过程质量控制
2.5过程质量控制
2.5.1工艺管理文件及考核方法
2.5.1.1工艺管理程序
一、目的
规范工艺管理的作业流程，确保工艺装备的能力符合规定的要求
二、范围
适用于公司工艺装备（起吊、作业）的管理。
三、职责
1.技术部
负责新产品前期数据收集及设计。
负责提出船舶制作需求以及验收的方法和手段。
2.质保部
负责作业工具的检测。
负责产品的测量、安装与调试。
3.业务部
负责就顾客提供的工艺装备异常与顾客进行沟通与协调。
四、程序
1.业务员按照数据信息联络单要求向客户收集信息。
2.业务员准备的主信息下放到技术部处理。
3.技术部负责设计产品并跟踪现场施工。
4.设计图纸完成后，根据客户要求，技术部负责送样给客户确认，或根据
图纸技术要求，技术部确认签样。
5.工艺装备的验收
a)起吊设备的验收
b)量具的验收
c)焊接工具的验收
d)折板机的验收
五、记录
验收记录交由主管部门保管。
2.5.1.2 船舶建造策划策划程序
一、造船生产管理模式的演变由焊接代替铆接建造钢质船，造船生产经历了从传统造船向现代造船的演变，主要推动力是造船技术的发展。传统造船分两个阶段：
1、常规的船体建造和舾装阶段。在固定的造船设施按照先安装龙骨系统、再安装肋骨框、最后装配外板系统等。
2．由于焊接技术的引进，船体实行分段建造；舾装分为两个阶段：分段舾装和船上舾装，即开展予舾装。
现代造船又历经以下阶段：
3、由于成组技术的引进，船体实行分道建造；舾装分为三个阶段：单元舾装、分段舾装和船上舾装，即开展区域舾装。
4、由于船体建造和舾装、涂装相互结合组织，实现“壳舾涂一体化总装造船”。
5、随着造船技术的不断发展，精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船将成为船厂的努力方向。
目前国内主要船厂一般处于三级向四级过渡阶段；国内先进船厂已达到四级水平；外高桥船厂、建设中的江南长兴岛造船基地明确提出将精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船作为发展目标。
二、现代造船生产管理模式的特征
1、船体分道建造法。根据成组技术“族制造”的原理制造船体零件、部件和分段，按工艺流程组建生产线。
2、抛弃了舾装是船体建造后续作业这一旧概念，以精确划分的区域和阶段（单元舾装、分段舾装和船上舾装）控制舾装。
3、实行“管件族制造”，以有效手段制造多品种、小批量产品，获得生产线生产效益。
4、采用产品导向型工程分解。把船舶划分为不同级别的中间产品，并协调的组织分道生产和集成。
三、船舶建造工艺流程
现代造船工艺流程如下简图：
船舶建造工艺流程层次上的划分依据为：
1、生产大节点：开工——上船台（铺底）——下水（出坞）——航海试验——完工交船
生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期（或上一个节点的完工期），工艺阶段一般说是两个节点间的施工期。生产大节点的期
限是编制和执行生产计划的基点，框定了船舶建造各工艺阶段的节拍和生产周期；从经营工作看，节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。
2、工艺阶段：钢材予处理——号料加工——零、部件装配——分段装焊——船台装焊（合拢）——拉线镗孔——船舶下水——发电机动车——主机动车——系泊试验——航海试验——完工交船
3、以上工艺阶段还可以进一步进行分解。
4、需要说明的是以上工艺阶段是按船舶建造形象进度划分的，现代造船工艺流程是并行工程，即船体建造与舾装作业是并行分道组织，涂装作业安排在分道生产线的两个小阶段之间，船体与舾装分道生产线在各阶段接续地汇入壳舾涂一体化生产流程。
四、船舶建造的前期策划
船舶设计建造是一项复杂的系统工程，在开工前船厂必须组织前期策划，一是要扫清技术障碍；二是要解决施工难点。对设计部门的要求： 1、必须吃透“技术说明书”（设计规格书）。
技术说明书是船东提出并经双方技术谈判，以相应国际规范及公约为约束的船舶设计建造的技术要求。船厂在新船型特别是高附加值船舶的承接中必须慎重对待：必须搞清重要设备运行的采用标准情况、关键技术的工艺条件要求，特别是要排查出技术说明书中暗藏的技术障碍（不排除某些船东存有恶意意图），否则冒然施工将会给船厂带来
灾难性的后果。对此，各主要船厂都有过深刻的教训。如江南厂建造的自卸船、广船建造的客滚船、大连厂建造的大型滚装船、三用工作船等。因此对新船型的开发必须组织予研,进行充分的技术储备。
2、对设计工作的组织。
船舶设计工作分三阶段组织进行——初步设计、详细设计、生产设计。初步设计：是从收到船东技术任务书或询价开始，进行船舶总体方案的设计。提供出设计规格说明书、总布置图、舯剖面图、机舱布置图、主要设备厂商表等。详细设计：在初步设计基础上，通过对各个具体技术专业项目，进行系统原理设计计算，绘制关键图纸，解决设计中的技术问题，最终确定船舶全部技术性能、船体结构、重要材料设备选型和订货要求等。
生产设计：是在详细设计送审图完成基础上，按工艺阶段、施工
区域和组装单元，绘制记入各种工艺技术指示和各种管理数据的工作图、管理表以及提供生产信息文件的设计。简言之：初步设计——描绘出将建造一艘什么样的船；详细设计——确定各专业各系统如何配置与运行；生产设计——指示怎样合理地建造这艘船。目前，国内各主要船厂都取得了国家级技术中心资格认证，大船重工船舶及海洋工程研究所设有开发室、船体、船装、机装、电装、居装等综合设计室以及工艺、海工、军工等专业设计室，已开发并建造了化学品船、成品油轮、原油轮、散货船、多用途船等系列船型，对新船型首制船，如VLCC、大型集装箱船等，一般采用与国外设计院所联合设计方式，所有生产设计任务全部由船厂承担。因此需要尽快地充实和培养自己的生产设计队伍。生产设计是施工设计，必须密切结合工厂的工艺流程、设施设备能力、工艺水平甚至工艺习惯，外委设计将不可避免出现修改。船舶设计的全过程延续的时间很长，影响设计进度的突出问题是：详细设计的主要图纸和技术文件需要船东、船检（船级社）审查认可，而后进行退审修改，此时船舶已经开工，生产设计承受着施工供图需求的压力，由于准备不充分，在Ｏ版图施工情况下容易出现差错。解决的途径是努力将详细设计与生产设计由串联式的接续组织，尽可能在一定阶段形成并联式的交叉组织。在设计部门组织机构设置中，有的船厂试尝将详细设计与生产设计人员编在一个综合设计室；但从努力方向看，应该开发利用计算机工作站的功能，在输入详细设计可靠数据和图形的基础上，通过三维设计、干涉检查，直接生成生产设计数据和图形。
3、设计审查要加强对设备材料的经济性选择。详细设计一经确定，全船80%的成本已经固化（其中设备材料费用占全船总成本的65%左右），在人工费、专用费项目中降低成本的空间很小。据资料统计，
国内船厂与国外先进船厂建造的同类船舶相比，设备裕量和材料消耗量均高出10%。因此在主要设备、材料厂商表范围内，对重要设备、大宗物资必须坚持集中订货、定点订货；对金额高的常用消耗性材料，争取采用寄售或赊销方式。
2.5.1.3详细工艺设计方针书
1.产品和工艺特点分析
A）产品的质量要求高，工期要求严格，对工艺设计质量和效率有很高的要求。
B）采用按订单生产的方式，根据企业成本管理的需求，需要按订单进行独立的成本核
算和控制。
C）建立工艺设计与制造任务。设计完成的工艺数据
D）工艺设计过程中，不同的订单中的工艺专业种类繁多，零部件相似性较高，加工工艺相似。
E）二级工艺管理模式。当接到上级下达的工艺设计任务时，首先按零部件或按专业进行任务分派。接到任务的工艺设计人员先设计工艺路线，再根据工艺路线逐个设计工艺卡片。所有的工艺路线表提交装订后就得到总的工艺路线表。
2.传统工艺设计与管理方面存在的问题
如何提高工艺设计与管理水平，是我公司机制工艺信息化的关键。在应用工艺信息化系统之前，我公司机制工艺设计与管理方面存在如下问题：
A）没有有效的文档管理和查询工具，无法进行工艺知识的积累和复用：
我厂机制的零部件相似性较高。同一零部件在同一订单的不同位置或不同订单中可以被多次引用，因而存在较多的工艺文件重复利用的情况。技术文件没有制定共享机制，在设计出一套完整工艺路线和工艺卡片后，由于工艺文件数量过于庞大（一个零件可以衍生出多个工艺规程卡，甚至多个工艺路线），很难在重复设计第二套产品时有效查询和利用，因此不得不重新设计，影响了工艺设计的水平和效率。此外，工艺数据的分散保存也使得工艺数据的安全性得不到保证。
B）落后的工艺文档编制方式导致工艺设计效率低，工艺标准化程度不高：
以往的工艺设计大多是依靠工艺设计人员的经验，没有统一的工艺文件填写标准，工艺文件的指导作用不足，大量零部件的工艺仅是工艺路线，没有指导性文字描述，产品质量得不到保证。
随着有经验老工程师和操作人员离退和流失，工艺知识积累程度很低，流失多，工艺质量水平呈周期性波动，相应工艺标准化工作也很难开展，新工艺，新技术，新标准推广缓慢。
C）无法在工艺设计阶段进行有效的成本核算和控制：
