煤焦油加氢工艺流程说明
工艺流程说明
原料预处理
75~85℃原料煤焦油由缺罐区进料泵P-201A/B送入离心机S-1101进行三相分离。脱除的氨水时入氨水罐，经氨水泵P-1107送出装置。脱除固体颗粒后的煤焦没进入进料缓冲罐V-1101。缓冲罐V-1101液位与流量调节（FIC-1015）串级控制。V-1101中原料油通过装置进料泵P-1101A/B，经过换热器E-1101与减压塔中段循环油换热至147℃，再经过进料过滤器S-101A/B过滤掉固体杂质后，经流量调节（FIC-1017）与精制产物E-1303、E-1301，（E-1301设温度记录调节旁路TRC-3008），（E-1301、E-1303设温度记录调节旁路TRC-3003）。E-1301与E-1303前设过热蒸汽吹扫，（过热蒸汽由流量记录调节FRC-3002控制）换热升温至340℃。再经减压塔进料加热炉F-1101升温至395℃后进入减压塔T-1101。T-1101塔顶气体经空冷器A-1101A~D和水冷器E-1103冷凝冷却至45℃，入回流罐V-1102。减压塔真空由真空泵PK-1101A/B（经压力指示调节PIC-1012）提供。V-1102中液体由减压塔顶油泵P-1102A/B加压。一部分（经流量调节FIC-1010）作为回流，返回减压塔顶。另一部分与热沉降罐V-1103底部污水E-1105A/B、减压塔中段循环油E-1102换热升温至150℃后，送入热沉降罐V-1103沉降脱水后送入加氢精制进料缓冲罐V-1201。（减压塔顶回流罐液位与流量调节FIC-1012串级控制）。塔顶回流罐V-1102水包内污水经减压塔水泵P-1105A/B 加压后与塔顶油混合后进入热沉降罐V-1103。（V-1102水包界位由LDIC-1011控制）。减压塔中段油由减压塔中部集油箱抽出，经减压中段油泵P-1103A/B加压，一部分通过E-1102（设温控旁路TIC-1021）、（E-1102进口和E-1101出口设温控旁路TIC-1011）换热降温至178℃，作为中段循环油打入减压塔第二段填料上方（FIC-1007控制流量）和集油箱下方（FIC-1008控制流量），洗涤煤焦油中的粉渣和胶质；另一部分直接送入加氢精制原料缓冲罐V-1201。（中段油液位与流量调节FIC-1005串级控制）。T-1101塔底重油含有大量的粉渣和胶质，不能送去加氢，由减压塔底重油泵P-1104A/B加压，经E-1104产汽（E-1104液位由LIC-1012控制，蒸汽流量通过压力控制PIC-1016调节）降温后，送至装置外沥青造粒设施造粒。（塔底液位由LICA-1009控制。）P-1104A/B设有返塔旁路，提高T-1101）塔釜的防结垢能力。
加氢精制
V-1201中的加氢精制原料油由加氢精制进料泵P-1201A/B加压后，与经过换热器E-1304（壳程循环氢进口设流量调节FRC-3001）换热后的循环氢混合，经E-1302（壳程精制原原料油进口设温控调节TICA-3001与旁路实现分程控制）换热后，进入精制进料加热炉F-1201加热至315℃（初期），进入串联的三台加氢精制反应器R-1201A/B/C（R-1201A进口设循环氢微调入口，TICA-2011串级控制R-1201A入口温度）对原料脱硫、脱氮、脱氧和烯烃饱和。三台反应器的各床层温度由精制循环氢压缩机K-1402来的冷氢控制（R-1201A一、二床层间：TICA-2021；R-1201B入口：TICA-2029；R-1201B一、二床层间：TICA-2096；R-1201B二、三床层间：TICA-2035；R-1201C入口：TICA2043；R-1201C一、二床层间：TICA-2102；R-1201C二、三床层间：TICA-2049）。R-1201A入口反应压力控制在16.8MPa。410℃（初期）高温的反应产物经过换热器E-1301、E-1302、E-1303管程与原料油及精制原料换热至260℃送往高低压分离系统。
开工期间，开工柴油自罐区来，经流量控制FIC-2029入加氢精制进料加热器E-1201管程加热后，进入精制进料缓冲罐V-1201。（E-1201壳程进口蒸汽流量控制FIC-2030与E-1201管程出口温控TIC-2118串级控制）。
加氢裂化
V-1202中的加氢裂化原料油由加氢裂化进料泵P-1202加压后，与经E-1308（壳程循环氢进口设流量调节FRC-3003）换热后的循环氢混合后，经E-1307（壳程精制原原料油进口设温控调节TICA-3012与旁路实现分程控制）换热再进入裂化加热炉F-1202加热至365℃，进入串联的两台加氢裂化反应器R-1202A/B （R-1202A进口设循环氢微调入口，TICA-2010串级控制R-1202A入口温度）。R-1202A入口温度通过调整入口循环氢温度和流量控制。两台反应器的床层温度通过补充的冷氢控制。（R-1202A一、二床层间：TICA-2063；R-1202A二、三床层间：TICA-2069；R-1202B入口：TICA2077；R-1202B一、二床层间：TICA-2083；R-1202B二、三床层间：TICA-2089）。反应压力控制在16.8MPa。402℃（初期）高温的反应产物经过E-1307、E-1308、E-1309管程换热后，再经A-1302与E-1310降温至45℃进入裂化冷高分V-1305。
开工期间，开工柴油自罐区来，经流量控制FIC-2027入加氢精制进料加热器E-1202管程加热后，进入精制进料缓冲罐V-1202。（E-1202壳程进口蒸汽流量控制FIC-2028与E-1201管程出口温控TIC-2117串级控制）。
高低压分离
加氢精制反应产物经过E-1301、E-1302、E-1303管程分别与减压塔进料（一次）、加氢精制反应进料（二次）和减压塔进料（三次）换热，降温至260℃，入精制热高分罐V-1301进行气液分离。热高分罐V-1301的液体，减压后排入热低分罐V-1302，气体经E-1304与循环氢换热，再经E-1305与精制冷低分油换热后，再由空冷器A-1301A/B和水冷器E-1306冷却到43℃，入精制冷高分罐V-1303再次进行气液分离。（V-1301、V-1303液位由罐底出料装置的单回路液位控制调节LICAS-3002A/B、LICAS-3007A/B控制，并设有低低液位报警联锁关阀）。其间，为避免反应产生的铵盐堵塞空冷器，于空冷器入口前注入脱氧（脱盐）水。精制热低分罐（V-1302）底部设汽提段和汽提蒸汽，脱除热低分油中的硫化氢，顶部为汽液分离空间。（精制热低分罐V-1302液位由罐底出料设置的单回路液位控制调节LIC-3005控制），精制热低分罐的液体，减压后进入精制分馏塔（T-1502）。精制热低分顶部气体减压后进入精制稳定塔（T-1501）。精制冷高分罐V-1303的液体，减压后排入冷低分罐V-1304。（V-1304液位由罐底出料设置的单回路液位控制LIC-3010控制，罐顶气相管线设有单回路压力控制调节PIC-3006控制）。V-1303气体进精制循环氢压缩机K1402入口的精制循环氢缓冲罐V-1402。精制冷低分罐（V-1304）的液体，经E-1305与精制热高分罐（V-1301）顶部气体换热升温至180℃后进入精制稳定塔（T-1501）。精制冷低分罐底部设有分水包，（排水管线设置了单回路界位控制调节LDICA-3011控制）。含有铵盐的污水排入污水管网。
