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臭氧脱硝工艺方案

一、工艺说明

1.工艺原理

利用臭氧发生器制备臭氧，通过布气装置把臭氧气体均布到烟气管道截面，在管道中设置烟气混合器，使臭氧与含NO

的烟气在烟气管道中充分混合并发生

氧化反应。将烟气中的NO

G 氧化为容易吸收的NO

和N

。再利用氨法脱硫洗涤塔，

对NO

2和N

进行吸收反应，生成硝酸氨与亚硝酸氨。最后再与硫酸盐一起富集、

浓缩、干燥后，作为氮肥加以利用。

其主要反应式为：

NO+O3=NO2+O2

2NO2+O3=N2O5+O2

2NO2+2NH3+H2O=NH4NO2+NH4NO3

N2O5+2NH3+H2O=2NH4NO3

2.工艺流程图

3.主要工艺参数

每小时需要处理的NO

G 的量为：60000×（800-100）×10

-6

=42kg/h

二、主要设备说明

1.臭氧发生器

根据烟气中NO

的含量，计算所需要的臭氧设备约为2台25kg/h的臭氧发生器，两用一备，配置气源控制系统，冷却水系统及配套齐全的自动控制（PLC）、检测仪器等。

至于采用何种气源（空气或氧气）的臭氧发生器系统，根据项目现场情况经与业主协商后确定。

1.1臭氧制备工艺及流程（氧气源工艺）

业主提供的氧气管道气通过设置的一级减压稳压装置处理后，经过氧气过滤器进行过滤，并通过露点仪检测进气露点，通过流量计计量进气量，并与PLC 站联动。每套系统的进气管路上设置安全阀用于泄压保护系统。

在臭氧发生室内的高频高压电场内，部分氧气转换成臭氧，产品气体为臭氧化气体，经温度、压力监测后、经出气调节阀后由臭氧出气口排出。臭氧发生室出气管路上设有臭氧取气口，并装有电磁阀，每个设备的取气管分别通过各自的发生臭氧浓度仪检测臭氧出气浓度。

臭氧发生器设置1套封闭循环冷却水系统，通过板式换热器换热，为臭氧发生器提供冷却水。并配置一台冷却循环水泵，冷却循环水泵受PLC自动控制系统监控。冷却水进水管路设置压力传感器，用于检测并反馈到PLC自动控制系统，冷却水出水有温度变送器、流量开关等，当冷却水温度超过设定值或者流量低于设定值时报警。本系统设计按外循环冷却水入口温度 33℃，如水温超过33℃时，系统能连续稳定工作，但产能有所降低，可通过调整运行条件达到要求的臭氧产量。内循环水建议采用蒸馏水。

臭氧发生器设置检修时剩余臭氧的吹扫系统和冷却水低点排空。臭氧出气管路上设计取样口，并设置臭氧浓度在线检测仪。

臭氧设备放置点设计安装氧气泄漏报警仪（具备现场声光报警），周围环境中检测到氧气浓度超标检测仪将报警。臭氧设备放置点设置臭氧泄漏报警仪（具备现场声光报警），用于检测臭氧设备放置点是否有臭氧泄漏，当检测到臭氧浓度超标时报警。

如果确定了是其它气源的臭氧系统，再提供流程。

1.2臭氧发生器技术参数

1.2.1臭氧产量及浓度

1.2.2电气性能

1.2.3氧气用量

1.2.4公共工程

2.臭氧布气装置与烟气混合器

为了使臭氧与烟气中的NO

充分混合,从臭氧发生器出来的臭氧气体通过环

形烟气布气装置，均匀的通入需治理的烟气风管截面中，然后再通过烟气混合器

使烟气产生揣流，保证臭氧与烟气中的NO

能够充分接触而发生反应。由于臭氧

与NO

G 的反应非常快速，基本不会受到SO

的影响，因此不需要额外增加设备，

只需要在烟气管道中进行即可。布气装置与烟气混合器的总压损不超过300Pa。

3.洗涤装置

采用碱液洗涤塔对生成的NO

进行吸收治理，如果与烟气脱硫同时进行，可

以利用湿法脱硫塔，同时进行NO

G 和SO

的吸收治理。建议碱液采用氨水，最终

生成产物为NH

4NO

和NH

。

三、工艺特点

⑴反应时间短，速度快。臭氧与NO

反应速度极快，只需要很短的时间，即

可将NO

G 氧化成高价态的NO

和N

。因此不需要特别的反应设备，只需要在烟气

管道中混合，即可进行。

⑵吸收完全，净化效率高。由于NO

2与N

都是易溶于水的物质，在碱性环

境下，只需要很小的喷淋量，即可彻底吸收烟气中的NO

，转化为硝酸盐和亚硝酸盐，因此烟气净化效率高。

⑶不产生二次污染。由于臭氧与NO

G 反应的生成物是O

，在烟道中不影响排

放。而且还可以提高SO

的转化效率。

⑷可以直接利用脱硫洗涤塔进行洗涤。由于NO

G 的含量相对SO

来说很小，

基本不需要增加脱硫洗涤塔的负荷。

⑸自动化程度高。整套设备全部通过PLC自动控制，不需要专人值守，只要定期巡查即可。

臭氧法脱硝技术方案

xxxx有限公司2×35t链条炉臭氧脱硝改造项目技术规范书

目录一、项目概况： (3) 二、臭氧脱硝技术要求 (3) 3 本项目脱硝方案 (4)

一、项目概况： Xxx公司现有2台35t/h链条炉，无锡华光锅炉厂产品，2011年建成投产，锅炉现配套布袋除尘器，2套双碱法脱硫，未配套脱硝系统。原始NOx排放浓度约300mg/Nm3。锅炉及烟气污染物排放情况如下表：现有锅炉未配套脱硝设施，为满足当前超低排放标准要求，需对现有环保设施进行脱硝改造。根据现场环保设施运行情况结合类似项目经验，本次超低排放采用臭氧氧化法脱硝工艺。二、臭氧脱硝技术要求 2.1 项目建设的规模项目建设规模为2×35t/h链条锅炉脱硝工程。

2.2 脱硝系统总技术要求（1）脱硝工艺要做到技术成熟、设备运行可靠；（2）根据工程的实际情况尽量减少脱硝装置的建设投资；（3）脱硝装置应布置合理；（4）脱硝剂要有稳定可靠的来源；（5）脱硝工艺氧化剂、水和能源等消耗少，尽量减少运行费用； 2.3设计依据三、本项目脱硝方案 3.1脱硝技术浅析一、NO X的生成机理燃煤过程中会产生氮氧化物,主要有一氧化氮与二氧化氮,这两种统称做氮氧化物(NOx),燃煤过程中NOx的生成与排放量和煤燃烧的方式,尤其是温度与过量空气量等条件相关。燃煤过程中形成氮氧化物的途径主要有三个:热力型氮氧化物、快速型氮氧化物、燃料型氮氧化物以上三种类型的NOx,他们各自的生成量与煤的温度有关,在电厂机组中燃料型氮氧化物是最多的,占到氮氧化物总量的60%到80%,热力型氮氧化物其次,快速型氮氧化物最少。二、脱硝方法选择当前控制氮氧化物排放的方法可以分为三种,第一种是低氮氧化物燃烧技术,这种方法主要是通过技术手段,来抑制或者还原在燃烧过程中产生的氮氧化物,来

