制动机检查试验
制动机检查试验
制动机检查试验开始，均衡风缸管制动管压力600kpa，工作风缸压力600 kpa，制动缸压力0 kpa，总风缸压力750~900 kpa。
客货车转换法（货车位），单阀自阀手柄运转位，各排风口无泄漏，各螺丝无松脱。
1）自阀减压50 kpa保压1分钟，制动缸压力50 kpa，每分钟泄漏量不超过20 kpa。制动缸和工作风缸保压良好。
①下车检查制动缸勾贝，如某一制动缸未伸出（XX制动缸来风管全堵），如某转向架制动
缸全未伸出（X转向架制动缸塞门关闭位）。
②列车管漏，制动缸压力上升。
局减室漏→自阀充满风，自阀直接移至取柄位，不漏为局减室漏。
列车管漏→自阀充满风，自阀直接移至取柄位，待漏至60~70kpa时，自阀移回过减位，起紧急制动。
紧急风缸漏→自阀充满风，自阀直接移至取柄位，待漏至60~70kpa时，自阀移回过减位，不起紧急制动。
③列车管漏，制动缸压力不上升。
分配阀22#总风塞门关→单阀制动区，制动缸压力上升正常。
分配阀与作用阀共用3#塞门关→单阀制动区，制动缸压力不上升。
④工作风缸压力下降，制动缸压力下降。
降压风缸漏→自阀充满风移至紧急制动位，保压1分钟，工作风缸压力不下降。
外漏→自阀运转位，充满风移至取柄位，工作风缸漏。
工作风缸漏
内漏→自阀运转位，充满风移至取柄位，工作风缸不漏。
⑤列车管不漏，制动缸压力不上升。
分配阀侧14#管堵→单阀制动和缓解正常。
作用阀侧14#管堵→单阀制动，制动缸压力不上升。
分配阀侧2#塞门关→单阀制动和缓解正常，自阀紧急制动位，单阀缓解，工作风缸压力下降，自阀回运转位，工作风缸压力不上升。
2）自阀移至最大减压位，排风时间5~7秒，均衡风缸和制动管压力减少140~170kpa，制动缸压力上升至340~360kpa时间7~9秒。
①制动缸压力达不到340~360kpa。
分配阀侧14#管漏→单阀移至全制位，制动缸压力能达到定压300kpa。
作用阀侧14#管漏→单阀移至全制位，制动缸压力达不到定压300kpa。
常用限压阀调整压力过低→紧急制动位能达到定压。
②制动缸压力上升缓慢。
分配阀侧22#总风塞门半关→自阀缓解正常，单阀缓解正常，自阀紧急制动位，制动缸压力上升缓慢。
分配阀侧14#管伴堵→自阀缓解慢，单阀缓解正常，自阀紧急制动位，制动缸压力上升缓解都慢。
作用阀侧14#管半堵→自阀缓解慢，单阀制动缓解都慢。
分配阀与作用阀共用3#塞门半关→自阀缓解正常，单阀制动慢，缓解正常。
中继阀排风口半堵
回运转位，检查列车管，工作风缸的回升速度，制动缸压力缓解速度是否正常。
①制动缸缓解慢。
分配阀排风口半堵→单阀制动，缓解正常。
作用阀排风口半堵→单阀制动正常，缓解慢。
3）自阀移至过量减压位，均衡风缸管和制动管减压240~260kpa。制动缸压力上升330~360kpa，不得起紧急制动。
①制动缸压力是否达到330~360kpa。
如达不到为常用限压阀调整不当。
如起非常，考虑均衡风缸是否大漏，在取柄位看均衡风缸排风时间长短，不小于7秒。
回最少减压位，均衡风缸压力上升450kpa，列车管压力保持不变。
①如列车管与均衡风缸压力一起回升，制动缸缓解→总风遮断阀8#堵。
②自阀制动区，客货车转换阀客车位，排风量大为总风遮断阀8#堵，小风或无风为总
风遮断阀8#漏。
4）自阀移至取柄位，均衡风缸减压240~260kpa不小于7秒，制动管保压是否良好。
①制动管压力下降→中均管4#漏
②自阀移至最小减压位→自阀缓慢向最大减压位移动，均衡风缸表针下降，伴随少量
排风声，为均衡风缸1#管漏。
5）自阀手柄移至过充位，制动管过充压力达到630~640kpa，移回运转位过充压力消除不小于120秒。有无排风声下车检查制动闸瓦与轮毂踏面间隙，检查制动缸塞门有风状态下是否关闭。
①过充风缸漏→自阀过充位，压力达不到630~640kpa，运转位过充压力消除小于120
秒
②自阀侧7#管半堵→过充压力上升慢或不上升，0.5小孔有排风声。
③过充风缸侧7#管半堵→过充压力上升快，运转位过充压力消除快，0.5小孔有排风
声。
④中继阀侧7#管半堵→过充压力上升慢，运转位过充压力消除正常，0.5小孔有排风
声。
6）自阀移至紧急制动位，制动管3秒内降为0，制动缸压力上升至420~450kpa为5~7秒。
①分配阀2#塞门半关→自阀制动区，制动缸上闸基本正常或者稍慢，缓解正常或者慢。
紧急制动位，制动缸压力上升慢，单阀缓解后，自阀回运转位，工作风缸压力回升慢。
②紧急限压阀调整不当→紧急制动位，制动缸压力达不到420~450kpa。
单阀缓解12~15秒制动缸压力下降，28秒降为0。
工作风缸侧23#管堵→自阀紧急位，单阀将工作风缸压
力排到“0”单阀运转位停留一会，工作风缸压力不回①单阀排工作风缸压力快升。
工作风缸侧23#管半堵→自阀紧急位，单阀将工作风缸
压力排到“0”单阀运转位停留一会，工作风缸压力回升。
②单阀排工作风缸压力慢→单阀10#管半堵→自阀紧急位，单阀缓解排风，工作风缸压
力缓慢，自阀运转位，工作风缸压力上升正常。
下车检查撒沙管撒沙
7）自阀全制动位，制动缸压力300kpa上升时间为3秒。下车检查勾贝行程
单阀调整压力不当→单阀全制动位，制动缸压力达不
到300kpa。
①制动缸压力不足300kpa
单阀单独作用管11#漏→单阀全制动位，缓慢移动单
阀至运转位，单阀排风口无排风声而制动缸缓解。
单阀全制动位，总风缸压力下降后又反弹回去（跳动）→总风缸送风塞门半关
取柄位列车管漏→中均管漏
8）运转位移至紧急位，来回移动排除总风缸风压，检查空压机充风时间，如果充风过慢为单泵充风。
制动机检查试验完毕
电力机车DK-1制动机试验程序(五步和八步)
电力机车DK－1制动机试验程序 一、DK—1型电空制动机“五步闸”检查方法 DK—1型电空制动机“五步闸”检查方法 五步闸故障假设及判断 五步闸口诀 （1）大非小缓大小回运转；（2）最大到中立；（3）过充回运转；（4）单作单缓；（5）再把电空换。 要领 （1）列车管3秒内降为0，制动缸5秒内上升至450Kpa，均衡风缸也降为0，自动撒砂，安全阀喷气。列车管压力升至600Kpa在11秒内, 列车管压力升至500Kpa在9秒内,大闸手柄在运转位停留50秒,工作风缸充满风.
