TY76型高频焊管技术参数
TY76型高频焊管技术参数
一、主要技术规格
1 、原材料(钢带)条件
钢带材质：热轧或冷轧低碳钢；
2、成品要求
圆管
直径：φ30～φ89mm
壁厚：1.2～4.0mm
3、机列要求
机列形式：分体式；
布置方式：进料，侧出料(从主控台方向看，由客户定)
机组生产速度：0～70m/min
二、工艺流程
开卷→剪切对焊→卧式螺旋活套→校平→轧制成型→高频焊接→刮刀→冷却→定径→矫直→飞锯切料→下料台
三、焊管线主要构成规格
1、开卷机
结构形式：手摇杆式卷筒胀缩，双卷筒；
适应钢带内径：φ508mm
钢带外径：≤φ1600mm
钢带宽度：90～280mm
钢带卷重：≤3吨
制动形式：气动、强弱制动；
工位转换形式：人工推动回转180°
剪切对焊机(液压剪)
作用：1.切除钢带头尾的缺陷部分以及带卷中间的缺陷部分；
2.在对焊前切头切尾，使对焊接头平直对正，利于对焊；
结构形式：液压剪+焊接
钢带对缝形式：手工；
剪切厚度：1.2～4.0mm
最大剪切宽度：280mm
刀片材料：T12A
刀片刃数：2
2、卧式螺旋活套
卧式活套：由外套引入，中心出料；
活套直径：4.5米
钢带宽度：90～280mm
钢带厚度：1.2～4.0mm
充料速度：≥150m/min
结构形式：转向机架，夹送机构（11KW交流调速电机），活套主体（15KW
交流调速电机）
进出料(钢带)控制：进料为手动控制，与开卷机同用操作台；出料为无动力
3、成型定径机组
3.1进料装置
导向立辊：矫平辊后一对导向立辊，通过手动调节对中开合调整；
矫平辊：采用7辊矫平装置，使钢带平稳进入成型机组；
矫平辊为无动力辊，下辊固定，上辊通过首轮丝杆上下调整；
3.2成型机架
本机组采用底线水平辊式成型原理，轧辊采用双半径孔型。
成型要求：
外径：φ30～φ89mm；
壁厚：圆管1.2～4.0mm；
3.3成型机架规格：
辊架数量辊架轴径轧辊轴材料轴热处理
水平辊架7 φ80mm 40Cr 调质高频淬火
立辊架8 φ50mm 40Cr 调质高频淬火
3.4成型机架机构要求：
1.在后三道平辊机架前设置一组（两架）立辊群机架，避免管坯表面擦伤；
2.在每个开口成型水平机架上辊方轴承顶部都设由过载保护装置，当
遇到过载时该垫有缓冲，以保护水平辊和传动装置，不需要更换
新的缓冲垫
3.水平辊架为龙门式结构，其中：
开口成型：4机架
闭口成型：3机架
4.立辊架为滑槽式结构，其中：
双立辊导向，手动调节同时开合和对中；
配立辊上下调节机构；
5.换辊方式：侧拉式；
6.机架润滑：水平辊架后端排架使用油枪油脂润滑，配加油嘴；
4、焊接设备(机械部分)
4.1、焊缝导向机架：（1套）导向辊由上下两个辊子组成，中间装有导向刀片，焊缝
角度通过螺杆调节；
4.2.焊接挤压辊机架：（1套）三辊式(上辊架可拆卸)，压辊加压将熔融
的金属挤压并焊合在一起；
4.3.侧挤压辊轴装辊直径：φ50mm；
4.4.外毛刺去除装置（1架）装有可交替使用的前后刀具座，手轮调整刀
具的高度和横向位置并加装有气动快速进退刀装置；
4.5.下支承部分：硬木板支承，高度可调；可保证焊缝切削光滑平整
4.6.磨光辊机架：（1架）立辊式，手动调节开合和对中
4.7.冷却装置型式：喷淋和溢池联合式
5、定径机架
5.1定径要求：
管径：φ30～φ89mm
壁厚：圆管1.2～4.0mm；
5.2定径机架规格：
辊架数量辊架轴径轧辊轴材料轴热处理
水平辊架 6 φ80mm 40Cr 调质高频淬火
立辊架 6 φ50mm 40Cr 调质高频淬火
5.3定径机架机构要求：
1.换辊方式：侧拉式
2.上辊调整：左右单独调整。
3.立辊架为滑槽式结构，双立辊导向，手动调节同时开合和对中；并带
上下调节机构；；
4.机架润滑：水平辊架后端排架使用油枪油脂润滑，配加油嘴；
5.4(土耳其头)矫直装置、
作用：矫直钢管平直度,引导钢管正确进入飞锯，也可对方距管进行整径；
结构：四辊土耳其头，分别上下、左右调整和旋转调整；
数量：两架单面土耳其头；
矫直钢管直径：φ30～φ89mm
钢管壁厚：1.2～4.0mm
6、电脑飞锯机
型式：微机定尺飞锯；
用途：1.确定钢管定长切断位置，并能快速起动使切断设备与作业线速度同步；
2.维持切断设备与作业线速度同步，切断机构动作切断钢管；
3.快速复位；
控制方法：微机控制电机通过减速箱传动齿轮齿条驱动飞锯小车；
切割方式：热摩擦金属锯切；
锯车最大运行速度：80m/min
锯切管径：φ30～φ89mm
锯切管壁厚：≤4.0mm
切割精度：±3mm
定尺长度：4～10m
锯片规格：φ600×70×4.0
锯片转速：3400rpm
锯切电机：22KW
跟踪电机：15KW
气动系统：0.4～0.7Mpa
7、后辊道架
支架结构形式：采用型钢焊接结构；
辊道架标高：与管件轧制、飞锯下料中心标高一致；
托辊形式、材料：托辊为平辊，材料：45＃钢淬火镀硬铬，使用寿命长，不划伤钢管
托辊运转动力：采用3KW电机拖动，可满足不同生产速度的需求；
翻料方向：(管件前进方向)；