SCR、SNCR、PNCR、臭氧脱硝技术比对(参考仅供)

SCR、SNCR、PNCR、臭氧脱硝技术比对目前烟气脱硝技术可分为干法和湿法两大类，其中干法脱硝中的选择性催化还原（SCR）和选择性非催化还原（SNCR）技术是市场应用最广（约占60%烟气脱硝市场）、技术最成熟的脱硝技术。其原理是向烟气中喷氨或尿素等含有NH?3自由基的还原剂，在高温下直接（或催化剂的协同下）与烟气中的NOx发生氧化还原反应，把NOx还原成氮气和水。但该技术也有其巨大的局限性，由于化学反应需要在高温下进行，而对于中小型锅炉以及工业锅炉来说，排烟温度远不能达到化学反应所需要的高温。一、低温脱硝技术低温烟气脱硝技术以低温氧化技术（LoTOx）最为简单有效，由于烟气中的氮氧化物主要组成是NO（占95%），NO难溶于水，而高价态的NO2、N2O5等可溶于水生成HNO2和HNO3，溶解能力大大提高，很容易通过碱液喷淋等手段将其从烟气中脱出。将烟气中的NO转化为高价态，需引入较强的氧化剂，在众多氧化剂中，臭氧是最环保清洁的强氧化剂，在高效转化NO至高价态的过程中不遗留任何二次污染物，另外不同于?OH、?HO2 等，工作环境恶劣，自由基存活时间非常短，能耗较高，O3的生存周期相对较长，将少量氧气或空气电离后产生O3，然后送入烟

气中，可显著降低能耗。新大陆臭氧脱硝技术比传统烟气脱硫脱硝工艺更适应环保日益严格的要求，通过特殊工艺控制脱硝反应过程，使碱液吸收反应的产物以固体形式存在，实现了气态污染物（氮氧化物）的固化处理，不产生二次污染。采用臭氧的高级氧化技术不仅对NOX具有良好的脱除效果，而且对烟气中的其他有害污染物，比如重金属汞也有一定的去除能力；在低温下进行氧化吸收等脱硝过程，有利于锅炉的能源回收利用，降低工程施工难度。利用国内现有较为成熟的湿法脱硫工艺并加以改进，使脱硫脱硝同时进行。低温脱硝技术是今后脱硝技术的发展方向。二、SCR(选择性催化还原)、SNCR(非选择性催化还原)两种技术 1、SCR主要应用在大型锅炉等的烟气处理，脱硝率可达80%以上，但投资大，维护成本高，催化剂3年一换;SCR多为国外引进。 2、SNCR适应中小锅炉等的脱硝，效率在50%左右，设备简单，投资少，维护简单，适应性强，为许多化工、造纸、热电企业所采用。三、传统选择性非催化还原法（SNCR 法）与高分子脱硝剂法（PNCR 法）对比 1、SNCR 法设备安装相对较为复杂难。

臭氧脱硝技术方案讲解

臭氧脱硝工艺方案一、工艺说明 1. 工艺原理利用臭氧发生器制备臭氧，通过布气装置把臭氧气体均布到烟气管道截面，在管道中设置烟气混合器，使臭氧与含NO X 的烟气在烟气管道中充分混合并发生氧化反应。将烟气中的NO X 氧化为容易吸收的NO 2 和N 2 O 5 。再利用氨法脱硫洗涤塔，对NO 2和N 2 O 5 进行吸收反应，生成硝酸氨与亚硝酸氨。最后再与硫酸盐一起富集、浓缩、干燥后，作为氮肥加以利用。其主要反应式为： NO+O3=NO2+O2 2NO2+O3=N2O5+O2 2NO2+2NH3+H2O=NH4NO2+NH4NO3 N2O5+2NH3+H2O =2NH4NO3 2. 工艺流程图

3. 主要工艺参数每小时需要处理的NO X 的量为：60000×（800-100）×10 -6 =42kg/h 二、主要设备说明 1. 臭氧发生器根据烟气中NO X 的含量，计算所需要的臭氧设备约为2台25kg/h的臭氧发生器，两用一备，配置气源控制系统，冷却水系统及配套齐全的自动控制（PLC）、检测仪器等。至于采用何种气源（空气或氧气）的臭氧发生器系统，根据项目现场情况经与业主协商后确定。 1.1 臭氧制备工艺及流程（氧气源工艺）业主提供的氧气管道气通过设置的一级减压稳压装置处理后，经过氧气过滤器进行过滤，并通过露点仪检测进气露点，通过流量计计量进气量，并与PLC 站联动。每套系统的进气管路上设置安全阀用于泄压保护系统。在臭氧发生室内的高频高压电场内，部分氧气转换成臭氧，产品气体为臭氧化气体，经温度、压力监测后、经出气调节阀后由臭氧出气口排出。臭氧发生室出气管路上设有臭氧取气口，并装有电磁阀，每个设备的取气管分别通过各自的

臭氧法脱硝技术方案总结

xxxx有限公司2 x 35t链条炉臭氧脱硝改造项目

技术规范书一、项目概况： (3) 臭氧脱硝技术要求 (3) 3本项目脱硝方案 (4)

一、项目概况： Xxx公司现有2台35t/h链条炉，无锡华光锅炉厂产品，2011年建成投产，锅炉现配套布袋除尘器，2套双碱法脱硫，未配套脱硝系统。原始NOx排放浓度约300mg/Nm 3。锅炉及烟气污染物排放情况如下表: 现有锅炉未配套脱硝设施，为满足当前超低排放标准要求，需对现有环保设施进行脱硝改造。根据现场环保设施运行情况结合类似项目经验，本次超低排放采用臭氧氧化法脱硝工艺。二、臭氧脱硝技术要求 2.1项目建设的规模项目建设规模为2 X 35t/h链条锅炉脱硝工程。