(2) 均衡风缸、列车管泄漏每分钟分别不大于5Kpa和10Kpa。 (3)均衡风缸600Kpa，列车管超过规定压力30-40Kpa，制动缸压力不变，因809号线无电,排风1254YV不得电。大闸手柄回运转位，机车缓解，列车管过充压力120s消除。 （4）小闸全制位，制动缸压力4秒内升至300Kpa，小闸手柄由制动位回中立位，制动缸压力不变，小闸手柄由中立位回运转位，制动缸压力在5秒内下降至35Kpa。 （5）电空转换 A、电空转换柱塞推向内测空气位； B、小闸缓解位； C、大闸运转位（SS4任何位）； D、调整53或54号阀使列车管压力为500 kpa或600kpa； E、153号阀置空气位； F、下压手柄使机车缓解。 小闸制动位，看均衡风缸表针，均衡风缸减压140Kpa为5-7秒,减压170Kpa为6-8秒,闸缸压力上升到360Kpa为6-8秒,上升到420Kpa为7-9.5秒, 小闸手柄回至中立位或运转位，看闸缸保压，再回缓解位，下压手柄。 各步假设现象和假设设定以及区分方法 第一步： 一、大闸非常位，列车管压力不降 假设： 1、158塞门全关； 2、117塞门全关； 3、电动放风阀94YV线圈上804号线或负线断； 4、大闸上804号线断。 区分：
列车制动机全部试验过程及要求
列车制动机全部试验过 程及要求 标准化管理部编码-[99968T-6889628-J68568-1689N]
1. 检修作业完毕，应进行列车制动机性能全部试验。 2. 列车试验器应由专人操纵。 3.进行列车制动机性能全部试验，确认车列制动机性能。全体检车员地沟试风作业，作业过程依次传递确认制动机的性能试验号志。? 4. 尾部检车员确认列车主管压力达到600kpa后，首尾两端检车员核查首尾车风表压力与试验风表、列车试验器风表压力差不大于20kpa，同时确认总风管表压力。由专人进行微控大闸遥控操作试验。 4.1充风试验： 确认列车管压力达到定压并且全列贯通良好后，进行充风试验。 4.2列车管漏泄试验： 确认列车管压力达到600kpa时，保压1min，列车管压力下降不得超过20kpa。 4.3制动缓解感度试验： 列车管压力达到600kpa时，减压50kpa，检车员应按规定辆数检查确认全列车发生制动作用，保压1min内不得发生自然缓解。充风缓解时检车员按规定辆数检查确认制动机1min内缓解完毕。 4.4制动安定试验： 在风压达到600kpa时，减压170kpa，检车员按规定辆数检查确认全列车不得发生紧急制动，制动缸活塞行程符合规定。 4.5制动保压试验： 在风压达到600kpa时，减压170kpa，在制动状态下保压1min，制动主管压力空气漏泄量不大于20kpa。 4.6总风管漏泄试验： 在风压达到600kpa时，保压1min，总风管压力下降不得超过20kpa。 4.7.持续一定时间的全部试验 4.7.1全部试验后，将自动制动阀手把置于制动区减压170kpa。? 4.7.2保压5min不得发生自然缓解，由尾部检车员显示试风完了信号，并逐段传递。 5.当遥控和电控失效时，开启手自动转换球阀，使用手动扳动微控列车试验器进行试验。 5.1漏泄试验。 5.1.1尾部检车员发出保压号志，依次前传给列车制动试验器操作员。 5.1.2 列车试验器操作员接到检车员保压号志后，关闭第一辆车前部折角塞门，使列车保压１min。 5.1.3尾部检车员检查试验风表，列车制动主管压力下降不大于20kpa／min。尾部检车员在确认列车主管压力达到600kpa后向前发出制动号志，依次前传给列车制动试验器操作员。 5.1.4 尾部检车员确认保压良好后，依次传递号志，列车试验器操作员将第一辆车前部折角塞门打开。 5.2 制动缓解感度试验。 5.2.1 尾部检车员在确认列车主管压力达到600kpa后向前发出制动号志，依次前传。 5.2.2列车试验器操作员接号志后，将自动制动阀手把移至制动区。减压 50kpa，检车员按规定辆数检查确认制动机发生制动作用，并在1min内不得发生自然缓解。
120型货车空气制动机单车试验规范
120型货车空气制动机单车试验规范 1、适用范围 本规范适用于装用120型货车空气制动机的车辆，使用改造后的货车单车试验器（以下简称单车试验器），进行单车制动性能试验。 2、试验准备 2.1安装120型货车空气控制阀（以下简称120阀）之前，须将压缩空气对制动主、支管进行吹扫，待制动管吹净后，将120阀装上。 2.2制动机单车试验前须用200kPa压缩空气将制动机各风缸内水分及污垢吹净。 2.3装120阀的货车车辆按规定将手动空重车调整在空车位进行试验，若需进行重车位试验，应在有关技术文件另行规定。 3、试验设备 3.1总风源压力应不低于600kPa，货车单车试验器的试验风压调整到500kPa（以下简称定压），单车试验器与制动软管连接用的胶管内径为25mm，长度应为1.5-2m，单车试验器每月进行一次机能检查，机能检查要求见附录。不合格时，单车试验器不许使用。 3.2测定制动缸压力时，应在制动缸或120阀排气口安装1.5级压力表，压力表每三个月应校验一次。 4、试验步骤及要求 4.1制动管漏泄试验 将单车试验器与车辆一端制动软管相连，开放两端折角塞门，加软管堵，关组合式集尘器，操纵手把置1位充风，待制动管达规定压力，移操纵阀手把至3位保压1分钟，制动管漏泄不得超过10kPa。 4.2全车漏泄试验 将组合式集尘器置开放位，操纵阀手把置1位充气，待副风缸充气至定压后，将操纵阀手把置3位保压1分钟，制动管漏泄不得超过10kPa。 4.3制动、缓解感度试验 操纵阀手把置1位充气，待副风缸达定压时，将操纵阀手把移至4位。当制动管减压40kPa时，立即移操纵阀手把至3位。120阀须在制动管减压40kPa以前发生制动作用，其局部减压量不得大于40kPa，局部减压作用终止后，保压1分钟不得缓解。随后，将操纵阀手把移至2位充气。制动管长度为16m以下的车辆，120阀应在45S内使制动缸压力缓解至30kPa以下。制动管长度为16-24m的车辆，在制动感度试验后，将操纵阀手把移至4位使制动管继续减压30kPa，手把移至3位，待压力稳定后，将操纵阀手把移至2位充气，120阀应在45s内使制动缸压力缓解至30kPa以下。 4.4制动安定试验 操纵阀手把置1位充气，待副风缸达定压时，将操纵阀手把移至3位，打开常用排风阀，制动管减压200kPa后缓慢关闭常用排风阀，制动机不得发生紧急制动作用。 试验完毕，按表1要求检查制动缸活塞行程。随后，保压1分钟（当压力表装在120阀排气口