四、传动系统
整个机组采用成型机组和定径机组独立传动，各系统的主电机通过减速箱、齿轮箱(螺旋伞齿轮传动)、万向传动轴拖动水平辊；立辊为无动力辊。螺旋伞齿轮材质采用20CrMnTi
主机机组电机：132KW两台
齿轮箱润滑：稀油浸泡润滑；箱体外有油位显示；
五、水管分布：整机预留冷却液总接入口，每段轧辊中间安装可调金属冷却管喷淋头，
冷却液流量：≥15吨/小时。
六、焊管线主要外购件
主电机直流电机132KW二台
减速机常州国茂国泰
飞锯电源沈阳康特
汽缸、气动元件采用国内正规名牌厂家
成型、定径机组轴承哈`瓦`洛名牌轴承
主要电器元件采用国内正规名牌厂家
固态高频300kw保定产
高频焊管热处理工艺的研究
高频焊管热处理工艺的研究 摘要研究了高频焊管连续退火的工艺,通过实验指出了退火温度及退火冷却速度对焊管性能的影响,并对生产过程中的一些问题进行了分析。 1前言 随着国民经济的发展,高频焊管的用途越来越广泛。与无缝管相比较,焊管生产具有以下优点:设备重量轻,建设投资少,成本低;而且生产的机械化和自动化程度高,可进行连续生产,因此高频焊管在钢管工业中占有重大的比例。 为了提高焊管的质量,改善其使用性能和工艺性能,在高频焊管生产的过程中,一般有相应的焊后热处理工序。对于一些重要用途的焊管,必须同时具有良好的强度和塑性;而且用途不同,其性能要求也不一致,所以热处理是焊管生产过程中一个重要的环节。为了给实际生产中制订工艺提供依据,详细地研究了热处理工艺对高频焊管性能的影响。 2试验方法 试验材料为宝钢生产的ST14冷轧带钢,化学成分如表1所示。0.7mm厚的带钢通过高频焊接制成8mm的钢管。 第一批热处理实验在生产用的连续退火炉中进行。连续退火炉的电机转速为 800r/min;调节电压参数使实验温度在所需的范围内,温度由红外线测温仪测出。第二批热处理实验在实验用的气体保护炉中进行,模拟生产使用连续退火。其具体热处理工艺如表2所示。
试验试样取长度为300mm的整段钢管,处理完后的试样在50kN液压万能试验机上进行抻拉试验,测出其机械性能。同时,在光学显微镜下对试样进行金相观察。 3结果与分析 3.1退火温度对性能的影响 该实验是在连续退火炉中进行的,实验结果如图1所示。可以看出:当退火温度较低时,试样的强度较高,但塑性较差。随着退火温度的升高,抗拉强度逐渐下降,延伸率不断提高,这主要是焊管中应力和硬化在退火过程中逐渐被消除的结果。但是退火温度超过800℃以后,不仅强度继续下降,而且延伸率也开始降低。.
网络分析仪选型指南
是德科技 网络分析仪选型指南
目录 Keysight 矢量网络分析仪解决方案 (4) 有源器件评测 (5) 无源器件评测 (7) 通用、教育 (9) 制造 (12) 高速串行互连分析 (14) 安装和维护 (15) 相关的网络分析仪产品和附件 (16) 关键性能和功能比较 (18) 过渡和升级 (21) 相关文献 (22) 网络资源 (23)
获得更高的置信度 无论您是测试有源器件还是无源器件，速度和性能的适当组合可为您增添竞争优势。 在研发过程中，是德科技矢量网络分析仪（VNA）提供出色的测量完整性，帮助您把深 层次的理念转换为更出众的设计。产品线上经济高效的 VNA 提供您所需的吞吐量和 可重复性，并将部件转变为具有竞争力的元器件。每一个 Keysight VNA 都能很好地体 现是德科技在线性和非线性器件表征方面的专业水平。在工作台、机架上或在现场， 我们能够帮助您获得更高的信心。 物理测量生态系统 放大器 点对点通信雷达 雷达军事通信 诊断系统和元器件诊断 医疗和工业流程
Keysight VNA 解决方案是德科技提供各种不同测量频率范围、性能和功能的矢量网络分析仪，能够满足用户 不同的测量需求。 这份选型指南概要介绍了是德科技所有的网络分析仪产品，并提供同类产品间的比 较，以帮助用户选择最能满足解决方案要求的产品。此外，资料中还简要地介绍了网络 分析仪的典型应用、 各种测量需求以及是德科技网络分析仪如何满足这些需求。
有源器件的评测 测量挑战 是德科技网络分析仪能够用来表征和测试有源组件，例如放大器、混频器和频率转换器。它们可轻松进行放大器的常规参数测量，例如增益、增益和相位压缩、隔离度、回波损耗和群时延。谐波失真常用于了解放大器的非线性行为，接收机有时需要工作在与激励源不同的频率上。由于频率转换器件的输入频率和输出频率不同，例如混频器和频率转换器，因此，精确地对频率变换器件进行测量具有很大的挑战性。用于测量这些器件的网络分析仪必须具有频偏模式（FOM ），才能够胜任测量这种输入频率和输出频率不相同的器件的任务。有时，可能还需要使用其他仪器和信号调节器件来进行双音测量、大功率器件测量、噪声系数测量、ACP 和 EVM 等其他类型的测量。因此，测量系统变得越来越复杂或者完成一个放大器的测量需要多个不同的测量工位。 是德科技解决方案 是德科技提供广泛的使用灵活、价格经济的测试解决方案，对有源元器件进行矢量网络分析。Keysight VNA 专为线性和非线性表征而设计，具有极高的精度。