2.2脱硝系统总技术要求 (1) 脱硝工艺要做到技术成熟、设备运行可靠； (2) 根据工程的实际情况尽量减少脱硝装置的建设投资； (3) 脱硝装置应布置合理； (4) 脱硝剂要有稳定可靠的来源； (5) 脱硝工艺氧化剂、水和能源等消耗少，尽量减少运行费用; 三、本项目脱硝方案 3.1脱硝技术浅析一、NO x的生成机理燃煤过程中会产生氮氧化物，主要有一氧化氮与二氧化氮，这两种统称做氮氧化物(NOx),燃煤过程中NOx的生成与排放量和煤燃烧的方式，尤其是温度与过量空气量等条件相关。燃煤过程中形成氮氧化物的途径主要有三个：热力型氮氧化物、快速型氮氧化物、燃料型氮氧化物以上三种类型的NOx,他们各自的生成量与煤的温度有关，在电厂机组中燃料型氮氧化物是最多的，占到氮氧化物总量的60%到80%,热力型氮氧化物其次，快速型氮氧化物最少。二、脱硝方法选择当前控制氮氧化物排放的方法可以分为三种，第一种是低氮氧化物燃烧技术，这种方法主要是通过技术手段，来抑制或者还原在燃烧过程中产生的氮氧化物，来

臭氧脱硝工艺标准说明

臭氧方案细化一、臭氧低温氧化脱硝工艺臭氧氧化吸收脱硝方法原理主要是利用氧化反应和吸收反应。氧化反应主要是利用臭氧的强氧化性，将不可溶的低价态氮氧化物氧化为可溶的高价态氮氧化物，然后在洗涤塔内将氮氧化物吸收，达到脱除的目的。该脱硝系统在不同的NOx 等污染物浓度和比例下，可以同时高效率脱除烟气中的NOx、二氧化硫和颗粒物等污染物，同时还不影响其他污染物控制技术，是传统脱硝技术的一个高效补充或替代技术。按照O3对于NOx复杂的氧化反应过程，实际上最后通过N 的价态变化体现出来，主要的反应如下： 2NO+3O3=N2O5+3O2 2NO2+O3=N2O5+O2 NO+O3=NO2+O2 与气相中的其他化学物质如CO、SO2 等相比，NOx 可以很快地被臭氧氧化，这就使得NOx 的臭氧氧化具有很高的选择性。因为气相中的NOx 被转化成溶于水溶液的离子化合物，这就使得氧化反应更加完全，从而不可逆地脱除了NOx ，而不产生二次污染。经过氧化反应，加入的臭氧被反应所消耗，过量的臭氧可以在喷淋塔中分解。除了NOx 之外，一些重金属，如汞及其他重金属污染物也同时被臭氧所氧化。烟气中高浓度的粉尘或固体颗粒物不会影响到NOx 的脱除效率。吸收反应主要是被臭氧氧化成成高价态的氮氧化物在喷淋塔中被吸收液吸收，形成硝酸盐去除。吸收液资源化，脱硫脱硝液、渣经强氧化，固液分离，溶液可蒸发结晶为复盐，无二次污染。脱硫液中硝酸盐经与石膏及其他盐类混合结晶，经脱水随脱硫渣一同去除，脱硫废液经过中和-沉淀-澄清去除重金属盐类后，一部分用于制浆，一部分用于生产冲渣用水，全部循环使用，不经外排。改性滤料炉渣吸附重金属及硝酸盐类处理后无害化处理作为建筑材料，用来厂区修路，以及外销用作建筑材料。炉渣是电厂锅炉、各种工业及民用锅炉,炉窑燃烧煤炭后排出的固体废弃物。由于煤炭在燃烧过程中进入大量空气,冷却后又逃逸,导致生成的炉渣形成多孔结

臭氧脱硝原理

臭氧脱硫脱硝知识点一、关于臭氧：臭氧（O3）是氧气(O2)的同素异形体，它是一种具有特殊气味的淡蓝色气体。分子结构呈三角形，键角为116°，其密度是氧气的1.5倍，在水中的溶解度是氧气的10倍。臭氧是一种强氧化剂，其氧化还原电位仅次于氟。臭氧与亚铁、Mn2+ 、硫化物、硫氰化物、氰化物、氯等均发生反应。臭氧制造设备：臭氧发生器：臭氧发生器是用于制取臭氧气体（O3）的装置。臭氧易于分解无法储存，需现场制取现场使用（特殊的情况下可进行短时间的储存），所以凡是能用到臭氧的场所均需使用臭氧发生器。利用高压电离(或化学、光化学反应)，使空气中的部分氧气分解聚合为臭氧，是氧的同素异形转变过程;亦可利用电解水法获得。臭氧发生器的分类按臭氧产生的方式划分，臭氧发生器主要有三种：一是高压放电式，二是紫外线照射式，三是电解式。

臭氧浓度臭氧为混合气体其浓度通常按质量比和体积比来表示。质量比是指单位体积内混合气体中含有多少质量的臭氧，常用单位mg/L、mg/m3或g/m3等表示。体积比是指单位体积内臭氧所占的体积含量或百分比含量，使用百分比表示如2%、5%、12%等。臭氧浓度是衡量臭氧发生器技术含量和性能的重要指标。同等的工况条件下臭氧输出浓度越高其品质度就越高。二、臭氧脱硝原理： 1. 基本原理：臭氧具有仅次于氟的强氧化性，完全有能力将烟气恶劣环境中的NO氧化成高价态，提高烟气中氮氧化物的水溶性，从而通过湿法洗脱。其中主要包括以下反应： NO+O3→NO2+O2 （1） NO2+O3→NO3+O2 （2） NO2+NO2→N2O4 （3） N2O4+O3→N2O5 （4） NO3+NO2→N2O5 （5） 3NO2+H2O→2HNO3+NO (6) N2O5+ H2O→2HNO3 （7）利用臭氧将NO氧化为高价态的氮氧化物后，需要进一步地吸收。常见的吸收液有Ca(OH)2、NaOH 等碱液。不同的吸收剂产生的脱除效果会有一定的差异。例如有人在利用水吸收尾气时，NO的脱除效率可达到86.27%，这是利用气体在水中的溶解度进行吸收，也有试验利用吸收液将高价氮氧化物还原成为N2 后直接排入大气中。

