发酵罐灭菌
发酵罐操作与灭菌技术
常用的灭菌技术一般分为；物理灭菌和化学灭菌。物理灭菌又包括湿热灭菌、干热灭菌、射线灭菌法和过滤灭菌等。而化学灭菌主要是使用化学试剂（如甲醛、苯酚、新洁尔灭、过氧乙酸、高锰酸钾等）进行某些容器或物料以及无菌区域的灭菌。在生物发酵方面，常用的设备是机械搅拌式发酵，其杀菌效果的好坏直接影响到发酵是否能正常进行。由于工业操作的特点，发酵罐灭
菌普遍采用湿热灭菌法。
一．小型发酵罐操作和酵母菌培养
实验室所使用的小型通气搅拌发酵罐具有体积小，耗电少，不宜染菌，单位时间、单位体积的生产力高，代谢放出热量易于移去，操作控制和维修方便等特点，因此能较好的满足微生物的生长和代谢的需要。
1.设备和材料
1L发酵罐、5L发酵罐、50L发酵罐、一套空气除菌系统、供检查无菌用的肉汤培养基和装置。
2.发酵罐操作步骤
2.1发酵罐的清洗
发酵罐使用前后都应认真清洗，特别是前后两次培养采用不同的菌株时，更应注意清洗和杀菌工作。
发酵罐内可进行清洗的任何部分都应认真清洗，否则都可能成为杂菌的滋生地。易被忽略而不能充分清洗的地方有喷嘴角内部与取样管内以及罐顶等处。
2.2 种子培养基及培养条件
蛋白胨10g，葡萄糖40g，蒸馏水100ml，pH自然。500ml三角瓶装液量100ml，115℃，灭菌20min。
培养条件：用接种环从保存斜面中接一环至三角瓶中，150r/min，28℃，摇瓶培养48h。
2.3 发酵罐的组装工作
① 连接好冷却水管。若采用自来水冷却，连接部要充分牢固，并且注意连接管管径与自来水管管径一致，尽可能采用耐压管。
②由于通入的空气有一定压力，应注意连接压缩空气的管子应能承受一定压力。
③安装pH及溶解氧等检测装置，注意各接线口不要出现差错。由于操作过程要和水打交道，故线路连接一定要注意安全，要特别注意防止漏电。
2.4 发酵罐灭菌
① 排气管为玻璃管，内装有棉花，以保证蒸汽能自由出入发酵罐，同时不会出现染菌现象。
② 取样口上连接一段硅胶管，在硅胶管上安装节流夹，以防止培养基在灭菌是流出。
③ 装入发酵罐溶积60%的培养基（成分同种子培养基）后，将发酵罐放入灭菌釜内，在115℃下，灭菌20min。当灭菌完成后，温度降到60℃以下时，打开灭菌釜，确认发酵罐上所连接的管路完好后，将罐去除。尽快将通气管接好，确认排气口正常后，以0.3-0.5L/min通入空气。接通冷却水管路，开搅拌在低速下进行培养基的冷却。
2.5 取样与分析方法
自培养操作开始起，每3h取一次样。取样时，将取样管口流出的最初15ml左右
下测定吸光度。所得数值培养液作为废液，取随后流出的培养液10ml，在OD
505
基于已制得的菌体量与吸光度之间的曲线，换算出菌体浓度。
二发酵菌的空消技术
1 发酵罐的清洗
打开罐底排污阀，用冷水冲洗罐壁，如壁内壁有沉积物，操作人员必须下罐进行人工铲除，否则易包藏杂菌成为污染源。进罐清洗必须两人进行，一人进罐清洗，一人在外监护。同时与罐体相连的取样管道，进料管道，排污管道及有关阀门都要通水冲洗干净，最好通以沸水，以提高洗涤效率，洗完后盖上入孔盖。
① 发酵罐空消操作
② 打开罐顶各排汽阀，开三路进汽（罐底、风管、取样管）。
③ 开始时，蒸汽以下进上出为主，蒸汽由罐底和风管进入，由罐顶所有排汽阀排出冷空气。在蒸汽排出时，即关闭各阀门，稍开排汽阀，当罐压上升到
1.5-
2.5kgf/cm2(1kgf/cm2=98.0665kpa)时，开罐顶各排汽阀，排汽历时
15-20min，蒸汽改为上进下出为主，即关闭底部蒸汽阀，关小进风管汽阀，蒸汽主要从取样管进，连消进料管进入，空消过程中蒸汽应将两只大罐间倒种管道、压料进风管道、接种管道以及各排汽阀打开，排汽消毒（两个冲视镜阀开启短暂时间即可）。
① 待蒸汽压力上升到1kgf/cm2以后，温度115℃，调节进汽阀和排汽阀大小，维持罐压1kgf/cm2，60min；1.2-1.51kgf/cm2，45min;1.5-2.01kgf/cm2,30min。
② 保压时间到，关蒸汽阀，排汽到罐压为0kgf/cm2，，待进料。
③ 分过滤器灭菌
开启使用时，用从空气压站出来的常温空气对分过滤器吹风24h左右，检查无菌，即可使用。以后如果不使用，也必须保持分过滤器通常温空气，以免染菌。
三发酵罐的实消技术
1 进料
空消完毕，开始进料，进料约2/3体积时，开搅拌。由于加热时物料糊化膨胀，故先不定容。当温度达到70℃时定容。
2 液化
底路直接进蒸汽加热至75℃左右，关蒸汽，加入用50℃水调匀的α-淀粉酶，严防酶结块，根据生产需要，调整加入量，从进风管通入少量空气，翻腾
10-15min，关闭进气。
3 实消
用水冲洗入孔盖，盖好盖子进行实消，先将蒸汽管道内的残存水放完，然后通三路蒸汽，一路罐底，一路进风管，一路取样管，同时打开罐顶所有排汽阀门，小旋塞及压力表下的排汽旋塞，让蒸汽排出，先大后小，待罐压上升到1.2 kgf/cm2，温度121℃时，逐步关小各排汽阀门，保温保压25-30min。
保压时间到，关蒸汽，此时应即从分过滤器进无菌空气，开排气阀，关闭罐顶的所有阀门，开冷却水对发酵罐进行降温，待温度冷至35℃左右进行接种。
发酵罐使用注意事项
发酵罐使用注意事项： 1)在操作工程中严格遵循发酵罐使用说明书进行操作，不得私自更改操作规范。 2)罐体灭菌前务必检查其中液面高度，要求所有的电极都没于液面以下。 3)打开发酵罐电源前务必检查冷却水、压缩空气是否已打开，温度探头是否已插入槽中，否则会烧坏加热电路。 4)发酵过程中一定要保持工作台的清洁，用过的培养瓶及其它物品及时清理，因故溅出的酸碱液或水应立即擦干。 5)对罐体安装，拆卸和灭菌时要特别小心pH电极和罐体的易损又昂贵部件；谨防锐利零部件造成人身损伤；谨防高温烫伤。 6)必须确保所有单件设备能正常运行时使用本系统。 7) 在空消及实消时，尽量排空管道内冷凝水，防止其进入夹层对罐体造成损伤。 8)在实消过程中，夹套通蒸汽预热时，必须控制进汽压力在设备的工作压力范围内(不应超过0.15MPa)，否则会引起发酵罐的损坏。 9)在空消及实消时，一定要排尽发酵罐夹套内的余水。否则可能会导致发酵罐内筒体压扁，造成设备损坏;在实消时，还会造成冷凝水过多导致培养液被稀释，从而无法达到工艺要求。 10)在空消、实消结束后冷却过程中，严禁发酵罐内产生负压，以免造成污染，甚至损坏设备。 11)在发酵过程中，罐压应维持在0.2～0.3bar之间，以免引起污染。 12)在各操作过程中，必须保持空气管道中的压力大于发酵罐的罐压，否则会引起发酵罐中的液体倒流进入过滤器中，堵塞过滤器滤芯或使过滤器失效。 13)在空消过程中，及时打开底阀向罐内进入蒸汽，防止空消过程中因内壁干燥损伤罐体。 14)发酵罐在日常清洁过程中应双人进行，发酵罐盖再升起或下降过程中严谨将身体任何部位置于发酵罐盖下方，防止因设备失灵造成人身损伤。 15)如果遇到自己解决不了的问题请直接与公司售后服务部门联系。请勿强行拆卸或维修。
