精益生产系统

精益生产是一种以客户为中心的生产方式，它主要关注的是提高生产效率，降低生产成本，并最大限度地提高产品质量。这种生产方式最初是由丰田汽车公司开发的，其目的是在丰田汽车公司的生产线上实现高效率和轻量化，以及最大限度地减少浪费。随后，精益生产的概念逐渐普及，并在全球的制造业领域获得了广泛的应用。本文就是要探讨这种生产方式的原理、特点以及应用范围。

1.精益生产的定义和原理

精益生产是一种基于“价值流”概念和“流程改进”的生产方式。它主要关注的是生产流程的优化和浪费的最小化。其目的是为了使生产流程更加高效，从而提升生产效率和降低生产成本。其核心原则是在不断追求客户价值的实现和产品流程的简化。

在精益生产生产模式中，通过对信息流和物流进行整合，实现生产过程的优化和流程改进。主要思想是通过消除浪费和优化生产流程，使生产线具有更高的生产效率和更低的生产成本。同时，通过持续精益改进方法来使制造生产更加高效。

2.精益生产的关键特征

精益生产具有许多特征，主要包括以下方面：

2.1 以客户为中心的生产流程

精益生产的核心目标是以客户为中心。因此，在设计生产流程时，首先要考虑客户的需求，并将生产过程中的所有浪费消除。这种生产方式使生产线可以根据客户需求及时变化，

并加快生产过程。从而，不仅可以提高产品质量，而且可以满足客户的需求。

2.2 流程化的生产过程

精益生产的一个重要特征是采用严格的流程化生产方法，并且全面优化和改进流程。因此，每个环节的流程都被认为是关键性的，任何一个阶段的问题都可能影响产品的最终质量。

2.3 减少浪费

精益生产致力于减少浪费。精益生产方法强调消除浪费

性活动，同时强调减少无用和无形的流程。于是，生产过程的再造和流程的优化是关键步骤，以实现持续改进。

2.4 快速交付

精益生产的另一个重要特征是快速交付。通过整合信息

流和物流，从而实现快速交付。这使得企业能够在竞争市场中立足并获得更高的市场份额。

2.5 增强人力资源

精益生产强调人力资源的重要性。改进流程依赖于员工

对生产的理解和极具意识。精益生产需要员工参与持续改进，并不断增强工人的技能和知识，使他们成为世界级的生产人员。

3.精益生产的应用范围

精益生产的应用范围非常广泛，目前已经被广泛应用于

电子、汽车、制药、食品、化工等领域。

精益生产在制造业领域的应用具有良好的适用性。基于

精益生产模式的企业能够生产高质量的产品，并且在生产过程中节省成本。此外，精益生产还可以帮助企业快速响应市场的变化，从而使企业更具有市场竞争力。

此外，由于精益生产方法强调减少浪费和提高效率，这

种生产方式也逐渐在服务业领域得到应用。例如，在医院或餐

饮行业，流程优化和创新、采购管理、库存控制，能使效益增加，从而提高质量，并降低成本。同时，精益生产方法也可用于服务流程管理、开发软件及提高企业日常运营效率等方面。

4.精益生产的优势

精益生产有很多优势，其中一些主要优势包括：

4.1 提高产品质量

在精益生产模式下，所有环节的产出均经过质量检查，

因此可以保证产品的高质量和一致性。因此，企业可以通过提高产品质量，获得更高的市场份额和竞争优势。

4.2 降低生产成本

通过消除浪费和流程优化，精益生产通常会降低企业的

生产成本。制造企业可以在采购内部环节以及生产过程中的各个流程中，更具有效性的使用资源，并通过流程优化降低生产成本，并提高生产效率。

4.3 提高流程效率

精益生产方法通过消除浪费和优化流程，提高了企业生

产流程的效率。这使得企业能够在更短的时间内生产出更多的产品，实现更快的订单交付。提高了企业生产力和主动创新能力，同时也城邦员工的参与度和创新性。

4.4 提高生产灵活性

精益生产可以使企业更加灵活地生产多样化的产品。通

过优化流程和避免浪费，生产线可以轻松地适应市场的变化，并制造出不同的产品。这样，企业不仅可以更快地推出新产品，还可以更快地满足客户的定制需求。

5.精益生产的实施

精益生产需要根据企业的实际情况进行实施，其实施步

骤应包括：

5.1 确定生产目标和重点领域

鉴于企业的制造能力有限，企业应设置可行的生产目标，并确定关键领域，以优先满足客户和市场的需求，并加快生产效率。

5.2 流程映射和分析

在制定更优化的生产流程之前，精益生产流程映射对生

产过程进行详细的调查及分析，并从中识别出需要改善的领域。通过分析物料流和信息流等方面的效率，找到问题，并消除生产过程中的堆积，优化流程。

5.3 流程优化和实现

通过流程优化和批量管理，降低生产成本，提高产品品质，并缩短生产周期。通过质量控制、赛珂、精益6 Sigma等措施实现企业管理与流程优化。

5.4 持续改进

精益生产是作者实现企业长期持续发展的一种方法。企

业应根据客户需求、生产流程等方面的反馈，迭代完善流程和生产系统。通过不断地持续优化，企业将逐步实现更具效率和更灵活的生产环节。

6.结论

随着全球化经济的迅速发展，企业面临更加复杂和多元

化的市场竞争，使得企业不断提高生产效益和质量，才能保持竞争优势并实现长久发展。因此，精益生产模式已广泛应用于制造业和服务业领域。通过精益生产的实施，企业可以提高产品质量和降低生产成本，同时也可以增强企业的竞争力和市场占有率。

北京信息技术公司精益生产管理系统概述

精益ERP 精益企业资源打算系统产品介绍

北京神州精益信息技术有限公司 Beijing Chinalean Information Technology Corp., Ltd.

