汽包介绍

汽包介绍

唐有文

一）汽包及相关问题

图（1）

汽包的结构特点：

1）图（1）为汽包的内部简结构。设有中间夹层，汽水混合物于汽包两侧引入其中，防止

3.420MPa

上

下

壁

温

差

锅炉汽包压力

2) 给水的补充由两根没于水位以下沿汽包长度方向布置的管子来分配，其两头向中间收缩，

以期减少给于汽包水位的波动。

3) 共194只旋风分离器分前后三排，沿汽包长度均布，以保证负荷大幅度变化使水位波动

时，能有效地进行汽水分离。旋风分离器上部斜置一级百叶窗分离器，在汽包顶部布置二

级百叶窗分离器。一二级百叶窗分离器进一步分离蒸汽中的水份，使进入过热器的干度达

到99.9%以上。

4）汽包的两封头和下部共有四根大直径下降管，为了防止产生涡流和下降管内带汽，在下

降管入口处设有防旋栅格，并控制下降管入口水速在标准允许范围内。

5) 汽包内设置了加药管，连续排污管，蒸汽取样管。

6) 如图（5）示为汽包各管布置。

二）汽包水位测量

图（3） MC : 汽包外水密度

MS ：汽包内饱和汽密度

MW ：汽包内饱和水密度

L ：汽水连通管之间的垂直距离

ΔP ：输入差压变送器的差压

1） MS 和MW-MS 与汽包压力基本呈线性关系；MC 与环境温度有关，启炉时温升与压升

影响相抵消，近似为恒值。可由图（4）示。

p 1p 2

L

H M S

M W

M C

锅炉正常运行以就地水位计为准参照电接点水位计作监视手段。但值得注意的是：

由于表计的散热原因，所显示的水位比实际水位要低。试验表明亚临界自然循环

炉的差值约在50~100mm ，我们的锅炉双色水位计设有温度补尝阀（左侧与#1下降

管相连，右侧与#4下降管相连），这样可以减少水位读数的误差。

图（5）

5M pa 15M pa

M W -M S

M C -M S 1#

下

降

管M 加药炉水取样连排M 4#下降管M

炉水取样双

色

水

位

计电接点水位

计平衡容器

M M 汽 包

M M

压力信号

M 平衡容器M M

平衡容器双色水位计电接点水位计高读压力压

力

信

号压力信号低读压力

3）平衡容器右二左一，取得三个ΔP，另于汽包上取得三个汽包压力值，经f(x)计算得出H 4）作为三冲量的蒸汽流量须经汽温汽压修正，一般取得调节级参数作为修正参量。作为三冲量的给水流量须经温度修正，同时给水流量应与蒸汽流量相平衡，就得加上过热器的一二级减温水流量。当于中压缸启动时，投三冲量运行时，有给水流量修正的问题，此时作为蒸汽流量需取中压缸入口与低旁入口的值，给水流量需加上高旁与再热器的减温水流量来修正。当电泵出口阀打开或负荷大于10%时，汽包水位的控制权自动切到电泵，此时电泵控制的水位是单冲量与三冲量相结合的控制；当负荷大于15%时，可以无扰地切至三冲量。但中压缸启动经阀切换后，在热态启动时，负荷可以达11%左右，用调节级参数作为蒸汽修正参量则负荷须大于11%，水位三冲量控制是精确的。

，

图（6）

5）图（6）给出给水流量蒸汽流量扰动给汽包水位的影响，①为不考虑水面下汽泡容积变化，②为不考虑给水量与蒸发量的平衡，③为实际汽包水位变化，燃烧扰动类似蒸汽流量扰动给汽包水位的影响变化。

6）作为我们的考虑，对于水位的影响主要关注于启停中，其变化较大。通过图（6）可以分析，为什么开关旁路，冲转，并网以及燃烧加强时水位的变化有此规律，作为水位须我们有一提前思考，这一点非常重要。对于锅炉容量增加，汽包的相对水容积减少因而大容量锅炉汽包水位的变化速度是非常快的，有计算表明600MW自然循环汽包炉水位变化200mm 约6~8秒，作为手动操作若是缺少预见那是非常困难的。运行人员时刻不能疏忽的工作，我们的汽包中心线为0位，有±100mm,±200mm两挡。高位一般由热化学来确定，下限由水循环安全性来决定。通过连排或定排来控制汽包水位，本炉的定排开启受汽压5Mpa限制，若是不行则应通过燃烧率的调整。