除了高性能优势之外，多款测量应用软件可简化设置、缩短测试时间并提高测量精度。 主要特性 –放大器增益、匹配和隔离：S 参数测量 –AM-AM 和 AM-PM 转化：功率扫描，信号源和接收机校准 –大功率/脉冲可配置性：可配置的测试座、大输出功率、信号源和接收机衰减器、内置脉冲发生器、外部脉冲发生器控制、内置脉冲调制器 –频率转换器转换增益/损耗：FOM 、信号源和接收机校准、标量混频器校准 –频率转换器转换相位/群时延：FOM 、幅度和相位校准、矢量混频器校准 –LO 驱动/测量：第二个内部信号源、外部射频源控制、三端口校准和测量、LO 功率校准 –混频器拓扑：扫描射频、扫描/固定 LO （固定 IF/扫描 IF ）、双级变频器、配有内置 LO 的变频器 –精确的信号源输出功率和绝对功率测量：信号源和接收机校准、功率传感器失配校正、接收机电平调节 –谐波失真：FOM 、信号源和接收机校准、较低的信号源谐波、接收机衰减器 –互调失真（IMD ）：FOM 、第二个内部信号源、外部信号源控制、内置信号合成网络、扫描 IMD –噪声系数测量 –Hot-S22 测量：FOM 、第二个内置信号源、内置信号合成网络 –功率附加效率：直流输入和/或直流电表控制 –直流偏置：内部直流偏置源/直流源控制/内置直流偏置电路 –非线性矢量网络分析（NVNA ）：波形分析、X 参数
高频焊管焊接缺陷及其分析
高频焊管焊接缺陷及其分析 焊接缺陷及其分析 高频直缝焊接钢管的焊接质量缺陷有裂缝、搭焊、漏水、划伤等等。下面仅对裂缝、搭焊这两个主要缺陷进行分析： 一、裂缝 裂缝是焊管的主要缺陷，其表现形式可以由通常的裂缝，局部的周期性裂缝，不规则出现的断续裂缝。也有的钢管焊后表面未见裂缝，但经压扁、矫直或水压试验后出现裂缝。裂缝严重时便漏水。产生裂缝的原因很多。消除裂缝是焊接调整操作中最困难的问题之一。 下面分别从原料方面、成型焊接孔型方面和工艺参数选择方面进行分析。 1. 原料方面 （1）钢种，即钢的化学成分对焊接性能有明显的影响，钢中所含的化学元素都或多或少、或好或坏地影响着焊接性能。高频焊由于焊接温度高，挤压力大等原因，比低频焊允许的化学范围要广些，可以焊接碳素钢、低合金钢等。碳素钢主要含有碳、硅、锰、磷、硫五种元素。低合金钢还可以含有锰、钛、钒、铝、镍等各种元素。 下面分述各种元素对焊接性能的影响。 1）碳碳含量增加，是焊接性能降低，硬度升高，容易脆裂。低碳钢容易焊接。2）硅硅降低钢的焊接性，主要是容易生成低镕点的SiO2夹杂物；增加了熔渣和溶化金属的流动性，引起严重的喷溅现象，从而影响质量。 3）锰锰使钢的强度、硬度增加，焊接性能降低，容易造成脆裂。 4）磷磷对钢的焊接性不利。磷是造成蓝脆的主要原因。 5）铜含量小于%时，不影响钢的焊接性。含量再高时，使钢的流动性增加，不利于焊接。 6) 镍镍对钢的焊接性没有显著的不利影响。7)铬铬使钢的焊接性能降低,高熔点氧化物很难从焊缝中排除。 8) 钛钛能细化晶粒，钛增加钢的焊接性能，钛能使钢的流动性变差，粘度大。9）硫硫导致焊缝的热裂。在焊接过程中硫易于氧化，生成气体逸出，以致在焊缝中产生很多气孔和疏松。硫不利于焊接并且降低钢的机械性能，通常钢中硫被限制在规定的微量以下。 10)钒钒能显著改善普通低合金钢的焊接性能。钒能细化晶粒、防止热影响区的晶粒长大和粗化，并能固定钢中一部分碳，降低钢的淬透性。 11）铝铝对钢的焊接性能的影响使钢中铝含量的不同而不同，一般说来，脱氧后残留在钢中的铝，对焊接性能影响不大，如果作为合金元素加的量较大时，则和硅的作用相似，降低钢的焊接性能。 12）氧氧在钢中是作为有害元素来看待的，较高的含氧量在焊接时形成较多的FeO 残留在焊缝处，从而降低了焊接性能。 13）氢氢是造成发裂的原因。 14）铌钢中加入～%的铌，能提高屈服强度和冲击韧性，改善焊接性能。 15）镐锆能改善焊接金属的致密性。 16）铅铅对钢的焊接性能没有显著影响。 某个钢中里面所行各种元素对该钢中综合的焊接性能的影响，以碳当量来衡量。碳当量上限为～%。超过该上限，则焊缝易脆裂，硬度上升，焊接质量不好，飞锯切断和切断困难。
几款网络分析仪的介绍
ENA射频网络分析仪 Agilent E5071C 9 KHz至8.5 GHz 详细说明: Agilent E5071C ENA系列网络分析仪 频率范围： 频率范围端口选件 E5071C 9KHz-4.5GHz 2/4 240/440 9KHz-8.5GHz 2/4 280/480 100KHz-4.5GHz 2/4 245/445 100KHz-8.5GHz 2/4 285/485 系统动态范围： 频率IF 带宽技术指标 SPD