加氢裂化反应产物经过E-1307A~D、E-1308、E-1309，分别与裂化反应进料、裂化循环氢、裂化冷低分油换热，降温至185℃，再由裂化产物空冷器A-1302和水冷器E-1310冷却到43℃，入裂化冷高分罐V-1305进行气液分离。（V-1305液位由罐底出料装置的单回路液位控制调节LICAS-3009A/B控制）。其间，为避
免反应产生的铵盐堵塞空冷器，在空冷器入口前间断注入脱氧（或脱盐）水。冷高分罐V-1305的液体，减压后排入裂化冷低分罐V -1306。（V-1306液位由罐底出料设置的单回路液位控制LIC-3016控制，罐顶气相管线设有单回路压力控制调节PIC-3007控制）。V-1305气体进裂化循环氢压缩机K-1403的裂化循环氢缓冲罐V-1403。裂化冷低分罐的液体经E-1309与裂化反应产物换热升温至180℃后进入裂化稳定塔（T-1504）。裂化冷低分罐底设有分水包（排水管线设置了单回路界位控制调节LDICA-3001控制）。含有铵盐的污水排入污水管网。
精制分馏
来自精制高低压分离系统的热低分气直接送入稳定塔T-1501第四层塔盘的上部，冷低分油送入第四层塔盘的下部。T-1501塔顶气体通过水冷器E-1501冷凝冷却至40℃，进入稳定塔回流罐V-1501。V-1501气体排入脱硫系统，（通过采出量PIC-5001控制）。液体则经稳定塔顶回流泵P-1501作为全回流送回T-1501塔顶。（V-1501液位与塔顶回流组成串级控制FIC-5001）。V-1501底部设分水包，（水包界位设单回路控制LDIA-5003）。脱除轻组分的稳定塔T-1501底部液体，通过E-1503与T-1502塔底油换热后送入分馏塔T-1502进一步分离。塔底液与塔底采出流量组成串级控制回路FIC-5002控制塔底液位。T-1501塔底再沸器E-1502的热源为T-1502塔底来的循环尾油，再沸器返塔温度约272℃。（再沸器返塔温度由设置在再沸器热介质管线和旁路上的分程温度控制系统TIC-5008控制。）
来自高低压分离系统的精制热低分油与精制稳定塔底油混合后送入精制分馏塔T-1502，T-1502塔顶气体经空冷器A-1501A/B冷凝冷却至70℃，进入分馏塔回流罐V-1502。V-1502为常压操作，几乎没有气体排放。V-1502液体经石脑油泵P-1504A/B加压后，一部分作为回流送回T-1502塔顶（塔顶温度由回流流量和塔顶温度组成串级回路FIC-5012控制），一部分与裂化分馏塔顶油混合作为石脑油产品经E-1504冷却后送出装置。（V-1502液位由设置在石脑油出装置管线上的单回路液位控制LICA-5006控制）V-1502的水相由分水包排出（设置在排水管线上的单回路液位控制调节LDICA-5007控制水包界位），通过泵P-1505送至注水系统回用。柴油馏分由T-1502塔第12层塔盘流出，在柴油汽提塔T-1503（T-1503液位与T-1502柴油采出线流量控制LICA-5005组成串级回路）
中经蒸汽汽提，最终由柴油泵P-1503A/B抽出（精制柴油出装置设单回路流量控制FIC-5009），与裂化分馏塔中段柴油混合后，通过柴油空冷器A-1503冷却至50℃，作为产品送出装置。T-1502塔底（液位由未转化油去加氢裂化流量与液位组成的串级控制回路FIC-5003控制）的尾油由尾油泵P-1502A/B分两路送出：一路流量经E-1502换热实现综合能量利用，最后通过再沸炉F-1501升温至385℃返塔；（返塔温度由流量和燃料气压力组成的串级控制回路FICAS-5004控制）另一路流量经E-1503与T-1502塔进料换热，作为加氢裂化的原料送至V-1202。
裂化分馏
来自裂化高低压分离系统的冷低油经E-1309换热后直接送入稳定塔T-1504， T-1504塔顶气体通过水冷器E-1505冷凝冷却至40℃，进入稳定塔回流罐V-1503。V-1504气体排入脱硫系统（通过采出量PIC-5013控制），液体则经裂化稳定塔顶回流泵P-1506作为全回流送回T-1504塔顶（V-1503液位与塔顶回流组成串级控制FIC-5021）。V-1504底部设分水包，（水包界位设单回路控制LDIA-5012）脱除轻组分的稳定塔T-1504底部液体，通过E-1506与T-1505塔底油换热后送入分馏塔T-1505进一步分离。T-1504塔底再沸器E-1506的热源为T-1505塔底用于再沸炉循环油的一路尾油。返塔温度约263℃。（再沸器返塔温度由设置在再沸器热介质管线和旁路上的分程温度控制系统TIC-5030控制。）
T-1505塔顶气体经空冷器A-1502冷凝冷却至70℃，进入分馏塔回流罐V-1504。V-1504为常压操作，几乎没有气体排放。V-1504液体（V-1504液位由设置在石脑油出装置管线上的单回路液位控制LICA-5015控制）经石脑油泵P-1509A/B加压后，一部分作为回流送回T-1505塔顶（塔顶温度由回流流量和塔顶温度组成串级回路FIC-5028控制），一部分作为石脑油产品与精制分馏塔顶油混合经E-1504冷却后送出装置。V-1504的水相由分水包排出（设置在排水管线上的单回路液位控制调节LDICA-5016控制水包界位），通过泵P-1510送至注水系统回用。柴油馏分由T-1505塔第12层塔盘流出，在（T-1506液位与T-1505柴油采出线流量控制LICA-5014组成串级回路）柴油汽提塔T-1506中经蒸汽汽提，最终由柴油泵P-1508A/B抽出（裂化柴油出装置设单回路流量控制FIC-5025）
与精制柴油混合，通过柴油空冷器A-1503冷却至50℃，作为产品送出装置。T-1505塔底的尾油由尾油泵P-1507A/B分两路送出（液位由未转化油去加氢裂化流量与液位组成的串级控制回路FIC-5018控制）：一路流量经E-1506换热实现综合能量利用，最后通过再沸炉F-1502升温至385℃返塔；（返塔温度由流量和燃料气压力组成的串级控制回路FICAS-5027控制）另一路流量经E-1507与T-1505塔进料换热，作为加氢裂化的原料送至V-1202。
煤焦油加氢综述