目录 1. 精益ERP (2) 2. 精益生产治理系统 (4) 2.1精益生产治理系统的构成 (4) 2.2制造数据治理(MDM) (4) 2.3打算治理(PLN) (5) 2.4库存治理(INV) (6) 2.5在制治理(WIP) (7) 2.6同步生产治理(JIT/DBR) (8) 2.7采购治理(PRU) (8) 2.8质量治理(TQC) (9) 2.9成本治理(ABC) (10)

2.10设备治理子系统(EQU) (11) 2.11系统治理子系统(SYS) (11) 2. 精益人力资源治理系统 (12) 3. 精益客户关系治理LEANCRM系统 (13) 精益客户关系治理L EAN CRM的构成 (13)

1. 精益ERP “精益企业资源打算系统(简称：精益ERP)”是由北京神州精益信息技术有限公司（简称神州精益公司）面向新世纪企业适应新经济环境的治理需求，自主开发的国产第二代企业打算资源治理系统，是企业实现按先进治理思想进行业务流程再造的全面解决方案。精益ERP定位于以企业资源打算（ERP）为系统集成框架，包括了多种先进企业治理的理念和方法： ●神州精益公司为用户树立新的治理观念： ?企业的过程观 ?资源集成的概念 ?精益思想； ?约束理论； ?供需链理论客户关系治理和供应商关系治理； ?敏捷制造思想；

?强调合理高效打算的编制和执行。 ●以计算机网络、硬件、软件为载体的先进的治理手段； ●规范有效实施方法和服务支持； ●推进企业的业务流程再造过程。精益ERP是神州精益公司向用户提供的集治理理念、治理手段、实现方法及螺旋式上升的企业进展规划为一体的综合措施。神州精益公司通过精益ERP软件和对精益ERP软件的实施，实现用户治理业务作业的集成化和信息化，为用户企业树立企业集成和统一数据源的观念、精益思想(Lean Thinking)、供应链思想(Supply Chain)以及伙伴间的协同关系治理（CRM/SRM）的观念，推进企业与先进的全球经济接轨，迎接入关后参与国际竞争的考验。精益ERP是承载先进治理思想的媒体，是神州精益公司面向二十一世纪中国企业信息化建设的需求，潜心研究企业治理的理念和信息化治理工具，是完全自主版权的第二代国产企业资源打算（ERP）系统。

精益生产体系

管理百科：精益生产体系 “精益生产体系”是由丰田创造的生产管理体系，精益生产体系的结构可以简述为：一个基础、七个支撑和追求七个“零”的极限目标 1989年，美国麻省理工学院发表了著名的《改变世界的机器》的报告。该报告总结了丰田的生产方式，指出它的重大历史意义，并把日本取得成功的生产方式称为“精益生产”。精益生产的基本目的：企业在运营过程中，要同时获得极高的生产率、极佳的产品质量和很大的生产柔性，并且消除价值流中的一切浪费（降低生产成本）。在精益生产中，“需求拉动式生产”是其实现基本目的的基础。需求拉动式生产以准时化生产为核心，以降低成本、持续改善和提高为目标，通过需求拉动式组织方式的实现来逐步消除无效生产，压缩库存储备，降低生产成本，更加及时和有效地满足市场需求的变化，不断改进和完善系统运行方式，从而逐步达到精益生产的要求。 “精益生产体系”的结构可以简述为：一个基础、七个支撑和追求七个“零”的极限目标。一个基础：即以5S为管理手段的良好现场基础。所谓5S，即 1、整理 2、整顿 3、清扫 4、清洁 5、素养。

七个支撑：1、生产的快速转换与维护体系； 2、精益品质保证与防错自动化体系； 3、柔性化生产体系； 4、均衡化和同步化体系； 5、现场作业IE研究体系； 6、生产设计与高效物流体系； 7、产品开发设计体系。 JIT(Just In Time)即准时制生产，有日本丰田公司首先提出，其思想核心是倒排生产计划，提高生产能力和采购能力。七个极限目标： 1、零切换调整 2、零库存、 3、零浪费 4、零不良生产、 5、零装备故障 6、零生产停滞 7、零安全事故精益生产方式JIT支柱与终极目标零浪费为精益生产方式JIT终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为：（1）零转产工时浪费（Products0多品种混流生产）将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为零或接近为零。（2）零库存（Inventory0消减库存）将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。（3）零浪费（Cost0全面成本控制）

精益生产中的智能物料管理系统

精益生产中的智能物料管理系统随着科技的不断发展和智能化的进步，智能物料管理系统在精益生产中扮演着越来越重要的角色。这一系统通过整合信息技术和物流管理，提供了更加高效、精确的物料管理方案，为企业提供了巨大的便利和优势。一、智能物料管理系统的概念和特点智能物料管理系统是指通过信息技术手段，对物料的采购、入库、出库、库存等环节进行实时监控和管理的系统。它通过传感器、RFID技术、物联网等手段，实现了物料的自动化识别、追踪和管理，提高了物料管理的准确性和效率。智能物料管理系统具有以下几个特点： 1. 实时性：智能物料管理系统能够实时监测物料的流动和状态，及时反馈给管理者，使其能够及时做出决策和调整。 2. 自动化：系统通过自动识别和追踪物料，减少了人工操作的繁琐和错误，提高了工作效率。 3. 高效性：智能物料管理系统能够实现物料的精确定位和快速检索，减少了物料的损耗和浪费，提高了生产效率。 4. 数据化：系统能够收集和分析大量的物料管理数据，为企业提供决策支持和优化方案，提高了管理水平和运营效益。二、智能物料管理系统在精益生产中的应用 1. 减少库存：智能物料管理系统能够实时监控物料的库存情况，根据需求和供应链信息，合理安排物料的采购和供应，避免了库存过剩和不足的问题，减少了资金的占用和浪费。

2. 提高生产效率：智能物料管理系统能够实现物料的自动化识别和追踪，减少了物料的寻找和调配时间，提高了生产线的运转效率和生产能力。 3. 降低成本：智能物料管理系统能够准确掌握物料的使用情况和消耗量，避免了过度消耗和浪费，降低了生产成本和能源消耗。 4. 提升质量：智能物料管理系统能够实现对物料的质量追溯和监控，及时发现和处理不合格品，提高了产品的质量和可靠性。 5. 强化供应链管理：智能物料管理系统能够实时获取供应链信息，包括供应商的交货情况、库存情况等，帮助企业更好地协调供应链各环节，提高供应链的稳定性和效率。三、智能物料管理系统的挑战与前景尽管智能物料管理系统在精益生产中有着广泛的应用前景，但也面临着一些挑战。首先，智能物料管理系统的建设和维护成本较高，需要企业投入大量的人力、物力和财力。其次，智能物料管理系统的安全性和稳定性也是一个重要的问题。系统需要保证物料数据的安全和可靠性，防止信息泄露和系统故障。此外，智能物料管理系统的推广和应用还需要克服一些技术和标准的壁垒，以及企业内部的文化和管理障碍。然而，随着技术的不断进步和应用的不断成熟，智能物料管理系统的前景依然广阔。未来，随着物联网、大数据、人工智能等技术的发展，智能物料管理系统将会更加智能化、自动化和智能化，为企业提供更加高效、精确的物料管理方案。总结起来，智能物料管理系统在精益生产中发挥着重要的作用。它通过实时监控和管理物料的流动和状态，提高了物料管理的准确性和效率，为企业节约成本、