作为监视上下壁温差的温度测点分布于下图（7）示：分别取上下平均值的差值作参

图（8）

图（8）是饱和温度允许的增长率，从图可知启始温升对应111℃

/h(1.85℃/min)，这相对

于汽包的初始压力和初始温度来讲，总的温升量也是受限的。

图（1）图（1）为侧墙水冷壁的下集箱

图（2）图（2）为后墙水冷壁的走向

图（3）

图（3）为前墙

一） 本炉水循环系统采用集中供水，分散引入，引出方式。根据炉膛热负荷分布和结构特

点，水冷壁划分为28个循环回路。前水冷壁与后水冷壁沿锅炉宽度各分成6和12个回路，

两侧水冷壁各分成5个回路。

水冷壁采用膜式全焊结构，由钢管和扁钢制成。共有水冷壁管996根，为防止膜态沸腾，

提高水循环的可靠性，在炉膛高负荷区采用了内螺纹管以防止水冷壁发生传热恶化。为改

善炉内高温烟气的充满度，在炉膛出口处由后水冷壁弯成折焰角，伸入炉膛1/3（5486mm ）

深度。其上部的后水冷壁分成两路，一路为后水冷壁吊挂管，由89根管组成，管子垂直向

上进后水冷壁上集箱，另一路由178根管组成，其为水平烟道膜式全焊底包覆，到尾部烟

道人口处向上延伸成

水平烟道后部凝渣管，最后进入后水冷壁后屏上集箱。

炉水由2根φ660.4×60mm （汽包下部）和2根φ558.8×50mm （两封头下部）的大直径下

降管引到标高7M 的水冷壁下集箱位置，经118根供水管分配到每个水冷壁下集箱。经水冷

壁管加热成汽水混合物进入水冷壁上集箱，由184根管导入汽包内前后隔仓并分配到每个

旋风分离器。

二） 本炉是自然循环汽包炉，其主要特点有：

图（8）

下

降

管上升管

M 1

M 2H

图（8）示意了运动压头的产生, 得下式：

Syd=H(M1-M2)g

M1:汽包压力温度下的水密度。

M2 :受热之下的计算密度。

H：压高。

1）从式可知Syd的产生关键是（M1-M2）的大小。而（M1-M2）是受热而形成，不需要任何外力，这是自然循环一大看重点。

2）自补偿能力强。当循环回路的吸热增强时，运动压头的增加幅度大于流动阻力的增值，而使水量增加，称为自补偿能力。

对于强制炉，其也有自补偿能力，只是没有自然循环的自补偿能力强，其主要受限于上升管入口处的节流圈。

3）压力适用范围较广。随着锅炉容量增大，汽包内压力也相应增大，（M1-M2）是减少了，同时流动阻力明显增大，但有计算与经验表明汽包内压力达20.2MPa循环是可靠的能保证锅炉安全运行。

4）容量适应范围广。由于采用内螺纹管技术，防止了膜态沸腾，自然循环炉就其本身来讲容量适应范围就极广，但受制于运输与安装，目前有875MW机组（2780t/h的锅炉，汽包压力20.5Mpa）。

5）低负荷适应性良好。对自然循环锅炉水循环的长期理论与实践的研究，可以认为，只要锅炉在最高负荷和压力下水循环是安全可靠的，通常在低负荷时，且热负荷偏差不是过大时，不会出现停滞，倒流或膜态沸腾，即使起动初期，个别管子出现停滞，倒流，由于热负荷极低，也不会有危险，尤其是超高压以上锅炉，低负荷的适应性更好。循环水量随负荷下降略有下降，循环倍率大大提高，增加了安全性。

6)金属消耗较多。但总体的来讲与控制锅炉及直流锅炉相比有着限制，控制锅炉其蒸发系统布置比较自由；启停快；先循环后点火，水冷壁膨胀均匀；熄火后保持循环，蒸发系统得以强制冷却，利于事故处理；容许较低循环倍率；金属消耗较少；对于控制锅炉来讲热负荷分布对其蒸发系统设计影响较大，循环泵及其系统必须安全可靠。自然循环锅炉其压力在亚临界及以下，启动时必须对汽包水位加以控制，才能保证其运行安全。