列车制动机持续一定时间保压试验作业指导书(一)
作业指导书 列车制动机持续一定时间保压试验
目 次 一、作业介绍 (1) 二、作业流程示意图 (2) 三、作业程序、标准及示范 (3) 1.确认风压 (3) 2.制动减压 (3) 3.充风缓解 (4) 4.试验结束 (4) 四、附件 (6) 1.持续试验命令代码说明 (6)
一、作业介绍 1.作业地点：车辆段各列检作业场。 2.适用范围：适用于现场人工检查列车制动机持续一定时间保压试验作业。 3.上道作业：列车制动机安定保压试验。 4.下道作业：列车制动机简略试验。 5.人员要求：取得铁路岗位培训合格证书的检车员。 6.作业要点：发出列车运行前方途经长大下坡道区间的，在始发作业、中转作业时应实行持续一定时间保压试验。制动时，列车管减压100Kpa后保压3min，制动机不得发生自然缓解。
二、作业流程示意图
三、作业程序、标准及示范 1.确认风压 1.1尾部正号检车员观察无线风压监测仪显示列车管压力情况，确认风压达到规定压力（500Kpa或600Kpa)后，准备进行列车制动机持续一定时间保压试验。 1.2列检值班员确认列车车辆制动试验监测系统显示屏显示信息正确，如图1。 图1 2.制动减压 2.1尾部正号检车员依次逐段向列车前部传递制动信号，机后正号检车员接到制动信号后，操作发码机，输入持续试验命令代码，执行持续一定时间保压试验。机车试风时，机后正号检车员向司机显示制动信号，并通知司机减压100Kpa，如图2。
图2 2.2尾部正号检车员确认无线风压监测记录仪显示减压100Kpa达标后，同时对讲机通知列检值班员和检车员开始保压。 2.3列检值班员确认监测系统保压到达3min时，向现场进行通报开始进行制动机状态检查，规范用语：“×组×道××次列车保压3min时间已到，开始制动检查”；列车后部现场检车员确认最后一辆发生制动作用，并确认不发生自然缓解。 3.充风缓解 3.1车辆制动试验确认碰头到位后，尾部正号检车员依次逐段向列车前部传递缓解信号，机后正号检车员接到缓解信号后，操作发码机，输入缓解命令代码，对列车实行充风缓解，各段检车员确认车辆开始缓解。机车试风时，机后正号检车员向司机显示制动信缓解号对列车实行充风缓解，如图3。 图3 3.2列检值班员确认列车制动机试验结束后，应确认检查感度试验、安定试验、持续一定时间保压试验数据符合规定，并对列车制动试验数据进行保存。 4.试验结束 4.1车辆开始缓解后列车制动机试验结束，列车尾部正号检车员依次逐段向列车前部检车员传递列车制动机试验结束信号，规范动作：昼间——用检查锤由上部向车列方向作圆形转动，夜间——用检车灯由上部向车列方向作圆形转动，如图4。
制动机试验台安全操作规程标准范本_1
操作规程编号：LX-FS-A58360 制动机试验台安全操作规程标准范 本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
制动机试验台安全操作规程标准范 本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 第一条认真执行《常用机械设备一般安全守则》。 第二条试验前，检查制动机外观，确认仪表指针在零位，各阀门开关作用良好，管路接口紧固，被试配件的型号与制动机阀座须一致并安装牢固，方可作业。 第三条拆装、搬挪配件时，防止磕碰砸伤，防止小部件掉入管路。 第四条调试部件时，防止被高压风伤害。
第五条调试结束，排除各风缸余风，关闭各截门，整理好配件。 请在该处输入组织/单位名称 Please Enter The Name Of Organization / Organization Here
制动机试验
JZ-7型制动机七步闸 外观检查： 1、各仪表数值显示正常（防止指针倒装，黑前红后） 2、各仪表检验日期末过期（3个月）或无检验标签 3、大、小闸运转位 4、各调整手轮防缓螺丝，阀体安装螺丝无松动 5、客货转换阀在货车位 第一步：自阀最小减压，列车管3S减压50KPA，制动缸压力5~7S上升100-125KPA，保压1分钟。 1、观察制动缸压力上升是否迟纯（3#或12#堵或半堵） 2、第一次请求考官，下车检查（○1各缸勾贝必须伸出，防止个别闸缸管堵，○2检查三个塞门— 前、后台车制动缸塞门和后端列车管第二个塞门）上下机车注意安全。 3、车察看列车管泄漏上是否超过20KPA。 现象一： 列车管压力不下降 原因：a.中继阀排风口全堵 b.中继阀侧列车管2#塞门关 现象二： 制动缸压力不上升 原因： a.分配阀列车管2#塞门全关 b.分配阀总风支管22#全关 c.分配阀侧作用风缸管14#全堵 d.作用阀侧作用风缸管14#全堵 e.作用阀侧闸缸管12#全堵 f.作用阀侧作用风缸管14#全堵 判断：○1先推小闸，不上闸为3#或12#，作用阀侧作用风缸14#堵，列车管不保压3#堵，能保压12#堵或14#堵，小闸缓解有声音为12#，无声音为14# ○2小闸作用正常为a.b.c，将工用风缸压力缓解至0，工作风缸不上升为a，若工用风缸压力能回升为b或c，再看列车管能保压为c，不保压为b. 现象三： 制动缸上闸慢 原因: a.中继阀排风口半堵：列车管下降慢，中继阀排风时间长，制动缸压力上升慢，非常位正 常，小闸作用正常。 b.分配阀总风支管22#半堵：大闸时，制动缸上闸慢，缓解正常，小闸作用正常。 c.分配阀列车管2#塞门半堵：大闸上闸慢，缓解正常，工作风缸由0至500kpa的时间超 过40S，小闸作用正常。（取—过，看制动缸压力较明显） d.分配阀侧14#管半堵：大闸上闸，下闸都慢，小闸作用正常 e.作用阀侧总风缸管3#半堵：大、小闸上闸慢，缓解慢。（非常位时，正常闸缸上升不下 降，半堵时闸缸上升后会下降） f.闸缸管12#半堵：大，小闸制动或缓解，闸缸压力上升或下降都慢。（12#半堵，急制， 制动缸压上指针抖动上升；作用阀侧14#半堵：急制，制动缸压力停顿1S左右再上升，无抖动） 现象四：