煤焦油加氢综述 摘要：煤经历高温热解，产出大量燃料气体的同时副产煤焦油，而煤焦油的直接燃烧会产生大量的SO 和N0 ，造成严重的环境污染．采用加氢工艺可以完成煤焦油脱硫、脱氮、脱氧、脱金属、不饱和烃饱和、芳烃饱和等反应，从而改善其安定性，获得高品质的清洁燃料油，本文着重介绍常见的几种煤焦油加氢加工工艺 关键词：煤焦油加氢加工工艺 Abstract: coal experience high temperature pyrolysis, output amounts of fuel gas and byproduct coal tar, and coal tar direct combustion produces a large number of SO and N0, causing serious pollution of the environment. The hydrogenation process can be completed in coal tar desulfurization and nitrogen, deoxidization, take off metal, unsaturated hydrocarbons saturated, aromatic saturation and reaction, SO as to improve its stability, get high quality clean fuel oil, this paper introduces several common coal tar hydrogenation processing technology Keywords: coal tar hydrogenation processing technology 前言： 煤是我国的主要化石能源，其主导地位在今后相当长的时间内不会发生根本的变化．【1】煤经历高温热解，产出大量燃料气体的同时副产煤焦油，我国是煤焦油大国，据统计2008年我国煤焦油产量已达1 080万t．【2】我国煤焦油的加工除约2／3通过蒸馏、结晶和精制等工艺提取萘、酚、蒽、苊、吲哚、联苯等化工产品外，其余均作为粗燃料替代重油直接烧掉，而煤焦油的直接燃烧会产生大量的SO 和N0 ，造成严重的环境污染．【3】“研究表明，采用加氢工艺可以完成煤焦油脱硫、脱氮、脱氧、脱金属、不饱和烃饱和、芳烃饱和等反应，从而改善其安定性，获得高品质的清洁燃料油．【4】 一、煤焦油的来源和性质及前景 1.1 煤焦油的来源和性质 煤焦油是煤在干馏和气化过程中获得的液体产物之一。根据干馏方法和温度的不同，煤焦油可分为：低温干馏煤焦油(450～650~C)、低温、中温发生炉煤焦油(600～800℃)、中温立式炉煤焦油 (900 1000℃)、高温炼焦煤焦油(>1000℃)。煤焦油是黑色或黑褐色具有刺激性臭昧的粘稠状液体。 1.2 前景 近几年我国煤焦油加工业迅速发展，煤焦油下游产品应用领域不断拓宽，人们越来越重视煤焦油加工的技术进展状况及发展方向。煤焦油是一个组分上万
煤焦油加氢技术概述.doc
煤焦油加氢技术概述 1.1煤焦油的主要化学反应 煤焦油加氢为多相催化反应，在加氢过程中，发生的主要化学反应有加氢脱硫、加氢脱氮、加氢脱金属、烯烃和芳烃加氢饱和以及加氢裂化等反应： ①加氢脱硫反应 ②加氢脱氮反应 ③芳烃加氢反应 ④烯烃加氢反应 ⑤加氢裂化反应 ⑥加氢脱金属反应 1.2影响煤焦油加氢装置操作周期、产品质量的因素 主要影响煤焦油加氢装置操作周期、产品收率和质量的因素为：反应压力、反应温度、体积空速、氢油体积比和原料油性质等。 1.2.1反应压力 提高反应器压力和/或循环氢纯度，也是提高反应氢分压。提高反应氢分压，不但有利于脱除煤焦油中的S、N等杂原子及芳烃化合物加氢饱和，改善相关产品的质量，而且也可以减缓催化剂的结焦速率，延长催化剂的使用周期，降低催化剂的费用。不过反应氢分压的提高，也会增加装置建设投资和操作费用。 1.2.2反应温度 提高反应温度，会加快加氢反应速率和加氢裂化率。过高的反应温度会降低芳烃加氢饱和深度，使稠环化合物缩合生焦，缩短催化剂的使用寿命。 1.2.3体积空速 提高反应体积空速，会使煤焦油加氢装置的处理能力增加。对于新设计的装置，高体积空速，可降低装置的投资和购买催化剂的费用。较低的反应体积空速，可在较低的反应温度下得到所期望的产品收率，同时延长催化剂的使用周期，但是过低的体积空速将直接影响装置的经济性。 1.2.4氢油体积比 氢油体积比的大小主要是以加氢进料的化学耗氢量为依据，描述的是加氢进料的需氢量相对大小。煤焦油加氢比一般的石油类原料，要求有更高的氢油比。原因是煤焦油组成是以芳烃为主，在反应过程中需要消耗更多氢气；另外芳烃加氢饱和反应是一种强放热反应过程，需要有足够量的氢气将反应热从反应器中带走，避免加氢装置“飞温”。 1.2.5煤焦油性质
煤焦油加氢简介
1.1煤气脱硫、制氢装置 1.1.1概述 1.1.1.1装置概述 a）装置规模 本装置为煤气脱硫、制氢装置。装置规模满足50万吨焦油加氢的需要，建设规模为50000Nm3/h。 （1）装置设计规模： 制氢装置规模为：50000Nm3/h 。 （2）产品及副产品 由于煤干馏分为一、二期分别建设，制氢部分为二期配套，考虑到一、二期煤干馏工艺技术的不同，一、二期的煤气制氢分别考虑为PSA及转化制氢。以下描述的制氢装置建设为同步工程，采用的原料分别为一、二期煤干馏煤气。 原料煤气 小时产量 2.5×105Nm3/h 一期煤气质量：详见下表 使煤气热值降低，但是煤气的发生量比外热式加热时增加了一倍。 直立炭化炉本身加热需要用去煤气总量的35%，兰炭的烘干装置需要用去煤气总量的5%，这样炭化炉每年剩余煤气60%，约12.0×108Nm3/a，可供煤焦油加氢工序。 二期煤气质量：详见下表 无煤气数据 估算数据：（需提供二期煤气数据，包括流量、组成等数据） 煤气流量估算：5000Nm3/h
产品： 氢气： 一期煤干馏煤气PSA制氢：～30000Nm3/h 二期煤干馏煤气转化制氢估算：～10000Nm3/h无煤气数据（如需配套二期煤干馏规模需80～100×104t/h）。 合计：50000Nm3/h（50万吨/年煤焦油加氢配套需要量） 副产品： 解吸气：Ⅰ期: 1.2×105 Nm3/h（可作为燃料气） Ⅱ期:4500Nm3/h（排放） b）生产制度 年操作时间按8000小时考虑，生产班次四班三运转。 c）工艺技术来源 采用国内技术。 d）装置布置原则 在满足工艺流程的前提下，尽量做到设备露天化布置，集中化布置，便于安全检修及生产操作。满足全厂总体规划的要求；注意装置布置的协调性和统一性，适当考虑装置将来的生产和技术改造的要求。结合本装置的施工、维修、操作和消防的需要，综合考虑，设置了必要的车行、消防、检修通道和场地，并在设备的框架和平台上设置必要的安全疏散通道。在满足生产要求和安全防火、防爆的条件下，应做到节省用地、降低能耗、节约投资、有利于环境保护。 1.1.1.2装置组成 由于一、二期煤干馏的工艺技术不同，煤气组成、杂质含量、气量差异很大，因此一、二期制氢装置主项不同，详见表2.3.1-1、2.3.1-2。 表2.3.1-1 Ⅰ期主项表
煤焦油加氢装置工艺简介
煤焦油加氢装置工艺简介 前言 煤焦油（即劣质燃料油）是焦油副产品，是一种碳氢化合物的复杂混合物，大部分为价值较高的稀有种类，是石油化工难以获得的宝贵资源。煤焦油作为一种基础资源，国际市场对它的需求非常旺盛，以其不可替代性在世界经济中占有重要位置，各国均把本国煤焦油作为重要资源加以保护。加上提炼煤焦油对环境的影响较大，发达国家很少自己提炼，宁可在国际市场上大量采购，而日本等资源缺乏国家更是采购煤焦油的大户。 而国内现有的加工煤焦油工艺存在较多的弊端，大多数企业更是直接将煤焦油出售，不仅附加低值，而且给环境造成了很大的污染。于是如何合理利用煤焦油资源，提高企业的经济效益的越来越重要并且越来越迫切。 通过通过采用高压加氢改扬帆是技术,可以降低煤焦油的含量,提高其安定性,并提高其十六烷值,产出满足优质燃料油指标要求的合格气,柴油,。我国优质燃料油短卸，燃料油进口数量逐年递增，随着国际原油价格的逐年提高，采用此工艺加工煤焦油将大大提高其附加值。下面以10万吨/年规模的煤焦油加氢项目为例，做一个详细的介绍。 项目主要工艺指标 项目概况 项目采用上海盛邦石油化工技术有限公司的成套煤焦油加氢工艺及催化剂，以焦炉副产煤焦油为原料，生产优质燃料油。 为保证装置运转“安、稳、长、满、优”，关键设备设计充分考虑装置原料特点。 装置的氢气由净焦炉气氢提纯单元生产。