主要特性： ?宽动态范围：在测试端口上的动态范围> 123 dB（典型值） ?极快的测量速度：39 ms（进行完全双端口校准，扫描1601点时） ?低迹线噪声：0.004 dB rms（70 kHz IFBW时） ?集成的2和4端口，带有平衡测量能力 选件： E5071C—008 频率偏置模式 E5071C—010 时域分析能力 E5071C—790 测量向导助手软件 E5071C—1E5 高稳定度时基 E5071C—240 双端口测试仪9KHz-4.5GHz 不带偏置T型接头 E5071C—245 双端口测试仪100KHz-4.5GHz 带偏置T型接头 E5071C—440 4端口测试仪9KHz-4.5GHz 不带偏置T型接头 E5071C—445 4端口测试仪100KHz-4.5GHz 带偏置T型接头 E5071C—280 双端口测试仪9KHz-8.5GHz 不带偏置T型接头 E5071C—285 双端口测试仪100KHz-8.5GHz 带偏置T型接头 E5071C—480 4端口测试仪9KHz-8.5GHz 不带偏置T型接头 E5071C—485 4端口测试仪100KHz-8.5GHz 带偏置T型接头 附件： 校准件 HP85033D/E (3.5mm) 校准件HP85032B (N型) ?宽动态范围：在测试端口上的动态范围> 123 dB（典型值） ?极快的测量速度：39 ms（进行完全双端口校准，扫描1601点时） ?低迹线噪声：0.004 dB rms（70 kHz IFBW时） ?集成的2和4端口，带有平衡测量能力 ?提供频率选件：从9 kHz/100 kHz（带有偏置T型接头）到4.5 GHz/8.5 GHz E5071C网络分析仪具有广泛的频率范围和众多功能，在同类产品中具有最高的射频性能和最快的测试速度。它是制造工程师和研发工程师测量9 kHz至8.5 GHz射频元器件和电路的最佳工具。
直缝高频焊接钢管的生产工艺流程
直缝高频焊接钢管的生产工艺流程 直缝烧焊钢管是经过高频烧焊机组将一定的规格的长条形钢带卷成圆管状并将直缝烧焊而成钢管。钢管的式样可以是圆形的，也可以是方形或异形的，它决定于于焊后的定径轧制。烧焊钢管的材料主要是：低碳钢及σs≤300N/mm2、σs≤500N/mm2的低硼钢或其它钢材。直缝钢管高频烧焊的出产工艺流程如下所述： 流程图 高频烧焊 高频烧焊是依据电磁感应原理和交流电荷在导体中的趋肤效应、邻近效应和涡电流热效应，使焊缝边缘的钢材部分加热到熔化状况，经虎符的挤压，使对接焊缝成功实现晶间结合，因此达到焊缝烧焊之目标。高频焊是一种感应焊（或压力电阻焊），它无须焊缝补充料，无烧焊飞溅，烧焊热影响区窄，烧焊成型好看，烧焊机械性能令人满意等长处，因为这个在钢管的出产中遭受广泛的应用。 钢管的高频烧焊正是利用交流电的趋肤效应和邻近效应，钢材（带钢）经滚压成型后，形成一个剖面断裂的圆形管坯，在管坯内接近感应线圈核心近旁旋转一个或一组阻抗器（磁棒），阻抗器与管坯张嘴处形成一个电磁感应回路，在趋肤效应和邻近效应的效用下，管坯张嘴处边缘萌生坚强雄厚而集中的热效应，使焊缝边缘迅疾加热到烧焊所需温度经压辊挤压后，熔化状况的金属成功实现晶间结合，冷却后形成一条坚固的对接焊缝。 高频焊管机组 直缝钢管的高频烧焊过程是在高频焊管机组中完成的。高频焊管机组一般由滚压成型、高频烧焊、挤压、冷却、定径、飞锯截断等器件组成，机组的前端配有储料活套，机组的后端配有钢管翻滚转动机架；电气局部主要有高频发生器、直流励磁发电机和仪表半自动扼制装置等组成。现以φ165mm高频焊管机组为例，其主要技术参变量如下所述： 直缝钢管 3.1 焊管成品 圆管外径：φ111~165mm 方管：50×50~125×125mm 长方形管：90×50~160×60~180×80mm 成品管壁厚：2~6mm 3.2 成型速度： 20~70米/分钟 3.3 高频感应器： 热功率： 600KW 输出频率： 200~250KHz 电源：三相380V 50Hz 冷却：水冷 激发鼓励电压： 750~1500V
高频焊管机操作规程考核
高频焊管机操作规程考核 姓名：日期： 一、开机前注意事项： 1、开动气泵前，先检查气泵机油是否充足，开机后要保持 压力在kg以上，制管机高频焊接器必须预热 分钟。 2、根据生产调度单内容核对代料的、，检查 模具的规格是否与将要生产的管子对口，发现模具不符 合加工要求，应当立即调换 3、开启润滑液站，对所有充分润滑，排查的各润滑 点必须用，注意各冷却点的冷却液供应是否充 分。 4、低速试车，观察各环节正常与否，发现异常应立即 检查，排除故障后继续试车，待一切正常时再投料生产。 二、操作过程中应当注意的事项： 1、引入带钢，运转调模具，检查是否能保证管子质 量要求，发现问题必须调整，不准边开车边调整， 试管不准超过根。 2、集中精力，坚守生产岗位。操作工应当自始自终密切注 意工作状况，随时做出必要的调整，保证生产按质按量 正常进行，不断调整焊缝的质量要求，以便保证焊接最