列车制动机全部试验过程及要求
1. 检修作业完毕，应进行列车制动机性能全部试验。 2. 列车试验器应由专人操纵。 3.进行列车制动机性能全部试验，确认车列制动机性能。全体检车员地沟试风作业，作业过程依次传递确认制动机的性能试验号志。 4. 尾部检车员确认列车主管压力达到600kpa后，首尾两端检车员核查首尾车风表压力与试验风表、列车试验器风表压力差不大于20kpa，同时确认总风管表压力。由专人进行微控大闸遥控操作试验。 4.1充风试验： 确认列车管压力达到定压并且全列贯通良好后，进行充风试验。 4.2列车管漏泄试验： 确认列车管压力达到600kpa时，保压1min，列车管压力下降不得超过20kpa。 4.3制动缓解感度试验： 列车管压力达到600kpa时，减压50kpa，检车员应按规定辆数检查确认全列车发生制动作用，保压1min内不得发生自然缓解。充风缓解时检车员按规定辆数检查确认制动机1min 内缓解完毕。 4.4制动安定试验： 在风压达到600kpa时，减压170kpa，检车员按规定辆数检查确认全列车不得发生紧急制动，制动缸活塞行程符合规定。 4.5制动保压试验： 在风压达到600kpa时，减压170kpa，在制动状态下保压1min，制动主管压力空气漏泄量不大于20kpa。 4.6总风管漏泄试验： 在风压达到600kpa时，保压1min，总风管压力下降不得超过20kpa。 4.7.持续一定时间的全部试验 4.7.1全部试验后，将自动制动阀手把置于制动区减压170kpa。 4.7.2保压5min不得发生自然缓解，由尾部检车员显示试风完了信号，并逐段传递。 5.当遥控和电控失效时，开启手自动转换球阀，使用手动扳动微控列车试验器进行试验。5.1漏泄试验。 5.1.1尾部检车员发出保压号志，依次前传给列车制动试验器操作员。 5.1.2 列车试验器操作员接到检车员保压号志后，关闭第一辆车前部折角塞门，使列车保压１min。 5.1.3尾部检车员检查试验风表，列车制动主管压力下降不大于20kpa／min。尾部检车员在确认列车主管压力达到600kpa后向前发出制动号志，依次前传给列车制动试验器操作员。 5.1.4 尾部检车员确认保压良好后，依次传递号志，列车试验器操作员将第一辆车前部折角塞门打开。 5.2 制动缓解感度试验。 5.2.1 尾部检车员在确认列车主管压力达到600kpa后向前发出制动号志，依次前传。 5.2.2列车试验器操作员接号志后，将自动制动阀手把移至制动区。减压50kpa，检车员按规定辆数检查确认制动机发生制动作用，并在1min内不得发生自然缓解。 5.2.3 尾部检车员发出缓解号志，依次前传给列车制动试验器操作员。 5.2.4 列车试验器操作员将自动制动阀手把移至运转位。全列车制动机须在1min之内缓解完毕。检车员按规定辆数检查确认制动机缓解。 5.3 制动安定试验： 5.3.1尾部检车员确认试验风表达到600kpa后，发出制动号志，依次前传给列车制动试验
JZ-7型制动机试验故障判断
JZ-7型制动机试验故障判断 1、第一步闸 （1）现象：自阀制动区、列车管压力降为零，俗称“起非常”。 故障：均衡风缸缸体处风管堵塞。 判断：自阀回运转位，均衡风缸上升速度快。 （2）现象：列车管漏泄，每分钟超过20kpa，工作风缸压力不变，制动缸压力逐渐上升。 故障：列车管泄漏。 判断：将客货车转换阀置客车位，列车管压力上升至均衡风缸压力值。制动缸阶段缓解。 （3）现象：机车上闸后又缓解，俗称“不保压” 故障：A、工作风缸内漏； B、工作风缸外漏； C、降压风缸漏。 判断：工作风缸表针下降到与列车管表针一致时，不再下降，为A；工作风缸表针一直下降，列车管表针也追随下降为B或C，自阀紧急制动位时再准确判断区分。 （4）现象：自阀制动区，制动缸无压力。 故障：A、作用阀3号总风塞门关； B、分配阀2号列车管塞门关； C、分配阀22号总风支管塞门关。 判断：小闸单缓，工作风缸压力下降后，单阀回运转位，工作风缸压力不再上升到列车管压力，为B；否则为A或C，在第六步闸时再准确判断区分。 （5）现象：自阀制动区，制动缸压力不成比例，制动缸表针抖动，总风缸压力下降快。 故障：A、作用风缸管大漏；
B、制动缸管大漏。 判断：在第六步闸时准确判断，若小闸全制动300kpa正常，总风不严重下降则为A，否则为B。 （6）现象：自阀制动区，制动缸压力正常。小闸单缓，工作风缸压力不下降，机车不缓解。 故障：10号单独缓解管堵塞。 判断：自阀回运转位，缓解正常。 （7）现象：自阀回运转位，均衡风缸压力不在规定值（500kpa或600kpa）。 故障：自阀调整阀调整压力不正确。 判断：拧动自阀调整手轮，均衡风缸恢复规定值。 2、第二步闸 （1）现象：自阀最大减压位，列车管压力降为零，俗称“起非常”。 故障：A、分配阀紧急部上风堵堵塞； B、均衡风缸大漏。 判断：松开分配阀紧急部上风堵，现象消除为A，否则为B。 （2）现象：自阀最大减压位，机车上闸成比例，但上升慢。 故障：A、作用阀3号总风塞门半关； B、分配阀2号列车管塞门半关； C、分配阀22号总风塞门支管塞门半关； D、中继阀2号列车管塞门半关。 判断：在第七步小闸紧急制动时，闸缸压力上升慢、缓解正常则为A，否则为B或C或D；B与D在第五步大闸非常位准确判断，A、B、D准确判断后若正常，则为C。 （3）现象：自阀最大减位，制动缸压力值小于360kpa（装有切控阀的JZ-7型制动机除外）。 故障：常用限压阀调整值过低。