结论： 本项目采用上海盛邦石油化工技术有限公司的成套煤焦油加氢工艺和成熟的工程技术，投资合理，可确保装置“安、满、长、稳、优”运转装置环保、职业安全卫生及消防等设施的设计符合标准规范。本项目在技术上是可靠的 本项目各项经：济评价指标远好于行业基准值，项目奖及效益较好。并具有较强的抗风险能力，在经济上是完全可行的。 本项目的建设不仅可以解决副产劣质煤焦油污染问题，同时也可以部分解决国内油品紧张。总之，本装置的建设是必要的，应加快建设速度。 原料来源、生产规模、产品方案、 一、原料来源 煤焦油主要来自焦化厂的焦炉副产煤焦油13万吨/年（不足时刻考虑周边地区的 煤焦油资源）作为原料（加氢进料10万吨/年），器性质（假设）见表 原料油全馏分性指标 二、生产规模 公称规模：10万吨/年（单套装置处理能力）；加氢部分实际处理煤焦油馏分10万 吨/年。 三、年开工时数8000小时
煤焦油加氢装置工艺简介
煤焦油加氢装置工艺简介 刖言 煤焦油（即劣质燃料油）是焦油副产品，是一种碳氢化合物的复杂混合物， 值较高的稀 有种类， 对它的需求非常旺盛， 为重要资源加以保护。 国际市场上大量采购， 而国内现有的加工煤焦油工艺存在较多的弊端， 仅附加低值，而且给环境造成了很大的污染。 济效益的越来越重要并且越来越迫切。 通过通过采用高压加氢改扬帆是技术 ，可以降低煤焦油的含量，提高其安定性，并提高其 十六烷值，产出满足优质燃料油指标要求的合格气 ，柴油,。我国优质燃料油短卸，燃料油进口 数量逐年递增，随着国际原油价格的逐年提高， 采用此工艺加工煤焦油将大大提高其附加值。 下面以10万 吨/年规模的煤焦油加氢项目为例，做一个详细的介绍。 项目主要工艺指标 项目概况 项目采用上海盛邦石油化工技术有限公司的成套煤焦油加氢工艺及催化剂， 煤焦油为原料，生产优质燃料油。 为保证装置运转“安、稳、长、满、优” ，关键设备设计充分考虑装置原料特点。 装置的氢气由净焦炉气氢提纯单元生产。 主要工艺、技术经济指标见表 大部分为价 是石油化工难以获得的宝贵资源。 煤焦油作为一种基础资源， 国际市场 以其不可替代性在世界经济中占有重要位置， 各国均把本国煤焦油作 加上提炼煤焦油对环境的影响较大， 发达国家很少自己提炼，宁可在 而日本等资源缺乏国家更是采购煤焦油的大户。 大多数企业更是直接将煤焦油出售， 于是如何合理利用煤焦油资源， 提高企业的经 以焦炉副产
结论： 本项目采用上海盛邦石油化工技术有限公司的成套煤焦油加氢工艺和成熟的工程技术， 投资合理，可确保装置“安、满、长、稳、优”运转装置环保、职业安全卫生及消防等设施 的设计符合标准规范。本项目在技术上是可靠的 本项目各项经：济评价指标远好于行业基准值， 项目奖及效益较好。 并具有较强的抗风 险能力，在经济上是完全可行的。 本项目的建设不仅可以解决副产劣质煤焦油污染问题， 张。总之，本装置的建设是必要的，应加快建设速度。 原料来源、生产规模、产品方案、 一、原料来源 煤焦油主要来自焦化厂的焦炉副产煤焦油 煤焦油资源）作为原料（加氢进料 10万吨 /年），器性质（假设）见表 原料油全馏分性指标 二、 公称规模：10万吨/年（单套装置处理能力）；加氢部分实际处理煤焦油馏分 1 万 吨/年。 三、 年开工时数8000小时 同时也可以部分解决国内油品紧 13万吨/年（不足时刻考虑周边地区的
煤焦油加氢工艺流程图和主要设备一览表.doc
百度文库 - 让每个人平等地提升自我 煤焦油加氢项目 煤焦油 离心、过滤、换热 减压塔 沥青至造粒设施 加氢精制进料缓冲罐 加氢裂化进料缓冲罐 加氢精制反应器（ A 、B 、C ） 加氢裂化反应器（ A 、B ） P=16.8MPa P=16.8MPa ° ° t=410 C( 初期） t=402 C( 初期） 精制热高分罐 油 裂化冷高分罐 化 转 氢 气体 液体 未 液体 气体 环 制 精 循 制 精制冷高分罐 精制热低分罐 裂化冷低分罐 裂化 精 体 循环氢 气 压缩机 气体 液体 液体 硫 气 液 脱 精制 精制冷 至 体 体 裂化稳定塔 氢 循环氢 低分罐 体 体 新 压缩机 气 气 充 液体 硫 液 硫 补 氢 脱 油 至 精制 脱 新 化 化 体 至 充 稳定塔 裂 转 补 体 液体 未 新氢 气 新氢 硫 精制分馏塔 裂化分馏塔 压缩机 脱 至 石脑油 柴油 氢 环 循 化 裂
煤焦油加氢装置主要生产设备表 序设备操作条件数量规格介质名称主体材质压力 号名称备注 温度（℃）（台） （ MPa） 一、反应器类 1 加氢精制Ф煤焦油、 H2、 H 2S 反应器 A 1500X13400 加氢精制 Φ 反应器煤焦油、 H2、 H 2S 1800X14678 B/C 加氢裂化 Φ 反应器煤焦油、 H、 H S 1500X10110 2 2 A/B 二、塔类 1 减压塔Ф 2000/2400/1 轻质煤焦油、 Q345R 200 X 25250 重油、水汽 2 精制稳定Ф 600X16000 反应油、 H 、 H S Q245R 塔 2 2 3 精制分馏Ф 1500X2060 石脑油、柴油、 Q345R 塔0 尾油 4 精制柴油 Ф 800X10000 柴油、蒸汽Q245R 汽提塔 5 裂化稳定Ф 400/800X18 反应油、H2 2 Q245R 塔440 、 H S 6 裂化分馏Ф 1500X2060 石脑油、柴油、 Q345R 塔0 尾油 7 裂化柴油 Ф 500X8800 柴油、蒸汽Q245R 汽提塔 三、加热炉类 1 减压塔进400X104 煤焦油1Cr5Mo 料加热炉kcal/h 2 精制加热200X104 精制进料油、 H 2 TP347H 炉kcal/h 3 裂化加热200X104 裂化进料油、 H 2 TP347H 炉kcal/h 精制分馏200X104 1Cr5Mo/ 4 精制尾油 15CrMo 塔再沸炉kcal/h 5 裂化分馏200X104 裂化尾油 1Cr5Mo 塔再沸炉kcal/h 四、换热类原料油 /减壳程 减压循 Q345R 环油 1 压循环油25-4I 20+Q345R 换热器管程原料油 减顶油水 / 壳程减塔中 Q345R 段油 2 减压循环25-4I 减顶油、 油换热器管程20+Q345R 水147/385 1 126/271 1 ▲120/368 1 212/206 1 72/263 1 ▲122/365 1 198/185 1 395 1 ▲315 1 ▲405 1 ▲388 1 ▲385 1 ▲217/178 75/147 1 ▲ 228/217 1 ▲87/150