发酵罐的正确使用与清洗
发酵罐的正确使用与清洗 一、正确使用发酵罐 发酵罐灭菌之后，就可以用来培养细菌了。 1.接上pH电极的插头, 接通底部冷却水管和空气出口处的冷凝器上的冷却水管, 将各硅酮管置于相应的蠕动泵上。 2.把搅拌马达置于搅抖联动装置上。 3.把光标调到“Temperature”档,设定一个合适的温度。 4.校正溶氧电极的满刻度。 1)利用光标将搅拌速度调至最大转速，一般为800 r/min,把通气量调节到1.0 L Air/L medium/min(1VVM)。 2)调到calibration界面，光标调至溶氧处，“span”档,设定读数为100，反复调节几次，直至稳定至100，转至menu界面。 5.其他参数设定。把光标调到Agit档，设定最小值为200 r/min。把光标调到DO档,设定参数为合适的值, 调整为与溶氧偶联检测。把光标调到Agit档，设定最大值为800 r/min;把光标调到pH档,设定参数为7.0，调整为自动检测;接上酸(碱)瓶，并打开自动检测系统。 6.接种：发酵罐的接种就是将蘸满乙醇的棉花球缠在接种口外套上, 点燃火焰以前将接种口的盖子旋松。然后点燃发酵罐上的棉花球, 取掉盖子, 立即在火焰中加入各组分培养基和种子液。最后将盖子浸泡在乙醇中, 接种后, 用摄子将盖子准确放回原位, 旋紧。 7.打开记录实验过程的专用软件。 8.发酵过程中，每隔两小时记录溶氧、转速、测定OD600，取样品5 mL储存进行各种分析检测。 认真的对照上面的步奏进行，发酵缸的操作就顺利完成了。 二、发酵罐的清洗的注意事项 发酵罐的清洗是非常重要的，但是很多人不太会，不但没有清洗干净，反而可能导致更恶劣的后果。
世界发酵罐
德国贝朗发酵罐 德国贝朗（Biostat B）为结构紧凑、罐体可高压灭菌、有数字检测和控制单元的台式发酵罐、基本设置有一般发酵过程所必需的所有探头和附件，其罐体工作体积分别为2立升、5立升或10立升，并有2立升和5立升气升式罐体可选择。 适用于科研和生产。它的主机部分和数字控制单元集于一箱体，以缩小占用的试验台操作面。标准化数字控制单元的控制参数包括温度、搅拌转速、PH、溶氧、泡沫和液面水平。Biostat B还内设可编程序蠕动泵四台、图线记录仪六通道)联接系统、串行(RS232)打印端面和串行主计算机联接系统。若用于细胞培养，Biostat B可提供低剪切桨式搅拌器，旋转滤器(Spinfiler)和无气泡通气系统，以及中空纤维培养系统(强化元件)。 Biostat B随时可联接上可供选择的各种气体混和系统。体积尺寸(长×高×宽mm)：主机箱365×536×450，搅拌驱动装置(含支架)和罐体B2305×580×270/B5355×685×330/B10425×930×390。 美国NBS发酵罐 作为国际上著名的生物反应器生产厂家，NEW BRUNSWICK SCIENTIFIC CO., INC.是唯一能够向客户提供全面的微生物培养、植物细胞培养和动物细胞培养技术支持的公司，可向广大用户提供从实验室到中试和生产用的微生物、动物细胞、植物细胞培养的个系列发酵罐系统。公司本部拥有自己独立的细胞培养实验室和微生物发酵实验室，同时可向客户提供设备使用技术和培养技术的服务。 BioFlo 110型：是一种模块化的、组合式的高效微生物/细胞反应器，一台主控制器可以控制最多4套反应罐体同时工作，并可按实际需要提供微生物、动物细胞、植物细胞培养。罐体总体积范围：1.3L、3L、7.5L、14L、 BioFlo 310型：配置完善的标准型微生物/细胞反应器，可配备微生物反应罐体或细胞反应罐体，其控制系统相应的内置微生物培养和细胞培养二套不同的控制软件，合理的搅拌桨和罐体形状设计使得系统的传氧速率在350mMO2/L/Hr以上。对植物细胞培养，可配备相应的光照系统。罐体总体积范围：2.2L、5L、7.5L、14L BioFlo 410型：可在位灭菌微生物/细胞反应器，自带蒸汽发生装置，磁力驱动搅拌，不易染菌，升温/降温快速，适用于温度诱导型培养，大型彩色触摸控制屏，可显示各数据、及时值及趋势，并能模拟放大结果。罐体总体积范围：7L、14L、19.5L BioFlo 5000型：移动式中试微生物/细胞反应器，采用开放式框架结构，管道布局合理，维修简便，设计符合GMP标准。罐体总体积范围：40L、80L、120L BioFlo Pro型：工业用微生物/细胞反应器，是为满足工业生产要求而设计，符合GMP标准，结构简单合理，控制稳 定可靠，数据采集方便，PLC控制方式，扩展性强，其所有控制元件均采用工业通用配件，采购容易，更换维修方便，并可按照用户的使用要求定制。罐体总体积范围： 75L、150L、300L、500L、1000L、1500L 瑞士比欧发酵罐
发酵生产技术题库
发酵生产技术题库 一、名词解释： 1.发酵工程 应用微生物学的相关自然科学以及工程学原理，利用微生物等生物细胞进行酶促转化，将原料转化成产品或提供社会服务的一门学科。2．碳源 凡是构成微生物细胞和代谢产物中碳素来源的营养物质。 3．氮源 凡是构成微生物细胞的原生质体或代谢产物中氮素来源的营养物质。 4．前体 某些化合物加入到发酵培养基中，能被微生物在生物合成过程中结合到产物分子中去，其自身结构并无多大变化，但是产量却因前体的加入有较大提高 5．天然培养基 用各种植物和动物组织或微生物的浸出物、水解液等物质以及天然的含有丰富营养的有机物质制成的培养基。 6.培养基 人工配制的适合于不同微生物生长繁殖或积累代谢产物的营养物质。