DF4制动机试验
DF4内燃机车JZ-7制动机试验程序一．制动机七步闸实验程序 前提 总风缸在750—900kpa之间,均衡风缸、列车管及工作风缸三针一致，为500kpa或600kpa，制动缸压力为零。
第一步: (1) 自阀手柄从运转位移至最小减压位,列车管减压50kpa,制动缸压力为125kpa;保压1min，检查列车管泄漏量,其压力下降每分钟不超过20kpa; (2) 自阀手柄由最小减压位在制动区移动3—4 次,观察阶段制动是否稳定,减压量与制动缸压力的比例是否正确,至最大减压位,列车管减压量为140kpa或170kpa,制动缸压力应为350kpa或420kpa; (3) 单阀手柄从运转位移至单缓位,检查单阀单缓良否,应能缓至50kpa以下; (4)单阀手柄从单缓位回至运转位,检查复原弹簧是否良好; (5)自阀手柄从最大减压位移至运转位,检查自阀缓解良否, 工作风缸及列车管是否恢复定压; 第二步: （1）自阀手柄从运转位移至最大减压位，均衡风缸及列车管的减压量为140kpa或170kpa, 均衡风缸的排气时间应为4-7S，制动缸压力上升至350kpa或420kpa的时间应为5-7S或7-9S，不应起紧急制动。 （2）自阀手柄从最大减压位移至运转位，制动缸压力从350kpa或420kpa下降至35kpa的时间应为5-7S或7-9S，同时检查列车管、均衡风缸及工作风缸压力是否恢复正常。 第三步: (1) 自阀手柄从运转位移至过量减压位, 均衡风缸及列车管减压240kpa(260kpa),制动缸压力为350kpa(420kpa),不应发生紧急制动; (2) 自阀手柄从过量减压位移至最小减压位,均衡风缸压力上升,而列车管压力保持不变,检查总风遮断阀作用良否(客货车转换阀在货车位); （3）自阀手柄从最小减压位移至运转位,检查缓解良否; 第四步: (1) 自阀手柄从运转位移至取把位, 均衡风缸减压量为240kpa(260kpa),列车管不减压; (2) 自阀手柄从取把位移至过充位,检查过充作用良否,列车管比规定压力高30—40kpa,过充风缸排风孔排风; (3)自阀手柄从过充位移至运转位,过充压力两分钟自动消除,机车不应起自然制动; 第五步: (1) 自阀手柄从运转位移至紧急制动位,列车管压力3s内降至0,制动缸压力在5—7s升至
JZ 型制动机试验故障判断
J Z-7型制动机试验故障判断1、第一步闸 （1）现象：自阀制动区、列车管压力降为零，俗称“起非常”。 故障：均衡风缸缸体处风管堵塞。 判断：自阀回运转位，均衡风缸上升速度快。 （2）现象：列车管漏泄，每分钟超过20kpa，工作风缸压力不变，制动缸压力逐渐上升。 故障：列车管泄漏。 判断：将客货车转换阀置客车位，列车管压力上升至均衡风缸压力值。制动缸阶段缓解。 （3）现象：机车上闸后又缓解，俗称“不保压” 故障：A、工作风缸内漏； B、工作风缸外漏； C、降压风缸漏。 判断：工作风缸表针下降到与列车管表针一致时，不再下降，为A；工作风缸表针一直下降，列车管表针也追随下降为B或C，自阀紧急制动位时再准确判断区分。
（4）现象：自阀制动区，制动缸无压力。 故障：A、作用阀3号总风塞门关； B、分配阀2号列车管塞门关； C、分配阀22号总风支管塞门关。 判断：小闸单缓，工作风缸压力下降后，单阀回运转位，工作风缸压力不再上升到列车管压力，为B；否则为A或C，在第六步闸时再准确判断区分。 （5）现象：自阀制动区，制动缸压力不成比例，制动缸表针抖动，总风缸压力下降快。 故障：A、作用风缸管大漏； B、制动缸管大漏。 判断：在第六步闸时准确判断，若小闸全制动300kpa正常，总风不严重下降则为A，否则为B。 （6）现象：自阀制动区，制动缸压力正常。小闸单缓，工作风缸压力不下降，机车不缓解。 故障：10号单独缓解管堵塞。 判断：自阀回运转位，缓解正常。 （7）现象：自阀回运转位，均衡风缸压力不在规定值（500kpa或600kpa）。
故障：自阀调整阀调整压力不正确。 判断：拧动自阀调整手轮，均衡风缸恢复规定值。 2、第二步闸 （1）现象：自阀最大减压位，列车管压力降为零，俗称“起非常”。 故障：A、分配阀紧急部上风堵堵塞； B、均衡风缸大漏。 判断：松开分配阀紧急部上风堵，现象消除为A，否则为B。 （2）现象：自阀最大减压位，机车上闸成比例，但上升慢。 故障：A、作用阀3号总风塞门半关； B、分配阀2号列车管塞门半关； C、分配阀22号总风塞门支管塞门半关； D、中继阀2号列车管塞门半关。 判断：在第七步小闸紧急制动时，闸缸压力上升慢、缓解正常则为A，否则为B或C 或D；B与D在第五步大闸非常位准确判断，A、B、D准确判断后若正常，则为C。（3）现象：自阀最大减位，制动缸压力值小于360kpa（装有切控阀的JZ-7型制动机除外）。
DK一1型电空制动机机能试验
DK-1型制动机五步闸 在日常运用的交接班过程中，通常，只进行单机日常试验，其试验顺序、检查项目及方法见表6－7。 另外，运行中，对列车制动机还要进行相关的全部试验和简略试验，以确保列车运行的安全可靠。其使用时机为： 一、列车制动机全部试验 ①列检所对解体到达后，编组列车发车前；无调车作业的中转列车，可施行一次。 ②区段列检所和一般列检所对始发和有调车作业的中转列车。 ③列检所对运行途中自动制动机发生故障的到达列车。 ④电动车组、内燃车组的列车出段前或返回停留地点后。 二、列车制动机持续一定时间的全部试验。 列车在接近长大下坡道区间的车站，应进行持续一定时间的全部试验，列检应填发制动效能证明书交给司机。具体试验和晾闸的地点、办法，由铁路局规定。 长大下坡道为：线路坡度超过6‰，长度为8 km及其以上；线路坡度超过12‰，长度为5 km及其以上；线路坡度超过20‰，长度为2 km及其以上。 三、列车制动机简略试验 ①区段列检所和一般列检所，对无调车作业的中转列车。 ②更换机车或更换乘务组时。 ③无列检作业的始发列车发车前。 ④列车风管有分离情况时。 ⑤列车停留超过20 min时。 ⑥列车摘挂补机，或第一机车的自动制动机损坏交由第二机车操纵时。