50万吨年煤焦油加氢
新疆奎山宝塔石化有限公司 50万吨/年煤焦油加氢 技术交流报告 宁夏宝塔联合化工有限公司 新疆奎山宝塔石化有限公司煤化工项目部 2012.3.6
新疆奎山宝塔石化有限公司50万吨/年焦油加氢技术交流报告考察单位： 1.北京华福工程有限公司 2.青岛华东设计院 3.上海华西化工科技有限公司 4.陕煤集团上海胜帮 5.辽宁圜球石油化工工程技术有限公司 1、工艺方案 1.1项目来源 新疆奎山宝塔石化有限公司240万吨/年兰炭项目配套50万吨/年焦油加氢项目。 1.2工艺方案研究的依据 1）120万吨/年半焦（兰炭）多联产焦油加氢项目； 2）半焦尾气分析数据； 3）按照水上焦油约8万吨/年自产，48万吨外购高，中焦油； 4）本次规划界区内不包含公用工程部分，所有公用工程按照有依托考虑； 5）加氢装置所用的氢气由半焦尾气提取，纯度99.9%(wt)； 6）原料油按照水上油、水下油两种直接管道供应到拟建项目界区考虑； 7) 界区内包括规划的工艺装置、辅助设施； 8）界区内不设控制室，只设远传控制站。
1.3工艺技术方案考虑的原则 1）其所得的产品的质量达到可能的最高标准。 2）优化工艺流程，使其达到最少的投资，最低的能耗。 3）满足国家对环保、安全卫生的要求标准。 4）以最低的投资达到最大的效益。 5）连续运转1.5年。（12000小时） 1.4工艺方案考察论证对比 目前建成的焦油加氢装置大致分为两类: 第一类是加氢精制流程,如云南开远1万吨/年；哈气化4万吨/年。第二类是加氢裂化流程，如宝泰隆10万吨/年高温焦油。 正在建设或正在规划的大唐30万吨/年，乌兰20万吨/年，陕西神木县锦丰源洁净煤科技有限公司10万吨/年,鄂尔多斯50万吨/年，庆华集团公司乌苏图10万吨/年。 第一类加氢精制流程技术优缺点: 该类焦油加氢工艺的优点: 工艺流程简单，反应压力较低，投资低，可操作性好，连续运行周期长，氢气耗量低。 该类焦油加氢工艺的缺点：由于加氢原料没有预处理（固体杂质未脱除）催化剂床层容易赌塞，对加氢原料煤焦油稳定性要求高。即原料范围比较窄。 第二类加氢裂化流程技术优缺点: 该类焦油加氢工艺的优点:加氢进料范围宽，蒽油也可以进行裂化（但不能全部轻质化，其仅仅最高达到50%以下）。汽油馏分产率略高。 该类焦油加氢工艺的缺点：工艺流程复杂，反应压力较高，投资高，可
煤焦油加氢技术简介
10万吨/年煤焦油加氢装置 简要说明 1煤焦油加氢生产技术概述 煤焦油的组成特点是硫、氮、氧含量高，多环芳烃含量较高，碳氢比大，粘度和密度大，机械杂质含量高，易缩合生焦，较难进行加工。 煤焦油加氢生产技术首先将煤焦油全馏分原料采用电脱盐、脱水技术将煤焦油原料脱水至含水量小于0.05%，然后再经过减压蒸馏切割掉含机械杂质的重尾馏分，以除去机械杂质（与油相不同的相，表现为固相的物质），使机械杂质含量小于0.03%，得到净化的煤焦油原料。 净化后的煤焦油原料经换热或加热炉加热到所需的反应温度后进入加氢精制（缓和裂化段）进行脱硫、脱氮、脱氧、烯烃和芳烃饱和、脱胶质和大分子裂化反应等，之后经过进入产品分馏塔，切割分馏出汽油馏分、柴油馏分和未转化油馏分；未转化油馏分经过换热或加热炉加热到反应所需的温度后进入加氢裂化段，进行深度脱硫、脱氮、芳烃饱和大分子加氢裂化反应等，同样进入产品分馏塔，切割分馏出反应产生的汽油馏分、柴油馏分和未转化油馏分。 氢气自制氢装置来，经压缩机压缩后分两路，一路进入加氢精制（缓和裂化）段，一路进入加氢裂化段。经过反应的过剩氢气通过冷高分回收后进入氢气压缩机升压后返回加氢精制（缓和裂化）段和加氢裂化段。 2****技术的先进性 ******是一家按照现代企业制度建立的高新科技企业，主要从事炼油、石油化工、煤化工、环保和节能等技术领域的新技术工程开发、技术咨询、技术服务和工程设计及工程总包。 ****汇集了国内炼油、石油化工和煤化工行业大、中型科研院所、设计院及生产企业的优秀技术人才，致力于新工艺、新设备、新材料的工程开发，转化移植和优化组合
国内外先进技术，将最新科技成果向实际应用转化，为客户提供最优化系统整合、客观完善的技术咨询、完整的解决方案，根据用户的要求进行最优化设计，以提高客户竞争和赢利能力。 公司现在的主要业务为炼油、化工装置设计、技术方案和催化剂产品提供。 炼油、化工装置设计包括的装置有加氢、制氢、延迟焦化、重油催化裂化、重整、二烯烃选择性加氢、汽油醚化、气分、聚丙烯等。 ******煤焦油加氢专有工艺技术是在原石油炼制尾油加氢技术的基础上进一步开发的，与常规加氢技术相比该技术有以下优点： 催化剂的先进性 根据煤焦油中不同组分的加氢反应的速度的快慢不同及易结焦特性，胜帮公司优化设计开发了适合煤焦油加氢的前处理的两类催化剂－保护/脱金属催化剂。两类催化剂的加氢活性不同、颗粒度也不同，很好的适应了煤焦油的特点，使煤焦油加氢装置的运转寿命大大延长。 根据煤焦油的Ｈ／Ｃ小，氢含量低的特点，胜帮公司优化设计开发了适合煤焦油加氢经过前处理后再加氢的催化剂－加氢精制（缓和裂化）催化剂。由于煤焦油氢含量低，加氢过程中会放出大量的热，若催化剂设计不当或装置控制不稳会造成装置飞温，使催化剂和反应器损坏。因此，胜帮公司针对煤焦油的特点开发的加氢精制（缓和裂化）催化剂加氢活性适度、裂化活性适宜，使煤焦油加氢装置的运转寿命大大延长。 根据煤焦油的中有机分子大、氢含量低的特点等特点，胜帮公司优化设计开发了适合煤焦油加氢经过加氢精制（缓和裂化）后再裂化的催化剂－加氢裂化催化剂。由于煤焦油氢含量低，即使经过加氢精制（缓和裂化）段后，其氢含量仍然达不到高压加氢裂化催化剂所能接受的氢含量指标，在这种情况下若采用常规的高压加氢裂化催化剂来裂化大分子，势必会造成裂化催化剂结焦速度加快，影响加氢装置的正常操作。因此，胜帮公司针对煤焦油的特点开发的加氢精制裂化催化剂加氢活性与裂化活性匹配适宜，在裂化过程中还能快速进行小Ｈ／Ｃ分子的加氢，降低加氢裂化过程中的催化剂结焦机率，影响煤焦油加氢装置的运转寿命。 较少工艺污水排放技术 控制减压塔在适当的真空度条件下操作，以常规的电动真空泵来达到真空度要求，避免使用蒸汽喷射泵带来的大量含油污水排放，对人身健康和环境有利，同时降低装置
[精彩]煤焦油加氢工艺说明
[精彩]煤焦油加氢工艺说明 煤焦油加氢的工艺 目录 第一章综 述 ..................................................................... ..................., 1.1 煤焦油加工的现状与前 景 ................................................, 1.1.1 世界能源现状..........................................................., 1.1.2 煤焦油加工的发展现状............................................., 1.1.3 世界煤焦油加工业...................................................., 1.2 煤焦油深加工的发展现状 ................................................, 1.2.1 煤焦油加氢技 术 ......................................................., 1.2.2 几种典型技术对比分析............................................., 1.2.3 几种工艺路线对比...................................................., 1.3 选题的目的和研究内容 ............................................... ,, 1.3.1 选题目的.............................................................. ,,
