美丽乡村建设施工技术措施

施工技术措施

一、项目总体施工方案

1、根据现场实际情况，采用“分段施工，流水作业，先地下后地上的原则开展施工。”

在总体安排上，进场后立即开展施工现场清障、道路封闭工作，并同步展开临设搭建、设备进场，通水通电等施工准备工作。

2、在施工准备的同时，配合业主办理开工许可等施工手续；组织劳动力、机械、材料到位等具体工作。施工准备充分后，陆续开始破路挖方作业，如有需要沟槽支护区段，钢管桩作业紧随其后，施工降水同步展开；二次土方及管道安装、井室砌筑等工序亦步亦趋，形成连续的区段流水作业。在施工顺序上充分考虑施工工序的相互影响，保证机械、材料、人员的连续均衡作业，并且相互穿插进行，确保按期实施。

3、在满足工程质量与工期要求的前提下，根据本工程的具体情况，重点抓好四点，即“优质、高效、安全、文明”，确定本工程施工方案原则为：

(1)认真贯彻建筑施工验收规范，做到有法可依，执法必严，违章必纠，一抓到底的原则。

(2)制定合理的施工方案、科学的技术措施，可行的工程进度。

(3)组织强有力的项目经理部，运用科学的管理模式进行施工管理。

（一）路基施工

(1)路基施工

1.管道沟槽撼砂

管道沟槽填筑前，先对填料进行土工试验，以确定其类别、颗粒粒径、塑性指数、含水量等指标是否符合规范要求。如不符合，则采取监理认可的措施进行处理。在施工过程中定期对填料进行抽检。

开工后先选取施工区段内具有代表性长度沟槽作为试验段，进行现场填筑压实试验，以确定有效的填层厚度、适宜的碾压机械、经济的压实遍数、最佳的控制含水量以及合理的施工控制方法等工艺参数，作为实施科学填筑压实工艺的依据。通过各项对比试验与测定，对所获得的各种数据整理成数据表和曲线关系图，以便施工利用。

沟槽采用水平分层填筑，每200m左右或两构筑物之间划分为一个施工区段，机械化作业，配合人工找平，按沟槽横断面全宽纵向水平分层填筑压实。分层厚度根据填筑压实试验段所确定的工艺参数严格控制，每20m设一组标高点，每层厚度不小于50cm，根据自卸车容量计算堆土间距，以便平整时控制均匀的分层厚度。

2.控制最佳含水量

对部分可能填筑土质的路基要选择最佳控制含水量，路堤填土的含水量控制在Wopt+2%～Wopt-3%。当含水量超出最佳含水量的+2%时，适当晾晒，以应降低填土的含水量。当含水量低于-3%时，适当洒水润湿。

3.机械碾压

碾压前，先对填筑层的分层厚度和平整度进行检查，不符合要求时，用平地机再整平，确认符合要求后再进行碾压。开始碾压时，先用小吨位光轮压路机对松铺土表面预压，再用拖式振动碾碾压，再整平，然后再用大吨位振动压路机碾压。压实作业按照先压路基边缘，后压路基中间，纵向进退，先慢后快，先静压后振动，由弱振至强振的操作规程进行碾压。碾压施工中，压路机往返行驶的轮迹必须重叠一部分，光轮压路机重叠1/2轮宽，振动压路机重叠40～50cm，相临两区段纵向重叠2.0m。

压实作业做到无偏压、无死角、碾压均匀。碾压施工工艺流程图见图示。

4.路基检测

路基采用水平分层填分层压实，每层填筑压实后，及时进行检测，并经监理工程师签字认可后，方可进行下一层路堤填筑。

试验人员在取样或测试前先检查填料是否符合要求，碾压区段是否压实均匀，填筑层厚度是否超过规定厚度。

细粒料压实检测采用核子密度湿度仪，并在检测前与灌砂法做对比试验（以灌砂法为基准），且定期标定；粗粒土、碎石土的压实质量采用K30承载板试验法进行检验。对于细粒土填土压实质量除进行压实度检测外，同时用核子密度仪进行试验。

5.预留沉降量

路堤填筑考虑施工时和竣工后路基本体的沉降，根据填高、填料种类及压实条件，并结合基底情况、施工季节、延续时间及施工观测结果等情况，确定预留沉降量，除按设计加宽外，由于本段路堤填筑高度均小于5m，沉降量较小，按填筑渗水材料考虑预留沉降量。另外考虑线路纵坡及相邻路基的顺坡连接，将适当调整预留沉降量。