三）影响水循环可靠性的因素：

1）对亚临界和超高压炉有可能出现水冷壁管内传热恶化。

2）上升管出口接到汽包水位以下时，出现自由水面。

3）循环倒流。

4）下降管内工质大量带汽或汽化，使循环减弱，导致循环停滞或传热恶化。

5）在水平或微倾斜的管，工质流速不高时，可能出现汽水分成层。

给煤机

沈涛一给煤机结构说明

给煤机结构简图如下图所示

密封空气进口张紧链轮

清洁

刮板链

张力滚筒

承重

校重块

张紧滚筒机内照明

给煤机进口

负荷

传感器

支承

跨距辊

断煤信号

装置挡板

驱动滚筒

皮带

清洁刮板

给煤机电机

给煤机出口

堵煤信号

装置挡板

机内超

温报警

皮带张紧

螺杆

清扫链

电机

称重托辊

1 机体入煤口

在机体的进煤口皮带上部后端及两侧均装有裙板，使煤不能散落在皮带的外面。入煤口前端的整形板对煤流进行修整以形成均匀的煤流截面，在称重跨距上保持一致的煤层容积，最大限度的提高称重精度。

限高挡板高度：7-1/8 in

煤层宽度：24 in

2 皮带及驱动装置

皮带为铰接式皮带，防止皮带跑偏是通过被动滚筒中间隆起实现的。所有的皮带滚筒和辊子都是开槽的.用于和皮带背面的V型凸台导轨相啮合，这样，在隆起的滚筒上转动的皮带将会自动对中到皮带轮的中心。

皮带中部返程皮带上装有张紧辊，以恒定的重力张紧皮带，它与被动滚筒轮的调整螺栓配合，形成最佳张紧机构，以提高称重精度。

皮带回转侧装有柔性刮削器，可连续清扫皮带。

给煤机皮带机构的驱动电机采用全封闭型风冷式电磁调速电动机。驱动交流电机由变频驱动转速控制器控制转速，交流无级变速调节。转速的反馈信号是由连接于驱动电机的60-齿轮阻抗测速传感器提供的。系统能在较广的范围内进行平滑的无级调速。

3 称重机构

称重机构由3个托辊和一对负荷传感器构成。两个称重跨距辊固定在机壳上，构成一个固定的称重跨距，它们精确定义了称重煤流的皮带给定长度。另一个称重托辊悬挂在一

对负荷传感器上，位于称重跨距辊中间，每个负荷传感器支撑了称重跨距上25%的煤流重量，（前跨距辊到称重托辊的距离上左右两侧各一半的煤流重量）使称重托辊称出称重跨距内一半煤的重量。

在负荷传感器及托辊下方，装有称重校准重块，它是两块40磅的校准砝码，给煤机工作时，称重校准砝码支撑在称重臂和偏心环上，与称重托辊脱开。当需要需要校准时，转动校重杆手柄，使偏心盘转动，将称重校准重块挂在负荷传感器上，检查重量信号是否正确。

因为有称重方式和容积方式两种计量方式，所以在控制面板上有两种校准方式。

4 断煤信号装置

安装在皮带上的旋叶报警器（LSFB）用来检查皮带上是否有煤，由一个安装在一水平轴端上的不锈钢挡板和套在另一端上的微动开关构成。如下图示：

旋叶报警器

当皮带上无煤时，煤层厚度下降，挡板向左摆动，使右侧的凸轮跟着转动，触动限位开关，导致LSFB触电闭和，发断煤信号，停给煤机,同时防止煤量累加操作。并且能够在给煤机停用而皮带上有煤时防止校准操作。

堵煤信号装置安装在给煤机出口处，结构与断煤信号装置相同。当煤流堵塞至出煤口时，限位开关动作，停给煤机运行并报警。

5 给煤机清扫链

清扫链伴随磨煤机启动（程控中），并保持连续运转以保持给煤机底板清洁。当清扫链传动机构过载，传动的蜗轮和蜗轮轴间的剪切销被剪断，蜗轮和蜗轮轴脱开，同时带动限位开关，停清扫链电机并报警。

给煤机清扫链电机在就地控制柜上的控制开关是二位开关，有“ON”和“OFF”位置，可在就地控制给煤机清扫链启停。

6 密封空气系统

在给煤机年进口端两侧进气，气源为冷一次风，手动门调节风量，电动门开关。由于采用正压直吹式制粉系统，磨煤机内处于正压下工作，所以给煤机的密封风压力应略大于磨煤机进口处的热空气压力。密封空气量为通过落煤管泄漏至原煤斗的空气量以及形成给煤机和磨煤机进口之间压力差所需的空气量之和。