佳状态，只有调整工、操作工才可调整模具。 3、刨刀工必须做到勤刨刀，勤钩废丝，同时多看刀面的光 洁度，根据大小调换刀具。 4、气焊工在焊接带钢头子时，动作要迅速，焊缝必须平整、 牢固。 5、调整工调换模具时必须，用的方法 把模具调整到最佳状态，对每个部件都必须到位、拧紧，做到模具、、的调试标准，充分保 证钢管的产品质量。充分利用机配件，调换模具时要卸 出轴承进行检验，尚可利用的轴承要继续使用，不准同 模具一起换掉。 6、当生产的焊管不符合质量要求时，必须停车检查，调整 到钢管产品质量要求符合才能开车， 7、对有特殊要求的管子必须做到扩口、压偏试验。 8、下料工应当注意机组生产情况，随时整理钩卸料架上的 管子，并打包成捆，打包前喷上，捆扎要整齐、 牢固，包装带间距离均衡，捆扎完毕挂上注 明、、、和的标签， 然后轻吊轻放，整齐地堆放在指定位置。 9、下班时切断外部电源，擦拭机器，清扫场地，搞好周围 的环境卫生。 10、若遇轮班运作，应办好交接手续。接班人员应提前
焊管调整技术教程
一：换辊： 1，基准面距离：轴瓦一端有一固定端，此固定端有一基准面，或在牌坊架上，或在轴瓦上，以此确定轧制中心基准面与轧制中心的垂直距离。 2，为保证轧辊预装位置正确，必须保证各水平机架的基准面在同一平面内，不得松动。3，水平下轴的水平高度各架应严格一致，以保证轧辊水平位置准确。 4，机架组装的注意事项。 A，开口机架下轴瓦注意方向，避免装反，上下轴不准装反。 B，各调整部位保证滑动，调整方便。 C，各紧固部件不得松动。 D, 检查轧辊尺寸和表面.检查各封闭孔导向环的尺寸和表面. E, 轧辊安装固定要紧固,不允许有轴向串动和径向跳动,检查轴承是否损坏,松动. 二：换辊后的调整： 1, 校验轧制中心线： A，以水平下辊为基准面校验轧制中心线是调整机组的原则。 B, 拉一中心细线通过成型第一架到定径最后一架，保持一定张力，并靠合孔型槽底，注意中心线不得与水平下辊外的任何部件接触。 C，各架水平下辊的孔型中心均与中心线位置相符。 D，各架水平下辊孔型槽底均与中心线靠合。 E，正确调整轧辊的水平位置.从横向检查成型机各架水平辊的上下辊轴的中心线是否水平,是否有一头高一头低的倾斜现象,通过压下装置调整水平. F，正确调整各架的辊缝.按照孔型图和工艺规程调整各水平辊和立辊的辊缝,一般为带钢的厚度.辊缝过大则照成变形不充分,带钢在孔型内左右滑动和扭转,辊缝过小使成型负荷增加,机架损坏. 2, 立辊调整： A, 与轧制中心对称。 B, 端面水平。 C, 成型2，3，4架立辊下沿高于轧制中心线。 D, 其他的按椭圆到圆应略底于轧制中心线。 3, 调整原则： A, 立辊偏高：使变形带钢头部上翘，严重的造成跑头，还将使运行带钢在立辊间构成弓型，使孔型下部磨损增大，边缘刻伤带钢。 B, 立辊偏低：对变形带钢进入孔型不利，易跑头，并刻伤带钢边缘或出现横向墩粗，造成焊接质量缺陷。 C, 导向辊：按中心线高度将下辊孔型槽底调至略高与中心线。作用：消皱，电流集中增大。 D, 八辊调整：将一段成品管插入八辊尽量使辊子对中，调整适当压力。调整孔型位置，使钢管与轧制线平行，推动钢管可准确插入定径。 E, 挤压辊调整： (1)出口管成扁圆状，即立面小于平面。 (2) 管缝在辊缝中，不得埋入孔型中。 （3）管筒边缘对接良好，不得错位。 （4）头部运行稳定，不准上下左右偏离转缝。 三，生产过程中的调整： (一)错位和扭转
网络分析仪E5071C帮助文档_命令参考_MMEMory
:MMEMory:LOAD:PROGram 没有等效COM命令 语法 :MMEMory:LOAD:PROGram
这个命令将VBA编辑器上打开的VBA工程保存到文件中。该文件的扩展名为.vba。如果存在指定文件名的文件，重写其内容。 变量 参数 String 说明 要保存VBA工程的文件的名称 范围 254个字符或更少 预置值 “” 应用实例 10 OUTPUT 717;":MMEM:STOR:PROG ""Test1/Test1_01.vba""" 10 OUTPUT 717;":MMEM:STOR:PROG ""D:Test1_01.vba""" 相关命令 :MMEM:LOAD:PROG 等效键 Macro Setup > Save VBA Project 宏设置 > 保存VBA工程 :MMEMory:TRANsfer 没有等效COM命令 语法 :MMEMory:TRANsfer
化工制图-读工艺流程图、设备平面图、绘管道等
65 6-12 根据装配示意图查表拼画化工设备图 技术特性表 管 口 表 e 200 JB/T 81-1994 平面 排污口 d 200 JB/T 81-1994 平面 出料口 c 20 JB/T 81-1994 平面 排气口符号 公称尺寸 连接尺寸标准 连接面形式 用途或名称 a 450 HG21515-1995 人孔 b 200 JB/T 81-1994 平面 进料口设计温度 100 操作温度 40 物料名称 容器类别 I 1.5 腐蚀裕度/mm 焊缝系数 0.85 设计压力/MPa 常压工作压力/MPa 常压 作业指导书 一、 目的 （1） 掌握化工设备零部件的查表方法。（2） 掌握标准件的规定标记的书写方法。 （3） 熟悉化工设备图的包含的内容及表达方法。（4） 掌握化工设备图的作图步骤。二、 内容和要求 （1） 读懂装配示意图，了解所用化工设备标准件的类型， 在6-14、6-15中绘出标准零部件的图形，并标注尺寸，为 装配图的绘制作好准备。 （2） 由装配示意图，绘出储罐设备图。（3） A2图纸，横放，绘图比例自定。三、 注意事项 （1） 画图前看懂设备示意图及有关零部件图，了解设备的 工作情况及各零部件的装配连接关系。 （2） 综合运用化工设备图的表达方法确定表达方案。（3） 要合理布置视图及标题栏、明细栏、管口表、技术特 性表、技术要求。 （4） 参考书中焊缝图形，正确绘出焊缝图形。 姓名班级 学号