表6－7 DK-1型电空制动机“五步闸试验”
DK-1型电空制动机的操作规程 1. DK-1型电空制动机操作规程 正确地使用制动机是机车操纵技术的重要内容之一，特别是对DK-1型电空制动机来说，与一般机车空气制动机在结构、操作及性能等方面有较大的不同，使用时间也不长，因此，如何正确掌握其操作方法是很关键的问题。 （1）SS4改进型电力机车 一、电空位操作 （一）操作前的准备工作 ①检查控制电源屏上的电空制动用自动开关615QA扳钮应朝上，处于闭合位。 ②检查电空制动屏柜 ——转换阀154在制动管定压为500 kPa时，置于货车位；在制动管定压为600 kPa 时，置于客车位。 ——转换阀153处于正常位。 ——开关板502上的3个转换开关463QS、464．QS、465QS均应朝下，处于闭合位。其中，转换开关463QS因目前尚未使用适应补风的车辆制动机，故不宜朝上处补风位。转换开关464QS、465QS则在相应的电路有故障或各段另有规定时，可分别朝上处于切除位。 ——调压阀55输出压力调整为定压。调整时以司机操纵台制动管压力表读数为准。 ③除155、156、121塞门外，开通所有与制动机系统有关的塞门。 ④电空转换扳钮均处于“电空位”。非操纵节机车电空制动控制器手柄在重联位、空气制动阀手柄在运转位时将手柄分别取出后，并于操纵节机车电空制动控制器、空气制动阀的相应位置装入手柄。 ⑤空气制动阀下方调压阀53调整压力为300 kPa。调整时以司机操纵台制动缸压力读数为准。 完成上述各项准备工作并对制动机进行规定的机能检查后，即可使用电空位操作。 （二）操作中的注意事项 ①操纵电空制动控制器可对全列车进行制动与缓解；操作空气制动阀可对机车进行单独制动与缓解。 ②电空制动控制器紧急制动后，若需要缓解全列车时，须在紧急位停留15 s以上才能返回运转位进行缓解。 ③电空制动控制器手柄在过充位、运转位中立位和制动位时，由于其他原因引起紧急
JZ—7制动机七步闸、五步闸试验方法
内燃机车JZ---7型制动机“七步闸” 检查方法 做制动机试验前先确认各压力表指示规定压力: 总风缸在750—900kpa之间,均衡风缸、列车管及工作风缸三针一致，为500kpa或600kpa，制动缸压力为零。 第一步: (1)自阀手柄从运转位移至最小减压位,列车管减压50kpa,制动缸压力 为125kpa;保压1min，检查列车管泄漏量,其压力下降每分钟不超过20kpa; (2)自阀手柄由最小减压位在制动区移动3—4次,观察阶段制动是否 稳定,减压量与制动缸压力的比例是否正确,至最大减压位,列车管减压量为140kpa或170kpa,制动缸压力应为350kpa或420kpa; (3)单阀手柄从运转位移至单缓位,检查单阀单缓良否,应能缓至50kpa 以下; (4)单阀手柄从单缓位回至运转位,检查复原弹簧是否良好; (5)自阀手柄从最大减压位移至运转位,检查自阀缓解良否, 工作风缸 及列车管是否恢复定压; 第二步: （1）自阀手柄从运转位移至最大减压位，均衡风缸及列车管的减压量为140kpa或170kpa, 均衡风缸的排气时间应为4-7S，制动缸压力上升至350kpa或420kpa的时间应为5-7S或7-9S，不应起紧急制动。
（2）自阀手柄从最大减压位移至运转位，制动缸压力从350kpa或420kpa下降至35kpa的时间应为5-7S或7-9S，同时检查列车管、均衡风缸及工作风缸压力是否恢复正常。 第三步: (1)自阀手柄从运转位移至过量减压位, 均衡风缸及列车管减压 240kpa(260kpa),制动缸压力为350kpa(420kpa),不应发生紧急制动; (2)自阀手柄从过量减压位移至最小减压位,均衡风缸压力上升,而列 车管压力保持不变,检查总风遮断阀作用良否(客货车转换阀在货车位); (3)自阀手柄从最小减压位移至运转位,检查缓解良否; 第四步: (1)自阀手柄从运转位移至取把位, 均衡风缸减压量为 240kpa(260kpa),列车管不减压; (2)自阀手柄从取把位移至过充位,检查过充作用良否,列车管比规定 压力高30—40kpa,过充风缸排风孔排风; (3)自阀手柄从过充位移至运转位,过充压力两分钟自动消除,机车不 应起自然制动; 第五步: (1)自阀手柄从运转位移至紧急制动位,列车管压力3s内降至0,制动缸 压力在5—7s升至450kpa,均衡风缸减压量为240kpa(260kpa),并自动撒砂; (2)单阀手柄从运转位移至单缓位，间隔10—15s后,制动缸压力开始
客列检列车制动机简略试验作业指导书
客列检列车制动机简略试验作业指导书适用范围适用于快速客车、空调客车、普通客车始发作业。 作业条件 （含配套设备） 使用工具对讲机、检点锤、手电筒、防护红旗（红灯）、尾部风压记录装置等 注意事项1.每项作业前插设防护信号，作业完毕后及时撤除。 2.按规定穿戴劳保用品，带好作业工具。 安全提示1.雨雪天气时，当心滑倒。 2.现场作业时，不得侵限。 3.严禁使用手机。