路基面的抬高，向邻接的填挖交界或桥台及预留沉降量较小的地段顺坡递减，递减的纵坡不大于线路的最大限制坡度加2‰。

6.路面整形：路基填筑至路床顶面，先恢复中线，每20m设置一桩，进行水准测量，计算平整高度，按设计要求修筑路拱，并进行压实。

1）路基土方工程，须熟悉施工图纸事先做好施工准备；关注天气，路基工作尽量避免在雨天进行。

2）应向机械司机进行详细交底，包括挖路基的断面，现有地下构筑物情况及施工要求等。

3）路槽挖土必须按设计横断面自上而下整幅开挖，不得乱挖、超挖，以保证原土基不被松动。

4）为了保证施工现场文明施工，所挖路槽土方及时清运，不能在现场乱堆乱放，并同时确定好施工运土路线，不能妨碍周边环境的正常秩序。

5）路槽土方开挖时应做好路基排水设施，保证在雨天路基不积水。

6）特设专人负责现场工程机械的行驶、调动，并设置护栏进行围挡，避免与行人或车辆发生碰撞，防止事故的发生。

7）残土外运时会有少量残土散落到附近的机动车道上，应及时安排劳动人员进行清扫，并安排洒水车洒水除尘，保护周围环境不被污染。

6.路床碾压及清扫

碾压路床，压实度不得小于95%；路床表面平整、坚实、具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点；路床的平整度和压实度应符合规范规定；碾压路床过程中如发现土过干，表面松散，应适当洒水。根据压实度检查和弯沉测定的结果，凡不符和设计要求的，根据具体情况，分别采用补充碾压，加厚底基层，换填材料，挖开晾晒等措施，使路基达到标准；路床上的低洼和坑洞，应仔细填补压实，路床上的搓板辙纹槽，应刮除；松散处，应耙松、洒水并重新碾压。逐一断面检查下承层标高是否符合设计要求；新完成的路床，必须按规范规定进行验收，凡验收不合格的路段，必须采取处理措施，达到标准后，方能在上铺筑基层或底基层。每层施工前，要对下一层进行清扫，扫除杂物及泥土。

(二)级配碎石层施工

1.路床标高误差在正负1cm之间，验收合格后，进行施工放样，经实验室确定级配砂砾配合比选定混合料后，进行级配碎石层施工。

2.根据其宽度和厚度，确定所需集料数量和堆放距离，将级配砂砾均匀地卸在路幅中央，路幅宽时卸成两行；避免二次倒运。用平地机及其它合适的机具将混合料均匀摊铺，严禁粗细粒堆集现象的发生。

3.设一个3人小组跟在摊铺机后面，及时消除粗细集料离析现象，对于粗集料窝和粗集料带，应添加细集料，并拌和均匀，对于细集料窝，应添加粗集料，并拌和均匀。

4.直线段由两侧路肩开始向路中碾压，碾压时，后轮应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到符合质量要求的密实度为止。一般需碾压6-8遍，压路机的碾压速度，头两遍采用1.5-1.7km/h,以后用2.0-2.5km/h。

注意事项：路面的两侧，应多压2-3遍：

（1）碾压全过程中随碾压随洒水，使其保持最佳含水量，每平方米洒水16-20kg。

开始时用相对轻的压路机稳压，稳压两遍后，及时检测找补，同时如发现砂窝或梅花现象应将多余的砂或砾石挖出，应掺入适量的砾石或砂，彻翻均匀，补充

碾压，不能采用粗砂或砾石覆盖处理；

（2）碾压中局部有“软弹”或“翻浆”现象，应立即停止碾压，待翻松晒干，或换含水率合适的材料后碾压；

（3）两段作业的衔接处，应搭接拌合；

（4）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车；

（5）接缝处应对接，必须保持平整密实，靠边缘的30cm左右难于压实而且形成斜坡，摊铺后一幅时，应先将未完全压实部分和不符合路拱要求部分挖松并补充洒水，待后一幅级配砂砾摊铺后一起进行整平碾压。

(三)水泥稳定碎石层铺设

（1）准备

按规范对下承层进行验收合格，方可铺筑水泥稳定碎石层，若验收不合格，则采取措施，使其达到标准要求。

（2）测量放样

首先是在级配砂砾层上恢复中线。直线段每15-20m设一桩，平曲线段每10-15m设一桩，并且在对应断面路面路肩处侧设指示桩，然后进行水平测量，在两侧批示桩上用红漆标出水泥稳定砂砾边缘的设计度。