零部件的成本定额随着加工数量、材料牌号及规格变化而变化。以往的工艺卡片中只反映零部件代号和加工信息而不反映材料成本和工时成本，所有的成本定额信息只在派工单中反映，使得工艺人员无法把握做工艺的成本，工艺目标成本无法从根本上得到控制，不能满足企业精细成本核算的要求，
D）工艺管理过程流于形式，管控不足：
我厂机制的工艺管理包括设计任务分派、工艺文档的编制和审核以及工艺文档的更改。以往的工艺任务分派大多由企业领导或项目负责人手工进行；工艺文档的编、审、批过程也是采用纸质文档传递，或者共享电子文件同时进行电话或口头通知的方式进行任务的移交；对设计过程中的更改，则采用下发更改通知单的方式，手工进行图纸或者工艺文件的修改。这种手工传递方式环节损耗高，任务交接过程中容易出现遗漏或延迟，项目负责人无法对编、审、批等各个阶段的进展情况进行即时监控，影响了整个项目的进度完成情况。手工进行的更改也会导致更改的失控和不可追溯。
E）数据传递、工艺计算和汇总需要手工进行，工作量大，易出错，效率低：
以往我厂机制的工艺设计人员根据总厂下发的纸制图纸进行工艺设计。在工艺设计过程
中大量的产品结构信息需要手工查询和填写。在工艺设计任务完成之后，工艺信息的计算和汇总，如物料清单的提取等也采用手工方式。此外，有些加工阶段设计任务需要送到指定部门进行设计和生产准备，经常需要从所有零部件工艺路线中筛选出和指定部门相关的工艺路线有关联的零部件。这些手工统计和传递的方式存在大量重复统计，易出错，影响了生产的及时性，一旦发生设计更改，很难控制更改的影响范围和结果。
我厂工艺信息化解决方案
根据我厂的信息化整体建设目标，结合工艺信息化需求特点，本着先进实用、集成开放、安全可靠的指导思想，开目公司提出了本厂机制工艺信息化解决方案，对船舶的工艺设计、工艺管理等进行全面的科学管理和规划。本方案具有以下特点：
1、建立以标准工艺为基础的工艺设计平台，实现工艺文件复用和成本控制：
相同代号的零部件，如果它的数量和材料相同，则工艺路线也相同。因此，提出了基于标准工艺文件基础之上的工艺设计系统。对结构和加工工艺相似性较高且应用较广泛的零部件建立标准工艺文件。在工艺设计过程中，可以引用标准工艺文件，在其中加入加工数量、材料、规格等信息来生成工艺文件。生成的工艺文件反映了成本信息，因而也实现了工艺设计阶段的成本控制。这些工艺文件也可以在以后的设计过程中被引用。
对代号相同的零部件，加工数量与其工艺成本定额的计算存在一定的规律，因而可以利用参数化技术自动根据单件定额数据和加工数量得到工艺成本定额。
此外，为了提高工艺设计效率，提高工艺文件的标准化和规范化，还提供工具化的工艺编辑平台，包括表格定义、工艺类型管理、典型工艺管理、工艺资源管理、公式管理、工艺简图绘制等功能组件的工具。
2、基于面向对象的管理思想，将种类繁多的工艺数据管理得井井有条：
我厂机制的工艺信息种类繁多，主要包括加工工艺信息、成本定额信息以及工程管理信息等，通过基于面向对象的思想，将所有工艺信息围绕零部件对象进行有机的组织。加工工艺信息通过代号与零部件对象相关联，在系统中建立零部件的标准工艺信息库；相同代号的零部件对应多个工程信息，反映零部件对应的不同订单的订单号、核算号、加工编号等信息；而成本定额信息通过指定加工数量、材料等信息反映在工艺文件中。
在工艺信息合理组织的基础上，通过快速有效的历史工艺文档检索和查询手段，实现工艺信息的借用和复用。
3、采用项目管理的理念，实现工艺任务的自动分派和工艺过程的可控：
我厂为提高工艺设计任务分派的效率和科学性，在系统中建立工艺路线代号与专业工艺设计任务的对应关系，只要确定了工艺路线，就能自动产生工艺设计任务，再由项目管理模块根据预设的规则自动进行工艺设计任务的逐级分派，从而简化工艺任务的分派。另外，项目管理模块还提供了监控功能，对设计过程进行监控和管理，同时可以对项目完成情况进行统计汇总，实现技术人员的绩效管理。
我公司对工艺信息的计算和汇总较多的是工艺任务的统计和成本定额的计算等等，通过
专业的汇总和计算工具，可以在工艺路线和工艺规程编制完成后自动生成采购清单、工装明细表、材料定额、工艺路线汇总表等各种工艺汇总数据。提供报表格式自定义功能，能满足不同部门对工艺数据的统计和应用需求。
目前我厂工艺信息化解决方案已经得到了全面的推广和应用，取得了良好的应用效果。该解决方案基于柔性的系统平台，融合了众多行业和企业的工艺信息化思想和经验，适合于工艺专业种类多、工艺管理复杂、工艺信息量大的大型企业的工艺信息化需求，在船舶、汽车、装备等行业具有很好的推广应用价值。
2.5.1.4相关工艺策划记录
焊接工艺报告
单位名称：
焊接工艺评定报告编号：容评焊接工艺指导书编
号：
焊接方法：机械化程
度：
接头简图：（坡口形式、尺寸、衬垫、每种焊接方法或焊接工艺、焊缝金属厚度）
母材：
材料标准：
钢号：
类别号：与类别号：相焊
厚度：δ=
直径：φ×
其他：焊后热处理：热处理温度（℃）：℃
保温时间（h）： h
保护气体：
保护气体成分： Ar 混合比： 99.99%
气体流量（L/min）： L/min
正面：背面： / 尾部： /
填充金属：
焊材标准：
焊材牌号：
焊材规格：φφ
焊缝金属厚度：
其他：电特性：电流种类：直流极性：
焊接电流（A）：
电弧电压（）：
钨极尺寸：铈钨极φ2.5
其他： /
焊接位置：
对接焊缝位置：水平方向：向上、向下
角焊缝位置： / 方向：向上、向下技术措施：
焊接速度： cm/min
每面单（多）道焊：单双面单多道焊
单（多）丝焊：单丝焊
其他： /
预热：
预热温度（℃）：≥℃
层间温度（℃）：≤℃
其他： /
金相检验（角焊缝）：
根部（焊透、未焊透）：焊缝（熔合、未熔合）：
焊缝、热影响区（有裂纹、无裂
纹）：
检验截
面ⅠⅡⅢⅣⅤⅥⅦⅧ焊脚差（mm）
无损检测：
无损检测标准：检测种
类：
检测比例：合格级
别：
其
他：
耐蚀堆焊金属化学成分（重量%）：
C Si Mn P S Cr Ni Mo
Ti Nb
分析表面或取样开始表面至熔合线的距离
（mm）：
附加说明：
结论：
本评定按JB4708-2000规定焊接试件、检验试样、测定性能，确认试验记录正确。
评定结果：合格
2.5.1.5原材料规格、定额等管理制度
为确保关系到公司产品成本、利润率与产品安全等各项关键性指标在可控范围之内，以保证公司原材料采购、供应、使用乃至生产、销售环节的稳定运作，特制定如下原材料管理制度。
一、原材料的管理部门
原材料的供应管理部门为公司采购部，保管部门为仓库，原材料的使用安全性由配方管理员负责监督。
二、原材料的采购管理规定
（一）新原材料的采购
1、新原材料的信息收集
1) 新原材料信息收集的主要负责部门：原材料信息组；
2) 新原材料的样品收集统一由采购部信息组负责。
2、新原材料的采购申请
原材料的采购申请分为研发需要申请和原材料新增申请两类
3、新原材料的评定与审批
1) 原材料的评定：
A. 原材料新增的评定：由技术副总经理组织相对应的船舶技术部门人员和质管部进行评定。
B.新原材料评定的内容：原料的质量、产地、安全性、规格以及价格等
C.评定要求：评定小组至少应对二至三家供应商的原材料进行对比，以确保原材料的质量与价格的合理性；
D.评定需填写的表格：评定小组成员应在《新原材料质量评定表》上写明评定意见，并签名确认后，方可将《新原材料使用申请表》和《新原材料质量评定表》一同呈交上级审批。
2) 新原材料料使用申请的审批
新原材料使用申请和新原材料的质量评定由技术副总经理审批，经技术副总经理审批通过后的新原材料方可进入公司技术或研发部门使用。
3) 新原料采购申请的审批：
A. 新原材料经评定小组确认可以使用，并由技术副总经理审批通过可引进的新原材料，品种在五种以内或总采购价值在五千元以内的新原材料采购，由原料部总监直接向财务请款购买；
B. 新原材料品种在五种以上或总采购价值在五千元以上的采购，由原料部总监呈报总经理批准。
（二）原材料的库存管理
1. 原材料入库后，仓库管理员应按相关的原材料产品的保管要求进行分类存放；
2. 任何出入库原材料均应列入仓库台帐，不得虚报冒领；
3. 严格执行原材料、产品出入库管理制度，当天出入库的原材料（包括进口香精）仓库管理员要认真校对产地、型号、数量；验收入库后的原料、香精的名称、型号标识字迹应清晰明显，发出的货物要与《货物出库单》相一致，并及时登帐，做到帐物相符，不短斤缺两；
4. 仓库应保持干净整洁，确保原材料保存的环境干燥、阴凉、通风；
5. 仓库管理员对于库存货物应做到“六清”、“七防”、“四无”即“数量清、生产与保质期清、保存要求清、生产批次清、产地清、质量清”,“防串香、防渗透、防变味、防变质、防破损、防盗窃、防空帐”及“无鼠咬虫蛀、无霉烂变质、无包装破损、无超限或不符要求保存”；
6. 库存物品应遵循“发旧存新”、“发零存整”的原则进行管理，不得新货新发，整货拆发，应按到货先后，做到先到先用，防止久放变质；