臭氧同时脱硫脱硝技术

臭氧同时脱硫脱硝技术摘要:对利用臭氧同时脱硫脱硝技术进行了综述，分析了臭氧对NOx的脱除机理。臭氧同时脱硫脱硝技术具有明显的一体化脱除特性，但臭氧的发生用度却制约了它的应用。介绍了目前国外在工程上应用的低温氧化技术'>低温氧化技术（LoTOx），分析了其脱除效果及优缺点。关键词:臭氧,同时脱硫脱硝,低温氧化技术'>低温氧化技术煤炭作为主要能源物，其燃烧过程排放的SO2、NOx等污染物的总量很大，会造成严重的大气污染，危害人类健康。对SO2的控制，目前较为成熟的技术是石灰石-石膏法，脱除效率可达95%以上。此外还有炉内喷钙脱硫、电子束法脱硫等技术。对NOx的控制分为两类，一类是控制燃煤过程中NOx的天生，主要有低氧燃烧法、两段燃烧法和烟气再循环法等。另一类是通过物理化学方法进行脱除，主要有催化、吸收、吸附、放电等。其中广泛应用的是选择性催化还原法（SCR），脱除效率达90%以上。随着国家对火电厂污染物排放的要求越来越严格，同时脱硫脱硝已成为烟气污染物控制技术的发展趋势。目前国内外广泛使用的是湿式烟气脱硫和NH3选择催化还原技术脱硝的组合。该技术的脱硫脱硝效率固然高，但是投资和运行本钱昂贵。其他的脱硫脱硝技术还包括等离子体法、催化法、吸附法等，但只有少数进进生产应用。烟气中NOx的主要组成是NO（占95%），NO难溶于水，而高价态的NO2、N2O5等可溶于水天生HNO2和HNO3，溶解能力大大进步，从而可与后期的SO2同时吸收，达到同时脱硫脱硝的目的。臭氧作为一种清洁的强氧化剂，可以快速有效地将NO氧化到高价态。电子束法和脉冲电晕法固然能够产生强氧化剂物质，如·OH、·HO2等，但工作环境恶劣，自由基存活时间非常短，能耗较高。O3的生存周期相对较长，将少量氧气或空气电离后产生O3，然后送进烟气中，可明显降低能耗。目前利用臭氧进行脱硫脱硝在国外已有工程应用实例，在我国还处于探索阶段。 1 臭氧脱硝机理臭氧的氧化能力极强，从下表可知，臭氧的氧化还原电位仅次于氟，比过氧化氢、高锰酸钾等都高。此外，臭氧的反应产物是氧气，所以它是一种高效清洁的强氧化剂。臭氧脱硝的原理在于臭氧可以将难溶于水的NO氧化成易溶于水的NO2、N2O3、N2O5等高价态氮氧化物。浙江大学王智化等人对臭氧同时脱硫脱硝过程中NO的氧化机理进行了研究，构建出O3与NOX之间65步具体的化学反应机理，该机理比较复杂。在实际试验中，可根据低温条件下臭氧与NO的关键反应进行研究。低温条件下，O3与NO之间的关键反应如下： NO+O3→NO2+O2 （1） NO2+O3→NO3+O2 （2） NO3+NO2→N2O5 （3） NO+O+M→NO2+M （4） NO2+O→NO3 （5） 2 臭氧同时脱硫脱硝研究概况臭氧同时脱硫脱硝主要是利用臭氧的强氧化性将NO氧化为高价态氮氧化物，然后在洗涤塔内将氮氧化物和二氧化硫同时吸收转化为溶于水的物质，达到脱除的目的。浙江大学王智化等对采用臭氧氧化技术同时脱硫脱硝进行了试验研究，结果表明在典型烟气温度下，臭氧对NO的氧化效率可达84%以上，结合尾部湿法洗涤，脱硫率近100%，脱硝效率也在O3/NO摩尔比为0.9时达到86.27%。Young Sun Mok 和Heon-Ju Lee将臭氧通

浅谈臭氧氧化脱硝

浅谈臭氧氧化脱硝应用何为脱硝？所谓脱硝，指的是除去烟气中的NOx，NOx主要是NO和NO2组成，而NO含量占90%以上。要除去烟气中的NO和NO2，就必须研究NO和NO2的性质。NO是一种惰性氧化物，它虽然溶于水，但不能生成氮的含氧酸。在0℃时，一体积水可溶解0.07体积的NO。NO最特殊的化学性质是加合作用，在常温下能与空气中的氧化合，生成红棕色的NO2。NO是不稳定的，和O2相遇，能使O2分裂成氧原子，并和其中的一个氧原子结合成NO2。NO2是红棕色有特殊臭味的气体，在-10℃左右聚合成N2O4，在120℃时N2O4全部分解成NO2，温度再高NO2开始分解成NO和O2;NO2溶于水生成硝酸和亚硝酸；亚硝酸和后面的脱硫NH3反应生成硝酸铵，更溶于水。NO2的毒性是NO的5倍。NO和NO2是怎样产生的呢？一般情况下N2和O2和不发生化合反应。氮氧化合物是在空气中放电时或在高温燃烧过程中产生的，首先生成NO，然后由NO氧化成NO2。在高温燃烧过程中空气中的氮和燃料中的氮化物等不可能燃烧的物质与氧起化学反应，首先形成NO，随后它的一部分在烟道内与氧化合形成NO2，大部分的NO从烟囱中排入大气，并与大气中的氧结合成NO2。而未被氧化成NO2的NO就在大气中与NO2共存下来。在燃烧过程中燃烧气体温度越高，过剩空气越多，形成NO量就越多。即在燃烧效率越高的情况下，NO越容易生成。这种燃烧方式生成的NO2中NO占90%以上，NO2较少。按照常用的燃烧方式，煤的燃

烧物中NO2的含量为500-1500ppm。传统的烟气脱硫脱硝工艺已经不能满足严格的减排要求，传统的工艺也存在设备投资高、占地面积大等缺点，因此开发工艺简单、可靠的脱硫脱硝工艺具有重要意义。臭氧脱销无非是脱掉烟气中的NOx，烟气中NOx的主要组成部分是NO，臭氧的高级氧化作用可以达到脱除效果，而且烟气中的其他有害气体也可以脱除。臭氧作为一种强氧化剂，可以容易的将NO氧化成可溶于水生成HNO2和HNO3的NO2、N2O3、N2O5等高价态氮氧化物。然后采用溶液进行吸收，最终将NOx 转化为N2达到脱除的目的，NOx的去除率高达90%以上。我山东志伟电子科技有限公司与山大华特环境工程公司强强联合，共同在臭氧同时脱硫脱硝过程中NO 的氧化机理进行了研究，对臭氧在烟道的投放、布气方式、气相混合方式，温度控制影响、粉尘影响等做了全面的模拟实验，总结了烟气中NOx与O3之间详细的化学反应机理，该机理比较复杂。在实际试验中，可根据不同温度条件下臭氧与NO 的关键反应进行研究。不同温度条件下，O3与NO 之间的关键反应如下： NO+O3→NO2+O2 （1） NO2+O3→NO3+O2 （2） NO3+NO2→N2O5 （3） NO+O+M→NO2+M （4） NO2+O→NO3 （5）