（3）机动车道水泥稳定碎石基层分两层铺筑，上层摊铺时间为下层水泥稳定碎石养生期7天后。

水泥稳定碎石层摊铺时采用摊铺机进行摊铺，摊铺开始前，应调整熨平板下面的垫木，按摊铺标高增松铺厚度减掉压实成型后厚度为垫木的总厚度，垫木厚度调整准确后，将熨平板放在垫木上，固定牢固，调整摊铺机，使之达到正常的摊铺状态。开始摊铺前3-6m长时，应立即检测摊铺面标高和横向坡度，不符合要求时，应立即调整至合格。

水泥稳定碎石料摊铺均匀、缓慢、连续的进行，摊铺速度控制在1-3m/min左右，摊铺机后设一专人对松铺厚度进行检查。在摊铺机后面设专人消除粗集料的离析现象，铲除局部粗料“窝”，并用新料填补。

为保证沥青混凝土层、水泥稳定砂砾层的平整度，每台摊铺机安设2台自动找平仪，两侧钉钢钎、架设钢丝绳，钢丝绳顶标高利用水准仪进行测设，钢丝绳顶标高作为自动找平仪的基准点，在摊铺机的前方增加导线点，导线点高程利用水泥稳定砂砾混合料堆积，表面撒上白灰，比较醒目，宜于控制高程。

（4）碾压

碾压按由低到高，先轻后重，先静压后振压的原则进行。直线段，由两侧向中心碾压；超高段由内侧向外侧碾压。每道碾压与上道碾压相重叠1/2轮宽，使每层整个厚度和宽度均匀地压实到98%以上。压实后用光轮压路机赶光、收面，表面无轮迹、隆起，断面正确，坡度符合要求。上层碾压：整形后，当混合料处于或大于最佳含水量（气候炎热干燥时，基层混合料可大于1%至2%）时进行碾压，直到压实度达到设计标准，压路机采用15t以上振动压路机，振动压路机在路基全宽内碾压，碾压过程中，底面保持始终湿润。

（5）养生

水泥稳定砂砾基层每一段碾压完成并经压实检查合格后立即开始养生。养生采用塑料薄膜覆盖养生，养生期不少于7d。分层施工时，下层施工必须经过7天养护后，方可摊铺上层水泥稳定砂砾。

水泥稳定砂砾层与旧路相接的纵缝必须垂直，不应斜接。

(四)透层施工

1.透层施工工艺

(1)为提高透层的渗入效果,项目要求在水泥稳定碎石基层施工完毕12h内施工完透层,便可较好地保证透层的透入深度。

(2)彻底清除基层表面浮灰,确保透层油透入基层一定深度,使下封层与基层粘结牢固。由于项目在基层施工较短时间内即对基层进行透层洒布,基层面比较洁净,

无需较大工作量的清扫。

(3)喷洒透层油时,用沥青洒布车喷洒乳化沥青,洒布量通过试验路来确定,应符合项目要求。根据项目试验路情况,透层洒布量为1.0升每平米时,洒布比较均匀,表面油膜现象较少,透入效果良好,透入深度满足要求。

(4)洒完透层油后即洒布垫脚料并封闭交通。

2.施工注意事项

(1)透层油的渗入深度是透层施工的重要技术指标,前面提到渗入深度除与透层油自身特性相关外,还与水泥稳定基层的致密程度有关。如在水泥稳定基层强度达到一定程度后,水泥稳定基层表面形成致密的结构将影响透层油的渗入效果,因此项目要求在正常条件下,在水泥稳定基层施工完毕12h内施工完透层。

(2)在洒布透层油之前,应预热并疏通油嘴,保证透层油洒布的均匀性。

(3)洒布时如有遗漏,应及时采用人工进行补洒。

(4)透层油洒布前应对人工构造物(如路缘石)进行适当防护,以防污染。

(5)透层油洒布过程中应严格按试验路所取得的经验进行,洒布人员不得随意调整或更改,并应确保透层油洒布量,保证渗入厚度。

(6)如遇大风或即将降雨时,不得洒布透层油,并应及时对基层进行薄膜养护,待天气条件较理想时或7d养护期后,再进行透层油的洒布,洒布前应对路面进行清理,清除基层表面浮灰和泥浆,尽量使基层顶面集料颗粒部分外露。