7. 仓库管理员要严格执行收发管理制度，杜绝无单据交接货物（因特殊情况未能及时提供凭证者，仓库管理员随后要负责跟踪并将手续补办完整），不得无手续出入库；
8. 仓库管理员要经常检查仓库货物，发现有盛装物破损，要及时给予更换，防止因泄漏造成公司财产损失；
9. 除财务中心因业务需要外，未经总经理批准同意，其它任何部门和个人均不得查看仓库帐薄及相关数据；
10. 仓库主管应于次月10日前将上一月的有关报表、单据交给财务中心，不得拖延而影响财务核算工作。四、原材料的出入库管理规定
（一）原材料入库
1. 原材料进厂后，应放置在材料待检区，由仓库管理员及原料采购员共同依据订单对原材料进行核对，查看品名（中英文），数量是否一致，确定无误后，由仓库管理员通知品控部门取样检验，符合质量
标准的由品控部门开具《合格证》，仓库方可凭品控部门开具的《合格证》将货物验收入库；
2. 经品控部门检验不合格的原材料，由品控部门开具《不合格证》，仓库管理员接到不合格通知后,应及时通知原料部门落实处理，原料部门接到通知后应及时通知供货商,办理退货或补货手续,如有特殊
原因无法采购到与标样一致的原料，而生产确需使用时，原料部门可按照按新原材料采购的相关规定执行；
3. 仓库管理人员应严格按照技术中心规定的原料储存条件、要求，做到分类合理、摆放规范有序；
4. 未经检验和检验不合格原材料，仓库不能入库，车间不能使用，否则造成的质量事故和经济损失，由仓库主管、车间主任及相关批准使用的人员负责。
（二）原材料出库
1、生产部门申请领用
向部门主管提出申请，少量原材料由部门总监批准后，仓库可凭技术部门总监签批的《领料单》中所列明的原材料名称、领用数量、规格等发放给调香师。批量原材料领用申请由技术副总经理批准。）2、特殊原材料的申请领用
特殊原材料的申请按“特殊原材料使用管理规定”执行。
4、任何人无上述所要求的签批手续，仓库管理员一律不得发放原材料；
5、原材料出库后，仓库管理员必须及时销帐，确保库存物资的帐物相符。
2.5.1.6工装验证记录表
工装验证记录表日期：
一、总结之前在设计过程中出现的问题；
二、针对问题分析原因；
三、做好相关要点记录，并现场查看当前所施工船的具体情况；
四、正确修改相应的图纸。
2.5.1.9工艺纪律检查表
9．是否按照安全操作规程进行操作
10．生产现场的文明生产、定置管理是否符合要求
评分标准
1．完全满足要求为10分
2．基本满足要求，但在实施过程中有轻度缺陷，经指出马上纠正者为8分3．具有中等程度不合格项，但经指出后能纠正者为5分
4．具有严重不合格项，经指出仍不纠正者为0分
2.5.2过程质量检验管理办法
2.5.2.1过程质量检验管理文件目录
过程检验是指零件或产品在加工过程中的检验，其目的是防止产生批量的不合格品，防止不合格品流入下道工序。
1 目的和适用范围
对过程产品的质量特性进行检验和试验，以验证过程产品是否满足规定的要求。
2 职责
2.1质检部负责过程产品的检验和试难，做好检验和试验记录；负责检验和试验的委托。
2.2 相关部门负责协助质量检验员进行过程产品的检验和试验。
3 工作程序
3.1 过程件的质量检验执行“三检制”的检验制度，即：操作者日常的自检、班组长对本组各工序的互检和下道工序对上到工序质量的互检、质量检验员的专检。
3.2 专职检验员对产品实行首件检验，合格后允许批量加工，并填写首检单做好首检标识。加工过程中专职检验员须进行巡检，频次每班至少抽查3次，做好巡检记录。每道工序完工后，质量检验员做好合格产品的标识，质量检验员签字认可。
3.3经检验判定为不合格的产品，由质量检员填写“不合格品评审、处置、验证单”，并对不合格进行标识隔离。质量检验部负责组织技术部有关技术人员参与对不合格品的评审和处置，具体按《不合格品控制制度》的规定执行。
3.4 当某些检验和试验项目本公司不能进行时，由质检部委托有资格的单位进行检验和试验，并对所委托单位的检验和试验能力、资质等进行评价，填写供方评价记录。
3.5 因生产急需来不及检验和试验而转入下道工序例外放行的，必须经技术负责人书面批准，例外施行产品要做好标识和记录以便追溯。
3.6产品在例外放行的同时，必须按规定进行正常的检验和试验，发现不合格应立即追回。
3.7每一次检验和试验，质量检验员都应做好检验和试验记录，记录应及时、完整、清晰，并能准确地反映出被检产品实际状况。
3.8质量检验员应得到质量负责人的授权，并在授权的检验范围内实施质量检验工作。
2.5.2.2 产品监视和测量控制程序
一、目的
1. 对产品实现过程（含采购产品）的各个环节和产品特性进行监视和测量，以证实过程实现所策划的目标的能力，验证产品要求得到满足的程度，确保产品质量。
2. 通过有效管理，保证对产品特性进行监视和测量正确性和完整性。
二、适用范围
适用于公司质量管理体系中对各部门人员、各项工作及采购产品的监视和测量。
三、职责
1.质管部为本程序的主控部门，负责本程序的修正并监督实施。
2.总经理审批本公司产品质量分析报告。
3.副总经理或管理代表负责组织产品监视和测量的实施过程，审核公司产品质量分析报告，提出改进和处置意见。
4.质管部负责对全公司各部门产品的监视和测量活动即各部门目标管理和绩效考核，将对技术部、销售部、采购部、财务部监视和测量数据汇总，编制公司产品质量分析报告。
5.生产部负责生产过程产品的监视和测量，各个车间主任负责工人管理过程产品的监视和测量。技术部负责公司产品研发的监视和测量。以上各部门要将监视和测量结果汇总并报送副总经理室。
6.其他部门负责本部门所涉及的子过程产品的监视和测量。
四、工作程序
1.过程（产品）的监视和测量
（1）技术部、销售部、质管部、采购部分别制定相应的如检验工作检查制度以便对相关工作实施监视和测量，明确检测点、检测频率、抽样方法、检测项目、检测方法、评价标准及需要的仪器设备等。
（2）质管部对质量管理体系运行过程的监视和测量，主要采用内部审核和管理评审的方法进行，执行《内部审核控制程序》、《管理评审控制程序》，并适时进行日常工作检查，对质量管理体系进行过程监督。
（3）环境和职业健康安全管理体系运行过程的监视和测量，执行《环境与职业健康安全绩效的监视和测量控制程序》。
2.最终产品的监视和测量
（1）根据船舶行业的特性和本公司的实际，本公司经过识别确定“合格产品”是本公司和各个员工工作的最终产品，对其质量的监视和测量，由质管部按《顾客满意度测量控制程序》执行。
（2）行政管理最终产品的监视和测量以公司工作目标完成情况为依据。
（3）技术研发最终产品的监视和测量以船舶设计方式实施。
3.采购产品的监视和测量
（1）财务部应核查采供部所购产品的进货、验收、出库、入库的有关记录审查其帐、物、卡的符合性。
（2）采购部完成物品采购后，由使用部门按采购计划进行验证并填写《进货检验记录》。如果验证不合格，执行《不合格品控制程序》。
（3）库存备用物资由使用或管理部门负责监视和测量，包括库房的温度、湿度、通风条件、消防设施的状况等，填写好资料卡片和出库、入库记录。
发现库存物资超期使用，应按《不合格品控制程序》执行。若库存物资意外损失、丢失等情况，应立即报告分管校领导和保卫部，并填写《库存物资意外损失、丢失记录》。
五、相关文件
1. 《内部审核控制程序》
2. 《管理评审控制程序》
3. 《环境与职业健康安全绩效的监视和测量控制程序》
4.《顾客满意度测量控制程序》
5. 《不合格品控制程序》
六、记录
1.《进货检验记录》
2.《库存物资意外损失、丢失记录》
2.5.2.3焊接质量检验规定
焊接质量检验是确保安装工程施工质量的重要措施。
在焊接之前和焊接过程中，应对影响焊接质量的因素进行认真检查，以防止和减少焊接缺陷的产生；焊后应根据产品的技术要求，对焊接接头的缺陷情况和性能进行成品检验，以确保使用安全。焊后成品检验可以分为破坏性检验和非破坏性检验两类。破坏性检验主要包括焊缝的化学成分分析、金相组织分析和力学性能试验，主要用于科研和新产品试生产；非破坏性检验的方法很多，由于不对产品产生损害，因而在焊接质量检验中占有很重要的地位。
常用的非破坏性检验方法：
1.外观检验用肉眼或借助样板、低倍放大镜（5～20倍）检查焊缝成形、焊缝外形尺寸是否符合要求，焊缝表面是否存在缺陷，所有焊缝在焊后都要经过外观检验。
2．致密性检验对于贮存气体、液体、液化气体的各种容器、反应器和管路系统，都需要对焊缝和密封面进行致密性试验，常用方法如下：
（1）水压试验检查承受较高压力的容器和管道。这种试验不仅用于检查有无穿透性缺陷，同时也检验焊缝强度。试验时，先将容器中灌满水，然后将水压提高至工作压力的1.2～1.5倍,并保持
5min以上,再降压至工作压力,并用圆头小锤沿焊缝轻轻敲击,检查焊缝的渗漏情况。
（2）气压试验检查低压容器、管道和船舶舱室等的密封性。试验时将压缩空气注入容器或管道，在焊缝表面涂抹肥皂水，以检查渗漏位置。也可将容器或管道放入水槽，然后向焊件中通入压缩空气，观察是否有气泡冒出。
（3）煤油试验用于不受压的焊缝及容器的检漏。方法是在焊缝一侧涂上白垩粉水溶液，待干燥后，在另一侧涂刷煤油。若焊缝有穿透性缺陷，则会在涂有白垩粉的一侧出现明显的油斑，由此可确定缺陷的位置。如在15～30min内未出现油斑，即可认为合格。