精益生产系统

精益生产系统精益生产是一种以客户为中心的生产方式，它主要关注的是提高生产效率，降低生产成本，并最大限度地提高产品质量。这种生产方式最初是由丰田汽车公司开发的，其目的是在丰田汽车公司的生产线上实现高效率和轻量化，以及最大限度地减少浪费。随后，精益生产的概念逐渐普及，并在全球的制造业领域获得了广泛的应用。本文就是要探讨这种生产方式的原理、特点以及应用范围。 1.精益生产的定义和原理精益生产是一种基于“价值流”概念和“流程改进”的生产方式。它主要关注的是生产流程的优化和浪费的最小化。其目的是为了使生产流程更加高效，从而提升生产效率和降低生产成本。其核心原则是在不断追求客户价值的实现和产品流程的简化。在精益生产生产模式中，通过对信息流和物流进行整合，实现生产过程的优化和流程改进。主要思想是通过消除浪费和优化生产流程，使生产线具有更高的生产效率和更低的生产成本。同时，通过持续精益改进方法来使制造生产更加高效。 2.精益生产的关键特征精益生产具有许多特征，主要包括以下方面： 2.1 以客户为中心的生产流程精益生产的核心目标是以客户为中心。因此，在设计生产流程时，首先要考虑客户的需求，并将生产过程中的所有浪费消除。这种生产方式使生产线可以根据客户需求及时变化，

并加快生产过程。从而，不仅可以提高产品质量，而且可以满足客户的需求。 2.2 流程化的生产过程精益生产的一个重要特征是采用严格的流程化生产方法，并且全面优化和改进流程。因此，每个环节的流程都被认为是关键性的，任何一个阶段的问题都可能影响产品的最终质量。 2.3 减少浪费精益生产致力于减少浪费。精益生产方法强调消除浪费性活动，同时强调减少无用和无形的流程。于是，生产过程的再造和流程的优化是关键步骤，以实现持续改进。 2.4 快速交付精益生产的另一个重要特征是快速交付。通过整合信息流和物流，从而实现快速交付。这使得企业能够在竞争市场中立足并获得更高的市场份额。 2.5 增强人力资源精益生产强调人力资源的重要性。改进流程依赖于员工对生产的理解和极具意识。精益生产需要员工参与持续改进，并不断增强工人的技能和知识，使他们成为世界级的生产人员。 3.精益生产的应用范围精益生产的应用范围非常广泛，目前已经被广泛应用于电子、汽车、制药、食品、化工等领域。精益生产在制造业领域的应用具有良好的适用性。基于精益生产模式的企业能够生产高质量的产品，并且在生产过程中节省成本。此外，精益生产还可以帮助企业快速响应市场的变化，从而使企业更具有市场竞争力。此外，由于精益生产方法强调减少浪费和提高效率，这种生产方式也逐渐在服务业领域得到应用。例如，在医院或餐

工业工程精益生产系统

工业工程精益生产系统简介工业工程是一门研究如何提高生产效率和质量的学科，它将不同的工程领域的知识与技术综合应用，致力于优化和改进组织和生产流程。精益生产是一种通过消除浪费和提高价值流效率的方法，以创造更大价值并迅速响应客户需求。工业工程精益生产系统是将工业工程和精益生产原则结合起来，为企业实现持续改进和竞争优势提供了有效的方法和工具。精益生产原则精益生产系统的核心原则是减少浪费，提高效率和质量。以下是精益生产的五个基本原则： 1.价值流分析：通过分析和理解产品或服务的价值流，确定价值和非价值活动，并消除或减少非价值活动，以提高整体流程效率。 2.一件流：实现生产过程的流水线化，避免批量生产和库存积压，以减少等待时间和资源浪费。 3.花时间价值：专注于为客户创造价值的活动，避免不必要的加工、运输等非价值活动。 4.产出按需要：根据客户需求和市场需求，实现按需生产，减少库存和浪费。 5.持续改进：持续寻找改进机会和解决问题的方法，建立反馈机制，不断优化生产流程。工业工程在精益生产系统中的作用工业工程在精益生产系统中发挥着重要的作用，其主要任务是通过优化工艺流程、减少浪费和提高生产效率，实现客户需求的准时交付和高品质产品的生产。具体来说，工业工程在精益生产系统中的作用包括： 1. 工艺流程优化通过工业工程的方法和技术，对生产过程进行分析、测量和优化，确定工艺瓶颈和瓶颈环节，并设计出高效的生产流程，以提高整体生产效率和质量。 2. 集成生产资源工业工程通过对企业资源的调度和分配，实现生产资源的合理利用和组织，确保生产过程的顺畅进行和高效运作。