作业步骤及质量标准 图示 1.设置防护信号 ▲1.由机次位的①号作业人员向列车尾部的②号 作业人员用手信号（手信号执行《技规》第366条有关规定，下同）传递号志（或用对讲机传递号志），号志贯通后，①号和②号作业人员分别在列车前后端侧面设置安全防护号志（白班红旗、夜班红灯）。 2.②号作业人员摘解制动软管堵链，打开尾部车辆尾部折角塞门，吹尘后关闭折角塞门。 ★现场不允许携带手机打电话。 2.制动机简略试验 ▲1.①号作业人员员确认机车与车辆软管连接状 态，机次折角塞门处于开通位并穿有开口销。 2.②号作业人员在尾部软管连接器上安装列车制动机监测记录仪，开启折角塞门并按照规定在记录仪上输入车次，通知①号作业人员联系机车司机充风。 3.①号作业人员通知机车司机充风后，确认机次车辆风表达到定压600kPa ，下车确认机车与车辆软管连接器是否漏风。
作业步骤及质量标准 图示 4.尾部试验仪器压力达到600kPa(以下简称“定压”)后， ②号作业人员通知①号作业人员联系司机减压100 kPa。 5.①号作业人员通知司机减压100 kPa 后，确认机次一位车辆发生制动作用。 6.②号作业人员确认尾部车辆发生制动作用，保压1分钟，确认尾部记录仪漏泄量不超过20kPa，然后通知①号作业人员联系司机充风缓解。 7.①号作业人员通知司机充风缓解后，确认机次位车辆缓解作用良好。 8.②号作业人员确认尾部车辆缓解作用良好后，关闭尾部折角塞门并穿开口销，摘取监测记录仪，安装软管防尘堵并挂起。 ■如有漏泄过量的故障，作业人员迅速按照规定 分段查找漏泄部位并处理（具体处理办法见客列检应急预案处理作业指导书） ■软管未加堵或安装不牢，容易产生侵限。 ★作业过程中注意临线车辆通过
制动机检查试验
制动机检查试验 制动机检查试验开始，均衡风缸管制动管压力600kpa，工作风缸压力600 kpa，制动缸压力0 kpa，总风缸压力750~900 kpa。 客货车转换法（货车位），单阀自阀手柄运转位，各排风口无泄漏，各螺丝无松脱。 1）自阀减压50 kpa保压1分钟，制动缸压力50 kpa，每分钟泄漏量不超过20 kpa。制动缸和工作风缸保压良好。 ①下车检查制动缸勾贝，如某一制动缸未伸出（XX制动缸来风管全堵），如某转向架制动 缸全未伸出（X转向架制动缸塞门关闭位）。 ②列车管漏，制动缸压力上升。 局减室漏→自阀充满风，自阀直接移至取柄位，不漏为局减室漏。 列车管漏→自阀充满风，自阀直接移至取柄位，待漏至60~70kpa时，自阀移回过减位，起紧急制动。 紧急风缸漏→自阀充满风，自阀直接移至取柄位，待漏至60~70kpa时，自阀移回过减位，不起紧急制动。 ③列车管漏，制动缸压力不上升。 分配阀22#总风塞门关→单阀制动区，制动缸压力上升正常。 分配阀与作用阀共用3#塞门关→单阀制动区，制动缸压力不上升。 ④工作风缸压力下降，制动缸压力下降。 降压风缸漏→自阀充满风移至紧急制动位，保压1分钟，工作风缸压力不下降。 外漏→自阀运转位，充满风移至取柄位，工作风缸漏。 工作风缸漏 内漏→自阀运转位，充满风移至取柄位，工作风缸不漏。 ⑤列车管不漏，制动缸压力不上升。 分配阀侧14#管堵→单阀制动和缓解正常。 作用阀侧14#管堵→单阀制动，制动缸压力不上升。 分配阀侧2#塞门关→单阀制动和缓解正常，自阀紧急制动位，单阀缓解，工作风缸压力下降，自阀回运转位，工作风缸压力不上升。 2）自阀移至最大减压位，排风时间5~7秒，均衡风缸和制动管压力减少140~170kpa，制动缸压力上升至340~360kpa时间7~9秒。 ①制动缸压力达不到340~360kpa。 分配阀侧14#管漏→单阀移至全制位，制动缸压力能达到定压300kpa。 作用阀侧14#管漏→单阀移至全制位，制动缸压力达不到定压300kpa。 常用限压阀调整压力过低→紧急制动位能达到定压。 ②制动缸压力上升缓慢。 分配阀侧22#总风塞门半关→自阀缓解正常，单阀缓解正常，自阀紧急制动位，制动缸压力上升缓慢。 分配阀侧14#管伴堵→自阀缓解慢，单阀缓解正常，自阀紧急制动位，制动缸压力上升缓解都慢。 作用阀侧14#管半堵→自阀缓解慢，单阀制动缓解都慢。
制动机试验台安全操作规程通用版
操作规程编号：YTO-FS-PD930 制动机试验台安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
精品规程范本 编号：YTO-FS-PD930 2 / 2 制动机试验台安全操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 第一条 认真执行《常用机械设备一般安全守则》。 第二条 试验前，检查制动机外观，确认仪表指针在零位，各阀门开关作用良好，管路接口紧固，被试配件的型号与制动机阀座须一致并安装牢固，方可作业。 第三条 拆装、搬挪配件时，防止磕碰砸伤，防止小部件掉入管路。 第四条 调试部件时，防止被高压风伤害。 第五条 调试结束，排除各风缸余风，关闭各截门，整理好配件。 该位置可输入公司/组织对应的名字地址 The Name Of The Organization Can Be Entered In This Location
JZ-7制动机及七部闸、五步闸试验
JZ-7空气制动机外形图： JZ-7 空气制动机特点： 1、能客、货兼用。JZ-7型空气制动机分配阀的主阀采用三压力结构，而副阀采用二压力机构，既能牵引具有阶段环节性能的客车，也能牵引具有一次缓解性能的货车。 2、自动保压。自动制动阀和单独制动阀都能自动保压，无需单设保压位。 3、设立制动区。自动制动阀从最小减压位到最大减压位为制动区，随着手柄从左向右移动，列车管的减压量逐渐增大。直到最大减压位。单独制动阀手柄在制动区内任一位置，制动缸都能获得一定的压力，随着手柄在制动区从左向右移动，制动缸的压力逐渐增大。 4、制造维修方便。该制动机完全采用橡胶模板、柱塞阀和O型橡胶密封圈等结构，延长了检修周期，使制造、运用、检修等工作较为方便。 5、制动缓解迅速。制动机采用模板活塞加双阀口的中继阀，并且具有过充性能，列车管充、排气都比较快。 6、制动阀采用凸轮结构的控制方法，操纵手柄轻快、方便。 JZ-7空气制动机操纵原则： 1、运行前必须认真检查制动机各部位是否良好，并充分试闸，确认制动机良好时，方可运行。 2、列车运行途中，尽量减少不必要的制动，以减少轮瓦的磨损，延长使用寿命。 3、制动或减速时，保持较均匀地减速，以避免和减少列车冲击，达到平稳操纵。 4、不必要的情况下，绝不使用紧急制动，以减少轮瓦的急剧磨损。 5、实施紧急制动后，应对制动缸、基础制动装置、车钩等进行认真检查，经试闸确认无损，方可运行。 JZ-7空气制动机操作要求 1、本制动机只允许本务司机一个操纵。