脱硝方案的选择比较

锅炉烟气脱硫脱硝技术方案的比较选择一、烟气脱硫脱硝技术方案选择 1、业主的要求该公司地处广州增城市沙埔镇，是一家纺织、皮革的企业，是经国家相关部门批准注册的企业。该公司自备电厂的45t/h燃煤锅炉属于（穂府（2009）26号）《通告》第三条第三款所要求的实施降氮脱硝的整改范畴。该锅炉建于2007年8月，属于为高倍循环流化床锅炉，锅炉出力为45蒸吨/时。备用锅炉为低倍循环流化床锅炉，锅炉出力为25蒸吨/时，两台锅炉在空气预热器后都配备了静电除尘设备。三年多来，设备运转良好。有效地保证了企业对电力负荷的需求。为了确保公司生产经营正常进行，业主提出了如下要求： ①在实施锅炉烟气降氮脱硝脱硫技改工程时不得影响锅炉的正常运转； ②建造脱硫脱硝设施应设立在引风机以下区段，确保原有锅炉系统不受腐蚀； ③建成的脱硫脱硝系统的运行效果必须达到环保局提出的所有控制要求。 2、我们选择脱硫脱硝技术方案的原则思考由于现代先进的脱硫脱硝技术都不可能对烟气中的氮和硫实施100%的脱除，所以经净化后的烟气中仍然还会残留微量的氮和硫，与水化合后形成酸性液，对后续管道和设备造成腐蚀。

因此，新配置的脱硫脱硝设备应是一个相对独立的运行体系，我们计划采用压入式将烟气送进脱硫脱硝系统，烟气被净化后直接送入烟囱。 ●不在静电除尘器以上的烟道中附加任何脱硝设施。据武汉化工学院高凤教授介绍：因脱硝产生的水蒸汽会与硫化气体结合。在烟气温度逐渐下降至150℃时就会出现结露形成强酸，腐蚀后续设备和管道，同时生成的（NH4）2SO4和NH4HSO4也会腐蚀和堵塞后续设备。 ●在整个脱硫脱硝系统制作安装过程中不影响锅炉的正常运行，确保飞华公司在施工期间获得效益最大化，施工损失最小化。做到仅在最后脱硫脱硝系统进气管道与引风机排气口对接时影响1～2天锅炉运行。 ●随着环保要求的日益严格，传统的烟气脱硫脱硝工艺将不能满足严格的减排要求。因此，在选择飞华公司烟气脱硫脱硝技术方案时应考虑采用多种先进成熟技术的完美组合才能确保环保部门提出的严格控制要求和业主提出的殷切期望得以充分实现。 3、几种脱硫脱硝成熟技术比较

臭氧脱硝技术方案

臭氧脱硝工艺方案一、工艺说明 1. 工艺原理利用臭氧发生器制备臭氧，经过布气装置把臭氧气体均布到烟气管道截面，在管道中设置烟气混合器，使臭氧与含NO X的烟气在烟气管道中充分混合并发生氧化反应。将烟气中的NO X氧化为容易吸收的NO2和N2O5。再利用氨法脱硫洗涤塔，对NO2和N2O5进行吸收反应，生成硝酸氨与亚硝酸氨。最后再与硫酸盐一起富集、浓缩、干燥后，作为氮肥加以利用。其主要反应式为： NO+O3=NO2+O2 2NO2+O3=N2O5+O2 2NO2+2NH3+H2O=NH4NO2+NH4NO3 N2O5+2NH3+H2O =2NH4NO3 2. 工艺流程图

设置安全阀用于泄压保护系统。在臭氧发生室内的高频高压电场内，部分氧气转换成臭氧，产品气体为臭氧化气体，经温度、压力监测后、经出气调节阀后由臭氧出气口排出。臭氧发生室出气管路上设有臭氧取气口，并装有电磁阀，每个设备的取气管分别经过各自的发生臭氧浓度仪检测臭氧出气浓度。臭氧发生器设置1套封闭循环冷却水系统，经过板式换热器换热，为臭氧发生器提供冷却水。并配置一台冷却循环水泵，冷却循环水泵受PLC自动控制系统监控。冷却水进水管路设置压力传感器，用于检测并反馈到PLC自动控制系统，冷却水出水有温度变送器、流量开关等，当冷却水温度超过设定值或者流量低于设定值时报警。本系统设计按外循环冷却水入口温度￡33℃，如水温超过33℃时，系统能连续稳定工作，但产能有所降低，可经过调整运行条件达到要求的臭氧产量。内循环水建议采用蒸馏水。臭氧发生器设置检修时剩余臭氧的吹扫系统和冷却水低点排空。臭氧出气管路上设计取样口，并设置臭氧浓度在线检测仪。臭氧设备放置点设计安装氧气泄漏报警仪（具备现场声光报警），周围环境中检测到氧气浓度超标检测仪将报警。臭氧设备放置点设置臭氧泄漏报警仪（具备现场声光报警），用于检测臭氧设备放置点是否有臭氧泄漏，当检测到臭氧浓度超标时报警。如果确定了是其它气源的臭氧系统，再提供流程。

臭氧专项施工方案

臭氧脱硝专项施工方案一、编制依据 1. 根据青岛华拓科技股份有限公司提供的设计图纸 2. 《工程建设标准强制性条文》(电力工程部分) 2013年版 3. 《电力建设施工及验收技术规范》锅炉机组篇（DL/T 5047-95） 4. 《电力建设安全工作规程》(火力发电厂部分)DL5009.1-2002 5. 《国家电网公司基建安全管理规定》（2010年版） 6. 《电力建设施工质量检验及评价规程》第2部分：锅炉机组（DL/T 5210.2－2009） 7. 《电力建设施工质量检验及评价规程》第8部分：加工配制（DL/T 5210.8－2009）二、工程概况、施工范围及工程量 2.1工程概况通辽热电厂7#、8#脱硝安装工程，总重509吨。其中烟风道150吨；烟风道支架30吨；SCR反应器85吨；反应器主支架200吨；平台扶梯16吨；镀锌格栅板18吨；氨喷射格栅2套；高压风机4台；SCR膨胀节12个；SCR装置催化剂81.6m3；单轨吊（2吨）2台；蒸汽吹灰器4台；声波吹灰器4台。 2.2施工范围本项目施工作业范围包括：7#、8#脱硝系统安装。三、施工准备和施工条件 1)图纸、资料齐全，要求施工人员认真熟悉图纸、掌握规范。 2)施工中所需的材料、用具、设施等制备齐全。 3)设备检查合格后允许安装。 4)设备到货能够满足连续施工的要求。 5)施工机械具备使用条件； 6)所有施工人员体检合格，安全考试优良；四、综合进度和配合要求 4.1综合进度

7#、8#脱硝工期为2014年10月28日至2014年12月30日。 4.2配合要求 1)施工场地需要垫土平整，孔洞需要盖钢板，现场通电，保证夜间照明 2)通道要求，保证6#、7#、8#、9#电除尘与引风机室通道畅通。保证9#脱硝下面通道在需要时畅通。 3)要求设备组装件宽度不得超过3.2米，高度不得超过3米。并根据现场实际情况组合。 4)保证设备按供货计划表按时供货。五、施工主要机具及材料 5.1主要施工机具及工器具