(五)粘层施工

(1)双层式热拌热铺沥青混合料面层之间喷洒粘层油。

(2)粘层的施工

1、粘层的沥青材料宜采用热融沥青，粘层沥青的规格和质量应

符合规范的要求。

2、清洗下承层，保证下下承层无杂物。

3、各种粘层沥青洒布量应符合规范0.4L/m。

4、在路缘石、雨水进水口、检查井等局部应用刷子进行人工涂

刷。

5、浇洒粘层沥青应符合下列要求：

（1）、粘层沥青应均匀洒布或涂刷，浇洒过量处，应予刮除。

（2）、路面有脏物尘土时应清除干净。当有沾粘的土块时，应

用水刷净，待表面干燥后浇洒。

（3）、当气温低于１０℃或路面潮湿时，不得浇洒粘层沥青。

（4）、浇洒粘层沥青后严禁除沥青混合料运输车外的其他车辆、

行人通过。

6、粘层沥青洒布后应紧接铺筑沥青层。当使用乳化沥青作粘层

时，应待破乳、水分蒸发完后铺筑。

(六)沥青砼摊铺

（1）搅拌运输

1.运输沥青混合料的汽车应符合相关要求。为防止沥青混合料粘结车厢，应将车厢底板清理干净、光洁后，涂抹薄层油水混合液（植物油：水＝1：3），但不得有余液聚集在车厢底部，不得使用柴油与水的混合液。每次卸料后应及时将粘结在车厢厢板上的余料清除干净，保持其光洁度。

2.沥青混合料的运输能力，应较拌和能力有所富余，保证连续行进的摊铺机前有适当数量的车辆等候卸车。鉴于本工程各施工段情况，初步安排每台摊铺机配10台运输车辆，保证每台摊铺机前有5台待卸车辆，保证连续摊铺作业。

3.应做好运输车辆的维修、保养工作，防止运输车辆在运输途中抛锚，导致混合料降温受损。

4.运料车在拌和机出料口接料时，应按前、后、中的顺序往返挪动车位，不得堆高，以避免混合料在运输过程中粗细集料离析。

5.料车装料、测温后，立即用保温蓬布严密覆盖，以达到防雨、保温、防污染的目的，应将帆布的边角牢固的固定在车厢四周。行驶中应避免颠簸，防止混合料产生离析。已装车的沥青混合料温度如不符合规定要求，应送至指定地点废弃，后场不得签发运料单，更不得运至摊铺现场。

6.混合料运到摊铺现场后，应有专人凭运料单收料，并随即检查其温度及外观质量。凡不符合温度要求、花白、结团成块、沥青滴漏、颜色枯褐灰暗或遭雨淋的，均应拖离现场废弃，不得使用。

7.连续摊铺过程中，最靠近摊铺机的待卸汽车应停放在距摊铺机前10～20米处，并要随摊铺机的行进而移动。应有专人指挥运料车停车(摊铺机前10～30cm)、起顶（分三次）、卸料，由摊铺机前滚轮顶住汽车轮胎同步前进，防止运料车撞击摊铺机。

（2）摊铺

沥青混合料摊铺均匀、缓慢、连续的进行。沥青砼摊铺时采用两台以上摊铺机成梯队作业进行联合摊铺，相邻两幅的摊铺应有5-10cm左右宽度的摊铺重叠。相邻两台摊铺机宜相距为10-30米，且不得造成前面摊铺的混合料冷却。摊铺前根据施工要求调整和选择摊铺机的结构参数，铺筑上层前应对下层进行清扫，摊铺温度改性沥青不低于165℃，普通沥青混凝土不低于155℃，碾压终了改性沥青温度在90℃，普通沥青混凝土不低于80℃。

为保证沥青砼面层的平整度，沥青砼摊铺机安设自动找平仪，两侧钉钢钎、架设钢丝绳，钢丝绳顶标高利用水准仪进行测设，钢丝绳顶标高作为自动找平仪的基准点，摊铺机的前方增加导线点，导线点高程利用沥青混合料堆积，表面撒上白灰，比较醒目，宜于控制高程。

对于到场后检测不合格（不符合温度要求、花白、结团成块、沥青滴漏、颜色枯褐灰暗或遭雨淋）的沥青混合料，严禁进行摊铺施工。

要掌握和保持摊铺机的行进速率与振动频率的正比关系，即摊铺速度较快时，振频要相应提高；缓慢减速时振频相应随之缓缓降低，这样由利于提高摊铺结构层的密度均匀性和平整度。