6-13 化工设备示意图 姓名学号
6-14 查表确定零件尺寸，作出图形并标注尺寸 姓名 班级 学号
6-15 查表确定零件尺寸，作出图形并标注尺寸 姓名学号
TY76型高频焊管技术参数
TY76型高频焊管技术参数 一、主要技术规格 1 、原材料(钢带)条件 钢带材质：热轧或冷轧低碳钢； 2、成品要求 圆管 直径：φ30～φ89mm 壁厚：1.2～4.0mm 3、机列要求 机列形式：分体式； 布置方式：进料，侧出料(从主控台方向看，由客户定) 机组生产速度：0～70m/min 二、工艺流程 开卷→剪切对焊→卧式螺旋活套→校平→轧制成型→高频焊接→刮刀→冷却→定径→矫直→飞锯切料→下料台 三、焊管线主要构成规格 1、开卷机 结构形式：手摇杆式卷筒胀缩，双卷筒； 适应钢带内径：φ508mm 钢带外径：≤φ1600mm 钢带宽度：90～280mm 钢带卷重：≤3吨 制动形式：气动、强弱制动； 工位转换形式：人工推动回转180° 剪切对焊机(液压剪) 作用：1.切除钢带头尾的缺陷部分以及带卷中间的缺陷部分； 2.在对焊前切头切尾，使对焊接头平直对正，利于对焊； 结构形式：液压剪+焊接 钢带对缝形式：手工； 剪切厚度：1.2～4.0mm 最大剪切宽度：280mm 刀片材料：T12A 刀片刃数：2 2、卧式螺旋活套 卧式活套：由外套引入，中心出料； 活套直径：4.5米 钢带宽度：90～280mm 钢带厚度：1.2～4.0mm 充料速度：≥150m/min 结构形式：转向机架，夹送机构（11KW交流调速电机），活套主体（15KW 交流调速电机）
进出料(钢带)控制：进料为手动控制，与开卷机同用操作台；出料为无动力 3、成型定径机组 3.1进料装置 导向立辊：矫平辊后一对导向立辊，通过手动调节对中开合调整； 矫平辊：采用7辊矫平装置，使钢带平稳进入成型机组； 矫平辊为无动力辊，下辊固定，上辊通过首轮丝杆上下调整； 3.2成型机架 本机组采用底线水平辊式成型原理，轧辊采用双半径孔型。 成型要求： 外径：φ30～φ89mm； 壁厚：圆管1.2～4.0mm； 3.3成型机架规格： 辊架数量辊架轴径轧辊轴材料轴热处理 水平辊架7 φ80mm 40Cr 调质高频淬火 立辊架8 φ50mm 40Cr 调质高频淬火 3.4成型机架机构要求： 1.在后三道平辊机架前设置一组（两架）立辊群机架，避免管坯表面擦伤； 2.在每个开口成型水平机架上辊方轴承顶部都设由过载保护装置，当 遇到过载时该垫有缓冲，以保护水平辊和传动装置，不需要更换 新的缓冲垫 3.水平辊架为龙门式结构，其中： 开口成型：4机架 闭口成型：3机架 4.立辊架为滑槽式结构，其中： 双立辊导向，手动调节同时开合和对中； 配立辊上下调节机构； 5.换辊方式：侧拉式； 6.机架润滑：水平辊架后端排架使用油枪油脂润滑，配加油嘴； 4、焊接设备(机械部分) 4.1、焊缝导向机架：（1套）导向辊由上下两个辊子组成，中间装有导向刀片，焊缝 角度通过螺杆调节； 4.2.焊接挤压辊机架：（1套）三辊式(上辊架可拆卸)，压辊加压将熔融 的金属挤压并焊合在一起； 4.3.侧挤压辊轴装辊直径：φ50mm； 4.4.外毛刺去除装置（1架）装有可交替使用的前后刀具座，手轮调整刀 具的高度和横向位置并加装有气动快速进退刀装置； 4.5.下支承部分：硬木板支承，高度可调；可保证焊缝切削光滑平整 4.6.磨光辊机架：（1架）立辊式，手动调节开合和对中 4.7.冷却装置型式：喷淋和溢池联合式 5、定径机架 5.1定径要求： 管径：φ30～φ89mm
配电网自动化系统项目可行性研究报告评审方案设计(2013年发改委立项详细标准+甲级案例范文)
配电网自动化系统项目可行性研究报告评审方案设计（2013年发改 委立项详细标准+甲级案例范文） 【编制机构】：博思远略咨询公司（360投资情报研究中心） 【研究思路】：
【关键词识别】：1、配电网自动化系统项目可研2、配电网自动化系统市场前景分析预测3、配电网自动化系统项目技术方案设计4、配电网自动化系统项目设备方案配置5、配电网自动化系统项目财务方案分析6、配电网自动化系统项目环保节能方案设计7、配电网自动化系统项目厂区平面图设计8、配电网自动化系统项目融资方案设计9、配电网自动化系统项目盈利能力测算10、项目立项可行性研究报告11、银行贷款用可研报告12、甲级资质13、配电网自动化系统项目投资决策分析 【应用领域】： 【配电网自动化系统项目可研报告详细大纲——2013年发改委标准】： 第一章配电网自动化系统项目总论 1.1 项目基本情况 1.2 项目承办单位 1.3 可行性研究报告编制依据 1.4 项目建设内容与规模 1.5 项目总投资及资金来源 1.6 经济及社会效益 1.7 结论与建议