7．种子培养基 包括摇瓶种子和种子罐种子培养基，是适合微生物菌体生长的培养基，目地是为下一步发酵提供数量较多、强壮而整齐的种子细胞。 8.生长因子 凡是调节微生物代谢产物活动的微量有机物统称为生长因子，一般为B族维生素 9．灭菌 用物理或化学的方法杀死或除去物体表面或内部的所有微生物，包括营养细胞、细胞芽孢和孢子。 10.消毒 指用物理或化学方法杀死物料、容器、器皿内外的部分病源微生物，使之不再发生危害。 11.干热灭菌 是指相对湿度在20%以下的高热，有火焰灼烧灭菌和热空气灭菌。 12.湿热灭菌 在实验室或工业生产中，对培养基、管道、设备的灭菌，通常采用蒸汽加热到一定温度，并保温一段时间的灭菌方法。 13．实罐灭菌（实消） 将培养基置于反应器中用蒸汽加热，达到一定温度并维持一段时间，再冷却到发酵温度，然后接种发酵。
14．连续灭菌（连消） 将培养基在罐外连续进行加热、维持和冷却然后进入到发酵罐。15．空罐灭菌（空消） 通入饱和蒸汽于未加培养基的发酵罐体内进行湿热灭菌的操作。16.无菌空气 指通过除菌处理使空气中的含菌量降低在一个极低的百分数，从而能控制发酵污染至极小的机会。 17.自然选育 对微生物细胞群体不经过人工处理而直接进行筛选的育种方法，又称为单菌落分离。 18．杂交育种 一般指不同基因型的菌株通过结合或原生质体融合是遗传物质重新组合，再从中分离和筛选出具有新性状的菌株。 19．诱变育种 通过诱变处理来提高菌种突变的频率扩大变异的幅度，从中选出具有优良特性的变异菌株。 20．菌种复壮 是衰退的菌种重新恢复原来的优良特性。 21.种子扩大培养 将经过活化的菌种接入摇瓶及种子罐经过逐级放大培养而获得一定
发酵罐灭菌验证方案(英)
The Northeast Biomanufacturing Center & Collaborative Validation Protocol-Fermentation Vessel Sterilization Subject: Validation Protocol for sterilization of BioFlow 110 3 Liter Bioreactor. Document #: VP001 Revison:0.0 Effective Date: January 1, 2006 Page 1 of 6 Prepared By: T. Burkett_____________________ Name / Signature / Date Reviewed By:______________________ Name / Signature / Date Approved By:______________________ Name / Signature / Date 1. Scope: This document covers validation of the fermentation vessel sterilization process as described in SOP 004 –Preparation of BioFlow 110 3 liter fermentation vessel. Validation of the bioreactor sterilization procedure is conducted in order to provide documented evidence that the process described in SOP P004 will effectively sterilize growth media contained in the New Brunswick Scientific BioFlow 110 3 liter fermentation vessel and kill any microorganisms inadvertently introduced into the fermentation vessel during the preparation of media and the vessel. 2. Definitions: 2.1 NBS – New Brunswick Scientific 2.2 CFU -Colony Forming Units 2.3 CFU/ml – Clolony Forming Units per milliliter 2.3 rGFP – Recombinant Green Fluorescent Protein 2.4 D.I. H2O – Deionized water 2.5LB – Luria Bertani media 2.6 ml(s) – Milliliter(s) (10-3 Liters) 2.7 O.D.600– Optical Density at 600 nanometers 2.8 μl – microliter (10-6 Liters ) 2.9 Bioreactor / fermentation vessel are used interchangeably through-out this protocol. _________________________________End of page 1______________________________ The Northeast Biomanufacturing Center & Collaborative Validation Plan-Fermentation Vessel Sterilization Subject: Validation Protocol for sterilization of BioFlow 110 3 Liter Bioreactor. Document #: VP001 Revison:0.0 Effective Date: January 1, 2006 Page 2 of 6 3. References:
发酵罐安全操作流程
发酵罐安全操作流程 Prepared on 24 November 2020