3.磁粉检验用于检验铁磁性材料的焊件表面或近表面处缺陷（裂纹、气孔、夹渣等）。将焊件放置在磁场中磁化，使其内部通过分布均匀的磁力线，并在焊缝表面撒上细磁铁粉，若焊缝表面无缺陷，则磁铁粉均匀分布，若表面有缺陷，则一部分磁力线会绕过缺陷，暴露在空气中，形成漏磁场，则该处出现磁粉集聚现象。根据磁粉集聚的位置、形状、大小可相应判断出缺陷的情况。
4.渗透探伤该法只适用于检查工件表面难以用肉眼发现的缺陷，对于表层以下的缺陷无法检出。常用荧光检验和着色检验两种方法。
荧光检验是把荧光液（含MgO的矿物油）涂在焊缝表面，荧光液具有很强的渗透能力，能够渗入表面缺陷中，然后将焊缝表面擦净，在紫外线的照射下，残留在缺陷中的荧光液会显出黄绿色反光。根据反光情况，可以判断焊缝表面的缺陷状况。荧光检验一般用于非铁合金工件表面探伤。
着色检验是将着色剂（含有苏丹红染料、煤油、松节油等）涂在焊缝表面，遇有表面裂纹，着色剂会渗透进去。经一定时间后，将焊
缝表面擦净，喷上一层白色显像剂，保持15～30min后，若白色底层上显现红色条纹，即表示该处有缺陷存在。
5.超声波探伤该法用于探测材料内部缺陷。当超声波通过探
头从焊件表面进入内部遇到缺陷和焊件底面时，分别发生反射。反射波信号被接收后在荧光屏上出现脉冲波形，根据脉冲波形的高低、间隔、位置，可以判断出缺陷的有无、位置和大小，但不能确定缺陷的性质和形状。超声波探伤主要用于检查表面光滑、形状简单的厚大焊件，且常与射线探伤配合使用，用超声波探伤确定有无缺陷，发现缺陷后用射线探伤确定其性质、形状和大小。
6.射线探伤利用X射线或γ射线照射焊缝，根据底片感光程
度检查焊接缺陷。由于焊接缺陷的密度比金属小，故在有缺陷处底片感光度大，显影后底片上会出现黑色条纹或斑点，根据底片上黑斑的位置、形状、大小即可判断缺陷的位置、大小和种类。X射线探伤宜用于厚度50mm以下的焊件，γ射线探伤宜用于厚度50～150mm的焊件。
2.5.2.4小装和分段制作检验规程
一、适用范围
本规程对一般船型的船体分段划分的目的、重要性，船体分段划分的设计依据、准则、内容和方法等作了规定，特殊船型可供参考。
二、目的
1.在符合现代造船模式的状态下，便于利用人力、物力、场地等。
2.在造船规范、规则允许的情况下，降低成本，提高板材和型材的利用率。
3.全面推广壳、舾、涂一体化区域造船法，提高舾、机、电专业的预舾
装率。
4.便于各道工序之间的紧密配合，为快速搭载提供依据，缩短全船的建
造周期。
三、重要性
1.依据船体分段划分绘制全船各分段的结构图。
2.按船体分段划分的分段各专业均可布置设备、舾装件、管路、电缆等。
3.按船体分段分的分段绘制各专业的图纸、编制材料清单。
4.按船体分段划分分段相关专业编制托盘表。
5.按船体分段划分的分段各专业编制工时定额和材料定额。
6.生产管理部门按船体分段划分的分段，对外进行船体结构建造的承包等。
7.船级社验船师或驻厂军代表、船东监理和本企业质量保证部门按船体分段划分的分段进行船体结构的质量验收。
四、设计依据
船体分段划分是一句部分技术设计图样及文件。
1.在生产设计阶段前，一般应具备下列技术设计图样及文件：
a.船体说明书；
b.总布置图；
c.型线图和型值表；
d.内、外壳板展开图；
e.典型横剖面；
f.基本结构图和主机、齿轮箱基座图；
g.艏、艉柱图；
h.特殊结构的图纸等。
2.生产设计前，对上述图纸了解程度的要求：
1）.对技术设计的船体说明书和总布置图中大致概况有所了解，有无特殊用途的设备和特殊结构。
2）.按照哪些规范、规则设计，该船的结构型式，有无特殊要求。
3）.主船体、上层建筑（或甲板室）所用钢料和型材的等级。
4）.冰区加强和所用钢料的等级。
5）.主船体的型线特殊变化的位置。
6）.全船的平板龙骨厚度、宽度。
7）.主机、齿轮箱基座与船体结构连接方式，一般有两种：一种是主机、齿轮箱基座的纵、横结构腹板与船体板直接焊接，与船体结构为一体（如：2000HP、3200HP等）。船体分段划分时，在主机、齿轮箱基座结构范围内船体结构尽可能为整体，为保证精度和施工的方便，基座与船体结构一起建造。
另一种是主机、齿轮箱基座装焊在船底结构内底板的上缘（如：5000HP、8000HP等），主机、齿轮箱基座结构与船底内底板的下缘的结构对齐。船体分段划分时，如果没有特殊要求，在主机、齿轮箱基座范围内船体结构可以跨分段，待分段与分段合拢后拉轴线装、焊基座。
8）.船底板厚度、宽度的范围。
9）.舷侧板厚度，舷顶列板厚度和规定的宽度。
10）.艏、艉柱板或铸件的厚度、宽度的范围等。
11）.主甲板以下艏部外板冰区加强的位置，板的厚度，宽度的范围。 12）.艏楼侧板的厚度，宽度的范围。
13）.特殊结构尽可能完整地分在一个阶段，有利用精度和施工。例如：8000HP的四个泥浆舱，左、右舷对称各两个，中间为槽形横壁，侧推舱等。 14）.特殊位置的板厚，如：高、低位海底阀箱；导流管、艉轴架等位置的加强版（外板局部加厚或加装腹板）等。
15）.依据该船船体的型线盒节后的特点，确定该船所用板材的长度和宽度。
五、设计准则
1.结构特点与强度
1）.环形接缝应尽可能避免布置在船体总强度或局部强度的受力位置，如船舯、船梁剖面突变处，以及每一肋骨间距的中点。
2）.结构应力集中的区域。如甲板大开口（货舱口）的角隅、上层建筑的末端、主机基座纵桁末端、双层底向单底结构过度的部位（与分段接缝距离超过一档肋距或纵桁间距）、机舱海水箱，应避免布置分段接缝。
3）.对纵骨架式的船体，应尽可能减少横向分段接缝的数目：为保持一定的长度，必要时可将分段作纵向划分。对横骨架式的船体，一般尽可能减少纵向划分，以保持结构的连续性。
4）.分段应具有足够的刚性，使不致因焊接、火攻校正及翻身吊运而引起较大的变形。特殊位置处在施工过程中需增加框架或临时支撑。
2.工艺和施工条件
1）.艏、艉分段以结构合理性划分
2）. 分段应尽可能根据钢板的尺度划分。以减少对接缝，提高钢材利用率。
3）. 分段的划分应考虑装配和焊接的方便性。尽量在大接缝处创造比较良好的操作空间，同时考虑舾装、涂装的方便性。分段尽量形成开敞式，一边出砂、搭脚手脚，检查和涂装作业等。
4）.分段划分应有利于最大极限地采用自动和半自动焊接。为此，船体平行舯体以及平直部分的分段尺寸，可划得大些。艏艉部位曲型较大的分段则可划得小些。同时，曲度较大不能采用自动焊的部分，应尽可能不要与平直部分划分在同一阶段内。
5）.单一产品的分段，应尽可能利用结构上的特点，减少或简化制造分段所需要的工艺装备（如胎架、加强材等）
6）.分段接缝的位置，应为船舶预舾装和涂装作业创造有力的条件。 7）.分段接缝处结构的参差（即板与骨架的相对位置），应考虑船坞装配的程序及操作的方便性。目前采用的接缝处参差的形式有两种：“阶梯型”和“平断面形”（即“一刀齐”），特殊要求的舱壁板和结构除外。阶梯形结构应设在同一肋骨间距内，以利操作和控制焊接变形。
3.生产计划和劳动量
分段划分的分段数量应考虑工厂的劳动组织及场地面积。尽量使装配工序作业量的变动要少。若平直中心生产能力较大，而曲面中心、船坞较紧张时，则可划分较多的平面分段（如散货船顶边水舱，可划分为甲板、舷侧及内斜侧三个平面分段），减少密闭区域内和高空脚手架上的作业，将平面
分段合成立体、半立体分段或总段，然后吊上船坞安装，以利劳动的展开和船坞周期的缩短。
4.起重运输能力
公司的起重运输能力是决定分段尺寸和重量的主要因素。所谓起重能力，是指平直中心和曲面中心装配焊接区域的起重能力、生产车间运出分段时的输送条件和方法、船坞起重能力，以及分段翻身的条件和能力等。比较理想的分段重量，应该近制造和船坞区域的最大起重重量：分段尺寸则应在其中运输条件允许范围内。
六、设计内容
1.船体分段划分包括：主船体、艏楼、桥楼、上层建筑或甲板室和前、
中、后舱。
2.船体分段划分图所包含的内容：
a.主要尺度及参数；
b.全船的船外板，所有各层甲板，平台，内底板，
纵、横舱壁，前、中、后舱，结构的各分段位置标注明显；c.全船各分段编号在图中标注明显；d.标题栏中的内容：顺序号、分段和总段的编号、分段的外形尺寸、分段的重量等；e.需要注意的事项等。
七、设计方法
1.底部分段
1）.分段长度
根据船舶结构特点和平直部分流水线的生产能力，最大长度不许允许超过20m.当采用纵向划分时，比较理解的分段长度在（18-20）m范围内。 2）.分段的横向划分
双层底一般均化成环形分段，两端应尽可能带有实肋板。
分段接缝处的外板、内底板及骨架，通常以平断面形接头为宜。
3）.分段纵向划分
分段纵向接缝的位置，当划分为两个分段时，应在中桁附近：当划为三个分段时，应在旁桁材附近;同时，接缝处的结构应呈阶梯形布置，或平断面形。
4）.分段高度划分
平直的双层底分段在平直部分的流水线上反造，处流水线后翻身焊接，所以分段须保证内底板是个平面，双层底分段的高度即为内底板高度。
单底分段的高度，一般不宜超过肋板上缘200-300mm.