保持螺旋送料器均匀、不断、慢速地向两侧送料，使送料器中混合料的高度始终保持在螺旋叶片2/3位置，防止沥青混凝土离析。

应派专人进行厚度检测，在已摊铺断面上，用小钢钎或铁丝测量松铺厚度是否满足要求。

时刻注意摊铺机的行走方向，避免急打方向。

沥青混合料摊铺后，尽量避免踩踏。不应用人工反复修整，出现下列情况时方可用人工修整：

a.横断面不符合要求；

b.构造物接头局部差料；

c.施工段面边缘局部缺料；

d.表面明显不平整；

e.局部混合料明显离析；

f.摊铺机后面有明显拖痕。

人工补料应在相应现场管理人员的指导下进行操作，并应符合下列要求：

a.缺陷较为严重时，应铲除沥青混合料，并调整摊铺机或改进摊铺工艺后重新摊铺；

b.属于机械原因造成严重缺陷时，应立即停止摊铺；

c.人工修补时，不宜站在已铺段面上进行；

d.纵向接缝或边部人工补料时，松铺厚度应相应增大。

（3）路面横、纵向施工接缝的处理

1.纵、横向两种接缝边应垂直拼缝

2.在纵缝上的混合料，应在摊铺机的后面立即用双钢轮压路机以静碾方式进行碾压。碾压工作应连续进行，直至接缝平顺而密实。

3.纵缝应错开12—17cm，避免纵向接缝设置在同一段面上。

4.由于工作面中断，摊铺材料的末端已经冷却，或者在第二天恢复工作时，就应做成一道横缝。横缝应与铺筑方向大致成直角，严禁使用斜接缝。横缝在相邻的层次和相邻的行程间均应至少错开1m。横缝应有一条垂直经碾压成良好的边缘。

5.横缝应与路中线垂直,相邻两幅及上下层的横缝应错位lm以上。在上面层应做成垂直的平头缝，即平接。铺筑接缝时，在已压实的部分上面铺设一些热混合料使之预热软化，以加强新旧混合料的粘结,在开始碾压前应将预热用的混合料铲除。

6.平接缝应做到紧密粘结，充分压实，连接平顺。接缝处应清扫干净，切齐，边缘涂粘层沥青，并在其压实后烫平，再在缝口涂粘层沥青，撒石粉封口，以防渗水。

（4）碾压

1.压实设备每个作业面要求静质量为12～15t的双钢轮双驱双振式压路机，其振幅和频率可调。

2.压路机组合经研究决定只采用双钢轮压路机在前面初压和复压，最后由胶轮压路机终压收光。压路机应以慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度应符合规范要求。

3.碾压工艺热拌沥青混合料施工，碾压分初压、复压、终压三个阶段，碾压分静压、带振碾压两种方式，碾压时应按静振结合的方式进行碾压。

4.沥青混合料的压实应坚持高温紧跟、高频低幅、慢压的原则。初压宜采用振动碾压；碾压速度要均匀，起动、停止减速缓慢进行，不得随便调头。

5.初压采用双钢轮压路机在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移。压路机的阶梯形应与摊铺机的阶梯一致，才能保证高温紧跟碾压。压路机应从外侧向中心碾压。当边缘有挡板、路缘石、路肩等支挡时，应紧靠支挡碾压。当边缘无支挡时，可用耙子将这缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。也可在边缘先空出宽30～40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料上再压边缘，以减少向外推移。

6.复压也采用双钢轮压路机紧接在初压后进行。当采用振动压路机时，振动频率宜为35～50Hz，振幅宜为0.3～0.8mm，并根据混合料种类、温度和层厚选用层厚较厚时选用较大的频率和振幅，相邻碾压带重叠宽度为10～20cm,振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包。

7.终压紧接在复压后进行。终压双钢轮压路机关闭振动，碾压，不宜少于两遍，清除轮迹，提高平整度。

8.碾压注意事项

a压实后的沥青混合料应符合压实度及平整度的要求，不可过分追求平整度指标而牺牲压实度要求，也不可过压而使剩余空隙率减少。

b压路机的碾压段长度以摊铺速度平衡为原则选定，并保持大体稳定。

c压路机每次应由两端折回的位置阶梯形的随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。在摊铺机连续摊铺过程中，压路机不得随意停顿。压路机碾压的总长度不宜超过100米。

d压路机碾压过程中有沥青混合料粘轮现象时，可向碾压轮洒少量水或洗衣粉水，严禁洒柴油和柴油水混合液。

e在当天碾压的尚未冷却的沥青混合料层面上，不得停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。