机体入煤口，皮带的张紧，称重跨距长度的标定都在不同程度上影响着给煤机的称量精度，因此在安装时必须要有较高的要求。

7 皮带运行监视器

监视了在皮带可被识别不动之前从运动监视磁性拾波器收到的脉冲之间以秒计的时间间隔。这一间隔是在给煤机处在最低设计给煤率运行时确定的，它等于带有传感器的轮或辊转动完整的一周所需要的时间除以二，再加上10%。因此，安装在张紧辊上或安装在皮带张紧轮上的皮带运行监视器的时间间隔要比安装在称重跨距辊上的传感器的时间长的多。动作跳给煤机。

8 AE煤流监测器

在煤仓至给煤机进口间下煤管安装有AE煤流监测器，能够监测到下煤管的断煤，延

时后跳给煤机。

9机内超温报警报警温度设为70℃，动作跳给煤机。

二给煤机称重计量方式原理

1 称重体积的标定

这个体积是指称重跨距上煤流的体积。它是通过对：限高挡板的高度、煤流的宽度、切角尺寸和称重跨距长度的确定来标定的。

体积=[（挡板高×煤流宽度）—（切角的高度×宽度）]×称重跨距长度

注：煤流为梯形立方体，两切角合并为矩形立方体。

限高挡板高度：7-1/8 in

煤流宽度：24 in

称重跨距长度：36 in

切角尺寸：2-7/8*5 in

2称重原理

悬挂在负荷传感器上的称重托辊称出称重跨距内皮带上一半煤的重量，经过已经校准好的负荷传感器处理，输出的信号是每单位长度上的煤的重量，（实际上相当于煤的密度）再乘以皮带运动速度，就得到了此时的给煤率。

称重计量方式是按照给煤量指令信号大小来输送不断变化着的煤量，它包括了煤流密度变化的影响，如果皮带上的煤的密度发生变化，电机转速也相应随着改变，保证了输出煤量的要求。

经标定的给煤率信号，经过转换和综合产生一个累计信号，送入总煤量显示器，显示了给煤的累计总重量。

3 信号流程

从二个负荷传感器输出的给煤率信号，分别进入CPU进行处理，将其转换为数字信号，同CPU内ROM的校验参数进行比较，验证其有效性。如确认无效，给煤机转向容积方式进行计量，控制器使用ROM中存储的密度平均值所产生的模拟负荷传感器输出。如信号有效，两支负荷传感器信号累加并扣除皮重，该结果乘以校准系数以获得单位长度皮带上的煤流重量（G），获得的结果存储在ROM中。

皮带的速度由连接在电机轴上的交流测速器的输出频率来确定，获得一个每秒皮带的行进速度的数值（V）。G×V就得到了给煤率。同用户命令的给煤率进行比较，确定误差，输出信号并操作转速控制器。

三给煤机容积计量方式原理

给煤机容积计量方式是在给煤机称重计量方式处于故障时给煤机的计量方式。其基准是给煤机称重计量方式故障前的煤流平均密度，同电机速度相乘来确定给煤机的给煤率。

容积计量方式对精度没有保证，当煤流密度不一致时会有较大的误差。

在给煤机校准时，也以此方式运行。

注：给煤机称重计量方式是测量变化着的煤流密度的累计积分，能够保证精度，适应煤种的变化。容积计量方式以固定的煤流密度计算给煤率，当煤种变化或煤流密度不一致时，误差较大。

但称重计量方式在煤流较湿时（下雨天气）因为密度的增大而减小了电机转速，间接的减少了燃料量，同时因为燃料中水份的增大使炉膛吸热量增加，炉膛出口烟温下降，造成了机组出力不足。运行结果是加大燃料量，而燃料中水份的增大又造成对流过热面吸热增加，对烟温的控制不利，在运行控制中应加以注意。