2.上下边水舱分段
1）.分段的长度
分段的长度可根据钢板规格，一般取18-20m.，长度应与底部分段一致。 2）.分段的横向划分
关键工序质量控制系统使用说明
关键工序质量控制系统使用说明 一、关键工序质量控制系统的使用范围： 目前，关键工序质量控制系统仅包括铝合金门窗安装和卫生间防水工程。 二、关键工序质量控制系统的内容： 关键工序质量控制系统作为加强关键工序过程控制的管理工具，要求项目工程管理部门对关键工序施工过程中的各质量控制点进行检查、验收、记录、存档。同时将系统记录的电子文档上传集团总部管理平台。 关键工序质量控制系统由以下三部分组成： 1、关键工序质量控制平面图； 2、施工验收记录表； 3、过程监控照片记录。 三、关键工序质量控制平面图的使用说明：（详附件一中的二层铝合金门窗工程质量控制平面图.doc） 1、关键工序质量控制平面图由甲方代表在施工前准备，
质量控制平面图应包含检查验收所需的必要内容，如验收部位的楼层平面位置、验收对象的指示编号，验收对象必要标注的示意或说明等； 2、关键工序质量控制平面图要求链接对应检查的验收记录附表； 3、关键工序质量控制平面图制作时应考虑施工验收的程序及计划，尽量对验收对象按类别、户型、进度、部位进行合并以便于质量控制资料的整理。 四、施工验收记录表使用说明：（详附件一记录附表中的施工验收表-二层铝合金门窗 1 表.doc） 1、施工验收记录表格的具体填写方式见附页的填表说明； 2、表格的验收内容可根据工程的具体设计要求和总部颁发的施工验收标准进行调整，以求符合项目实际施工情况，但表体格式及验收标准不得改动； 3、验收记录表格应与质量控制平面图及相关照片记录链接对应； 五、过程监控照片记录文档的拍摄、编辑说明：（详附件一
中的监控照片-铝合金窗 1 .doc） 1、过程监控照片记录文档应与被验收的对象对应，并与施工验收表格对应链接； 2、过程监控照片的内容应能够如实反映该道工序质量控制点隐蔽之前情况，如卫生间防水工程主要反映面层施工之前各层做法施工过程的情况，铝合金门窗工程主要反映洞口抹灰收口前的隐蔽情况； 3、过程监控照片由施工方质量负责人现场拍摄，拍摄时要求在图像内表明验收的时间、部位及对象名称、编号，并有监理工程师及甲方代表在场； 4、过程监控照片记录文档由一张或多张过程监控照片嵌入组成，照片的格式要求为jpg格式，分辨率为640×480像素。 六、关键工序质量控制系统资料的整理与上报： 1、关键质量控制系统的验收记录及监控照片等原始资料由甲方代表、监理工程师各整理一份，工程部资料员应对关键工序质量控制系统资料（纸面文档和电子文档）存档备查。 2、关键质量控制系统资料的电子文档由甲方代表随原始资料的积累及时整理、编辑而成，质量控制系统资料的电子文档
生产过程质量控制点监测管理制度
生产过程质量控制点监测管理制度 2007-6-16 0:00:00 中国兽药114网信风浏览:2001 公司GMP管理文件 题目 生产过程质量控制点监测管理制度 编码： SMP-SC-0160-00 共7页 制定 审核 批准 制定日期 审核日期 批准日期 颁发部门 办公室 颁发数量 生效日期 分发单位 办公室、生产技术部、质量部、物资供应部、工程部 一、目的：制定生产过程重要质量控制点监测管理制度，确保产品在各个生产环节质量得到严格控制。 二、适用范围：适用于生产技术部生产过程的质量监控。 三、责任者：生产技术部经理、QA检查员。
四、正文： 为了确保产品的质量，必须对生产过程的质量进行监控，生产过程质量控制点及其监督管理制度如下： 1最终灭菌小容量注射剂 2.1纯化水、注射用水：澄明度必须符合标准 2.2 安瓿的洗涤及干燥灭菌：在准备室脱去外包装送入粗洗室粗洗，后送入精洗室洗涤，外壁应冲洗，内壁至少用纯化水洗两次，最后经过0.45μm滤膜滤过的澄明度合格的注射用水洗净，干燥、灭菌、冷却，灭菌后的安瓿应立即使用或清洁存放贮存不得超过2天，洗涤后的瓶子应进行清洁度及澄明度检查。 1.3称量：称量前应核对原辅料品名、批号、生产厂家、规格，应与检验报告单相符。调换原辅料供应商时应有小样试验合格单或已经过验证的报告；称量时必须有复核人，操作人和复核人均应在原始记录上签名。 1.4 配制：配制罐必须标明配制液的品名、规格、批号和配制量，投料时必须有人复核及做记录。 1.5 粗滤及精滤：药液经含量、PH值检验合格后方可精滤，盛装容器应封闭，标明药液的品种、规格、批号。药液配制至灭菌一般应在24小时内完成。 1.6 灌封：灌装管道、针头使用前用注射用水洗净并煮沸灭菌，直接与药液接 触的惰性气体、压缩空气，使用前净化处理，其纯度及所含微粒量应符合规定，灌装量按有关规定灌装。及时抽取少量半成品检查澄明度、装量、封口等质量状况，半成品盛器内应标明产品名称、规格、批号、日期、灌封机号及顺序号，操作者姓名。 1.7灭菌：双扉式灭菌柜，产品灭菌前，要核对品名、批号、数量，按规定的灭菌标准操作程序操作，灭菌时应及时做好记录，并密切注意温度、压力、时间，如有异常情况应及时处理。灭菌后进行检漏，检漏的真空度在-8kpa。 1.8 灯检：检查员视力在0.9以上，视力每年检查一次，检查后的半成品要注明检查者的姓名，由专人抽查。不合格品及时分类记录，标明品名、规格、代号、批号，置于盛器内移交专人处理。 1.9印字包装：操作前应校对半成品的名称、规格、批号及数量是否与领用的包装材料一致。印字、包装、装箱过程中应随时检查品名、规格、批号，包装结束后统计好包装材料的实用数、损坏及剩余数与领用数做物料平衡检查，结束后送待检区待检，检验合格后入库。 2 口服液
分析过程质量控制
通常检出的是偶然误差，通常表现为质控点离散程度的增加；通常检出的是系统误差，通常随着时间逐步的趋势性变化，shift ）还是趋势性变化（trend ）对失控的处理更有帮助。 依据 1.医护人员要求的质量是什么：取决于预期的临床实践用途 2.检测程序所要求的质量是什么：取决于检测程序的精密度和准确度 3.检测过程所要保证的质量是什么：取决于QC 由确定原因引起具有倾向性 重复出现，有一定规律不对称性 不服从正态分布 增加测量次数不能抵偿（失控）、1-2s （警告）1.先将测定值从小到大排列：x1，x2，x3……xn(x1为最小值，xn 2.计算SI 上限值和SI 下限值：SI 上限=（Xn-X ）/S ，SI 下限=（X-X13.将SI 上限、SI 下限与SI 值表中的数字比较。 当SI 上限和SI 下限
关键部位和关键工序的质量保证措施
目录 （一）保证测量精度与准确的措施 （二）钢筋工程质量控制措施 （三）模板质量控制措施 （四）砼质量控制措施 （五）预留埋施工措施 （六）保证砖砌体施工质量的措施 （七）防治粉刷及地面起壳的措施 （八）防治楼地面起砂的措施 （九）防止外墙面砖脱落措施 （十）防治屋面漏水的措施 （十一）防治外墙涌水措施 （十二）防治楼地面、阳台地面、落水口和立管洞处渗水的措施（十三）防治管道漏水的措施 （十四）防治装饰粗糙的措施
（一）保证测量精度与准确的措施 1、本工程测量人员是具有丰富施工检验，又有扎实的理论基础的专业人员，曾在多个大型工程施工中任专业测量。因此能胜任本工程的测量工作。 2、我公司在本工程中使用目前先进的测量仪器，如自动安平水平仪，铅垂直仪均为进口仪器，设备先进，精度高。 3、施工前编制详细的施工方案，经研究同意后实施。 4、坚持技术复核制度，对于工程主轴线、标高基准点在放线完成后，由项目技术负责人复核，对于一般轴线，标高由技术负责人指定专人负责复核。确保无误后，放可继续施工。 （二）钢筋工程质量控制措施 1、质量管理点的设置：包括钢筋品种和质量；钢筋规格、形状、尺寸、数量、间距；钢筋的锚固长度、搭接长度、接头位置、弯钩朝向；焊接质量；预留洞孔及预埋件规格、数量、尺寸、位置；钢筋位移；钢筋保护层厚度及绑扎质量。 2、预控措施：应检查出厂质量证书及试验报告，必须保证材料指标的稳定；加强对施工人员的技术培训，使其熟悉施工规范要求和基本常识；认真执行工艺标准，严格按技术交底要求施工；严格按照图纸和配料单下料和施工，弯钩朝向应正确；施工前应预先弹线，检查基层的上道工序质量，加强工序的自检和交接检查；对使用工具经常检测和调整，并检查焊接人员有无上岗证；正式施焊前须按规定进行焊接工艺试验，同时检查焊条、焊剂的质量，焊剂的质量。焊剂必须烘干；对倾斜过大的钢筋端头要切除，焊后夹具不宜过早放松，根据钢筋直径选择合适的焊接电流和通电时间；每批钢筋焊完后，按规定取
建筑工程施工过程质量控制要点
工程施工过程质量控制点 A 结构工程质量控制点 A.1土方开挖工程 1.【控制点】 (1)对定位放线的控制 (2)基底超挖。 (3)基底未保护。 (4)施工顺序不合理。 (5)开挖尺寸不足，边坡过陡。 (6)未设置排水沟、集水井，或采用井点降水。 (7)基坑高边坡未保护。 (8)深基坑未编制专项施工方案。 2.【预防措施】 (1)对定位放线的控制 场地平整应经常测量和校核其平面位置、水平标高和边坡坡度是否符合设计要求。平面控制桩和水准控制点应采取可靠措施 加以保护，定期复测和检查；土方不应堆在边坡边缘。 (2)基底超挖 根据结构基础图绘制基坑开挖基底标高图，经审核无误方可使用，需要和设计管理部确认地面构造做法，避免总包单位施工 时由于超挖导致的回填。土方开挖过程中，特别是临近基底时， 派专业测量人员控制开挖标高。 (3)基底未保护 基坑开挖后尽量减少对基土的扰动，如基础不能及时施工时，应预留 30cm 土层不挖，待基础施工时再开挖。 (4)施工顺序不合理。