煤焦油加氢工艺流程说明
工艺流程说明 原料预处理 75~85℃原料煤焦油由缺罐区进料泵P-201A/B送入离心机S-1101进行三相分离。脱除的氨水时入氨水罐，经氨水泵P-1107送出装置。脱除固体颗粒后的煤焦没进入进料缓冲罐V-1101。缓冲罐V-1101液位与流量调节（FIC-1015）串级控制。V-1101中原料油通过装置进料泵P-1101A/B，经过换热器E-1101与减压塔中段循环油换热至147℃，再经过进料过滤器S-101A/B过滤掉固体杂质后，经流量调节（FIC-1017）与精制产物E-1303、E-1301，（E-1301设温度记录调节旁路TRC-3008），（E-1301、E-1303设温度记录调节旁路TRC-3003）。E-1301与E-1303前设过热蒸汽吹扫，（过热蒸汽由流量记录调节FRC-3002控制）换热升温至340℃。再经减压塔进料加热炉F-1101升温至395℃后进入减压塔T-1101。T-1101塔顶气体经空冷器A-1101A~D和水冷器E-1103冷凝冷却至45℃，入回流罐V-1102。减压塔真空由真空泵PK-1101A/B（经压力指示调节PIC-1012）提供。V-1102中液体由减压塔顶油泵P-1102A/B加压。一部分（经流量调节FIC-1010）作为回流，返回减压塔顶。另一部分与热沉降罐V-1103底部污水E-1105A/B、减压塔中段循环油E-1102换热升温至150℃后，送入热沉降罐V-1103沉降脱水后送入加氢精制进料缓冲罐V-1201。（减压塔顶回流罐液位与流量调节FIC-1012串级控制）。塔顶回流罐V-1102水包内污水经减压塔水泵P-1105A/B 加压后与塔顶油混合后进入热沉降罐V-1103。（V-1102水包界位由LDIC-1011控制）。减压塔中段油由减压塔中部集油箱抽出，经减压中段油泵P-1103A/B加压，一部分通过E-1102（设温控旁路TIC-1021）、（E-1102进口和E-1101出口设温控旁路TIC-1011）换热降温至178℃，作为中段循环油打入减压塔第二段填料上方（FIC-1007控制流量）和集油箱下方（FIC-1008控制流量），洗涤煤焦油中的粉渣和胶质；另一部分直接送入加氢精制原料缓冲罐V-1201。（中段油液位与流量调节FIC-1005串级控制）。T-1101塔底重油含有大量的粉渣和胶质，不能送去加氢，由减压塔底重油泵P-1104A/B加压，经E-1104产汽（E-1104液位由LIC-1012控制，蒸汽流量通过压力控制PIC-1016调节）降温后，送至装置外沥青造粒设施造粒。（塔底液位由LICA-1009控制。）P-1104A/B设有返塔旁路，提高T-1101）塔釜的防结垢能力。
煤焦油加氢技术概述
煤焦油加氢生产技术概述 煤焦油的组成特点是硫、氮、氧含量高”多环芳疑含量较高, 碳氢比大，粘度和密度大，机械杂质含量高，易缩合生焦，较难进行加工。 煤焦油加氢生产技术首先将煤焦油全谓分原料采用电脱盐、脱水技术将煤焦油原料脱水至含水量小于0.05% ,然后再经过减压蒸Y留切割掉含机械杂质的重尾馆分，以除去机械杂质（与油相不同的相，表现为固相的物质）,使机械杂质含量小于0.03% ,得到净化的煤焦油原料。 净化后的煤焦油原料经换热或加热炉加热到所需的反应温度后进入加氢精制（缓和裂化段）进行脱硫、脱氮、脱氧、烯绘和芳绘饱和、脱胶质和大分子裂化反应等,之后经过进入产品分催塔，切割分f留出汽油f留分、柴油镭分和未转化油馆分；未转化油谓分经过换热或加热炉加热到反应所需的温度后进入加氢裂化段，进行深度脱硫、脱氮、芳炷饱和大分子加氢裂化反应等，同样进入产品分谓塔，切割分f留出反应产生的汽油馆分、柴油Y留分和未转化油镭分。 氢气自制氢装置来，经压缩机压缩后分两路，一路进入加氢精制（缓和裂化）段，一路进入加氢裂化段。经过反应的过剩氢气通过冷高分回收后进入氢气压缩机升压后返回加氢精制（缓和裂化）段和加氢裂化段。
工艺原理及特点 1.1原料过滤 根据煤焦油含有大量粉粒杂质的特点,设置超级离心机和自动反冲洗过滤器■以避免系统堵塞,尤其是反应器压降的过早提高。 1.2电脱盐 由于原料来源不同,常规的炼厂油品加氢装置不需设置电脱盐系统。鉴于煤焦油中含有较多的水份和盐类,本装置在原料过滤系统之后设置了电脱盐系统，以达到脱水、脱盐的目的。 1.3减压脱沥青 原料中含有较多的也能影响反应器运行周期的胶质成分，不能通过过滤手段除去。通过蒸谓方式，可以脱除这部分胶质物, 并进一步洗涤除去粉粒杂质。为避免结焦,蒸f留在负压下进行。 1.4加氢精制 加氢精制反应主要目的是：1、烯疑饱和——将不饱和的烯绘加氢,变成饱和的烷怪；2、脱硫——将原料中的硫化物氢解，转化成绘和硫化氢；3、脱氮——将原料中的氮化合物氢解,转化成绘和氨；4、脱氧——将原料中的氧化合物氢解,转化成绘和水。 另外，加氢精制也会发生脱金属反应，原料中的金属化合物氢解后生成金属,沉积于催化剂表面”造成催化剂失活,并导致催化剂床层压差上升。
煤焦油加氢工艺
顶岗实习报告 题目：煤焦油加氢工艺简介 实习单位：内蒙古庆华集团 院（部）：石油化工学院 专业：煤化工生产技术 班级： 学号： 姓名： 指导教师： 2015年03月
目录 一、前言 (1) 二、实习简介 (2) 三、实习单位介绍 (3) 四、煤焦油加氢工艺简介 (4) 1、煤焦油加氢岗位的实习要求 (4) 2、煤焦油加氢岗位的任务 (4) 3、煤焦油加氢岗位的要求 (5) 4、煤焦油加氢工艺简介 (5) 5、操作事故处理 (9) 五、实习总结 (11)
一、前言 我到内蒙古庆华煤化责任有限公司顶岗实习期间，明白了许多，学到了许多，知识、生活、做人等都有很深的感触。师傅的技术也深深的折服了我，鼓励我以后一定会像他们一样，这也是我前进的动力。煤焦油加氢项目是近年来新兴的一个项目，它技术含量高，工艺复杂，挑战性极高。全国现在也仅有三家有技术发展煤焦油加氢项目，我在那学到了很多煤焦油加氢的技术，这是学校学不到的，感觉到我们在学校学习到的知识还是非常有限，远远达不到工厂的要求，这就要求我们在学习上还要多吸收一些课本以外的知识，多去工厂参观和实习，以丰富我们的知识，提高我们的技术，为以后正式工作打下良好的基础。