低温脱硝方案选择

低温脱硝技术路线的确定 NOx生成机理一般燃烧设备燃烧过程中生成的氮氧化物包括 NO、NO 2、N 2 O等，其中 NO 占90%以上，NO 2占 5-10%，N 2 O只占 1%左右，因此燃烧过程中产生的NOx主要是指 NO和 NO2。在含氮物质的氧化和还原反应过程中，按照 NOx生成的主要途径和来源可以分为热力型 NOx、快速型 NOx和燃料型 NOx（见图 1）。图3-1 NO X生成和脱除的反应途径（1）热力型 NOx 热力型 NOx主要是指在燃烧过程中参与燃烧的空气中的氮气被氧化生成的NOx，其中的生产过程是一个不分支连锁反应。热力型 NOx的生成机理是前苏联科学家捷里多维奇（Zeldovich）于 1946年提出的。总反应式如下：（1） (2) 快速型NOx 根据碳氢燃料预混火焰轴向NO分布的实验结果，指出碳氢自由基（CHi）在燃烧过程中撞击空气中的 N2分子生成 HCN、NH、CN和 N等中间产物，这些中间产物再进一步氧化生成 NOx，称为快速型 NOx。快速型 NOx中的氮虽然也是来自空气中的氮气，但是同热力型 NOx的生成机理却不相同，其主要生成路径

入下图2所示。快速型 NOx的生成对温度的依赖性很低，然而过量空气系数对快速型 NOx 的影响较大。燃烧过程中快速型 NOx的生成量很少，一般不作为 NOx控制的主要考虑对象。图3-2 快速型NOx的反应机理（3）燃料型NOx 燃料型 NOx是指燃料中的氮化合物在燃烧过程中热分解后又氧化而的NOx。其主要生成路径如图 3所示。由于 N-H键和 N-C键的远比N≡N键要小得多，燃料型 NOx的生成要比热力型NOx容易得多，是生成NOx的最主要来源。图3-3 燃料型NO X生成机理现有Nox排放控制技术比较分析现有的各种NOx控制技术的技术经济性比较见表 1。表3-1 现有各种NOx控制技术的技术经济性比较表

臭氧同时脱硫脱硝技术介绍

臭氧同时脱硫脱硝技术介绍摘要:对利用臭氧同时脱硫脱硝技术进行了综述，分析了臭氧对NOx的脱除机理。臭氧同时脱硫脱硝技术具有明显的一体化脱除特性，但臭氧的发生费用却制约了它的应用。介绍了目前国外在工程上应用的低温氧化技术(LoTOx)，分析了其脱除效果及优缺点。煤炭作为主要能源物，其燃烧过程排放的SO2、NOx等污染物的总量很大，会造成严重的大气污染，危害人类健康。对SO2的控制，目前较为成熟的技术是石灰石—石膏法，脱除效率可达95%以上。此外还有炉内喷钙脱硫、电子束法脱硫等技术。对NOx的控制分为两类，一类是控制燃煤过程中NOx的生成，主要有低氧燃烧法、两段燃烧法和烟气再循环法等。另一类是通过物理化学方法进行脱除，主要有催化、吸收、吸附、放电等。其中广泛应用的是选择性催化还原法(SCR)，脱除效率达90%以上。随着国家对火电厂污染物排放的要求越来越严格，同时脱硫脱硝已成为烟气污染物控制技术的发展趋势。目前国内外广泛使用的是湿式烟气脱硫和NH3选择催化还原技术脱硝的组合。该技术的脱硫脱硝效率虽然高，但是投资和运行成本昂贵。其他的脱硫脱硝技术还包括等离子体法、催化法、吸附法等，但只有少数

进入生产应用。烟气中NOx的主要组成是NO(占95%)，NO难溶于水，而高价态的NO2、N2O5等可溶于水生成HNO2和HNO3，溶解能力大大提高，从而可与后期的SO2同时吸收，达到同时脱硫脱硝的目的。臭氧作为一种清洁的强氧化剂，可以快速有效地将NO氧化到高价态。电子束法和脉冲电晕法虽然能够产生强氧化剂物质，如·OH、 ·HO2等，但工作环境恶劣，自由基存活时间非常短，能耗较高。O3的生存周期相对较长，将少量氧气或空气电离后产生O3，然后送入烟气中，可显著降低能耗。目前利用臭氧进行脱硫脱硝在国外已有工程应用实例，在我国还处于探索阶段。 1 臭氧脱硝机理臭氧的氧化能力极强，从下表可知，臭氧的氧化还原电位仅次于氟，比过氧化氢、高锰酸钾等都高。此外，臭氧的反应产物是氧气，所以它是一种高效清洁的强氧化剂。臭氧脱硝的原理在于臭氧可以将难溶于水的NO氧化成易溶于水的NO2、N2O3、N2O5等高价态氮氧化物。浙江大学

臭氧脱硝技术方案

一、工艺说明 1. 工艺原理利用臭氧发生器制备臭氧，通过布气装置把臭氧气体均布到烟气管道截面，在管道中设置烟气混合器，使臭氧与含NOX的烟气在烟气管道中充分混合并发生氧化反应。将烟气中的NOX氧化为容易吸收的NO2和N2O5。再利用氨法脱硫洗涤塔，对NO2和N2O5进行吸收反应，生成硝酸氨与亚硝酸氨。最后再与硫酸盐一起富集、浓缩、干燥后，作为氮肥加以利用。其主要反应式为： NO+O3=NO2+O2 2NO2+O3=N2O5+O2 2NO2+2NH3+H2O=NH4NO2+NH4NO3 N2O5+2NH3+H2O =2NH4NO3 臭氧发生器根据烟气中NOX的含量，计算所需要的臭氧设备约为2台25kg/h的臭氧发生器，两用一备，配置气源控制系统，冷却水系统及配套齐全的自动控制（PLC）、检测仪器等。至于采用何种气源（空气或氧气）的臭氧发生器系统，根据项目现场情况经与业主协商后确定。 .1 臭氧制备工艺及流程（氧气源工艺）业主提供的氧气管道气通过设置的一级减压稳压装置处理后，经过氧气过滤器进行过滤，并通过露点仪检测进气露点，通过流量计计量进气量，并与PLC站联动。每套系统的进气管路上设置安全阀用于泄压保护系统。在臭氧发生室内的高频高压电场内，部分氧气转换成臭氧，产品气体为臭氧化气体，经温度、压力监测后、经出气调节阀后由臭氧出气口排出。臭氧发生室出气管路上设有臭氧取气口，并装有电磁阀，每个设备的取气管分别通过各自的发生臭氧浓度仪检测臭氧出气浓度。臭氧发生器设置1套封闭循环冷却水系统，通过板式换热器换热，为臭氧发生器提供冷却水。并配置一台冷却循环水泵，冷却循环水泵受PLC自动控制系统监控。冷却水进水管路设置压力传感器，用于检测并反馈到PLC自动控制系统，冷却水出水有温度变送器、流量开关等，当冷却水温度超过设定值或者流量低于设定值时报警。本系统设计按外循环冷却水入口温度 33℃，如水温超过33℃时，系统能连续稳定工作，但