开挖时应严格按审核通过的施工方案规定的顺序进行，先从低处开挖，分层分段，依次进行，形成一定坡度，以利排水。 (5)开挖尺寸不足，边坡过陡 基底的开挖宽度和坡度，除考虑结构尺寸外，应根据施工实际要求增加工作面宽度，同时放坡坡度需要根据边坡土层（岩层） 的不同来确定坡率。 (6)未设置排水沟、集水井，或采用井点降水 在软土地区基坑开挖深度超过3m，尤其是地下水丰富或者水头较高的地区，一般就要用井点降水。开挖深度浅时，亦可边开挖边用排 水沟和集水井进行集水明排。 (7)基坑高边坡未保护 结合边坡土层（岩层）、施工周期及施工季节（是否雨季）确定高边坡的保护方案。常用基坑坡面保护方法有：1．薄膜覆盖或砂浆 覆盖法。2．挂网或挂网抹面法3. 喷射混凝土或混凝土护面法4. 土 袋或砌石压坡法 (8)深基坑未编制专项施工方案 根据现场情况和地勘设计提供的资料，编制深基坑专项施工方案， 该方案需要报监理和甲方审批。甲方需要结合项目实际情况，重 点把控成本、进度和安全。 A.2地下防水 1.【控制点】 (1)材料选择。 (2)空鼓。 (3)渗漏。 (4)施工缝位置处理 2.【预防措施】 (1)材料选择
冲压过程质量控制规范
冲压过程质量控制规范 编制： 审核： 批准： 生效日期： 受控标识处：受控(1)
分发号： 发布日期：2012年6月28日实施日期：2012年6月28日 第一部分：过程质量控制项目 1.0 目的及范围 2.0 人员及人员素质 3.0 设备、模具、工装 4.0 存放、处理、运输 5.0 缺陷分析、纠正、持续改进 第二部分：过程质量控制管理办法 1.0 目的 2.0 适用范围 3.0 职责 4.0 规定 5.0 记录 第一部分：过程质量控制项目 1.0 目的及范围 本管理办法适用于冲压车间生产工段、班组生产过程控制，是对生产过程质量控制实施、评审、考核的依据，此办法从发布之日起执行。 2.0 人员及人员素质 2.1生产操作者熟知对产品和生产过程质量监督的责任和权力 2.1.1操作者参与改进工作的意识 ●根据生产实际情况提出改进的建议； ●主动实施改进，配合改进试验工作； ●做改进记录并存档； ●主动交流、接收信息。 2.1.2操作者自检 ●通过目视、手摸、油石等手段按质量标准对制件控制表面、孔、面的质量，工艺内容等项目进行自检； ●做自检记录并存档； ●出现问题及时发现问题、并立即排除、通知或安排计划解决； ●对出现的不合格品做出标记并隔离存放； ●自检率为100%。 2.1.3 过程认可与点检
●过程控制受控、有效、可靠、准确； ●人为可控因素的影响在控制范围内； ●人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势； ●做过程记录并存档； ●生产过程按标准化进行； ●生产前维修班组按点检标准对使用的设备、模具、辅助等进行点检与状态认可； ●做点检测记录并存档； ●出现问题及时发现、并立即排除、通知或安排计划解决。 2.1.4过程控制 ●人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势； ●在控制图中，人为可控因素影响引起的曲线波动在UCL－LCL线之间并靠近CL线； ●当曲线波动超出UCL或LCL时，制定改进措施，跟踪改进工作。完成改进后进行检验，保证措施有效； ●做记录并存档。 2.1.5终止生产 ●在生产过程中，操作者发现制件有质量问题时，立即停止生产并排除问题，在不能自行解决时，通知专业人员处理； ●对出现的不合格品做出标记并隔离存放。 3）做记录并存档。 2.2 生产操作者具有保养生产设备和清理生产坏境的责任 2.2.1整齐与干净 ●生产用设备、模具、工装、辅具、工具、器具、附近、箱、饮水机、班组管理用品等按定置摆放、按要求保持清洁； ●工作场地清洁无杂物、污物； ●生产操作者衣着整齐、干净； ●废料入口处无堆积废料； ●制件不直接落地； ●板料、拉延模具用塑料薄膜覆盖； ●工位组织合理、最大限度符合人机过程。 2.2.2进行维修与保养 ●按计划定期、定时对生产用设备、模具、工装、天车、辅具、工具、附件等进行点检、保养、润滑、清擦、清点。 ●当生产用设备、模具、工装、辅助、工具、器具、附件等出现问题时，立即停止生产并排除问题，不能进行解决时，报请专业人员处理。 ●做维修保养记录并存档。 2.3操作者适合于完成所交付的任务并保持其素质 2.3.1生产过程指导、培训、素质证明（结果）《冲压车间操作规程》、《冲压安全操作卡》、《设备操作使用规程》、《模具使用规程》、《冲压件生产工艺卡》、《标准化操作卡》、《生产计划》、《冲压车间检验规程》、《质量过程控制办法》、《冲压件装箱标识说明》、《生产现场管理办法》、《生产班组管理办法》、《TPM 运行程序》、《生产过程停歇记录办法》等作为生产过程指导文件用于指导生产全过程。 ●对员工上岗前进行生产过程指导的培训，并在工作中进行定期考核、再培训；
关键工序质量控制点管理制度
文件编号：xx/G007-2013 受控状态： xxxx电线电缆有限公司管理体系文件 关键工序质量控制点管理制度 编制： 审核： 批准： 2013年8月26日编制2013年8月26日实施xxxx电线电缆有限公司发布
关键工序质量控制点管理制度 1.目的 对产品实现过程中的影响产品质量的关键工序设立质量控制点，实施重点管理，进行测量和监控，以确保满足顾客的要求。 2.适用范围 适用于对产品实现过程持续满足其预定目的的能力进行确认。 3.职责 3.1技术质量部负责编制和提供各工序的技术标准和检验规程。 3.2技术质量部负责生产过程的半成品的检验和试验。 3.3生产车间配合做好过程检验和试验工作。 4.程序 4.1未通过的过程检验和试验的产品不能转序。 4.2过程测量和监控应按该产品有关标准和检验规范作为依据。 4.3过程测量和监控所用的检验器具应在有效检定周期内，使用前应进行校准。 4.4过程检验和试验 4.4.1过程产品的检验和试验，分为操作工的自检和检验员的首检及巡检。 4.4.2每班开机后，操作工生产的产品，按相关的过程产品检验和试验规程进行 自检，若产品质量不符合规定要求，操作工应立即调整工艺参数或模具，使产品质量符合规定要求。自检合格后，检验员应及时到生产车间进行首检，首检合格后方可进行正常生产，首检主要是检产品的结构、表面质量，重要的性能试验由检验员抽样回试验室进行抽样检验和试验。 4.4.3进入正常生产后，检验员应按有关文件规定的检验频次进行巡检，并按文 件的规定做好巡检记录，记录要真实、完整、结论明确，检验记录应由检验人员签名盖章。不合格品按《不合格品控制程序》执行。 4.5例外转序的控制 在所需要的检验和试验完成或必须的报告收到前不得将产品放行，如因生产
特殊过程质量控制措施及控制要点
。。。。。。。。。新建工程 特殊过程质量 控制措施及控制要点批准： 审核： 编制： 。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。有限公司 。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。项目经理部 编制日期：2014年2月12日
目录 1 特殊过程质量控制措施 0 1.1 实行项目经理负责制度 0 1.2 完善自检体系，加强质量管理 0 1.3 完善技术保证措施 0 1.4 建立内部“三检制”和验收把关制度 (1) 1.5 建立隐蔽工程“专业联检制” (1) 1.6 实行“质量一票否决制”施工质量等级与结算和分配挂钩 (1) 1.7 搞好质量预防，加强过程控制 (1) 1.8 配足设备、及时校验 (1) 1.9 建立例会制度、开展技术、质量培训 (2) 1.10 材料质量控制 (2) 2 特殊过程控制要点 (2) 2.1 灌注桩施工 (2) 2.1.1 桩位放样 (2) 2.1.2 钻孔灌注桩成孔质量控制要点 (2) 2.1.3 钢筋笼制作质量控制要点 (3) 2.1.4 混凝土灌注 (4) 2.1.5 施工事故预防、处理措施 (4) 2.2 预应力混凝土 (7) 2.2.1 施工过程中的监理控制 (7) 2.2.2 混凝土浇筑阶段质量控制 (8) 2.2.3 张拉和放张阶段质量控制 (9)
本工程特殊过程确认为2项，分别为灌注桩施工、桥梁预应力混凝土施工，根据两项特殊过程特制定专项质量控制措施及控制要点如下： 1 特殊过程质量控制措施 1.1 实行项目经理负责制度 工程施工实行项目经理责任制,对工程施工实施全过程管理,实现企业内部管理与施工的优化配置，项目经理持证上岗，施工前组织编制详细的施工组织设计，施工中加强现场管理、文明施工，安全生产，确保工程质量和工期。 1.2 完善自检体系，加强质量管理 1.2.1 自检体系组织 自检体系由施工班组、施工中队队长或中队技术员、质检科三级组成，以项目质检科为自检核心。项目经理部内设独立的质量科和工地试验室，并配置足够的工程检测人员和检测设备，加强施工过程中的自检、互检和交接检工作。 1.2.2 自检内容 自检体系依据有关法规、标准规范、设计文件，工程合同和施工工艺要求，细化分解目标，采取有效措施，对重点部位、重要工序、关键环节指定专人负责，进行施工质量控制。自检人员监控各个施工环节的施工质量，随时进行放线测量，材质试验、工序与工艺检查、质量检测等工作，保证质量检查控制的及时性和准确性。 自检体系要以建设单位质量奖罚管理机制为基础，制定和完善内部岗位质量规范、质量责任及考核办法，促使和激励职工强化质量意识，内部实行经济效益与质量挂钩，实行项目挂牌、首件验收、测量复核、质量检查、奖金挂钩、质量否决等制度，明确岗位质量职责，层层落实质量责任。 1.3 完善技术保证措施 在工程开工前，必须按分部、分项工程编写完善的施工组织设计和施工要点。常规分部、分项编写标准施工组织设计和要点，特殊分部、分项要特殊编写施工组织设计和施工工艺及要点。 加强施工技术管理，以施工组织设计为纲领，以施工工艺和施工要点为指导，以两级技术交底、操作规程和工序交接检查为保证，严格各施工工艺的控制与管理，对易产生问题或出现质量通病的部位要加大技术投入和管理力度，严格遵守操作规程及施工工艺流程。