3. 建立绩效评估系统工业工程对生产过程进行测量和评估，建立相应的绩效评估指标体系，以评估生产效率和质量，并为持续改进提供数据支持。 4. 培训和培养人员工业工程通过培训和培养人员，提高员工的工作技能和专业素养，使其能够更好地适应精益生产系统的要求，并发挥出更大的作用。 5. 优化物料管理工业工程通过优化物料管理，减少库存积压和物料浪费，并确保及时供应，以满足生产需求。实施工业工程精益生产系统的步骤实施工业工程精益生产系统需要经过以下几个步骤： 1.确定目标：明确企业的目标和愿景，制定实施精益生产系统的具体目标和计划。 2.价值流分析：对企业的生产流程进行价值流分析，确定价值和非价值活动，并制定改进计划。 3.流程优化：基于价值流分析结果，对生产流程进行优化和改善，消除浪费，并提高生产效率和质量。 4.建立绩效评估体系：建立绩效评估指标体系，对生产过程进行测量和评估，以评估改进效果。 5.开展培训：开展工业工程和精益生产的培训活动，提升员工的技能和知识水平，使其能够理解和适应精益生产系统。 6.持续改进：建立持续改进的机制和文化，鼓励员工提出改进建议，并持续优化生产流程和工作方法。结论工业工程精益生产系统是一种通过消除浪费、提高效率和质量的方法，为企业实现持续改进和竞争优势提供了有效的方法和工具。工业工程在精益生产系统中发挥着重要的作用，通过优化工艺流程、提高资源利用率，确保生产过程的高效和高质。实施工业工程精益生产系统需要遵循一定的步骤，包括确定目标、价值流分析、流程优化、建立绩效评估体系、开展培训和持续改进。通过有效地实施和持续改进，企业能够实现更高的生产效率和质量水平，提高竞争力。

精益生产系统

精益生产系统精益生产系统（Lean Production System）是一种有效提高生产过程效率并减少浪费的管理方法。它的核心理念是通过精确的计划、灵活的生产和持续的改进来实现高效率、高质量和低成本的生产。以下是一些重要的精益生产系统的原则和实践。 1. 深入理解顾客需求：精益生产系统强调为顾客创造价值。企业应该深入了解顾客需求，并确保生产过程能够满足这些需求。 2. 消除浪费：精益生产系统致力于消除生产过程中的各种浪费，如物料、时间、能源和人力资源等。通过识别和根除浪费，企业可以提高生产效率和产品质量。 3. 以价值流为导向：价值流是指从原材料进入生产环节到最终产品交付给顾客的整个过程。精益生产系统强调以价值流为导向，分析生产过程中的每个环节，找出瓶颈和浪费，并优化整个价值流。 4. 小批量生产：传统的大批量生产容易造成库存过多和生产停滞的问题。精益生产系统倡导小批量生产，以减少库存和提高生产灵活性。 5. 持续改进：精益生产系统注重不断改进生产过程。通过引入改进措施、培训员工和鼓励创新，企业可以持续提高生产效率、品质和响应能力。 6. 人员参与和培训：精益生产系统认为人员是生产过程的关键。

企业应该鼓励员工参与生产流程改进，并提供适当的培训，以培养员工的技能和创新能力。通过应用精益生产系统，企业可以最大程度地提高生产效率和产品质量，并降低生产成本和浪费。这种管理方法不仅适用于制造业，也可以应用于服务行业，如医疗、物流和金融等。精益生产系统的成功需要企业高层的承诺和全员的共同努力，但它的好处是显而易见的，可以帮助企业在激烈的市场竞争中保持竞争优势。精益生产系统是一套有效提高生产过程效率并减少浪费的管理方法，已经在全球范围内广泛应用并取得了可观的成功。该系统的核心目标是通过精确的计划、灵活的生产和持续的改进来实现高效率、高质量和低成本的生产。它的应用领域涵盖了制造业和服务行业，如汽车制造、电子、医疗机构、物流公司等。下面将详细介绍精益生产系统的原则和实践。首先，精益生产系统强调深入理解顾客需求。企业应该充分了解顾客的需求和期望，并确保生产过程能够满足这些需求。这需要企业与顾客建立良好的沟通渠道，通过市场研究、调研和客户反馈等方式，了解并把握市场需求变化。只有真正了解了顾客需求，企业才能在产品设计、生产计划和营销策略方面做出准确的决策。其次，精益生产系统的核心原则之一是消除浪费。浪费是生产过程中的敌人，会导致资源的浪费、成本的增加和效率的降低。精益生产系统通过识别和根除浪费来提高生产效率和质量。其中，通常提到的七大浪费包括：过度生产、等待、运输、库存、生产过程中的不良品、不必要的动作和不充分的人员潜力。通

WIP精益生产过程管理系统介绍

WIP精益生产过程管理系统介绍 WIP（Work-In-Process，工作在过程中）是指在生产过程中正在加工但尚未完成的产品。它包括原材料、在制品和成品。WIP管理是生产过程管理中的重要环节，直接关系到生产效率和资源利用率。 1.生产过程可视化：通过传感器、物联网和大数据分析技术，实时监测和掌握生产过程中的各个环节，包括原材料的运输、加工过程的控制和产品质量的检测等。管理人员可以通过系统随时查看生产状态，及时发现问题并采取措施。 2.流程优化：系统会对生产过程中的每一道工序进行分析和优化，去除冗余的环节和无效的操作，达到生产流程的精益化。这不仅可以提高生产效率，还可以降低生产成本和提升产品质量。 3.实时反馈：系统将实时采集和处理生产过程中的各种数据，并将数据结果反馈给操作人员和管理人员。操作人员可以根据数据结果进行调整和改进，管理人员可以根据数据分析进行决策和指导。 4.资源协同：系统会将不同环节的生产资源进行协同和调度，以提高资源利用率和生产效率。比如，在一些环节出现生产停滞时，系统会自动调度其他环节的资源，以保证整个生产过程的顺畅进行。 1.提高生产效率：通过流程优化和资源协同，系统可以实现生产过程的高效运行，大大提高生产效率。例如，通过优化工艺流程和减少等待时间，可以缩短生产周期，提高产能。 2.降低生产成本：系统通过减少浪费和优化资源利用，可以降低生产成本。比如，及时发现和调整生产过程中的问题，可以减少废品和报废品的产生，减少生产原材料和能源的浪费。

3.提升产品质量：通过实时监测和数据分析，系统可以及时发现和处理生产过程中的问题，提高产品质量。比如，可以实时检测产品的质量指标，及时发现问题，并采取相应措施进行调整和改进。 4.降低人为错误：系统通过自动化和智能化技术，减少人为因素对生产过程的影响，降低人为错误的产生。例如，自动化设备可以减少操作人员的操作，减少人为错误的发生。总之，WIP精益生产过程管理系统是一种基于精益生产理念和工业4.0技术的生产过程管理系统。它通过优化和精简生产过程，提高生产效率和资源利用率；通过实时监测和数据分析，提升产品质量和降低生产成本。它的应用可以帮助企业实现高效、智能和可持续的生产。