臭氧法脱硝技术方案

xxxx 有限公司2 x 35t链条炉臭氧脱硝改造项目技术规范书

目录一、项目概况： 3 臭氧脱硝技术要求 3 3本项目脱硝方案4

、项目概况: Xxx公司现有2台35t/h链条炉，无锡华光锅炉厂产品，2011年建成投产，锅炉现配套布袋除尘器，2套双碱法脱硫，未配套脱硝系统。原始NOx排放浓度约300mg/Nm。序号参数名称单位数值备注 1 锅炉型号t/h 35 链条炉 2 锅炉数量台 2 3 运行时间h/年4000 4 锅炉出口烟气量(单台) m3/h 100000 5 出口排烟温度C< 160 6 原烟气NOX浓度mg/Nm3 400 现有锅炉未配套脱硝设施，为满足当前超低排放标准要求，需对现有环保设施进行脱硝改造。根据现场环保设施运行情况结合类似项目经验，本次超低排放采用臭氧氧化法脱硝工艺。、臭氧脱硝技术要求 2.1 项目建设的规模项目建设规模为2X 35t/h链条锅炉脱硝工程。 2.2 脱硝系统总技术要求 (1)脱硝工艺要做到技术成熟、设备运行可靠； (2)根据工程的实际情况尽量减少脱硝装置的建设投资; (3)脱硝装置应布置合理； (4)脱硝剂要有稳定可靠的来源;

(5)脱硝工艺氧化剂、水和能源等消耗少，尽量减少运行费用; 2.3设计依据三、本项目脱硝方案 3.1脱硝技术浅析一、NO的生成机理燃煤过程中会产生氮氧化物，主要有一氧化氮与二氧化氮，这两种统称做氮氧化物(NOx),燃煤过程中NOx的生成与排放量和煤燃烧的方式,尤其是温度与过量空气量等条件相关。燃煤过程中形成氮氧化物的途径主要有三个：热力型氮氧化物、快速型氮氧化物、燃料型氮氧化物以上三种类型的NOx他们各自的生成量与煤的温度有关，在电厂机组中燃料型氮氧化物是最多的，占到氮氧化物总量的60唸U 80%,热力型氮氧化物其次，快速型氮氧化物最少。二、脱硝方法选择当前控制氮氧化物排放的方法可以分为三种，第一种是低氮氧化物燃烧技术这种方法主要是通过技术手段，来抑制或者还原在燃烧过程中产生的氮氧化物，来降低氮氧化物的排放；第二种是炉膛喷射脱硝方法；第三种是烟气净化方法。烟气净化方法包括干法脱氮技术和湿法脱氮技术。下面将对他们分别进行介绍。：1、低氮燃烧技术由氮氧化物形成的条件可以知道，对氮氧化物的形成起决定性作用的为燃烧区域温度和过量空气系数。所以，低氮氧化物燃烧技术是通过对燃烧区域的温度与空气量进行控制，达到阻止氮氧化物生成从而降低排放的目的。低氮氧化物燃烧技术要求，在降低氮氧化物的同时，确保锅炉燃烧稳定，而且飞灰中的含碳量不得超

臭氧脱硝技术方案

臭氧脱硝技术方案 LG GROUP system office room 【LGA16H-LGYY-LGUA8Q8-LGA162】

臭氧脱硝工艺方案一、工艺说明 1. 工艺原理利用臭氧发生器制备臭氧，通过布气装置把臭氧气体均布到烟气管道截面，在管道中设置烟气混合器，使臭氧与含NO X 的烟气在烟气管道中充分混合并发生氧化反应。将烟气中的NO X 氧化为容易吸收的NO 2 和N 2 O 5 。再利用氨法脱硫洗涤塔，对NO 2 和 N 2O 5 进行吸收反应，生成硝酸氨与亚硝酸氨。最后再与硫酸盐一起富集、浓缩、干燥后，作为氮肥加以利用。其主要反应式为： NO+O3=NO2+O2 2NO2+O3=N2O5+O2 2NO2+2NH3+H2O=NH4NO2+NH4NO3 N2O5+2NH3+H2O =2NH4NO3 2. 工艺流程图

3. 主要工艺参数每小时需要处理的NO X 的量为：60000×（800-100）×10 -6 =42kg/h 二、主要设备说明 1. 臭氧发生器根据烟气中NO X 的含量，计算所需要的臭氧设备约为2台25kg/h的臭氧发生器，两用一备，配置气源控制系统，冷却水系统及配套齐全的自动控制（PLC）、检测仪器等。至于采用何种气源（空气或氧气）的臭氧发生器系统，根据项目现场情况经与业主协商后确定。臭氧制备工艺及流程（氧气源工艺）业主提供的氧气管道气通过设置的一级减压稳压装置处理后，经过氧气过滤器进行过滤，并通过露点仪检测进气露点，通过流量计计量进气量，并与PLC站联动。每套系统的进气管路上设置安全阀用于泄压保护系统。在臭氧发生室内的高频高压电场内，部分氧气转换成臭氧，产品气体为臭氧化气体，经温度、压力监测后、经出气调节阀后由臭氧出气口排出。臭氧发生室出气管路上设有臭氧取气口，并装有电磁阀，每个设备的取气管分别通过各自的发生臭氧浓度仪检测臭氧出气浓度。

SCRSNCRPNCR臭氧脱硝技术比对

S C R S N C R P N C R臭氧脱硝技术比对标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]

SCR、SNCR、PNCR、臭氧脱硝技术比对目前烟气脱硝技术可分为干法和湿法两大类，其中干法脱硝中的选择性催化还原（SCR）和选择性非催化还原（SNCR）技术是市场应用最广（约占60%烟气脱硝市场）、技术最成熟的脱硝技术。其原理是向烟气中喷氨或尿素等含有NH3自由基的还原剂，在高温下直接（或催化剂的协同下）与烟气中的NOx发生氧化还原反应，把NOx还原成氮气和水。但该技术也有其巨大的局限性，由于化学反应需要在高温下进行，而对于中小型锅炉以及工业锅炉来说，排烟温度远不能达到化学反应所需要的高温。一、低温脱硝技术低温烟气脱硝技术以低温氧化技术（LoTOx）最为简单有效，由于烟气中的氮氧化物主要组成是NO（占95%），NO难溶于水，而高价态的NO2、N2O5等可溶于水生成HNO2和HNO3，溶解能力大大提高，很容易通过碱液喷淋等手段将其从烟气中脱出。将烟气中的NO转化为高价态，需引入较强的氧化剂，在众多氧化剂中，臭氧是最环保清洁的强氧化剂，在高效转化NO至高价态的过程中不遗留任何二次污染物，另外不同于OH、HO2 等，工作环境恶劣，自由基存活时间非常短，能耗较高，O3的生存周期相对较长，将少量氧气或空气电离后产生O3，然后送入烟气中，可显着降低能耗。新大陆臭氧脱硝技术比传统烟气脱硫脱硝工艺更适应环保日益严格的要求，通过特殊工艺控制脱硝反应过程，使碱液吸收反应的产物以固体形式存在，实现了气态污染物（氮氧化物）的固化处理，不产生二次污染。采用臭氧的高级氧化技术不仅对NOX具有良好的脱除效果，而且对烟气中的其他有害污染物，比如重金属汞也有一定的去除能力；在低温下进行氧化吸收等脱硝过程，有利于锅炉的能源回收利用，降低工程施工难度。利用国内现有较为成熟的湿法脱硫工艺并加以改进，使脱硫脱硝同时进行。