发酵罐安全操作流程 一、准备工作 1、检查蒸汽发生器，确保已开启； 2、检查空气源，保证供气压力在~之间，相对湿度应小于60%；再调节空 气减压阀，使其出口压力在~之间； 3、检查各管道、阀门是否有泄漏，进料口、补料口硅胶垫是否需要更换， 如有请及时修整； 4、检查各压力表是否归零，不能归零的予以更换； 5、检查罐内是否清洗干净； 6、查看控制系统、传动系统是否良好； 7、检查完毕进行打压试漏：压力保持30min，如果出现压力下降，请用肥 皂水查找泄漏点，并进行修复； 8、安装已标定的PH电极、溶氧电极等其他检测设备，确保已安装到位、螺母旋紧； 9、检查一切无问题，如实填写记录并签字； 二、空气过滤器消毒 1、首先关闭空气过滤器前的进蒸汽阀，缓慢卸掉空气过滤器内压力； 2、打开蒸汽过滤器下端的排污阀（排净冷凝水后微开），缓缓开启蒸汽 阀，排净管道内冷凝水后调整蒸汽阀大小，保证蒸汽压力以上； 3、打开空气过滤器下端的排污阀，慢慢打开过滤器前的蒸汽阀，待排尽冷 凝水后排污阀微开；
4、开启过滤器后的排气阀门，通过调整其与蒸汽阀的大小，维持压力~消毒 30min； 5、消毒结束调小排气阀与排污阀的开度，迅速关闭蒸汽阀同时打开进空气 阀（换气过程中保证压力不掉零），调整空气阀大小保持压力在~，以便吹干空气过滤器； 6、约20~30min过滤器吹干后（过滤器外壁温度降至常温，手试吹出的空气 干燥、细腻、滑润），关闭过滤器下端的排污阀及排气阀，保持正压； 三、罐空消 1、首先打开夹套下端的排水阀，排尽夹套中的水； 2、依次打开取样阀、蒸汽阀，排尽管道内冷凝水后将取样阀转为微开；稍 开罐排气阀，再缓慢开启罐底隔膜阀使蒸汽徐徐进入发酵罐； 3、在灭菌过程中时刻注意并控制罐压在~内，罐压的控制通过蒸汽阀和排气 阀来实现； 4、空消30~50min后，关闭蒸汽阀和罐底隔膜阀，关闭后压力会迅速下降， 为防止罐内产生负压，需将进空气阀打开，维持罐压~或者压力下降至零时将排气阀打开自然冷却；待温度降至80℃以下时排尽罐内冷凝水； 四、实消 1、将标定好的PH电极、溶氧电极等检测设备安装，检查确保安装到位，旋紧螺母； 2、关闭罐底隔膜阀，微通风、开低转速，按工艺要求将配制好的培养基加 入罐内，检查无漏加原料后将加料口螺母适度拧紧；
发酵罐染菌原因分析和解决办法
发酵罐染菌原因分析和解决办法 2016-02-16云中白鹤发酵工程 液体菌种替代固体菌种的趋势已经被大家认可了，现在越来越多的工厂开始使用液体菌种进行生产，虽然液体菌种各项生产指标都优于固体菌种，但是液体菌种的风险性却逐渐被人们所忽视。液体菌种接种前一定要经过严格的检测才能够使用，但是更重要的是一旦发酵罐出现染菌，一定要尽快分析出染菌的原因，并加以解决。要分析染菌的原因得从每一个环节出现染菌的表现说起，反过来，当出现染菌，我们就能找到是哪个环节出现问题了。 1、灭菌 发酵罐灭菌不彻底引起的染菌会在里2-3天内表现出来，表现是培养液逐渐变得浑浊，菌 球形成和生长变慢，不同细菌从排气味道上表现的程度有所不同，必须要注意的是如果培养的是低温品种，如金针菇，有表现的时间会延后，甚至到接种前从宏观上也没有明显的表现，只有通过检测才能确定已经感染细菌了。引起发酵罐灭菌不彻底的原因主要在灭菌锅（韩式发酵罐），单体罐只要在灭菌过程的操作上。 解决办法：韩式发酵罐，检查灭菌锅程序、管路、电磁阀（气动阀）、温度传感器、压力传感器等。单体发酵罐，检查冷空气是否排净、管路灭菌是否达标等。经过排查还不能解决，就需要适当增加灭菌时间或者灭菌温度。 2、冷却 冷却过程引起染菌主要是因为冷却过程到压力“0”以前没有及时给发酵罐进气，造成负压， 虽然管路都安装有单向阀，但是要知道单向阀不是绝对的，而且单向阀使用时间久了出现故障的可能性很高。一般因为冷却引起的染菌几率不高，染菌表现出来的时间比灭菌不彻底引起的染菌要晚一些。 解决办法：发酵罐冷却时安排专人负责，避免出现负压的情况，加强发酵罐管件的日常检查维护。 3、接种 发酵罐接种的过程是罐体开放与外界连通的过程，是最危险的环节，接种引起的染菌表现严重时会很快，在1-2天就有可能表现出来，主要是人员操作不当所引起，食用菌层流罩净 化效果下降也会引起染菌。 解决办法：加强接种人员的操作技能，要制定出操作规程；定期检查接种层流罩的净化效果，必要时每天对层流罩进行平板沉降检测。 4、气源
发酵罐的使用及其注意事项
一、准备 1、检查蒸汽管道、阀门、电机、电源、饮用水管是否有泄漏点或接通；如果有的管有泄漏点，及时更换乳胶管！ 2、检查发酵罐轴封、夹层、搅拌、视镜阀是否正常；出现异常则及时添加甘油（密封用）。 3、用自来水清洗洁净本机内壁；一般上午开机后清洗3-5次，直至流出的水清亮为止。 4、用蒸汽空消发酵罐设施及相关管道系统； 5、拧开投料口盖镙栓，启动饮用水泵电源按钮，按工艺要求加入饮用水和投入生产用原、辅物料，拧紧投料口盖镙栓； 6、关循环水进水阀，开排水阀，将夹层储水排干净； 7、检查机器各部份紧固件是否松动和齐全。乳胶塞子要及时更换新的，避免染菌造成不必要的麻烦！！ 补充：空消 在投料前，气路、料路、种子罐、发酵罐、碱罐、消泡罐必须用蒸汽进行灭菌，消除所有死角的杂菌，保证系统处于无菌状态。 1. 空气管路的空消 (1) 空气管路上有三级预过滤器，冷干机和除菌过滤器。预过滤器和冷干机不能用蒸汽灭菌，因此在空气管路通蒸汽前，必须将通向预过滤器的阀门关闭，使蒸汽通过减压阀、蒸汽过滤器然后进入除菌过滤器。 (2) 除菌过滤器的滤芯不能承受高温高压，因此，蒸汽减压阀必须调整在0.13Mpa，不得超过0.15MPa。 (3) 空消过程中，除菌过滤器下端的排气阀应微微开启，排除冷凝水。
(4) 空消时间应持续40分钟左右，当设备初次使用或长期不用后启动时，最好采用间歇空消，即第一次空消后，隔3～5小时再空消一次，以便消除芽孢。 (5) 经空消后的过滤器，应通气吹干，约20～30分钟，然后将气路阀门关闭。 2. 种子罐、发酵罐、碱罐及消泡罐空消 (1) 种子罐、发酵罐、碱罐及消泡罐是将蒸汽直接通入罐内进行空消。 (2) 空消时，应将罐上的接种口，排气阀，及料路阀门微微打开，使蒸汽通过这些阀门排出，同时保持罐压为0.13～0.15Mpa。 (3) 空消时间为30～40分钟，特殊情况下，可采用间歇空消。 (4) 种子罐、发酵罐、碱罐及消泡罐空消前，应将夹套内的水放掉。 (5) 空消结束后，应将罐内冷凝水排掉，并将排空阀门打开，防止冷却后罐内产生负压、损坏设备。 (6) 空消时，溶氧、PH电极取出，可以延长其使用寿命。 二、开机 置设备状态标志为使用状态；启动搅拌控制键按钮。 三、使用 1 、空气分过滤器灭菌； 2 、关空气进气阀，开排气阀，待压力降为零； 3、开蒸汽进汽阀，排汽阀开1/4圈，压力升至0.2Mpa时，进入实罐灭菌；
(整理)微生物发酵工考题及答案.