企业制造系统和精益生产

企业制造系统和精益生产企业制造系统包括企业内部的物流、供应链管理、生产计划、设备管理等方面的内容，通过科学的管理、技术的支持和优化的流程，使生产活动高效、稳定和可控。它强调整体优化和协同，能够帮助企业降低生产成本、提高生产效率、缩短交货周期，提高产品质量，增强企业的竞争力。而精益生产则是一种基于精益思想，通过不断改善、减少浪费和提高价值创造的方法，实现高效生产的目标。它强调从价值链的角度来审视生产流程，识别并消除各种形式的浪费，包括物料浪费、时间浪费和人力浪费等。通过精益生产，企业可以减少不必要的成本开支，提高生产效率，同时提升产品的品质和交付的及时性。综合来看，企业制造系统和精益生产在企业管理中都具有重要的意义。它们可以帮助企业有效管理生产过程，提升生产效率，降低成本，不断改善产品质量，提高客户满意度，从而增强企业的竞争力和持续发展能力。因此，企业应该结合自身的实际情况和发展需求，合理运用这两种理念，共同推动企业的发展和进步。企业制造系统和精益生产作为管理理念，它们并不是相互独立的，而是可以相互融合、互相促进的关系。企业制造系统注重全局性的规划和组织，强调整体优化，而精益生产注重对生产流程的细节和精益改善。两者结合，可以在企业生产中追求精益、高效的目标，从而提高企业整体的生产水平。首先，企业制造系统对生产过程进行系统性的规划和设计，它涵盖了企业内部的物流、供应链管理、设备管理等方面，可以帮助企业在整体上提高生产效率、降低成本，同时也能更好地满足市场需求。它强调协同作用和整体规划，能够帮助企业统一管理各个环节，保证产品生产的稳定性和可控性。而精益生产则更多地关注生产流程中的具体细节和改善，通过不断地寻找和减少各种形式的浪费，以提高产品的质量和生产效率。精益生产方法注重质量管理、供应链管理和流程改善，强调顾客价值，追求极致的有效性和高效率。在实际操作上，精益生产常采用的工具有价值流图、5S、快速换模、持续改进等，通过这些工具可以不断地改善生产过程，提高生产的效率和灵活性。企业制造系统和精益生产的结合，则可以使企业在管理和操作上更加系统化和精细化。企业制造系统提供了整体性的规划和组织，在此基础上，精益生产则提供了细致化的改善工具和方法。两者结合，不仅可以提高生产效率，还能够改善产品的质量，同时降低成本，提高企业的竞争力。除此之外，企业制造系统和精益生产的结合还能够带来其他方面的优势。比如，它们还可以促进企业内部团队的合作和协调，帮助企业培养更加高效的生产团队。在实施企业制造系统和精益生产的过程中，需要各个部门和员工之间的密切合作，只有团队密切配合，才能更好地实施规划和改善。同时，通过不断推进这两项管理理念的实施，还可以提升企业的整体竞争力和可持续发展能力，为企业带来更长期的利益。

精益生产系统管理概述

精益生产系统管理概述引言精益生产系统是由日本丰田汽车公司所引进并发扬光大的一种生产管理体系。它的核心思想是通过消除浪费，提高生产效率和质量，从而实现企业的可持续发展。本文将围绕精益生产系统的概念、原则和应用进行详细介绍，以帮助读者深入了解并灵活运用精益生产系统管理技术。一、精益生产系统定义精益生产系统（Lean Production System，简称LPS）是一种以供应链为驱动，以价值流为导向，通过消除浪费、流程优化和员工参与等策略，实现生产效率和质量的全面提升的管理方法。它的核心是通过持续改进来降低生产成本、减少库存、提高交付能力和顾客满意度。二、精益生产系统原则 1.价值流观念精益生产系统强调以顾客为导向，将价值流定义为一系列能够满足顾客需求并使顾客满意的活动。通过细致的价值流分析，找出生产中的浪费环节，并采取相应措施进行改进。 2. 流程优化流程优化是精益生产系统的核心内容之一。通过优化流程，减少浪费，提高生产效率和质量水平。其中包括以下几个方面的内容： •连续流：追求生产过程的顺畅流动，减少停工等待时间，降低库存。 •小批量生产：以小批量生产为目标，减少库存压力，提高灵活性。 •快速交付：追求快速交付产品，减少等待时间，提高顾客满意度。 3. 人员参与精益生产系统强调员工的积极参与和创新意识的发挥。通过培训和激励机制，激发员工的创造力和工作积极性，实现全员参与，不断改善。 4. 持续改进持续改进是精益生产系统的核心理念之一。通过PDCA循环（Plan-Do-Check-Act），不断地进行问题分析、解决和改进，使生产过程更加优化和高效。

精益生产系统

精益生产系统简介精益生产系统（Lean Production System）是一种以精益思维为基础的生产管理方法。它起源于日本汽车制造业，由丰田汽车公司的丰田生产方式（Toyota Production System）发展而来。精益生产系统的目标是通过消除浪费和提高价值流程，实现生产效率的最大化。核心原则精益生产系统的核心原则包括以下几个方面：价值流观测精益生产系统强调对价值流的观测和理解。价值流是指产品或服务在整个生产过程中所经过的各个环节。通过对价值流的观测，可以识别出产生浪费的环节，并制定相应的改进措施。流程优化精益生产系统鼓励对生产流程进行优化。优化生产流程可以减少各种类型的浪费，提高生产效率。流程优化的方法包括实施标准化工作和使用质量管理工具。持续改进精益生产系统强调持续改进。持续改进是指通过不断地寻找和消除潜在问题，逐步完善生产过程。持续改进的方法包括设立改善目标、进行持续的教育和培训、推行团队合作等。人员参与精益生产系统鼓励人员的参与和贡献。在精益生产系统中，每个员工都被视为一个问题解决者，并被鼓励积极参与持续改进过程。实施步骤实施精益生产系统可以按照以下步骤进行： 1. 识别价值流程首先，需要对整个生产过程进行价值流分析。通过观测和分析生产过程中的各个环节，确定价值流程，找出其中的浪费环节。