二、实习简介 一、实习目的 有那么一段时间叫实习，有那么一段时间叫经历，它是每位大学生，毕业生必须拥有的一个符号，它让我们学到了很多在课堂上学不到的知识，为我们以后进一步走向社会打下坚实的基础，也是我们走向工作岗位的第一步。 大学毕业之际，毕业实习是极为重要的实践性学习环节，通过阶段性时间的实习，提高学生政治思想水平、业务素质和动手能力的重要环节为我们之后走向社会，接触本工作，拓宽知识面，增强感性认识，培养、锻炼我们综合运用所学的基础理论、基本技能和专业知识，去独立分析和解决实际问题的能力。能够将所学的专业理论知识运用与实践，在实践中结合理论加深对其认识和总结，再次学习，将专业知识与实际接轨，逐步认识体会，从而更好地将所学的运用到工作中去。更广泛的直接接触社会，了解社会需要，加深对社会的认识，增强对社会的适应性，将自己融合到社会中去，培养自己的实践能力，缩短我们从一名大学生到一名工作人员之间的思想与业务距离。为以后进一步走向社会打下坚实的基础。 二、实习时间、地点安排 时间：2014年7月4日-2015年4月30日 地点：内蒙古庆华集团
煤焦油加氢项目大学生顶岗实习报告分析
顶岗实习报告 题目：煤焦油加氢 实习单位：内蒙古庆华集团庆华煤化有限 责任公司 院（系）：石油化工 专业：精细化学品生产技术 班级：精细化学品生产技术1401班学号：1220150066 姓名：周晶 指导教师：刘健 2017 年3月
序言 实习要想获得理想效果，有一个很重要的前提，那就是学生能够有事可做。只有工作才会积累经验，只有工作才能产出效益。但根据记者的调查，不少学生表示他们在实习过程中无所事事，或是从事一些根本对提高能力没有什么帮助的琐碎工作。对他们而言，实习就是在浪费时间，变成了一种煎熬而远非一种锻炼。 本来明明是一件双赢的事情，为何会走到两边都吃力不讨好的地步?明明有例子证明可以产生相当的生产力，为什么会变成两边资源的共同浪费? “从事打杂的工作，是对的，但是如果学生们认为没有达到锻炼目的，就大错特错了。”华声在线主管孙虹钢说，“其实，很多企业不愿意找学生，就是因为学生没有经验，什么经验呢──人际交往、人际沟通的经验。所谓打杂，就是做比较基础的工作，通过‘打杂’来了解人，对个人来说，是最有价值的经验了。” 对此，我认为，“不要说实习生了，就算是正式员工，在你刚到公司的时候，由于没有经验，做的也都是一些倒倒水、跑跑腿的工作，只有这样，你才能够对整个公司或者是你这个部门的运作有一个全面的了解，才能掌握这份工作所有的细枝末节，这样慢慢你才能把握得了全局，没有谁能一开始就做大事的。” 此外，由于大学生一直都处在一种相对单纯的生活环境中，对自己所感兴趣的行业往往抱有一种过于理想化的想法。当他们在实习中真正接触到实际工作时，这种过于理想的模型就会被现实打破，让他们看到这个行业当中不够“完美”的一些东西。而这种理想跟现实之间的落差，可能导致学生对现实的失望，从而对这一行业失去了兴趣，实习也就变成嚼蜡，自然也就没有动力为企业创造价值。 也许，学生和企业都有要各自调试的一面，只有真正认识到了实习的好才会有好的实习。这样，一个良性的循环才会随之而来。
煤焦油加氢工艺流程和技术水平
工艺流程简述： 装置主要包括原料预分馏部分（脱水和切尾）、反应部分和分馏部分。 1、 原料预分馏部分 从罐区来的原料油经原料油过滤器除去25的固体颗粒，与预分馏塔顶汽换热升温后，与预分馏塔中段回流液换热升温，然后与预分馏塔底重油换热升温，最后经预分馏塔进料加热炉加热至~180℃进入原料油预分馏塔（脱水），塔顶汽经冷凝后进入预分馏塔顶回流罐并分离为汽油和含油污水，一部分汽油作塔顶回流使用，一部分汽油作加氢单元原料使用；预分馏塔（脱水）的拔头油由塔底排出，再经过换热和加热炉加热达到～360℃后进入预分馏塔（切尾），预分馏塔（切尾）底重油，作为沥青出装置，而其他馏出馏分混合后作加氢单元原料使用。 2、 反应部分 经过预处理后的煤焦油进入加氢原料油缓冲罐，原料油缓冲罐用燃料气气封。自原料油缓冲罐来的原料油经加氢进料泵增压后，在流量控制下与混合氢混合，经反应流出物/反应进料换热器换热后，然后经反应进料加热炉加热至反应所需温度，进入加氢改质反应器。装置共有三台反应器，各设一个催化剂床层，反应器间设有注急冷氢设施。 自反应器出来的反应流出物经反应流出物/反应进料换热器、反应流出物/低分油换热器 、反应流出物/反应进料换热器依次与反应进料、低分油、反应进料换热，然后经反应流出物空冷器及水冷器冷却至45℃，进入高压分离器 。为了防止反应流出物中的铵盐在低温部位析出，通过注水泵将冲洗水注到反应流出物空冷器上游侧的管道中。 冷却后的反应流出物在高压分离器中进行油、气、水三相分离。高分气(循环氢)经循环氢压缩机入口分液罐分液后，进入循环氢压缩机升压，然后分两路：一路作为急冷氢进反应器；一路与来自新氢压缩机的新氢混合，混合氢与原料油混合作为反应进料。含硫、含氨污水自高压分离器底部排出至酸性水汽提装置处理。高分油相在液位控制
煤焦油加氢技术现状和发展趋势
煤焦油加氢技术现状和发展趋势 摘要：本文首先对煤焦油加氢技术进行了简要介绍，分析指出该技术目前存在的一些问题，并针对操作和装置上的问题提出了具体的改造办法。 关键词：煤焦油加氢操作装置问题 煤焦油组成中硫、氮、氧含量高，多环芳烃含量较高，具有碳氢比大，粘度和密度大，机械杂质含量高，易缩合生焦，较难进行加工等特点。鉴于国内煤变油的大环境和煤焦油加氢制汽柴油的优点，煤焦油加氢这一技术已经产业化，形成一定规模，替代传统的煤焦油加工工艺，以缓解我国能源压力。但在技术操作的过程中发现了一些问题，针对这些问题进行有效地技术改造，才能让煤焦油加氢技术越走越远，带来经济效益、社会效益和环保效益。 一、煤焦油加氢技术简介 煤焦油加氢生产技术首先将煤焦油全馏分原料采用电脱盐、脱水技术将煤焦油原料脱水至含水量小于0.05%，然后再经过减压蒸馏切割掉含机械杂质的重尾馏分，使机械杂质含量小于0.03%，得到净化的煤焦油原料经换热或加热炉加热到所需的反应温度后进入加氢精制（缓和裂化段）进行脱硫、脱氮、脱氧、烯烃和芳烃饱和、脱胶质和大分子裂化反应等，之后经过进入产品分馏塔，切割分馏出汽油馏分、柴油馏分和未转化油馏分；未转化油馏分经过换热或加热炉加热到反应所需的温度后进入加氢裂化段，进行深度脱硫、脱氮、芳烃饱和大分子加氢裂化反应等，同样进入产品分馏塔，切割分馏出反应产生的汽油馏分、柴油馏分和未转化油馏分。 煤焦油加氢操作存在的问题有：（1）预处理系统减压塔底重油出装置温度过高（300℃左右），造成重油罐温度高，在装车时会出现大量沥青烟，会对操作人员身体构成伤害和污染环境；而重油罐顶呼吸阀也会溢出沥青烟，遇空气冷凝变成轻质焦油污染油罐和环境卫生。（2）采用一段加氢工艺，给其同样的裂解程度，势必造成目的产物的质量差或产率低等问题。从工业氢的供应来看，如果采用一次加氢，则需要一次供给相当多的氢气，使油中溶有足够的氢量，才能保证催化剂表面上有很高的活化氢的浓度，这样大量的过剩氢气在工业上是无法一次满足的。（3）在反应高压分离系统操作中，精制热高分和精制冷高分出现压差增大，最高值为2.0MPa以上，影响反应系统正常运行。其主要因为在反应过程中脱除焦油中的氮、硫、氧等杂质，其中脱氮时将其转化为氨，再与物料中金属反应形成铵盐，由于反应流出产物温度高，铵盐以液态或气态形式存在，当经热高分分离进入混氢换热器降温后，便析出结晶形成固体铵盐堵塞换热器列管或封头，使其管线不畅通，造成前后压力不一致。（4）加氢反应器在制造过程中，焊缝的纵缝出现的氢致延迟裂纹的焊接缺陷问题。材料的性能通常随着板厚的增加而减弱；对于相同厚度的板材，虽然化学成分都符合相应标准，但P、S 的含量较低的施焊性较好，其焊接缺陷也越少。另外钢板的焊接工艺性能较差，焊接工艺规范较窄，操作难度较大，存在焊缝。（5）在生产运行期间反应消耗硫