微生物发酵工理论考试题库 一单选题(500题) 1 现在发现的抗生素约有多少种（） A 6000 B 7000 C 10000 D 2000 2 那一年青霉素在我国正式投产（） A 1949 B 1950 C 1953 D1960 3 属于抗真菌抗生素的是（） A 放线菌素 B 博来霉素 C 阿德里亚霉素 D 制霉菌素 4青霉素的母核是（） A 6-APA B 7-APA C 6-ACA D 7-ACA 5 被誉为“抗生素”之父的是谁( ) A 瓦克斯曼B弗莱明 C 巴斯德 D 柯赫 6 我国成功研发“二步法”生产维生素C是在什么年代（） A 60年代 B 70年代 C 80年代 D 90年代 7 多数抗生素发酵的接种量为（） A 3%-8% B 5%-10% C 7%-15% D 15%-20% 8 1958年我国建成的最大的抗生素药厂是哪家（） A辉瑞制药厂B华北制药厂 C 康寿制药厂 D 泰安制药厂 9 以下不属于微生物制药特点的是( ) A 高技术含量 B 原材料丰富 C 全封闭自动化 D 生产环境相同 10 下列不作为氮源的是() A 玉米浆 B 淀粉 C 尿素 D 蛋白胨 11 下列哪种化合物可以增加青霉素G发酵过程中的浓度( ) A 苯乙酸 B 苯氧乙酸 C 苯甲酸 D 苯丙酸 12 即作为碳源，又可以作为消沫剂的是( ) A 葡萄糖 B 花生饼粉 C 玉米油 D 酵母膏 13 紫外线作为诱变剂，其最适合的波长是( ) A 253nm B 263nm C 273nm D 283nm 14 下列属于天然培养基的是( ) A 蔗糖 B 乳糖 C 葡萄糖 D 牛肉膏 15 以下属于生理酸性物质的是( ) A 硝酸镁 B 乙酸钠 C 硝酸铜 D 硫酸铵 16 冷冻干燥保藏菌种的期限一般为( ) A 1-3年 B 3-5年 C 5-10年 D 10年以上 17 下列不属于菌体自溶阶段的现象是( ) A PH上升 B 产物合成能力衰退 C 氨氮含量下降 D 生产速率下降 18 发酵过程中可以作为缓冲剂的是( ) A 硫酸铵 B 尿素 C 碳酸钙 D 硝酸钠 19 发酵罐中挡板的尺寸一般为发酵罐直径的（） A 1/8-1/12 B 1/3-1/8 C 1/4-1/8 D 1/5-1/2 20 发酵过程中，合成类消沫剂的浓度一般在( )
台式在位灭菌发酵罐操作流程
台式在位灭菌发酵罐操作流程 1、分别开启蒸汽发生器、空气压缩机、发酵罐的电源开关。 2、首次使用PH、DO电极之前，要把PH、DO电极放在纯净水 带电进行活化12小时左右。 3、PH、DO电极活化好之后，就要对PH电极和DO电极分别进 行标定。首先对PH电极进行中性溶液6.86的标定，等测量值稳定或变化很小之后，再把光标移到中性溶液6.86标定的位置按下标定即可。中性溶液6.86标定完成之后，再进行酸性溶液4.00或碱性溶液9.18的标定，标定方法与上面所说一样。两点标定完成之后，再进行自检。看标定是否成功，如自检结果与标定值差距较大，可再按照上述方法重新标定即可。DO电极零点的标定是在灭菌升温过程中，当温度超过100℃后，作为溶氧标定的零点值； DO电极100％的标定是在正式发酵前（接种之后），设定发酵初始温度、搅拌转速、通气量和罐压（0.05—0.1Mpa）,以该初始状态下的溶氧作为溶氧标定的100％值，进行溶氧100％标定。 4、分别把标定好的PH、DO电极插入发酵罐并旋紧，再接上对 应的电极导线。 5、打开发酵罐的投料口，将培养基倒入发酵罐中（培养基必须没 过PH、DO电极，温度电极），然后盖上投料口准备灭菌。 6、在进入灭菌界面之前，先设定电机转速（让培养基受热均匀）， 进入灭菌界面设定灭菌温度和灭菌时间（灭菌时间一般30min）。 然后关掉发酵罐所有的阀门，再选择性开最上面（发酵罐放空阀
304）、最下面（夹套排水、排气阀302）。最后再按键盘上的S/E 健。 7、打开蒸汽发生器的出汽阀门。 8、随着灭菌温度的升高，当培养基的温度到六七十度左右的时 候，夹套排水、排气阀302要适当的关小（提高蒸汽的使用效能）。 当灭菌温度超过90℃之后，搅拌电机自动停止运转（程序设定好的）。当灭菌温度快到100℃左右的时候，发酵罐放空阀304要适当的关小（提高蒸汽的使用效能）。当温度超过100℃之后，马上对DO电极进行零点的标定。 9、当灭菌温度达到设定的温度之后，首先打开空气过滤器排水针 形阀303，再开进过滤器蒸汽球阀401，控制好过滤器压力表的压力（范围在0.1—0.2Mpa之间）。之后再开进罐空气隔膜阀206（对罐内的空气分布器进行灭菌，但要保证过滤器的压力比罐内的压力高），开度不要太大，有少量蒸汽进入即可。 10、当灭菌运行时间快到25min左右的时候，先关掉进罐空气隔膜 阀206（防止培养基倒吸到过滤器中），再关进过滤器蒸汽球阀401，然后打开空气过滤器进气球阀207（吹滤芯）。 11、当培养基灭菌运行时间30min结束后，迅速关上夹套排水、排 气阀302，打开进水球阀202和夹套溢流放空阀301。关上蒸汽发生器的出汽阀门。 12、进入控制界面，设定转速（一般200—300）、设定温度（工艺 上的温度）。随着温度的下降罐内的压力也随之下降。当罐压跌倒
发酵罐操作操作规范
发酵罐操作流程 1 技术准备 发酵罐使用之前，应先检查电源是否正常，空压机、循环水系统是否能正常工作。同时要检查管道是否通畅及废水废气管道的完好情况。 2 空消 在投料前，气路、料路、发酵罐罐体必须用蒸汽进行灭菌，消除所有死角的杂菌，保证系统处于无菌状态。 2.1 空消步骤 打开蒸汽总开关----打开排冷凝水阀-------打开蒸汽过滤器开关------关闭预过滤器开关---打开空气精过滤器开关---打开进罐空气阀---打开空气排气阀---打开上分气包进发酵罐蒸汽阀---打开取料口进罐蒸汽阀---打开取样口排气----打开上分汽包进下分汽包阀---打开下分汽包总开关---打开下面进罐体蒸汽阀---打开接菌口和流量计出的排气阀。 2.2 空消注意事项 2.2.1 空气管路上有预过滤器和空气过滤器，预过滤器不能用蒸汽灭菌，因此在空气管路通蒸汽前，必须将预过滤器的阀门关闭。 2.2.2 空消时，应将罐上的接种口、排气阀及料路阀门微微打开，使蒸汽通过这些阀门排出，同时保持罐压为 0.13~0.15Mpa,空消时间为50分钟，夹层排水阀一直打开。 