2. 消除浪费根据浪费环节的识别结果，制定相应的改进措施，并逐步消除浪费。常见的浪费包括过度生产、等待时间、不必要的运输等。 3. 设立改善目标设立明确的改善目标是实施精益生产系统的关键。通过设立目标，可以激励员工积极参与持续改进，并监督改进的进展。 4. 推行标准化工作标准化工作是精益生产系统的重要组成部分。通过制定和推行标准化工作，可以确保工作流程的一致性，并提高工作质量。 5. 实施质量管理工具在实施精益生产系统的过程中，可以借鉴一些质量管理工具，如PDCA循环（Plan-Do-Check-Act）和5W1H方法（What-When-Where-Who-Why-How）等，以帮助分析和解决问题。 6. 培养团队合作团队合作是实施精益生产系统的关键。通过培养团队合作精神，可以激发团队成员的创造力和合作力，推动持续改进的进行。精益生产系统的优势精益生产系统具有以下几个优势：提高生产效率通过消除浪费和优化生产流程，精益生产系统可以显著提高生产效率。提高生产效率可以缩短生产周期，减少生产成本，并提高产品质量。增加员工参与度精益生产系统鼓励员工的参与和贡献。通过培养员工的问题解决能力和团队合作精神，可以提高员工的参与度和积极性。降低生产成本通过消除浪费和优化生产流程，精益生产系统可以降低生产成本。减少不必要的操作和物流环节，可以大幅降低生产过程中的浪费。

精益生产系统的定义

精益生产系统的定义引言随着全球制造业的发展，不断出现新的生产管理方法，其中精益生产系统(Lean Manufacturing System)作为一种高效、灵活和高质量的生产管理方法，被越来越多的企业采用。精益生产系统倡导通过消除浪费、提高流程效率和质量来提升生产绩效，在全球范围内获得了广泛的应用和认可。精益生产系统的概念精益生产系统是一种管理哲学和方法论，旨在通过消除浪费、提高价值流动性和灵活性来提高企业的生产效率和质量。它是源于日本丰田生产系统（Toyota Production System, TPS）的一系列原则和工具的集合，旨在通过最小化浪费和不断改进来推动生产过程的持续改进。精益生产系统的原则精益生产系统基于几个核心原则，包括： 1. 价值流分析：精益生产系统强调通过价值流分析，详细了解产品从原材料到最终交付给客户的整个流程，以识别和消除浪费。 2. 拉动生产：精益生产系统鼓励“拉动式”生产，即根据客户的需求来调整生产计划，避免过度生产导致库存过剩。 3. 流程优化：精益生产系统强调流程的优化和持续改进，通过减少非价值添加的活动，提高生产效率和质量。 4. 人员参与：精益生产系统鼓励员工的参与和协作，倡导团队合作和持续改进的文化，让每个员工都能积极参与到生产过程中来。 5. 长期思考：精益生产系统强调长期思考和持续改进，企业应该追求长期发展而非眼前利益的最大化。精益生产系统的实施步骤实施精益生产系统需要经过以下几个步骤： 1. 认识和了解：企业首先需要认识和了解精益生产系统的原则和理念，明确精益生产系统的目标和价值。 2. 价值流分析：通过价值流分析，详细了解产品的价值流程，识别和消除浪费，优化生产流程。 3. 拉动式生产：根据客户需求进行“拉动式”生产，避免库存积压和浪费。 4. 流程改进：通过持续改进和精益工具的应用，优化生产流程，提高效率和质量。 5. 培训和推广：为员工提供精益生产系统的培训，推广精益生产文化，激发员工的参与和主动性。 6. 持续改进：持续关注和改进生产过程，不断寻找更好的方法和工具来提升生产效率和质量。

精益生产体系介绍

精益生产体系介绍 1. 简介精益生产体系是一种提高生产效率和质量的管理方法，通过消除浪费、优化流程和提升员工参与度，实现持续改进和价值创造。它起源于丰田生产系统，被广泛应用于制造业和服务业。 2. 原则和方法精益生产体系基于以下原则和方法： 2.1 浪费消除精益生产体系的核心目标是消除各种形式的浪费，如过度生产、库存积压、运输等。通过对生产流程进行彻底的分析和改善，从根本上减少浪费的发生。 2.2 价值流分析价值流分析是精益生产体系中的重要工具，用于分析产品或服务的价值流程，包括价值创造和浪费环节。通过绘制价值流程图，识别出浪费环节，并制定改进措施。 2.3 单一化和标准化精益生产体系倡导将生产流程单一化，减少变动和多样性对生产效率的影响。同时，通过制定标准化的操作步骤和工作规范，提高工作质量和效率。 2.4 持续改进精益生产体系强调持续改进的重要性，通过不断地采取措施和监控生产过程，找出问题并解决它们，实现质量和效率的持续提升。 3. 实施步骤精益生产体系的实施通常包括以下步骤： 3.1 建立团队成立一个专门的团队负责推动精益生产体系的实施，包括各部门的代表和专业人员。团队成员应具备良好的沟通和协作能力。

3.2 分析价值流程对产品或服务的价值流程进行详细的分析，识别出存在的问题和浪费环节。可以使用价值流程图和其他工具进行分析。 3.3 制定改进计划根据价值流程分析的结果，制定具体的改进计划。包括减少浪费的措施、优化流程、改善工作环境等。 3.4 实施改进措施根据改进计划，逐步实施改进措施。这可能包括重新设计生产流程、培训员工、引入新技术等。 3.5 监控和评估实施改进措施后，需要对生产过程进行监控和评估，确保改进效果的实现。可以使用数据分析和绩效指标等工具进行监控。 3.6 持续改进持续改进是精益生产体系的重要原则之一。团队应定期审查改进计划的实施情况，发现新的问题并制定新的改进计划。 4. 成功案例精益生产体系在各个行业都有成功的应用案例。以丰田生产系统为例，通过消除浪费和持续改进，丰田成为了世界上最大的汽车制造商之一。另一个成功案例是亚马逊的仓储和物流管理。亚马逊利用精益生产体系优化了仓储和物流流程，实现了高效率和快速交付，成为了全球最大的电子商务公司之一。 5. 总结精益生产体系是一种有效的管理方法，可以帮助企业提高生产效率和质量。通过消除浪费、优化流程和持续改进，企业可以实现持续的竞争优势和价值创造。