四给煤机调速控制流程

给煤机调速控制装置包括给煤机微处理控制器、电源板（包括输入信号转换卡，频率/

电流转换卡）、一个键盘/显示器总成和一个电机转速控制器组成。组态图如下所示： 指令信号触点信号20mA系列

通信信号

继电器输出

反馈信号

转速传感器

电动机电机转速

控制装置

键盘和显

示屏电源板和数字接口电路I/O CPU

微处理器

和存储器20mA系列

通信信号

称重传感

器1称重传感器2１电源板

（1）电源板将交流电转换为操作系统所要求的直流低压电，向CPU 、显示器、转换卡、负

荷传感器、放大器、光偶输入和校准探头提供电源。

（2）输入信号转换卡

输入信号经输入信号转换卡转换为0-10MHz 的频率信号和电机的转速反馈信号进

入电源板，所有信号驱动发光二极管，发光二极管的亮度与输入信号成正比。发光二极管

输出的光偶合到光电三极管的基极，光电三极管的集电极引线从微处理控制器吸收电流通

向地，输入/输出信号是电气绝缘的。使输入信号在电源板内经光电隔离，输出至CPU 。

输入信号包括用户指令信号，皮带转速信号，20mA 串行通讯信号和一个模拟命令

信号，逻辑信号等。

（3）频率/电流转换卡

从CPU 输出的信号同样驱动发光二极管和光偶合器。但是半导体发射极吸收电流向

继电器线圈通电，而继电器触点提供了输出信号。输出信号进入频率/电流转换卡使用户收

到一个模拟的电流控制信号。

输出信号包括至用户的模拟信号，至转速控制器的转速偏差信号，20mA 串行通讯

信号，逻辑信号等。

光电隔离的目的是为了把CPU 同外部的模拟信号隔离开来，减少外部信号对CPU

的干扰以及外部设备的电气故障对CPU 的影响，提高CPU 工作的可靠性。

２ CPU 板

（1） CPU 板实现了对系统的控制，CPU 将负荷传感器的信号放大并转换为数字形式的

模拟信号。输入/输出的所有数字I/O 界面都是由电源板上的光电偶合器隔离的。从外部模

拟设备进入微处理器的信号首先必须进行模拟数字转换（转换为二进制数），使系统有极佳

的抗干扰性。

CPU 板的直接输入信号只有外部键盘信号和负荷传感器的煤重信号，其输出信号以频

率的形式送到频率/电流转换卡和速度控制器。

（2）在CPU控制器内设置了电源中断保护电路，一旦探测到供电故障就会存储所有输入输出的数据和运行参数，，恢复供电后CPU保留了原有的设置参数，使给煤机以一种有序的的方式得到恢复，并保持了CPU系统的运行。

３转速控制器

变频驱动式转速控制器

４给煤机的自动调速过程

燃烧调节系统根据需要向给煤机自动调节装置的比较器输入一个经光电隔离的给煤量的指令频率信号，同比较器中的实际给煤量信号（负荷传感器来）比较，得到一个差值信号，差值信号输出至驱动电机的速度控制器，从而改变皮带驱动电机的速度，使给煤量能符合系统出力的要求。

五给煤机就地控制柜

给煤机就地控制柜安装在给煤机机体上，装有电子称重控制和专用测速系统以及显示器，和指示灯等。由于控制元件装在给煤机上，克服了负荷传感器输出信号弱而输送距离长的缺点，同时也减少了外界的电磁干扰对负荷传感器输出导线的影响，提高了系统的可靠性。就地控制柜面板如下图所示，说明如下：