2、本制动机只配备单独制动阀手柄、自动制动阀手柄各一个。 3、无论是担当本务机还是重联补机，客货车转换阀均置于“货车位”。 4、自动制动阀可操纵全列车的制动和缓解；而单独制动阀只操纵本车的制动和缓解。 5、本务司机应熟知制动机性能。并能检修、排除故障，具有实际操纵经验。 JZ-7空气制动机运用中注意事项 1、自动制动阀和单独制动阀均为自动保压式，无中立位，所以在制动或追加减压时，不必像其它型制动机那样，在制动位和中立位之间往复移动。 2、在运行中，不会发生自然制动现象；因此，不需经常推动单独制动阀手柄至单独缓解。 3、在运行中，若自动制动阀关压制动后需要单独缓解时，只需把单独制动阀手柄推至单独缓解位，制动缸压力就下降。 4、在牵引作业时，司机为了使本车制动缸压力小一些，并希望本车制动上闸时间稍晚些，可使用单独制动阀的单缓位，把工作风缸的压力空气排一些到大气，然后把自动制动阀推向制动区进行制动。 5、本车运行之前，司乘人员首先应根据其运行性质，对制动机作适当处理： (1)作本务机时： 在操纵端，自动制动阀手柄和单独制动阀手柄均应置于运转位，在非操纵端自动制动阀手柄应置于手柄取出位，并取出手柄；单独制动阀手柄置于运转位，也必须取出手柄，以确保安全；无动力装置位于燃油箱侧后端，有标牌指标，此时应处于断开状态。 (2)作无动力回送时： 两操纵端的自动制动阀手柄均置于手柄取出位，单独制动阀手柄均置于运转位，客、货车转换阀均置于“货车位”，无动力装置塞门此时应处于开放状态。 6、担任重联补机时，无动力装置按无火回送的办法处理。 7、JZ-7型制动机全部采用橡胶膜板、O形密封圈及止回阀等密封结构，并有严格的技术要求。这些零件均不能沾柴油、汽油或其它油类。在清洗阀件或零件后，一定要用压力空气清扫干净。组装时，O形密封圈上要涂一些工业用凡士林作为润滑剂。 JZ-7制动机七步闸试验：
JZ-7、YZ-1制动机的机能试验规程
大机制动机的机能试验 JZ-7 型制动机的机能试验 JZ-7 型制动机的机能试验，分为全面检查的“八步闸”试验和整备作业检查的“五步闸”试验。考核司机和验收机车，常进行“八步闸”试验。试验顺序、方法及要求如表4-2 所示。 一、JZ-7型制动机八步闸：检查步骤、重点及技术要求：第一步：主要检查各部件调整压力，制动管最小减压量是否符合规定要求；制动及阶段制动是否正常；制动缸压力是否按比例上升；单独缓解作用良否；单阀手柄是否能自动恢复运转位；自阀手柄移回运转位，充风缓解作用是否正常。其单项重点检查及技术要求如下。 第1 项自、单阀手柄均在运转位，检查各风表指针应指示规定压力：总风缸压力为 750~900kpa ;均衡风缸、制动管、工作风缸压力均为；货车500 kpa,客车600 kpa;制动缸 压力为0。 第2项自阀手柄由运转位移至最小减压位，均衡风缸、制动管减压50 kpa，制动缸压 力为125 kpa;装有切控阀的机车为30~50 kpa;保压1min，制动管漏泄量不应超过20 kpa。 第3项由2至3自阀手柄在制动区分3~4次阶段右移至最大减压位，检查阶段制动应正常，制动管减压与制动缸增压成1：2.5 比例。均衡风缸、制动管减压量为140 kpa 或170 kpa，制动缸压力为350 kpa或420 kpa；装有切控阀的机车应为120~140 kpa或140~170 kpa。 第4 项单阀手柄由运转位推至单缓位，工作风缸压力下降至制动管压力;制动缸压力应缓解到0。 第5 项检查单阀手柄复原弹簧作用应良好：手离开单阀手柄，手柄应自动恢复到运转位;此时制动缸压力允许回升，但1min 内不应超过100 kpa。 第6 项自阀手柄由最大减压位移回运转位，检查均衡风缸、制动管、工作风缸应恢复定压，自阀缓解应良好。 第二步：主要检查自阀最大减压作用，其单项重点检查及技术要求如下： 第7项由6至7须间隔10s,待分配阀各风缸与气室充满风后再制动。 第8项自阀手柄由运转位移至最大减压位，均衡风缸减压140 kpa或170 kpa，排风 时间应为5~7s;制动管减压140 kpa或170 kpa，制动缸压力由0升至350 kpa或420 kpa，其升压时间为6~7s或7~9s。装有切控阀的机车应为120~140 kpa或140~170 kpa，其升压时间应为 7~8s或8~10s。 第9 项自阀手柄由最大减压位移至运转位，检查缓解作用良否：制动缸压力由350kpa 或420kpa下降到35kpa的时间应为5~7s或7~9s;装有切控阀的机车由120~140kpa或140~170kpa下降到35kpa的时间应为5~7s或7~9s;均衡风缸、制动管应恢复定压。 第三步：主要检查自阀过量减压位的作用，不应发生紧急制动作用;检查总风遮断作用。单项重点检查及技术要求如下： 第10 项自阀手柄由运转位移至过量减压位，检查均衡风缸及制动管减压量应为240~260kpa;制动缸压力为350kpa或420kpa；装有切控阀的机车制动缸压力为235~260kpa，不应产生紧急制动作用。 第11项自阀手柄由过量减压位移至最小减压位，均衡风缸复升至最小减压量压力，而制动管压力保持不变；检查总风遮断阀作用是否良好，不允许制动管有压力回升现象。 第12 项将自阀手柄由最小减压位移回运转位，均衡风缸及制动管恢复定压，制动缸压力下降到0，检查缓解作用应良好。