精益制造系统

精益制造系统简介精益制造系统（Lean Manufacturing System）是一种以最大限度满足客户需求为目标的生产管理和组织方法。它的核心概念是通过消除浪费和不必要的工作，实现生产过程的高效化、灵活性和质量提升。精益制造系统采用了一系列工具和技术，以减少资源消耗、提高产品质量和提高员工参与度为目标，从而提升企业的竞争力。原理与方法精益制造系统的核心原理是持续改进和精益文化。以下是精益制造系统中常用的一些方法和工具： 1. 价值流分析（Value Stream Mapping）价值流分析是精益制造系统中非常重要的工具之一。通过绘制当前的价值流图，团队可以识别出非增值活动和浪费，并制定改善计划。通过优化价值流程，企业可以实现减少生产时间、降低库存、提高生产效率和满足客户需求。 2. 连续流（Continuous Flow）连续流是精益制造系统中的一个基本原则。它的目的是通过尽量消除生产过程中的等待时间和浪费，实现产品的流线化生产。通过连续流，企业可以实现减少批次、降低库存、提高交付速度和降低生产成本。 3. 精益生产（Just-in-Time）精益生产是精益制造系统中的另一个重要原则。它的目的是通过减少库存和准确控制物料供应，使生产过程更加高效。通过精益生产，企业可以减少库存积压、提高库存周转率和降低物料成本。 4. 5S整理法（5S Methodology） 5S整理法是精益制造系统中的一种常用的工具。它包括整理、整顿、清扫、清洁和遵守规则等五个步骤。通过5S整理法，企业可以提高工作环境的安全性和效率，减少浪费和损失。 5. 持续改进（Continuous Improvement）持续改进是精益制造系统的核心价值观之一。它鼓励企业持续寻找和解决问题，在不断改进中提高效率和质量。通过持续改进，企业可以不断提高生产过程、产品和服务的价值，满足客户需求。

企业关于精益生产系统

企业关于精益生产系统引言精益生产系统（Lean Production System）是一种通过消除浪费、提高效率和质量的生产管理方法。它起源于日本的丰田汽车公司，并在全球范围内得到了广泛的应用。本文将介绍企业关于精益生产系统的概述、实施步骤以及带来的好处。概述精益生产系统是建立在持续改进和追求卓越的原则基础上的生产管理系统。它的目标是通过减少浪费、降低成本、提高产品质量和增加企业的灵活性来实现持续的改进和竞争优势。实施步骤步骤一：清晰的目标设定在实施精益生产系统之前，企业需要清晰地确定目标，并明确说明希望通过系统改进达到什么样的结果。这些目标可以是减少库存、提高交货速度、降低生产成本等。步骤二：价值流分析价值流分析是精益生产系统的核心工具之一。通过对现有生产流程进行分析，确定哪些步骤是增值的，哪些步骤是浪费的，从而找到改进的空间。步骤三：浪费的识别与消除在价值流分析的基础上，企业需要找出造成浪费的主要因素，如等待时间、过度生产、库存积压等，并采取相应的措施来消除这些浪费。步骤四：标准化与稳定化为了确保生产流程的稳定性和一致性，企业需要制定标准化的工作程序和作业指导书。这有助于降低变动性和提高产品质量。步骤五：持续改进精益生产系统的核心思想是持续改进。企业需要建立一个改进的文化，鼓励员工提出改进草案，并迅速落实和评估这些改进措施的效果。

好处实施精益生产系统可以带来多重好处： •降低成本：通过消除浪费和提高效率，企业可以降低生产成本和运营成本。 •提高质量：精益生产系统强调质量控制和标准化，可以提高产品的质量稳定性和一致性。 •提高交货速度：减少浪费和提高生产效率可以缩短交货时间，增加客户满意度。 •提高响应能力：精益生产系统可以提高企业的灵活性和响应能力，以应对市场的变化和客户的需求。结论精益生产系统是一种帮助企业提高效率和质量的生产管理系统。通过实施精益生产系统，企业可以降低成本、提高质量、提高交货速度和提高响应能力。然而，企业在实施精益生产系统之前需要清晰地设定目标，并逐步实施相关的步骤，以确保成功实施。

精益生产管理的信息系统应用

精益生产管理的信息系统应用现代企业面临着市场竞争的激烈压力，提高生产效率和管理水平已成为企业生存和发展的关键。精益生产管理（Lean Production）作为一种先进的生产管理方法被广泛应用于企业的生产和运营过程中。而信息系统在精益生产管理中的应用发挥着重要的作用。本文将重点探讨精益生产管理的信息系统应用，以及如何利用信息系统提高生产效率和降低成本。一、精益生产管理简介精益生产管理是一种以消除浪费为核心的管理思想，通过优化生产流程、提高资源利用效率，实现企业的高效生产和持续改进。其主要原则包括价值流分析、流程平衡、拉动生产、质量保证和员工参与等。而信息系统的应用旨在辅助实现这些原则。二、生产过程中的信息系统应用在生产过程中，信息系统可以通过以下方式应用： 1. 数据收集与分析信息系统可以通过自动化设备和传感器收集生产过程中的数据，如生产数量、生产时间、设备状态等。这些数据通过信息系统进行分析和处理，帮助企业精确把握生产情况，及时做出调整和决策。 2. 生产计划与排程

信息系统可以帮助企业进行生产计划和排程，根据订单需求和资源状况，合理安排生产任务和生产线的运作。通过信息系统的支持，企业可以有效避免生产过剩或缺货等问题，提高生产效率和客户满意度。 3. 进货与库存管理信息系统可以优化企业的供应链管理，实现及时进货和合理的库存控制。通过与供应商和客户的信息共享，信息系统可以精确预测市场需求，避免库存积压和缺货，降低企业的物流成本和经营风险。 4. 质量控制与反馈信息系统可以支持质量控制活动，通过建立质量管理系统、实时监测产品质量，帮助企业发现并及时纠正生产过程中的问题。同时，信息系统还可以收集和整理顾客的反馈信息，为企业持续改进提供数据支持。三、信息系统应用带来的益处精益生产管理的信息系统应用可以带来以下益处： 1. 提高生产效率信息系统可以实现生产过程的自动化和智能化，减少人为因素的干扰，提高生产效率和产品质量。通过实时监控和数据分析，企业可以及时发现生产过程中的问题，快速采取改进措施，避免浪费和延误。 2. 降低生产成本