1 方式选择键

带有指示灯（LED）的三个白色按键

（1）远控允许给煤机通过用户许可的继电器和命令信号进行控制。

（2）关闭关闭给煤机。

（3）近控在就地以选定的速度控制方式操作给煤机。

显示器显示皮带转速。

在近控方式启动给煤机时，旋叶报警器发现皮带上有煤时，发出报警并在2秒后跳给煤机。

2 操作选择键

八个蓝色按键

（1）累加选择计量方式的显示选择。

包括称重计量方式，容积计量方式和总重量累计的选择。

（2）信息选择按下并保持时循环显示了给煤机的给煤率，密度和皮带速度。

（3）自检

（4）错误信息调用当给煤机出现了报警或跳闸时，按下后可查阅CPU内存

储的故障根源。

（5）累加复位三种计量方式的记数器的清零。

（6）慢速操作在近控方式下，给煤机停运后，按下并保持可在保持时间使

皮带驱动电机运动。一般用于检查电机运转和缓慢移动皮带。

显示屏

789456321-0退出设置整理编程确认清除校准1校准2

校准

方式关闭远控近控累加选择信息

选择

自检错误信息调用累加复位慢速操作F1F2

操作

状态运行给煤容积

报警

断路

3 状态LED

（1）运行 皮带电机带电时运行灯亮（绿色）

（2）给煤 皮带电机带电并且旋叶报警器有煤开关闭和，给煤灯亮（绿色）。

（3）容积 称重系统或电气存在故障使给煤机不能在称重方式下运行（红 色）。

（4）报警 给煤机存在着需要注意的问题，但没有严重到立即停止给煤机 的运行（红色）。

包括：负荷传感器故障，给煤率错误（一般在皮带空载或给煤机入煤口局部堵塞引起

给煤率命令未能够满足，以实际给煤率和命令给煤率偏差大于5%为准，小于5%时复位），

转速调节频率输出中断，A/D 输出至CPU 的信号丢失等。

（5）跳闸 给煤机存在着严重的问题，而且已经停止了给煤机的运行（红色）。

包括： 测速器反馈丢失（测不到电机转速，给煤机自动转为定速运行），给煤机断煤，

给煤机出口堵煤，LOCAL 或校准时皮带上有煤，转速偏差大（偏差大于给定转速的1%，

系统跳闸），皮带转动监视器超时，AE 煤流监视器报警，给煤机内部超温，电机故障等。

4 编程按键

可对CPU 内设置的参数进行校验和修改。

CPU 内设置的参数在任何方式下都可查阅，但只能在给煤机停运时才能修

改。

给煤机的编程功能具有键盘自锁特性，这种自锁闭和了“校准1”，“”“校准2”和“累

加复位”按键，同时所有的数据输入都被挡住。只能在“设置”和“整理”状态下查阅数

据。

六 给煤机运行

1 给煤机运行方式选择开关

给煤机运行方式选择开关是三位开关，分别为“REMONT ”，“OFF ”，“LOCAL ”三个

位置。

（1）开关在“REMONT ”位置，闭锁了给煤机就地控制柜内的“远控”和“近控”运行方

式开关，给煤机进入遥控方式可在远方操控并响应给煤机启动允许信号。而“关闭”按键

不论运行方式选择开关在什么位置都能断开给煤机运行。给煤机若需要在就地操作，运行方式选择开关必须经过“OFF”位置，停运给煤机，再到“LOCAL”位置，才能在就地运行给煤机。

（2）运行方式选择开关在“LOCAL”位置，按下“近控”按键，可在就地启动给煤机，在定速的情况下检查给煤机的运行状态或称重校准。

（3）运行方式选择开关在“OFF”位置，给煤机停运。运行方式选择开关在此位置或者按下“关闭”按键，给煤机的“慢速运行”按键才会响应，才能在就地慢速启动给煤机运行2 给煤机启动

（１）给煤机运行方式选择开关在“REMONT”位置

图例如上所示，收到给煤机启动指令后，给煤机先以容积方式运行，此时受给煤机皮带机构驱动电动机直接反馈的信号控制，显示器给出电动机每分钟转速。给煤机以这种方式运行到断煤信号装置检测到皮带上有煤为止，这时总煤量显示器和给煤继电器导通，如电子信号无误，则给煤机自动转为称重方式运行。显示器显示的是每小时给煤的吨数，如电子信号有误，则转为容积式计量方式。

（２）运行方式选择开关在“LOCAL”位置

电机启动

按容积方式进行

2S延时

给煤机停止

方式开关在LOCAL

位置

皮带上是否有煤

给煤量显示

器显示转速

否

是给煤机LOCAL方式启动

此方式是用来给煤机校准或检查给煤机内部运行情况的。运行方式选择开关在

“LOCAL ”位置时，给煤机在容积方式下运行，按下“近控”按键，给煤机显示电机转速，

皮带上无煤时，给煤机可连续运行直至按下“关闭”按键或运行方式选择开关至“OFF ”位。

若皮带上有煤时，给煤机运行两秒钟后停止，防止皮带在有煤条件下进行称量校准。

３ 给煤机倒转

此方式是用来给煤机出口堵煤时，在检修状态卸去皮带上存煤的。运行方式选择开关

在“OFF ”位置或在就地按下“关闭”按键，“慢速操作”响应，按F2键，显示器显示“倒

转”，再按下“慢速操作”按键或“近控”键，给煤机倒转，按“关闭”键可停止给煤机倒

转运行

空预器设备说明及运行

沈涛

嘉兴二期#3、4机组每台锅炉配有2台50%容量、单级、三分仓容克式空气预热器，型号为2－32VI(T)-2083M，由上海锅炉厂空预器公司生产，布置在13.7M运转层上。