第二章配电网自动化系统项目建设背景及必要性 2.1 项目建设背景 2.2 项目建设的必要性 第三章配电网自动化系统项目承办单位概况 3.1 公司介绍 3.2 公司项目承办优势 第四章配电网自动化系统项目产品市场分析 4.1 市场前景与发展趋势 4.2 市场容量分析 4.3 市场竞争格局 4.4 价格现状及预测 4.5 市场主要原材料供应 4.6 营销策略 第五章配电网自动化系统项目技术工艺方案 5.1 项目产品、规格及生产规模 5.2 项目技术工艺及来源 5.2.1 项目主要技术及其来源 5.5.2 项目工艺流程图 5.3 项目设备选型 5.4 项目无形资产投入 第六章配电网自动化系统项目原材料及燃料动力供应 6.1 主要原料材料供应 6.2 燃料及动力供应 6.3 主要原材料、燃料及动力价格 6.4 项目物料平衡及年消耗定额 第七章配电网自动化系统项目地址选择与土建工程 7.1 项目地址现状及建设条件 7.2 项目总平面布置与场内外运 7.2.1 总平面布置 7.2.2 场内外运输 7.3 辅助工程 7.3.1 给排水工程 7.3.2 供电工程
高频焊管成型技术的发展
高频焊管成型技术的发展 本文由（https://www.360docs.net/doc/7b858007.html,）整理，如有转载，请注明出处。 高频焊管成型技术按时间段和成型方式发展的三个阶段 , 即早期的辊式成型技术( roll forming )、排辊成型技术( cage ?forming )和 ?FFX成型技术( flexible? forming ?excellent)。本文详细论述了各成型技术的发展过程以及优缺点。通过对比分析指出，随着各行业对焊管品种、质量、成本的要求越来越高，在今后相当一段时间内新建和改造焊管机组时，应首选 FFX成型技术。 高频焊管成型技术包括粗成型和精成型两部分 , 它是高频焊管生产技术的核心 , 如果钢带在粗成型和精成型阶段成型质量不好或成型不到位 , 是很难生产出高质量焊管的。因此成型技术决定了高频焊管的产量、品种、质量、原料和轧辊消耗,是焊管设备设计制造部门和使用部门十分关心的问题。 1 辊式成型技术 辊式成型技术其粗成型和精成型采用二辊式水平机架 ,在水平机架之间设置一些立辊机架。对尺寸较大的焊管,为了提高变形质量 , 减少速度差 ,轧辊采用组合辊。由于设备空间受限因素少 , 适应性较大 , 既可生产薄壁焊管 , 也适合生产厚壁焊管 , 这种辊式成型技术使用了很长时间。但每生产一种尺寸焊管要求一套轧辊 , 因此焊管品种规格越多 , 轧辊数量越多 , 费用也越大。在没有快速换辊装置的条件下 , 换辊时间很长 , 一般需要 1～2 个班工作时间 , 使生产效率降低 , 产品成本提高。因此不适应小批量、多品种焊管生产。 2.排辊成型技术 2.1技术概述 针对辊式成型技术存在的问题 , 为了减少辊式成型机轧辊数量 , 降低费用 , 缩短换辊时间 ,美国 Torrance 公司首先推出了在辊式成型机的粗成型段中采用可以部分通用轧辊的排辊成型( cage? fo rming ) 原始技术。到了 60年代末期 , 美国 Yoder 公司对其进行了改进 , 由于当时设备不很完善 ,轧辊调整比较困难 ,? 排辊成型技术只用于生产中直径焊管。随着时间的推移 , 经过不断发展 , 设备结构更加完善 ,到 70 年代后期 ,排辊成型技术的使用范围也逐步扩大到小直径焊管。 2. 2 技术优点 ( 1)? 粗成型轧辊数量减少 , 降低了轧辊费用和换辊时间。排辊成型技术的粗成型机一般由 2架水平辊式机架与许多外排辊和内辊组成 , 对于产品范围内的所有焊管尺寸 , 第 1机架的轧辊通常情况只需要一套 , 但第 2 机架的轧辊和内辊就需要有几套。这和辊式成型机相比 , 轧辊数量减少了 , 投资也相应减少了。 (2) 提高了焊管质量。由许多小直径排辊代替了辊式成型机的大直径水平辊 , 轧辊表面线速度差减少了 , 改善了钢带边部拉伸作用 , 提高了焊管边部的质量。 (3)? 缩短了换辊时间 , 提高了产量。粗成型轧辊和内排辊尽管有几套 , 但不是每更换一种直径的焊管就要换辊。精成型机和定径机广泛采用等刚性机架和快速换辊装置 , 换辊时间由过去的1～2个班大大地缩短为几十分钟。换辊时间缩短 , 提高了产量 , 因此排辊成型技术不仅在中直径焊管生产中得到普及 , 而且在小直径焊管生产中也得到推广。可以说 20世纪 80 年代中期以后 , 是排辊成型技术大发展时期。
高频直缝焊管机组的调整及常见生产故障的分析