质量控制程序
克旗环境监测站质量控制程序 1目的 对监测过程进行全面质量控制，确保监测结果的准确性、可靠性、可比性。 2适用范围 对现场采样到实验室分析、测试数据、编制报告全过程的质量控制。 3职责 3.1质量负责人审批质量控制计划，并组织评审质量计划实施的有效性。 3.2质量管理员制定质量控制计划，并组织内、外部质量控制的实施。 3.3现场采样人员负责现场采样质量的实施。 3.4样品管理员负责室内密码，平行样编号。 3.5分析人员负责监测分析全过程的质量控制的实施。 3.6质量监督员对监测全过程的质量控制进行监督及实验室间比对和能力验证报告的初审。 3.7综技室负责实验室间比对和能力验证报告的审核。 3.8质量负责人负责实验室间比对和能力验证报告的签发。 4工作程序 4.1质控计划的制定及实施。 4.1.1质量管理员年初制定质量管理计划，组织实施并对实施情况进行记录，编写年度质量分析报告，作为管评输入。 4.1.2质量监督员监督监测人员实施质量控制，对监测全过程的质量进行监督，对原始记录，监测结果进行审核，对分析数据进行汇总分析，并按季度报综技室。 4.2内部质量控制 4.2.1现场采样 a)严格按照标准方法和技术规范的要求进行采样布点，保证样品的代表性； b) 采样人员负责采样前的准备，包括采样器具的清洗，保证容器清洁，防止器皿玷污； c)对采样设备进行校准； d)对每批样品总数加采10%样品的平行样作为质控样，每个项目应加一个全程序空白样； e)保证样品运输安全（防晒、防污染），及时地在有效保存期内尽快将样品送至实验室
分析，严格执行样品的交接手续。 4.2.2样品管理：样品管理人员对地表水按每批样品数随机抽取不少于10%的样品作为密码平行样（按样品编号要求，标识编号）。 4.2.3实验室分析 4.2.3.1自控 a)分析人员严格按分析方法规定的步骤进行操作，根据监测项目配制溶液，必要时进行标准溶液的比对实验，调试仪器至最佳状态； b)样品精密度控制：每批样品随机抽取不少于10%的实验室平行样； c)样品分析的准确度控制：分析每批样品时，带有证标准物质进行控制； d)校准曲线的检验：对斜率较为稳定的校准曲线，可使用原校准曲线，但需测两个标准点（测定上限浓度的0.3倍和0.8倍各1个），当两个点与原曲不稳定的校准曲线，采用单点校正，每10个样做一次中间浓度标准点的测试，所得峰面积（峰高）与初始校正点的相对偏差须小于50%，与上次线相应点的相对偏差小于5%时，圆曲线可以使用，否则，重新绘制；对斜率校正点的相对偏差须小于30%。 4.2.3.2他控 a)质量监督员按质控计划对分析人员进行考核； b)质量监督员不定期的质控活动，可采用有证标准物质，留样测定，人员比对等各种手段。 4.2.4数据结果的控制 a)原始记录、监测结果由质量监督员复核，科室负责人审核； b)报告审核，见《监测报告管理程序》。 4.3外部质量控制：参加试验室间比对、能力验证、上级考核。 4.3.1计划：质量管理员制定参加实验室间比对和能力验证的计划，质量负责人审批； 4.3.2组织：质量管理员组织实验室间比对和能力验证活动，根据活动具体要求，制定实施计划。 4.3.3实施：监测人员根据能力验证实施计划要求，准备相关的仪器设备、试剂，按要求进行验证活动，并编制验证报告，质量监督员对能力验证活动实施进行监督，对验证报告进行初审，综技室进行审核。 4.4质控有效性的控制 4.4.1无论内控、外控出现质量问题，质量监督员及时通知监测人员立即查找原因，采取纠
关键工序质量控制的措施
第九章关键工序质量控制的措施主要内容包括: ▲桩基、主体、装饰等监理预控方案 ▲水电安装施工监理预控方案 ▲暖通工程监理预控方案 ▲消防工程监理预控方案 第一节桩基、主体、装饰工程施工 常见问题及预控措施 为确保本工程建设质量，作为监理人员应将如何精心监理、根治工程的质量通病看作是自己的重要职责。必须坚持在建设监理活动中采取有效的对策措施确保施工质量。本细则列举了工程施工中常见的质量问题。并提出了相应监控措施。 （一）、沉管灌注桩的监理方案 按照前面的分析，本工程桩基应采用沉管灌注桩，直径为377mm。根据我们大量的监理经验总结和对当地地质的仔细分析，我们认为重点控制桩的定位、垂直度、桩长、贯入度控制、沉渣厚度、砼灌注等方面，我方提出如下监理方案。 页脚内容1
1、沉管灌注桩的施工与质量控制 （1）对总包及分包单位质保体系组织审查 （A）、人员 为保证施工质量，现场项目管理班子必须配套，包括项目经理、技术负责人、质量员、安全员。现场操作人员工程要齐全，桩机操作员、钢筋工、砼工、班组长均持证上岗。 （B）、设备 为保证施工质量，必须配备的设备须到场，桩机应具备当地的许可证，设备性能满足工程要求及安全使用，砼搅拌机应具有讲题设备及备用搅拌机、电焊机，应配有确定桩位的经纬仪。 （C）、施工方案 在图纸会审的基础上，由施工单位编制相应的施工方案，施工方案应结合具体工程的特点，包括场地、地质、桩长等，要有保证施工质量的具体措施及异常情况的应急措施，还应有安全管理办法。 （2）工程材料监理 （A）、所有建筑材料的规格品种和性能必须满足设计技术要求和国家质量标准的要求。钢材及水泥必须有质保单及现场帛样检验报告，检验报告由主管部门批准的检测单位出具，散装水泥按批次进行抽样检验，钢筋搭接焊200个焊点为一批试焊送检。 （B）、砼浇捣 ①、试桩前砼级配应通过试验合格，施工过程中每台班做砼试块一组。 页脚内容2
四个质量控制点
四个质量控制点 四个质量操纵点的操纵程序 1、目的为了对生产质量进行有效操纵，是所有过程均处于受控状 态，制定本程序。 2、范畴本程序规定了从投粮到成品酒出厂的整个生产过程，适用于 实施部门及人员进行过程操纵治理。 3、职责 3.1生产技术部门对全公司生产过程质量负责，负责编制、修订操作规程的工艺技术文件及生产过程操纵程序，指导监督实施过程的技术方法，协助车间及时采取计策，解决过程操纵中的咨询题；组织和要求生产过程各实施部门对生产过程质量进行有效操纵并相互配合；对生产所需要的资源进行综合调配和保证，并对关键过程操纵的相关部门进行直截了当或间接的监督、检查、考核，直至过程处于受控状态为止。 3.2各车间对过程操纵和生产质量负责，要求班组和操作者按操作过程对过程实施有效操纵，车间工艺员负责要求过程操纵的现场指导和监督。 4措施和方法 4.1过程操纵和治理 4.1.1本公司生产过程有一样过程和关键过程。关键过程为：配料、润料、基础酒的生产入窑、发酵、伫存、勾兑调配过程，其他过程均为一样过程。 4.1.2一样过程的治理:
A.各车间组织操作人员、检验人员学习工作操作规程，熟练把握操作技能。 B.操作人员经考试合格后方能上岗。 C.操作人员严格按照操作规范和操作程序作业，工艺员监督检查过程操作执行情形，进行奖惩教育，严格工艺纪律。 D.过程操纵中所用各种计量检测仪器，操作人员和检验人员要按计量要求使用，及时记录检测结果，计量部门进行校准，保证其准确。 E.检验工按照检验和试验程序对半成品化验，各生产车间负责组织各班组进行生产过程操纵。 4.1.2关键过程操纵:除按一样过程4.1所列五项进行操纵外，关键过程还应实施下列操纵: A.配料、润料、基础酒质量要达到公司颁发的感官、理化考评标准。 B.过程显现专门波动，进行过程分析，找出主导性因素，并按“纠正和预防措施”程序文件的规定进行纠正。 C.工艺参数按照基础酒生产工艺文件中规定的参数和要求进行操纵，车间每月召开过程分析会，运用专业技术知识和长期积存起来的体会，操纵好要紧参数的范畴。 D.半成品的质量考核:每月检验结果与过程操作者的工资相挂钩，公司感官品评小组和检验室，每月对半成品的质量考核出据感官、理化、卫生评判汇总结果，上报技质科、企管科按规定标准予以奖惩。 E.因外界气温、原料等要素发生变化，关键过程的工艺参数不能操纵在工艺文件承诺界限内，按技术文件要更换程序办理，重新调整或更
质量控制点概念及其设置原则(完整版)