一、设备结构说明

（一）机壳

机壳由三块主壳体板、两块副壳体板和四块侧壳体板组成一个九边形。通过两块主壳体板上的四个支柱，将预热器的绝大多数重量传递给锅炉构架。主壳体内侧分别设有三块弧形的轴向密封板，每个轴向密封板外侧有四个调节点，可对轴向密封装置的位置进行调整。两块副壳体板用于安装时吊入模数格仓。侧壳体板一块用于放置驱动装置的机座框架，一块放置检修门。

（二）转子

转子采用组合式、短轴结构。主要由空心转轴、模数仓格及其内部的传热波纹板构成。转子以圆心角15°等分，将转子分为24个独立的扇形部分即模数仓格。空预器上下端板上的三个烟、风扇形通道扇形角，将圆形通道分隔为烟气165°，相应于9个模数仓格；一次风为20°，相应于4／3个模数仓格；二次风为130°，相应于82/3个模数仓格。3个使烟气及一，二次风相互隔开的密封区各相应于一个模数仓格。按转子转动方向，一次风通流区位于二次风之前，经烟气加热的受热面先向一次风放热，再向流经的二次风放热，以保证足够的一次风温度。

在每个分隔仓中，均接装有3块径向隔板，将每个扇形隔板沿径向分隔成4个仓，即整个转子圆周体在断面上共有96个仓格，在每个仓格的空间里放置了传热元件的组合件（波纹板）。

转子周围的外壳与两端的连接板相连，并采用径向、周向和中心筒密封将转子充分密封。转子经上、下轴端由位于上梁中心的导向轴承定位及置于于下梁中心的推力轴承支承。转子筒体上下端外周设置有弧形角钢和弧形T型钢，系作为周向密封的元件。

预热器的波纹板沿转子高度方向共分为4层，即备用层、热段层、热段中间层、冷段层。分4层的目的是为了便于更换扇形板。传热元件总高度为2083mm，其中热段层高1067mm，，热段中间层高711mm，冷端高305mm，另外在热段上部留有一定高度的备用空间作为备用层。每台空预器的加热表面约为37412m2。在MCR工况下，可将1508632m3/h

的入口温度为31℃的二次风加热到334℃，压头损失1009Pa；将444333m3/h的入口温度23℃一次风加热到321℃，压头损失872Pa；烟气侧，将4463908m3/h的烟气由387/383℃降低为130℃，压头损失为1184Pa。

（三）轴承及润滑油系统

空预器支撑轴承采用了滑动推力轴承，推力轴承的上部装有径向滚柱轴承以消除由于空气与烟气压差带来的径向力，空预器导向轴承为滚柱轴承。油循环系统是为600MW电站锅炉容克式空气预热器专门设计，主要用于循环冷却空气预热器主轴轴承润滑油，使轴承润滑油在最佳的温度下形成油膜，使轴承得到充分润滑，从而减少磨损延长轴承的使用寿命。