臭氧法脱硝技术方案资料

臭氧法脱硝技术方案

xxxx有限公司2×35t链条炉臭氧脱硝改造项目技术规范书

目录一、项目概况： (4) 二、臭氧脱硝技术要求 (4) 三、本项目脱硝方案 (5)

一、项目概况： Xxx公司现有2台35t/h链条炉，无锡华光锅炉厂产品， 2011年建成投产，锅炉现配套布袋除尘器， 2套双碱法脱硫，未配套脱硝系统。原始NOx排放浓度约300mg/Nm3。现有锅炉未配套脱硝设施，为满足当前超低排放标准要求，需对现有环保设施进行脱硝改造。根据现场环保设施运行情况结合类似项目经验，本次超低排放采用臭氧氧化法脱硝工艺。二、臭氧脱硝技术要求 2.1 项目建设的规模项目建设规模为2×35t/h链条锅炉脱硝工程。 2.2 脱硝系统总技术要求（1）脱硝工艺要做到技术成熟、设备运行可靠；（2）根据工程的实际情况尽量减少脱硝装置的建设投资；（3）脱硝装置应布置合理；（4）脱硝剂要有稳定可靠的来源；（5）脱硝工艺氧化剂、水和能源等消耗少，尽量减少运行费用；

三、本项目脱硝方案 3.1脱硝技术浅析的生成机理一、NO X 燃煤过程中会产生氮氧化物,主要有一氧化氮与二氧化氮,这两种统称做氮氧化物(NOx),燃煤过程中NOx的生成与排放量和煤燃烧的方式,尤其是温度与过量空气量等条件相关。燃煤过程中形成氮氧化物的途径主要有三个:热力型氮氧化物、快速型氮氧化物、燃料型氮氧化物以上三种类型的NOx,他们各自的生成量与煤的温度有关,在电厂机组中燃料型氮氧化物是最多的,占到氮氧化物总量的60%到80%,热力型氮氧化物其次,快速型氮氧化物最少。二、脱硝方法选择当前控制氮氧化物排放的方法可以分为三种,第一种是低氮氧化物燃烧技术,这种方法主要是通过技术手段,来抑制或者还原在燃烧过程中产生的氮氧化物,来降低氮氧化物的排放;第二种是炉膛喷射脱硝方法;第三种是烟气净化方法。烟气净化方法包括干法脱氮技术和湿法脱氮技术。下面将对他们分别进行介绍。: 1、低氮燃烧技术由氮氧化物形成的条件可以知道,对氮氧化物的形成起决定性作用的为燃烧区域温度和过量空气系数。所以,低氮氧化物燃烧技术是通过对燃烧区域的温度与空气量进行控制,达到阻止氮氧化物生成从而降低排放的目的。低氮氧化物燃烧技术要求,在降低氮氧化物的同时,确保锅炉燃烧稳定,而且飞灰中的含碳量不得超标。目前经常用到的低氮氧化物燃烧技术主要有以下几种：燃烧优化、空气分级燃烧技术、燃料分级燃烧技术、烟气再循环技术、低NOx燃烧器 2、炉膛喷射脱销技术

氨水——臭氧组合高效脱硫脱硝技术方案

一、45t/h锅炉烟气现场调查 1、燃煤质量状况标识符号指标名称单位实际指标备注R 燃煤发热量大卡4500 A 煤中灰分% 25 S 燃煤全硫分% 3.8 C 燃煤中碳含量% 80 O 燃煤中氧含量% 6 H 燃煤中氢含量% 4 W 燃煤中水分% 10 2、锅炉烟气排放现状 3、锅炉烟气中污染物排放现状 4、锅炉烟气脱除效率难点分析

5、建议与商权 ● 《关于重点工业企业实施降氮脱硝工作的通告》穂府（2009）26号中规定：“60t/h以下的锅炉实施降氮脱硝不低于40%”。根据这一规定，本项目的最终排放指标可否定为不低于260mg/Nm3。（应按广东省标准不高于200mg/Nm3）二、烟气脱硫脱硝技术方案选择 1、业主的要求该公司地处广州增城市沙埔镇，是一家纺织、皮革的企业，是经国家相关部门批准注册的企业。该公司自备电厂的45t/h燃煤锅炉属于（穂府（2009）26号）《通告》第三条第三款所要求的实施降氮脱硝的整改范畴。该锅炉建于2007年8月，属于为高倍循环流化床锅炉，锅炉出力为45蒸吨/时。备用锅炉为低倍循环流化床锅炉，锅炉出力为25蒸吨/时，两台锅炉在空气预热器后都配备了静电除尘设备。三年多来，设备运转良好。有效地保证了企业对电力负荷的需求。为了确保公司生产经营正常进行，业主提出了如下要求： 1 在实施锅炉烟气降氮脱硝脱硫技改工程时不得影响锅炉的正常运转； 2 建造脱硫脱硝设施应设立在引风机以下区段，确保原有锅炉系统不受腐蚀； 3 建成的脱硫脱硝系统的运行效果必须达到环保局提出的所有控制要求。 2、我们选择脱硫脱硝技术方案的原则思考 ● 由于现代先进的脱硫脱硝技术都不可能对烟气中的氮和硫实施100%的脱除，所以经净化后的烟气中仍然还会残留微量的氮和硫，与水化合后形成酸性液，对后续管道和设备造成腐蚀。因此，新配置的脱硫脱硝设备应是一个相对独立的运行体系，我们计划采用压入式将烟气送进脱硫脱硝系统，烟气被净化后直接送入烟囱。 ● 不在静电除尘器以上的烟道中附加任何脱硝设施。据武汉化工学院高凤教授介绍：因脱硝产生的水蒸汽会与硫化气体结合。在烟气温度逐渐下降至150℃时就会出现结露形成强酸，腐蚀后续设备和管道，同时生成的（NH4）2SO4和NH4HSO4也会腐蚀和堵塞后续设备。