2.2.3 经常用手感受进蒸汽管道的畅通。 2.2.4 发酵罐空消前，应将夹套内的水放掉。空消结束后，应将罐内冷凝水排掉。 2.2.5空消结束后要通入无菌风吹干管路，并且管路和罐体要始终保持正压，以免杂菌的进入。 3 罐体实消 实消是当罐内加入培养基后，用蒸汽对培养基进行灭菌的过程。空消结束后，罐体压力降至0.03Mpa,打开罐体下面出料口排水阀排冷凝水，待排完后，关紧出料口阀门。打开进料口，加入培养基，拧紧。 3.1 实消步骤 开启机械搅拌装置---打开蒸汽总开关---打开拍冷凝水阀---打开上分气包进发酵罐蒸汽阀---打开夹层蒸汽阀 ---打开排气口排罐体冷空气---夹层温度达到95℃时关闭夹层蒸汽阀---打开罐体上面进蒸汽阀---打开上分汽包进下分汽包阀---打开下分汽包总开关---打开下面进罐体蒸汽阀---罐体压力达到0.15Mpa时开始计时，通过调节蒸汽阀保压30分钟。
发酵罐灭菌
发酵罐操作与灭菌技术 常用的灭菌技术一般分为；物理灭菌和化学灭菌。物理灭菌又包括湿热灭菌、干热灭菌、射线灭菌法和过滤灭菌等。而化学灭菌主要是使用化学试剂（如甲醛、苯酚、新洁尔灭、过氧乙酸、高锰酸钾等）进行某些容器或物料以及无菌区域的灭菌。在生物发酵方面，常用的设备是机械搅拌式发酵，其杀菌效果的好坏直接影响到发酵是否能正常进行。由于工业操作的特点，发酵罐灭 菌普遍采用湿热灭菌法。 一．小型发酵罐操作和酵母菌培养 实验室所使用的小型通气搅拌发酵罐具有体积小，耗电少，不宜染菌，单位时间、单位体积的生产力高，代谢放出热量易于移去，操作控制和维修方便等特点，因此能较好的满足微生物的生长和代谢的需要。 1.设备和材料 1L发酵罐、5L发酵罐、50L发酵罐、一套空气除菌系统、供检查无菌用的肉汤培养基和装置。 2.发酵罐操作步骤 2.1发酵罐的清洗 发酵罐使用前后都应认真清洗，特别是前后两次培养采用不同的菌株时，更应注意清洗和杀菌工作。 发酵罐内可进行清洗的任何部分都应认真清洗，否则都可能成为杂菌的滋生地。易被忽略而不能充分清洗的地方有喷嘴角内部与取样管内以及罐顶等处。 2.2 种子培养基及培养条件 蛋白胨10g，葡萄糖40g，蒸馏水100ml，pH自然。500ml三角瓶装液量100ml，115℃，灭菌20min。 培养条件：用接种环从保存斜面中接一环至三角瓶中，150r/min，28℃，摇瓶培养48h。 2.3 发酵罐的组装工作 ① 连接好冷却水管。若采用自来水冷却，连接部要充分牢固，并且注意连接管管径与自来水管管径一致，尽可能采用耐压管。 ②由于通入的空气有一定压力，应注意连接压缩空气的管子应能承受一定压力。
发酵工艺复习题及参考答案
《发酵工艺》复习题及参考答案 一、填空题 1．培养基的设计都有一定的目的性：培养基的设计主要是为了使菌体快速生长；培养基是为了在不利于生长的条件下，保存其生存能力； 常用于鉴别某一过程；培养基常常用于微生物的代谢研究。答：种子、保藏、鉴别培养基、测定生理特性的 2．通常用作碳源的物质有、及某些。 答：糖类、脂肪、有机酸 3．有机氮源主要有、、。答：尿素、动植物粉类、玉米浆 4．有机氮源中的动、植物粉类主要有、、、和。 答：黄豆粉、棉子粉、菜子粉、玉米粉、鱼粉 5．培养基按用途分为、、。答：孢子培养基、种子培养基、发酵培养基 6．在培养基中碳源不足，易出菌体，甚至；氮源不足，则易出现菌体繁殖量。 答：过早衰老、自溶、偏少 7．在选用天然农副产品原材料时，要做到定、定、定、定、定。 答：品种、产地、加工方法、贮藏条件、统一质量标准 8．如果高压灭菌控制不当，使灭菌温度，受热时间，则营养成分受到一定的破坏。 答：偏高、过长 9．发酵罐及设备安装不合理所形成的死角主要有、、 。 答：发酵罐死角、法兰安装死角、移种管安装死角 10．导致种子带菌的原因主要有、、 。
答：培养基及用具灭菌不彻底、菌种在移接过程中受污染、菌种在培养过程或保藏过程中受污染 11．导致培养基灭菌不彻底的主要原因有、 、。 答：实罐灭菌时未充分排除罐内冷空气、培养基连续灭菌时蒸气压力波动培养基未达到灭菌温度、无菌空气带菌 12．物理灭菌的方法主要有、、 、。 答：湿热灭菌、干热灭菌、射线灭菌法、过滤灭菌法 13．培养基的灭菌在工业上常分为、和。答：实罐灭菌、空罐灭菌、连续灭菌 14．空气除菌的方法主要有、、。答：介质过滤除菌、加热灭菌、静电除尘 15．介质过滤除菌的机理主要有、、、、。 答：惯性冲击作用、拦截作用、布朗扩散作用、重力沿降作用、静电吸附作用 16．常用的空气过滤介质有、、、、。 答：棉花、玻璃纤维、活性炭、超细玻璃纤维、石棉滤板 17．新型空气过滤介质有、。 答：烧结材料过滤介质、皱褶过滤膜介质 18．孢子质量的影响因素包括、、、 、。 答：原材料质量、培养基配比、培养条件、孢子发育阶段、孢子数量 19．所谓菌种保藏，包含两方面的内容，一是菌种的，二是菌种的。答：保持、贮存 20．菌种保藏的方法主要有、、、、、、。答：低温保藏法、定期移植保藏法、液体石蜡保藏法、沙土保藏法、冷冻干燥保藏法、液氮低温保藏法、蒸馏水保藏法等
发酵罐使用说明书
发酵罐说明书 一、概述 该系统发酵罐是通用型机械搅拌罐，采用无级变速调节搅拌转速。广泛用于有机酸、酵母、酶制剂、维生素等生物制品的生产。 二、系统组成 该系统发酵罐可由种子罐、发酵罐、补料罐、碱罐、泡敌罐、空气除菌过滤系统、蒸汽灭菌系统、温度控制系统、PH测量系统、溶解氧测量系统、微机控制系统等部分组成。各系统的流程及工作参数如下： 1. 空气除菌过滤系统 无油空气压缩机(0.5～0.6 Mpa) 贮气罐 有油空气压缩机(0.5～0.6 Mpa)→油水分离器 一级预过滤→冷干机→二级预过滤→三级预过滤→减压阀(0.25 ～0.3Mpa)→ 除菌过滤器1→种子罐 总除菌过滤器 除菌过滤器2→发酵罐 2. 蒸汽灭菌系统 种子罐、发酵罐灭菌（0.3MPa） 蒸汽锅炉 减压阀(≤0.13Mpa)→蒸汽过滤器 除菌过滤器1 除菌过滤器2 3. 温度控制系统 种子罐夹套 控温水箱→循环水泵→ 发酵罐夹套 4. PH测量系统 发酵罐PH电极→仪表显示→微机采集→数据查询、曲线分析 5. 溶解氧测量系统 发酵罐溶解氧电极→仪表显示→微机采集→数据查询、曲线分析 6. 消泡系统 发酵罐泡沫传感器→反馈给微机→报警 三、主要技术参数 1. 种子罐：灭菌压力≤0.15Mpa：工作压力：0.05～0.07Mpa 灭菌温度：121℃～125℃