1.设置参数：

型号

给

油量

m3/h

最高工

作压力

MPa

工作温度℃过滤

精度

mm

冷却

面积

m2

冷却器进水

备注启

动

停

止

报

警

温度

℃

压力

MPa

OCS-8A

2.0 0.5 50 45 80

0.05 1.3 ≯28 0.2~0.3

导向

轴承

OCS-8 45 40 70 支承轴承

2.电器参数

输入电源：两路独立的三相AC380V±10%、50Hz电源

电源输入功率：6.5KW（每路）

温度控制精度：0.1℃

报警温度值：导向轴承：≥80℃，支承轴承：≥70℃

3.工作原理：该油循环系统由一台电气控制柜和四台机械循环泵组成，不带油箱，与被润滑机构成为一个循环系统，当系统启动后，系统即进入自动运行模式，其控制主要是根据空预器轴承腔内的润滑油温度，由Pt100热电阻接受油温信号，反馈给电控柜内的温度调节控制仪，精确控制循环泵的运转、停止以及系统的超温报警，即当油温上升到启动温度设定值时，油循环泵开始运转，超过报警温度设定值时或滤油器进出油口两端的压差超过0.35MPa时系统发出报警（声、光）信号，循环泵继续运转，由于循环泵的运转，使润滑油经过冷却器，油液得到充分冷却，油温下降到停止温度设定值时，循环泵自动停止，系统进入待机状态。系统的最高工作压力由安全阀来控制，当系统中的压力超过安全阀的压力设定值时，安全阀自动打开，使系统中的压力保持在安全压力以内，系统滤油器配有压差报警装置，当滤油器两侧压差超过0.35MPa时自动报警告知用户监测、清洗滤芯，系统的

最大压力不能大于0.6MPa，油液的流动方向由循环泵从轴承座吸出，经单向阀到间隙式滤油器、冷却器送入轴承。

支撑轴承润滑油系统油泵启动工作温度45℃，油泵停止工作温度40℃，油泵正常运行时，油压小于3.5kg/cm2，当油压大于3.5kg/cm2，发出报警。正常运行油温条件下油粘度为1000SSV（0.022m2/s）。当运行油温大于70℃时，发出声音报警信号。

导向轴承润滑油系统在油站上装有冷油器，油泵启动工作温度50℃，油泵停止工作温度45℃，油泵正常运行时，油压小于3.5kg/cm2，当油压大于3.5kg/cm2，发出报警。正常运行油温条件下油粘度为1000SSV（0.022m2/s）。当运行温度大于80℃时，发出声音报警信号。

(四)转子驱动装置

本传动装置是含双空气马达作为辅助传动的驱动组件，这种传动装置的主要特点：是当断电时，该装置仍能通过空气马达，使转子慢速转动满足空预器对转子的要求。

该装置主要由减速箱、主电机、低速空气马达、高速空气马达、液力耦合器、销轮、联合器、空气管路及阀门组成。

减速箱：型号：7VR，减速比为125。

减速箱有三根输出轴，分别通过联轴器与主马达、空气马达相连。

主电机处配有液力耦合器，空气马达处配有超越离合器。减速箱的输出轴向下，其下端通过传动销轮实现连接和调整。

减速箱配有自动润滑油泵，以保证减速箱的正常运行。

主电机：型号为Y225S—4B3、功率为30Kw、转速为1500rpm、电压380V、3相、50Hz，空预器正常运行时，空预器转速约为0.99rpm。

＃1空气马达：型号INGERSOLL-RANDHH5M,功率：5.6HP，气动马达所需压缩空气压力为6.2kg/cm2，空气流量为4.53m3/min，空预器相应转速约为0.063rpm。空预器水冲洗或检修更换传热元件时，可以切换＃1辅助空气马达驱动转子。

＃2空气马达：型号：INGERSOLL-RAND551SM51-W/RC,功率：15.2HP,最大功率时转速：750rpm，空气马达所需压缩空气压力为6.2kg/cm2，空气流量为11.3m3/min，空预器相应转速约为0.50rpm。在电动马达故障可以切换#2空气马达进行盘车，＃2空气马达正常运行时，可以带70％MCR负荷。

液力耦合器：型号：YOX-400-JX;最大输出功率：37kW,转速：1500rpm。

（五）密封装置

本预热器采用了先进的径向、轴向、周向及中心筒密封系统，密封周界短，密封效果好。所有密封片的材料均采用耐腐蚀低合金柯登钢。

序号 名称 位置

代号 设定间隙 1 径向

密封 冷端内侧

A 0 冷端外侧

B 34 热端内侧

C 2.0 热端中间

I 7 热端中间

J 8 热端中间

K 6.5 热端外侧

D 2 2 轴向

密封

热端 G 13 冷端 H 6.5 3

旁路

密封 热端 M 7 冷端 N 34 径向密封主要由密封扇形板、径向密封片及间隙调整装置组成。

在转子的24块径向隔板的上下端，各装有一列密封片，沿转子径向分成数段，随转子

一起旋转。径向密封装置的密封区域为扇形板密封面与其下部（或上面）2-3列密封片端面

相接壤的区域。

扇形板一次风室

轴向密封板

轴向密封板调节螺栓

径向密封片空预器密封

装置结构示

意图

二次风室

烟气室

密封区

轴向密封片备用层热段层

热段中间层

冷段层环向分隔板