年产30万吨煤焦油加氢融资投资立项项目可行性研究报告(中撰咨询)
年产30万吨煤焦油加氢立项投资融资项 目 可行性研究报告 (典型案例〃仅供参考) 广州中撰企业投资咨询有限公司
地址：中国〃广州
目录 第一章年产30万吨煤焦油加氢项目概论 (1) 一、年产30万吨煤焦油加氢项目名称及承办单位 (1) 二、年产30万吨煤焦油加氢项目可行性研究报告委托编制单位 (1) 三、可行性研究的目的 (1) 四、可行性研究报告编制依据原则和范围 (2) （一）项目可行性报告编制依据 (2) （二）可行性研究报告编制原则 (2) （三）可行性研究报告编制范围 (4) 五、研究的主要过程 (5) 六、年产30万吨煤焦油加氢产品方案及建设规模 (6) 七、年产30万吨煤焦油加氢项目总投资估算 (6) 八、工艺技术装备方案的选择 (6) 九、项目实施进度建议 (6) 十、研究结论 (6) 十一、年产30万吨煤焦油加氢项目主要经济技术指标 (9) 项目主要经济技术指标一览表 (9) 第二章年产30万吨煤焦油加氢产品说明 (15) 第三章年产30万吨煤焦油加氢项目市场分析预测 (15) 第四章项目选址科学性分析 (15) 一、厂址的选择原则 (15) 二、厂址选择方案 (16) 四、选址用地权属性质类别及占地面积 (17) 五、项目用地利用指标 (17) 项目占地及建筑工程投资一览表 (17) 六、项目选址综合评价 (18)
第五章项目建设内容与建设规模 (19) 一、建设内容 (19) （一）土建工程 (19) （二）设备购臵 (20) 二、建设规模 (20) 第六章原辅材料供应及基本生产条件 (20) 一、原辅材料供应条件 (21) （一）主要原辅材料供应 (21) （二）原辅材料来源 (21) 原辅材料及能源供应情况一览表 (21) 二、基本生产条件 (22) 第七章工程技术方案 (23) 一、工艺技术方案的选用原则 (23) 二、工艺技术方案 (24) （一）工艺技术来源及特点 (24) （二）技术保障措施 (25) （三）产品生产工艺流程 (25) 年产30万吨煤焦油加氢生产工艺流程示意简图 (25) 三、设备的选择 (26) （一）设备配臵原则 (26) （二）设备配臵方案 (27) 主要设备投资明细表 (27) 第八章环境保护 (28) 一、环境保护设计依据 (28) 二、污染物的来源 (29) （一）年产30万吨煤焦油加氢项目建设期污染源 (30) （二）年产30万吨煤焦油加氢项目运营期污染源 (30)
神木天元化工公司煤焦油加氢技术经济效益分析
神木天元化工公司煤焦油加氢技术经济效益分析 煤热解(干馏)可形成兰炭、煤焦油和焦炉煤气。如何采用煤热解和分质利用及多联产技术，完成固态能源(原煤)向固态(兰炭)、液态(煤焦油—燃料油)、气态(焦炉煤气—化工产品)三种能源的高效转化，实现煤炭的分质利用，是促进兰炭产业升级的关键。目前，中低温煤焦油加氢生产轻油、柴油技术已在榆林实现工业化，神木锦界天元化工50万吨中温煤焦油轻质化项目采用煤热解和“两次加氢，尾油裂化”技术，对煤焦油进行加氢处理生产出合格燃料油、石脑油， 2010年3月通过中国石油和化学工业联合会组织的72小时现场考核和技术鉴定，焦化液体产品收率 76.8%，加氢装置液体产品收率达到 96.3%；与目前神华、兖矿采用的间接法煤液化相比，该工艺具有投资少、耗能低、成本低、效益好、热能利用高等明显优势(表6)。同时，外热式热解技术产生的焦炉煤气气质条件好，热值高(一般达到3300~3700kcal/Nm3)，氢气组分高达44~52%，是高附加值的化工原料，可生产甲醇、乙二醇、碳铵等化工产品，相关技术成熟。如果煤焦油和焦炉煤气全部转化利用，原煤将由现在增值 1.5倍左右提高到3倍以上，兰炭的单位能耗将至少下降5倍，兰炭产业的综合效益将大大提高。因此，建议在引进先进炉型和工艺的基础上，切实加大煤焦油和焦炉煤气的深加工，将过去单纯以兰炭生产为主向兰炭、煤焦油和焦炉煤气并重转变，逐步拓展下游产业链，对热解气体组分、液体组分和固体产品进行分质深度综合利用，对副产物和废弃物进行再融合利用，加快拓展产品领域，构建初级加工、中级加工和精加工三级产业体系(图1)，促进全市兰炭产业优化升级。 表1：煤焦油加氢与间接法煤制油技术指标对比 项目 万吨油品投资 吨油耗煤
高温煤焦油加氢技术
高温煤焦油加氢技术 高温煤焦油与中低温煤焦油都是煤在干馏过程中产生的，但由于其加热终温不同(高温煤焦油为900～1100℃，中温煤焦油为700～900℃，低温煤焦油为 500～600℃)而表现出性质上也有很大差异，高温煤焦油相对密度大于1.0，含大量沥青，几乎完全是由芳香族化合物组成的一种复杂混合物，估计组分总数在1万种左右，从中分离并已认定的单种化合物约500种，其量约占焦油总量的55%。高温焦油中质量分数≥1.0% 的化合物只有10余种，分别是萘(10.0%)、菲(5.0%)、荧蒽(3.3%)、芘(2.1%)、苊烯(2.0%)、芴(2.0%)、蒽(1.5%)、2－甲基萘(1.5%)、咔唑(1.5%)、茚(1.0%)和氧芴(1.0%)等。 高温煤焦油加氢是指在高温、高压和H2存在的条件下，在催化剂床层上对高温煤焦油进行加氢反应，改变其分子结构，并脱除O，N，S 等杂原子，从而获得汽油、柴油、煤油等燃料油品。在目前中国燃料油紧缺的背景下，高温煤焦油加氢具有良好的发展前景。国内对这方面的学术研究越来越多，取得了许多有重要价值的学术成果。 煤炭科学研究总院北京煤化工研究分院的张晓静等开发了一种非均相催化剂的煤焦油悬浮床加氢工艺，采用自主开发的复合型煤焦油加氢催化剂，加氢反应产物分出轻质油后的含有催化剂的尾油大部分直接循环至悬浮床反应器，进一步轻质化，重油全部或最大量循环，实现了煤焦油“吃干榨净”，大大提高了原料和催化剂的利用效率。燕京等采用多种催化剂组成的级配方式对全馏分高温煤焦油进行加氢改质试验研究，在最佳反应条件下，汽油馏分和柴油馏分能达到产物总量的80%。陈松等对脱除沥青后的200～540℃馏分的高温煤焦油在使用专用催化剂的条件下进行加氢裂化，实现了 100% 转化，石脑油馏分收率为13%和柴油馏分收率 80%。田小藏以高温煤焦油为原料，选择加氢保护剂、脱金属剂及加氢精制催化剂，在适宜的工艺条件下，对其进行加氢处理，最后得到了高质量的汽油、柴油产品。常娜等对高温煤焦油在超临界二甲苯中加氢裂解的反应动力学进行了研究，建立起三集总宏观反应动力学模型; 并且研究了沸石催化剂制备条件对超临界汽油中高温煤焦油加氢裂化轻质油收率的影响，优化了催化剂制备条件。