2. 发酵罐：灭菌压力≤0.15 Mpa：工作压力：0.05～0.07Mpa 灭菌温度：121℃～125℃ 3. 碱罐：灭菌压力≤0.15 Mpa：工作压力：0.05～0.07Mpa 灭菌温度：121℃～125℃ 4. 消泡罐：灭菌压力≤0.15 Mpa：工作压力：0.05～0.07Mpa 灭菌温度：121℃～125℃ 5. 进罐空气压力：种子罐、发酵罐、0.25MPa。 6. 空压机：容积排气量＞ m3/min (无油) 排气压力 0.6Mpa 7. 控温水箱电功率： Kw 8. 水循环泵：功率 Kw ；流量 m3/h 9. 转速：无级调速～ rpm 10. PH值：仪表显示并记录 11. 溶解氧值：仪表显示并记录 12. 罐温：仪表显示并记录 四、使用前的技术准备 1. 上岗前的技术培训：SFM—2000L等发酵罐是机电一体化的设备，因此；操作人员上岗前必须进行技术培训，使他们熟悉整个系统的工作原理、管路、阀门的操作程序，并对空压机，蒸汽锅炉、变频电机等设备，能正确操作使用。未经培训的人员，不得单独上岗操作。 2. 设备使用之前，应先检查电源是否正常，空压机、微机控制系统、循环水系统是否能正常工作。 3. 检查系统上的阀门、接头及紧固螺钉是否拧紧。 4. 开动空压机，用0.15Mpa压力，检查种子罐、发酵罐、过滤器、管路、阀门的密封性能是否良好。 5. 对温度仪、调速电机，电容涡街流量计应根据使用说明书进行检查、校正。 6. 上岗人员对上述各项必须能熟练操作。 五、空消 在投料前，气路、料路、种子罐、发酵罐、碱罐、消泡罐必须用蒸汽进行灭菌，消除所有死角的杂菌，保证系统处于无菌状态。 1. 空气管路的空消 (1) 空气管路上有三级预过滤器，冷干机和除菌过滤器。预过滤器和冷干机不能用蒸汽灭菌，因此在空气管路通蒸汽前，必须将通向预过滤器的阀门关闭，使蒸汽通过减压阀、蒸汽过滤器然后进入除菌过滤器。 (2) 除菌过滤器的滤芯不能承受高温高压，因此，蒸汽减压阀必须调整在0.13Mpa，不得超过0.15MPa。
发酵罐染菌的原因分析及解决途径 2
发酵罐染菌的原因分析及解决途径 抗生素生产中发酵罐染菌的原因分析及解决途径 抗生素生产一般采用纯种发酵，在生产中出现染菌问题是不可轻视的。轻度染菌会影响到本批发酵产品的单位和收率，还可能会为下批生产埋下继续染菌的祸根，严重的染菌除严重影响产品产量和质量外，极可能造成生产不能有序进行或无法进行。尤其是发酵罐处在发酵的最末阶段，其染菌直接影响到产品优劣和得率，染菌的途径也很多，笔者在深入一线实践的过程中总结了一些经验，对于预防发酵罐染菌有一定的帮助。下面结合实际生产对抗生素发酵罐染菌原因从物料、设备、蒸汽(空气)和人为因素等方面作以分析。 1物料因素造成染菌 1．1 物料在存放中变性由于库房条件所限，物料在存放中会受到挤压、受潮而结块，这些块状固体物在消毒当中蒸汽难以穿透，从而有可能染菌。 若购入的物料粒度太大(如玉米粉中掺杂有较多玉米粒)这样的培养基进入发酵罐在灭菌时很难被完全“煮熟”，这也是染菌可能性之一，对此应在打料泵后装置筛板过滤器来解决。笔者在实践中还发现有因物料发霉而造成染菌的情况，这样即使该批发酵液运转下去也会影响产品质量。 1．2培养基中豆油对消毒质量的影响抗生素发酵常将食用豆油作为碳源和消泡剂，其用量较大(约占培养基总体积的26．7％)，当进行消毒时会在杂菌菌落周围形成一层油膜而起到屏障作用，难以消透，这就需要有较高的温度和压力将其破碎以达到彻底灭菌目的。 1．3原料产地不同的影响稳定原料产地是抗生素生产所必须的，不同的产地，其原料的优劣、主要成分含量、pH值及粒度等指标都是不同的。频繁变换原料产地，会造成消毒困难(如豆油产地变更会造成培养基消后泡沫过大，极可能造成冒顶逃液染菌)，同时原料产地的变更会影响发酵水平。 2设备因素造成染菌 结构符合生产工艺要求，制作精细的发酵罐是保证生产正常运行的前提，及时检修是保证生产顺利、有序进行的必要措施。 2．1 罐内设备对消毒的影响发酵罐内挡板、蛇管、支架等部件的合理尺寸，合理安装，搅拌桨类型的合理选用是保证发酵罐罐内状态的必须因素。 2．1．1罐内部件因素造成染菌在实践当中多次遇到罐内部件出现脱落、受损而使消毒工作不能顺利进行的情况；瓦套紧固、放置不当造成死角而使罐内消毒后有杂菌；蛇管出现渗漏；罐底加强板焊缝裂开出现死角而染菌；轴封不严；空气环流管上的小气孔被堵使其内部存在残料而导致染菌等情况。 2．1．2罐内管路因素造成染茵发酵罐内管道走向、分布是否合理会影响消毒质量，管径的选择有严格要求的，这些因素应在设计时充分考虑。在生产中要特别注意罐内管道是否受损，如由于消毒时进汽过猛而造成焊缝开裂，长期使用罐内管道易出现电化腐蚀而穿孔，应认真检查、及时补救，以免对设备造成更大的损坏和进一步影响发酵水平。 2．2罐体外设备因素造成染菌
发酵罐灭菌过程操作文件
发酵罐灭菌过程操作文件 1.目的：建立发酵罐使用过程的操作规程 2.适用范围：发酵罐使用灭菌过程 3.责任范围 3.1.进行发酵罐操作的负责人或主导人。 4.内容 4.1.准备： 打开自来水供应总阀门；打开蒸汽发生器；打开空气压缩机；打开冷干机;打开主管道上的蒸汽阀门和空气阀门;对pH电极进行校准；对溶氧电极加电解液；关闭罐底阀。 4.2.加培养基，水，消泡剂并盖上罐盖。 4.3.关闭空气滤器到罐内的阀门；关闭大罐夹层保温加热进出阀门一对,关闭冷却水进出水阀门一对；打开夹层进出蒸汽阀门一对。开启罐内搅拌100rpm。 4.4.当罐内温度到达80℃，开始对空气滤器进行灭菌，打开蒸汽进过滤器阀门，打开过滤器排汽阀门，打开过滤器进罐阀门下方排