精益生产体系的建立与实施

精益生产体系的建立与实施精益生产体系（Lean Production System）是一种通过精细规划、组织和控制来优化生产过程的管理方法。它的目标是最大程度地提高生产效率和产品质量，同时减少浪费和成本。本文将探讨精益生产体系的建立与实施过程，以及其中的关键要素和挑战。一、理念与原则精益生产体系的建立基于一系列的理念和原则。首先是价值流分析，即对生产过程中的价值流动进行全面而系统的分析，以便找出非价值增加的环节，并采取措施来优化和简化流程。其次是持续改进，精益生产体系强调通过不断地寻找和解决问题，实现生产过程的持续改善。这需要建立一种学习和创新的文化，鼓励员工参与改进和提出创新点子。另一个核心原则是流程稳定，通过减少变动和波动来确保生产过程的稳定性。这可以通过标准化工作流程、设备维护和故障处理等方式来实现。二、关键要素精益生产体系的建立离不开以下关键要素： 1. 价值流分析：这是精益生产体系的核心工具之一，用于识别和改进价值流中的非价值增加环节。通过价值流分析，可以找出生产过程中的瓶颈和浪费，并采取措施来提高效率和质量。

2. 拉动生产：传统生产中常采用推动式生产，即按计划提前投入生产，而精益生产体系则倡导拉动式生产，即根据实际需求主动调整生产进度。这可以减少库存和浪费，并提高生产灵活性。 3. 标准化工作流程：通过标准化工作流程，可以消除不必要的变动和浪费，提高生产的一致性和稳定性。同时，标准化也有助于培训和交接工作，提高员工的生产能力和工作效率。 4. 质量管理：精益生产体系对质量管理非常重视。它强调通过不断的改进和控制来提高产品质量，并将质量保证作为一个全员参与的过程。三、实施过程精益生产体系的实施过程需要经历以下几个阶段： 1. 准备阶段：在这个阶段，组织需要明确目标和方向，并制定详细的实施计划。同时，还需要进行员工培训和意识培养，以便他们理解和接受精益生产理念。 2. 分析阶段：在这个阶段，组织需要进行价值流分析，找出生产过程中的瓶颈和浪费，并制定相应的改进措施。同时，还需要确定关键的性能指标，以便监控和评估改进效果。 3. 改善阶段：在这个阶段，组织需要实施改进措施，优化生产过程，并推动相关的变革。同时，还需要建立改进的反馈机制，以便及时纠正和调整。

丰田精益生产发展历史

丰田精益生产发展历史介绍丰田精益生产是一种管理方法，它起源于丰田汽车公司，迅速发展成为现代制造业的一种最佳实践。精益生产的目标是通过减少浪费、提高效率和质量，实现持续改进和客户满意度。本文将深入探讨丰田精益生产的发展历史。起源丰田精益生产起源于20世纪50年代的日本。当时，丰田汽车面临着生产效率低下的问题，导致了产品交付周期长和质量不稳定。为了解决这些问题，丰田采取了一系列的改革措施，最终形成了精益生产系统。丰田生产方式丰田生产方式是丰田精益生产的前身，它是由丰田创始人丰田喜一郎在20世纪30年代引入的。这种生产方式强调通过从工人那里收集意见来改进生产过程，并注重提高每个工人的技能和参与度。精益生产系统精益生产系统是丰田精益生产的核心，它是在20世纪50年代由丰田工程师太田治郎领导开发的。这个系统是基于几个关键观念，包括及时交付、零库存、小批量生产和持续改进。通过这些观念，丰田成功地实现了生产效率的大幅提高。精益生产的原则精益生产系统有几个重要的原则，其中包括： 1.提供价值 –客户需求是价值的决定因素。生产过程应根据客户需求进行优化，最大程度地提供价值。 –消除浪费，只专注于添加价值的活动。 2.识别价值流

–精益生产强调了对价值流的分析和理解。价值流包括从原材料到最终产品交付的整个生产过程。 –通过识别和理解价值流，可以找出并消除其中的浪费，提高生产效率。 3.平衡生产 –平衡生产是指在生产过程中避免过度生产和欠生产的状态。通过平衡生产，可以实现生产过程的稳定性和高效率。 4.建立拉动系统 –拉动系统是指根据客户需求来控制生产计划和物料供应。 –通过建立拉动系统，可以减少库存和等待时间，提高生产的反应速度。发展历程丰田精益生产经过了几个发展阶段，不断完善和改进。 TPS TPS，即丰田生产系统，是丰田精益生产的另一个名字。在20世纪70年代初，精益生产开始在国际上引起关注，并被称为TPS。丰田将其成功的生产系统带到了全球，并在制造业中取得了巨大成功。精益思想的传播 20世纪80年代，丰田精益生产的思想开始在全球范围内传播。许多公司开始采用精益生产的原则和工具，以提高生产效率和质量。精益生产在服务行业中的应用随着时间的推移，精益生产不仅在制造业中被广泛采用，也在服务行业中得到了应用。餐饮、医疗和零售等服务行业开始利用精益生产的原则，提高服务质量和客户满意度。成功案例丰田精益生产在全球范围内产生了许多成功案例。

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一.何为精益生产精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。精益生产方式的优越性及其意义与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面： 1. 所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，均能减至1/2； 2. 新产品开发周期--可减至l／2或2/3； 3. 生产过程的在制品库存--可减至大量生产方式下一般水平的1／10； 4. 工厂占用空间--可减至采用大量生产方式工厂的1/2；

5. 成品库存--可减至大量生产方式工厂平均库存水平的1/4； 6. 产品质量--可提高3倍；精益生产管理方法上的特点（1）拉动式(pull)准时化生产(JIT) －－以最终用户的需求为生产起点。－－强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。－－组织生产线依靠看板（Kanban）的形式。即由看板传递工序间需求信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。－－生产中的节拍可由人工干预、控制，保证生产中的物流平衡（对于每一道工序来说，即为保证对后工序供应的准时化）。－－由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。（2）全面质量管理－－强调质量是生产出来而非检验出来的，由过程质量管理来保证最终质量。－－生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，保证及时发现质量问题。－－如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。－－对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员