质量控制点概念及其设置原则 质量控制点，简称为控制点，又称管理点。它对生产现场质量管理中需要重点控制的质量特性进行控制，体现了生产现场质量管理的重点管理的原则，只有抓住了生产线上质量控制的重点对象，并采取相应的管理措施，才算抓住了质量的要害，然后通过“抓重点带一般”，保证整条生产线的产品质量稳定和提高。因此，正确地确定质量控制点，是搞好生产现场质量管理的重要前提。 确定质量控制点要遵循下述原则，即凡属下述情况的，均应列为控制点： ①对产品的性能、精度、安全性、寿命和可靠性等有直接影响的质量特性； ②工艺上有特殊要求，对下道过程或装配有重大影响的质量特性； ③由于过程质量不稳定，质量信息反馈中发现的存在较多不合格品的质量特性。 根据上述原则，凡属质量特性重要性分级中的关键质量特性（即A 级）一般均应设定控制点，而对于重要质量特性（即 B 级），则视需要情况，可将其中的一部分列为控制点。对于一般质量特性（即 C 级），除非经常出现不合格品，一般不必列为控制点。 有些质量特性对产品的性能、寿命、可靠性等没有直接影响，但在工艺上对它有特殊要求，例如工艺孔、工艺面的关键部位的半精加工等，对这些质量特性如不严格管理，就会影响后道过程的质量，故也应列为控制点。 设置控制点，一般应根据产品质量特性重要性分级资料和质量信息资料，并按照控制点设置原则加以设置。 控制点的设置，一般由技术部门负责，也可根据组织的具体情况，由技术部门会同质量管理部门，并在汇总质量检验部门、车间以及有关职能部门的意见后，再予确定。确定控制点的负责部门应在本组织过程质量控制的制度中明确规定。 确定控制点后，应编制过程质量控制点明细表，必要时还可绘制质量控制点流程图。有的组织还编制工艺流程及质量保证表、零部件质量检验项目汇总表。编制后经有关部门和车间会签，并经主管领导批准后，作为过程质量控制的基础文件下达有关部门。 在实践中，常常由于对控制点缺乏正确理解，而产生种种错误。为引起重视，做到正确设置，现将常见问题及处置意见分述如下： （1）控制点必须能够定量表达 控制点的质量特性必须能够定量表达，才能确定控制点定量的质量目标值，以便确认控制点是否达到了控制要求。如果质量特性是定性表达的，也应设法转化为定量表达。例如，若产品的密封性能列为控制点，则该质量特性不能定性地规定：“不许渗油、漏油”，而应规定定量的衡量指标。 （2）控制点的设置单位 以什么为单位来设置控制点，是实践中经常遇到的问题。这要根据具体情况采取不同的处理方法： ①大批、大量生产的过程应以质量特性为单位设置控制点。在大批、大量生产的条件下，一个控制点只控制一个质量特性，而不是以过程为单位设置控制点，因为一道过程往往产生多个质量特性，但影响各个质量特性的因素往往不尽相同，其对应的控制项目内容当然也会随之而变化。实施控制是过程质量控制的工作内容，如针对多个质量特性建立控制项目，不仅使控制项目复杂化，而且容易混淆“质量特性― 影响因素― 控制项目”的因果关系，不利
过程质量控制(定稿)
Q C 产品的过程质量控制 受控标识： 编制：李刚审核：批准：日期： 郑州知信机电科技开发有限公司
2007年11月30日星期五 第一节设计过程的质量控制 一、概述 “设计过程”是形成产品质量（应包含品种）的首要过程，该过程质量控制的好坏，深刻影响到：产品在“制造过程”是否“好做”，在“使用过程”是否“好用”，这两者应统一表现在市场上是否“好卖”。因此，“设计过程”应始于“市场调研”。 计划经济模式长期把设计过程禁锢于“制图室”和“画板上”，闭门造车，与市场无缘。 市场调研的目的是，选准“适销对路的产品”，所谓“适销对路”应包含“质量”和“品种”两个方面满足市场需求。 在进行广泛的市场调研之后，企业应以选准的产品为中心，进行以产品设计和工艺技术为内容的科研工作。一般分两步走，第一步是有较高科技价值的“技术开发”；第二步是具有现实经济意义的“产品研制和推广”（包括新工艺的研究与采用）。 “技术开发”是指专业性极强的技术研究和应用开发。而不是直接研究某种具体的产品。其成果具有普遍适用性，故可用于本专业内产品的多个品种、型号，甚至还可跨越专业运用到其他专业的产品中去。比如，“激光技术”的研究开发，可用于机械工业（如激光焊接、激光切割以及激光打孔等激光工艺设备），也可用于电子工业的工艺设备、电子产品（如激光检测、激光显微加工、激光音像产品）。所以，“技术开发”是产品设计、工艺规范的技术基础，有多高水平的技术开发，才可能有多高水平的产品问世。比如同是汽车，日本汽车之所以在世界市场上占优势，其中的原因之一，是由于其“技术开发”水平高。以五十铃轻型客货两用汽车为例，其柴油发动机机体的薄壁铸造技术，是该机种60余项关键技术之一。我国江铃汽车股份有限公司已开发这项技术。这对我国各型柴油机的机体铸造工艺技术改造，将是一次重大的革新，甚至可以推广应用于大多数铸铁机械产品上去。 总之，“技术开发”是“设计过程”中的一项十分重要的工作，影响企业长远的发展进程，是企业科技创新的基础。 产品的研制和推广是将“技术开发”的成果，物化为具体的产品，并不断使之品种系列化。比如，将“燃烧新技术”运用到某型内燃机上去（可使油耗降低、减少污染和噪音）就是一种新型内燃机的诞生。显然，前者属技术开发，其成果没有直接的使用价值，不是一种具体的产品，而后者当然就是一种可以直接使用的新产品了，属产品的研制成果；前者是一门新技术，而后者却是一种新产品。仅一种新产品，对市场需求还是远远不够的，如何使其发展为“多品种、多型号”，这就是产品系列化“推广发展”的任务，其本质还是“研制”性质的工作。 只有在上述“研制”成功的基础上，才能进行正式的产品设计和工艺规范的制订工作。接着，进行“试制”即“试生产”。成功后，进行“鉴定、定型”（包括“设计定型”和“工艺定型”），完成后，才允许进入“制造过程”或称“批生产”。 综上所述，“设计过程”是一个广义的概念，可概括为：“调研———科研———设计———
关键工序的施工工艺及质量控制措施
关键工序的施工工艺及质量控制措施 第一节隧道工程施工质量保证措施 集中专家编制科学、合理的实施性施工组织设计，以切实可行的施工技术措施及一系列先进手段、先进工艺，保证隧道工程质量优良。 （一）认真操作，保证测量准确 采用电脑全站仪、精密水准仪、激光准直仪、激光断面仪和收敛仪等精测仪器，确保围岩监控测量信息准确、及时地反馈用以指导施工；确保隧道中线、标高和结构尺寸正确。 （二）采用光面爆破技术，保证开挖质量 1、根据地质条件、开挖断面、开挖方法、掘进循环进尺、钻眼机具和爆破器材进行钻爆设计，审定批准后，据此严格施工。并根据爆破效果，及时调整有关参数。采用微震光面爆破，非电起爆技术，使硬岩、中硬岩、软岩残眼率分别达到90%、80%、60%以上，比规范分别提高十个百分点。越是软岩地段，越是要搞好光面爆破。 2、采用断面仪快速、准确测量洞室开挖轮廓线，数据及时反馈到施工中，提高开挖质量。 3、实行定人、定位、定责的岗位责任制，确保隧道开挖轮廓线平顺，线性超挖控制在10cm以内，无欠挖现象。 （三）一丝不苟，保证施工支护质量 本合同段的隧道工程施工支护设计采用素喷、网喷、钢筋网和系统锚杆，并视围岩情况相应采用了超前锚杆、超前小导管超前预支护
辅助措施和钢架加强支护。无论哪种支护方式，施工时：一是初期支护严格按设计要求的施工顺序紧随开挖，及时施作，以充分发挥围岩自承能力；二要喷射砼与围岩、钢件之间密实无隙，融为一体，消灭空洞现象；三要保证支护的厚度且大面平整，这对复合衬砌结构消灭初期支护与岩面之间、与防水板之间不密贴的质量通病打下基础，也是实施新奥法的必然要求。同时，对于二次衬砌，除不良地质地段要紧跟外，对于较好的围岩，开挖面与二衬间的距离不得超过200m。 1、超前预支护是保证隧道软弱围岩地段施工质量、安全的关键之一，必须严格按照设计及规范进行施工。同时，要注意以下几点：?环向布置间距、孔位偏差不得大于5cm；?纵向搭接长度不得小于设计要求；?严格控制外插角范围，可根据地质情况科学进行调整，必须报请批准方可进行；?注浆施工应有效止浆，防止漏浆。超前灌浆锚杆采用孔口止浆塞止浆，超前小导管注浆施工用喷砼封闭岩面；?注浆采用注浆压力控制，注浆压力控制采用逐级升压法；?必须在注浆效果达到预期目的后，方准进入下步工序施工。 2、系统锚杆的材质、密度、长度必须符合设计要求，浆液饱满。锚杆钻孔保持直线，并与所在部位的岩层主要结构面垂直；锚杆安装前，除去油污锈蚀并将钻孔吹洗干净；所有锚杆必须安装垫板，当锚杆不垂直岩面时可用垫片调整，使垫板与岩面密贴。锚杆安装后外露长度不得超过10cm。每根锚杆的锚固力不得低于设计要求，每300根抽样一组进行抗拔试验，每组不少于3根。 3、钢筋网不得扎制成片，必须单根现场绑扎或焊接，起伏铺设
关键过程质量控制程序
Q/KF KF X X X集团有限公司企业标准 Q/KF·10L·CX715-2011 代替Q/KF·10L727-2007 关键过程质量控制程序 编制：校核：审定： 标准化检查：复审：批准： 2011－07－15发布2011－08－01实施 XXXX集团有限公司发布
Q/KF·10L·CX715-2011 关键过程质量控制程序 1 范围 本程序规定了产品在实现过程中关键过程质量控制要求。 本程序适用于产品试制和生产的关键过程。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本文件。 GJB467A-2008 生产提供过程质量控制 GJB 909A-2005 关键件和重要件的质量控制 3 术语和定义 3.1 关键过程 对形成产品质量起决定作用的过程。 注：关键过程一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等。 [GJB 1405A-2006,定义4.1] 4 职责 4.1 工艺部门负责关键过程识别，确定关键工序及关键工序控制点，编制关键工序文件及规定控制方法。 4.2 生产单位负责管理及控制关键工序，设备、采购、检验和人力资源等部门协助实施。 5 工作程序 5.1 关键工序的识别 工艺部门按以下原则对关键过程进行识别： a)形成关键、重要零部件的关键尺寸、部位的过程； b)加工难度大，质量不稳定，重复出现质量问题的过程； c)加工周期长、原材料昂贵，一旦出现不合格品经济损失大的过程； d)关键、重要零部件的外协、外购件的入厂检验过程； e)有特殊工艺要求，对下道工序或装配有重大影响的过程。 5.2 关键过程的工艺质量控制 5.2.1 关键过程的工艺规程必须编制《关键工序及管理点明细表》及《关 1