch，在其著作《Proactive Maintenance for Mechanical Systems》[1]中详细论述了Proactive Maintenance的概念、原理和技术。这种维修在理论和实践上有其重要的意义，它提出了“故障根源”（Boot Causes of Failure）的概念，给出了故障根源的种类（材料变形、超常液体污染、液体泄漏、液体化学不稳定、液体物理不稳定、液体气蚀、液体温度不稳定、严重的磨损状况等），认为通过对可能引起设备产生故障的“故障根源”进行系统化的识别，在系统的性能和材料退化之前采取措施进行维修，可以有效地减少系统的整体维修需求，延长系统的使用寿命。Fitch的“主动性维修”认为，在实际的维修工作中不但要重视零部件的损伤，还应重视相关介质（如油液等）的“条件性故障”。Fitch的“主动性维修”实际是狭义的主动性维修。 2.2 广义的“主动性维修” 1997年，国际著名的RCM专家J.Moubray在其名著《RCMⅡ》第二版[3]中提出了主动性（Proactive ）维修和非主动性（Reactive）维修的概念，并进行了解释。他认为主动性维修工作是为了防止产品达到故障状态，而在故障前所采取的工作。他把原来的三类预防性维修工作（视情（即预测性）维修、定期修复和定期报废）都归属于主动性维修，认为这些工作均是在故障发生前进行的主动工作。当不可能选择有效的主动性工作时，应根据故障后果选择非主动性维修，非主动性维修包括修复性维修、故障检查和改进设计。这里的主动性维修实际上是广义的主动性维修，该主动性维修不仅预防故障本身，更重要的是避免故障后果。 2.3 两种主动性维修的比较 为了进一步对两种主动性维修进行比较，这里分析二者与其他维修策略之间的关系， 非主动性维修 John Moubray 主动性维修（广义的）：预测性维修（视情维修）和预防性维修（定期恢复、定期报废） 故障检查、故障后修理（修复性维修）和改进设计 E.C.Fitch 主动性维修（狭义的） 预测性维修、预防性维修、修复性维修