气阀；当温度大于100℃，滤器灭菌压力大于0.1MPa时，关闭过滤器排汽阀，关闭过滤器进罐阀下方排气阀，然后开启滤器通向罐内的阀门，同时开启菌种传输管道的阀门及向下的排气阀门，打开底阀进蒸汽阀，打开底阀排气阀，打开取样阀排气阀，关闭大罐的排气阀门，使罐内压力逐渐升高到0.11MPa以上。当温度达到121℃时开始计时，保持20分钟。 4.5.灭菌结束前，须先关闭菌种传输管道上两个阀门以及底阀、取样阀的排气阀。同时关闭大罐夹层上蒸汽进出阀门一对；开启进水阀门一对，保温加热阀门一对。并开启总管道上自来水进出阀门一对。 4.6.开始降温前还需先关闭滤器通向罐内的阀门，再关闭滤器进蒸汽阀门，保持滤器内压力。当滤器压力下降到0.08MPa左右时，开启空气进气阀门，并使滤器管道上压力大于0.11MPa，再开启温度控制。同时观察大罐排气管道上的压力，当罐内压力下降到0.05MPa 左右时，开滤器通向罐内的阀门；注意保持罐内正压。 4.7.当罐内压力趋于恒定，温度下降至80℃以下时，打开大罐罐内的排气阀门；温度将会慢慢下降并维持在37℃，实罐灭菌结束。
发酵习题库(N)
一、填空题： 1、通常将现代生物技术划分为、、、、等五个方面，它们之间彼此密切联系，不可分割。 2、发酵工程是从20世纪40年代随着的建立而兴起的。 3、现代发酵工程广泛应用于、食品、农业、、能源、冶金、新材料和环境保护等领域。 4、根据发酵产品与微生物的关系，发酵产品可分为、代谢产物、。 5、的大规模发酵生产技术的建立是现代发酵技术的开端。 6、利用基因工程菌生产的第一个有用物质是1977年美国试制成功的。 7、微生物生物转化过程与化学催化过程相比具有明显的优越性，具体反映在其、、等。 8、按微生物对氧的不同需求可将发酵类型分为、以及三大类型。 9、按培养基的物理性状区分可将发酵类型分为液体发酵和固体发酵 10、现代工业发酵大多采用液体深层发酵，、、等大多数发酵产品均采用此法大量生产。 11、液体深层发酵的特点是容易按照生产菌种的营养要求以及在不同生理时期对通气、、及等的要求，选择最适发酵条件。因此，目前几乎所有好氧性发酵都采用液体深层发酵。 12、按发酵工艺流程区分，发酵类型可分为、和等三大类型。 13、发酵工业应用的可培养微生物通常分为四大类：、、、。 14、常规的菌种选育包括、、等技术。分子生物学的发展，为微生物育种带来了一场技术革命，产生了一种全新的育种技术――。 15、通过基因工程育种，可以实现对传统发酵产业的技术改造，大大提高，而且还可以建立新型的发酵产业，即利用基因工程菌。 16、从自然界分离筛选出的微生物须进行鉴定，鉴定微生物的技术可分成四个不同的水平：，细胞组分水平，蛋白质水平，。 17、基因水平鉴定微生物，原核生物一般是通过测定的序列，再与数据库（如NCBI的Genebank）中的序列数据进行比较，确定其在进化树中的位置。真核生物一般是通达测定的基因序列。 18、菌种保藏可通过、、和等方法，达到防止突变、
发酵罐操作步骤
发酵罐操作步骤一 设备使用前，操作人员应认真阅读本章节内容，清楚各管道、阀门的作用和工艺流程。在确保熟悉过程后方可进行实际操作。 种子罐部分 (一)空气过滤器消毒 1. 空气过滤器消毒：关闭阀门A12、A16、S12。然后打开S1、S2，待排出蒸汽管路凝结水后，S2转为微开。调节S1，使蒸汽过滤器上方压力表指示在0.13～0.14MPa之间。缓慢打开阀门S11，微开A13，打开A14，慢慢打开阀门A15，使其只有少量蒸汽流出。调节阀门S11，使空气过滤器上方压力表显示压力控制在0.11～0.12MPa之间。过滤器消毒时间一般为30～50min。到时间后依次关闭阀门A15、A13、S11、S2、S1。注意：消毒时，流经空气过滤器的蒸汽压力不得超过0.12MPa，蒸汽流量也不能太大，否则会损坏空气过滤器滤芯，使其失去过滤能力。要控制好阀门A15的开度，使之有少量的蒸汽流出即可。 2. 吹干空气过滤器：打开阀门A1，待排出凝结水后A1转为微开。打开阀门A11、A12，微开A13。缓慢打开阀门A15，控制空气流量计读数在0.3VVM左右，吹干空气过滤器，时间15～20min。结束后依次关闭阀门A15、A13，使空气管路内保持正压。注意：吹干空气过滤器时，A15应慢慢打开，使空气流量逐渐上升。防止损坏空气过滤器滤芯。 (二)空消 1. 固定好罐盖螺栓。将接种口、补料口、电极插孔堵塞等紧固。注意：发酵罐罐盖密封螺栓应对称拧，螺栓和各接口螺母牢靠即可，不要拧得过紧，防止损坏螺栓和橡胶密封圈。 2. 检查W11、W13、H12、W14、H14、D12是否已经关闭，然后打开阀门D11、S13，排出夹套中残留冷却水后关闭阀门S13。注意：一定要排尽夹套内存水，并保持D11打开状态。否则空消过程可能会将发酵罐内筒体压扁，造成设备损坏。 3. 打开罐顶放气阀A17。关闭阀门A14，打开S12，打开A15，排出管路凝结水后A15转为微开。稍开A16，通过进气管向罐中通蒸汽。检查阀门P1是否关闭，打开阀门S14、P12，排出蒸汽管路冷凝水后P12转为微开，打开P11使蒸汽通过放料管进入罐内。观察压力表Y11，通过调节阀门P11、A16、A17的开度，使罐压稳定在0.11～0.12MPa之间，请勿超压！空消一般需要30～50min。注意：空消过程中压力最高不得超过0.15MPa，超压可能会损坏设备并出现危险。同时，空消过程中D11应一直处于开启状态。 4. 计时结束后，关闭阀门A15、A16、S12，打开A14，再稍开A16向罐内通空气。关闭S14、P12，再慢慢打开P12，排尽罐内的冷凝水后关闭P11、P12。注意：P12要慢慢打开，防止罐内热水喷出造成烫伤。降温过程中应注意观察罐顶出气口压力表Y11，要适时启闭A16向罐内通空气，使罐压维持在0.03～0.05MPa之间。注意：各进罐蒸汽阀门和罐顶出气阀门关闭后，罐压将会快速下降。为防止罐内产生负压，吸入外界空气，必须打开空气进罐出罐阀门向罐中通空气，以保证罐内正压。并调节其开度，使罐压维持在0.03～0.05MPa之间。 (三)实消 1. 关闭空气进罐阀门A16，开大罐顶放气阀A17，卸去罐内压力。取出电极安装孔内的孔塞，注意：此时罐内必须没有压力。将标定好的pH、DO电极安装到罐体电极插孔内（电极标定参见电极使用说明书），用螺母固定好后与控制系统相连。 2. 按工艺要求配制培养基母液。关闭阀门P11、P12，将配好的培养基母液加入罐内，补水。开启控制系统电源。注意：培养基灭菌过程中，蒸汽将会带入一定量的凝结水，使灭菌后培养基体积升高。同时，考虑接种时种子带入的液体体积，故培养基配制时须相应的减少水的加入量。因此母液加入罐内后应补水至所需培养液总量的65～75%左右，其余25～35%为蒸汽冷凝水和种