高频直缝焊管机组的调整及常见生产故障的分析 本文由（https://www.360docs.net/doc/7b858007.html,）整理，如有转载，请注明出处。 叙述了高频焊管生产前的准备工作和轧辊安装方法 , 以及在生产中的一些常见故障 ,并对故障原因进行了简要分析 , 提出了解决问题的具体方法 , 对焊管机组的作业人员有较强的指导作用。 1 焊接机常见故障 焊接机的故障相对而言是比较多的 , 而且故障发生原因也比较复杂 , 往往是一个结果由多种原 因引起 , 或者一个原因又可造成几个结果。有些故障处理起来又很棘手。下面我们先将划伤事故做个简要叙述。 1. 1 划伤 在焊接机出现的管坯划伤主要由两个部位造成 , 一是导向机构 , 二是挤压焊接机构。 1. 1. 1 导向机构的划伤 导向部位的划伤一般发生在管坯的两侧 , 如果装有导向套的导向结构调整不合理，管坯的上下两表面也会出现磨擦性的划伤，这种划伤的特点为创面比较大,连续性较强。主要是因为导向套的高度位置不正确，或者是上下导向辊轴承损坏后，不能很好的控制管坯,使之与导向套产生磨擦后形成。除此之外 ,当导向辊偏离轧制中心线太大时，导向套和导向辊的轴线相对差太大时 , 也都会造成管坯两侧的划伤。 1. 1. 2 挤压焊接机构划伤 挤压辊所造成的划伤，主要发生在管坯的底部，原因大致有以下几点: (1 ) 孔型不吻合焊缝挤压结构有两辊式、三辊式和四辊式，只要组合的孔型不吻合 ,就很容易造成管坯表面划伤，两辊式结构尤为突出。造成孔型不吻合的因素又很多，以两辊式结构为例 , 诸如轴承损坏；辊子轴向窜动;孔型大小不一样；两辊子高度位置不相同；轴弯曲以及装配不稳定等等。 (2) 高度匹配挤压辊孔型的下边缘应与轧制线的高度一致，而导向辊的高度是由管坯壁厚决定的。如果导向辊的高度降低到一定极限时，挤压辊孔型的边缘圆角就会对管坯的底部造成划伤，特别是在挤压辊孔型的 R 圆角磨锐后，划伤就更容易发生。 (3) 挤压辊上挤压力不足特别是两辊结构的挤压辊装置 , 当上挤压力不足时 , 在管坯的张力用下 ,辊轴就会出现上仰角，使孔型边缘 R圆角突出，从而造成管坯下部的划伤。当挤压辊孔型 R 圆角磨锐后 , 就会加重划伤事故的发生。 1. 2 焊缝质量故障 1. 2. 1 通长搭焊 搭焊是指管坯的两个边部叠落在一起后所形成的错位粘接。在长度上,搭焊有长短之分 , 通长搭焊一般在数米之上，甚至更长。在错位方面有零点几毫米的轻微错位，有等于壁厚的完全错位。造成通长搭焊的原因主要有以下几方面因素： 1 挤压辊轴向窜动由于挤压辊和挤压辊轴的定位不稳固，以及在组装中，其它零部位配合不紧密所形成的旷量等因素，都会使挤压辊出现轴向窜动和径向摆动，这时挤压辊的孔型就不会吻合而造成搭焊。 (2) 轴承损坏轴承损坏后，就会破坏挤压辊的正常位置。以两辊式挤压辊装置为例 ,一般在挤压辊
直缝高频电阻焊钢管技术
1.在高频焊管生产过程中,如何确保产品质量符合技术标准的要求和顾客的需要,则要对钢管生产过程中影响产品质量的因素进行分析。通过对本公司Φ76mm高频焊接钢管机组某月份不合格品的统计,认为在生产过程中影响钢管产品质量的要素有原材料、焊接工艺、轧辊调节、轧辊材质、设备故障、生产环境及其它原因等七个方面。其中原材料占32 .44% ,焊接工艺占24 .85 % ,轧辊调节占22 .72 % ,三者相加占80 .01 % ,是主要环节。而轧辊材质、设备故障、生产环境及其它原因等四个方面的要素,对钢管产品质量的影响占19.99% ,属相对次要环节。因此,在钢管生产过程中,应对原材料、焊接工艺和轧辊调节三个环节进行重点控制。 2 原材料对钢管焊接质量的影响影响原材料质量的因素主要有钢带力学性能不稳定、钢带的表面缺陷及几何尺寸偏差大等三个方面,因此,应从这三个方面进行重点控制。 1）钢带的力学性能对钢管质量的影响焊接钢管常用的钢种为碳素结构钢,主要的牌号有Q195、Q215、Q235 SPCC SS400 SPHC等多种。钢带屈服点和抗拉强度过高,将造成钢带的成型困难,特别是管壁较厚时,材料的回弹力大,钢管在焊接时存在较大的变形应力,焊缝容易产生裂缝。当钢带的抗拉强度超过635 MPa、伸长率低于10 %时,钢带在焊接过程中焊缝易产生崩裂。当抗拉强度低于30 0MPa 时,钢带在成型过程中由于材质偏软,表面容易起皱纹。可见,材料的力学性能对钢管的质量影响很大,应从材料强度方面对钢管质量进行有效地控制。）钢带表面缺陷对钢管质量的影响钢带表面缺陷常
见的有镰刀弯、波浪形、纵剪啃边等几种,镰刀弯和波浪形一般出现在冷轧钢带轧制过程中,是由压下量控制不当造成的。在钢管成型过程中,镰刀弯和波浪形会引起带钢的跑偏或翻转,容易使钢管焊缝产生搭焊,影响钢管的质量。钢带的啃边(即钢带边缘呈现锯齿状凹凸不平的现象) ,一般出现在纵剪带上,产生原因是纵剪机圆盘刀刃磨钝或不锋利造成的。由于钢带的啃边,时时出现局部缺肉,使钢带在焊接时易产生裂纹、裂缝而影响焊缝质量的稳定性。 3）钢带几何尺寸对钢管质量的影响当钢带的宽度小于允许偏差时,焊接钢管时的挤压力减小,使得钢管焊缝处焊接不牢固,出现裂缝或是开口管;当钢带的宽度大于允许偏差时,焊接钢管时的挤压力增加,在钢管焊缝处出现尖嘴、搭焊或毛刺等焊接缺陷。所以,钢带宽度的波动,不但影响了钢管外径的精度,而且严重影响了钢管的表面质量。对要求同一断面壁厚差不超过规定值的钢管,即要求壁厚均匀程度高的钢管,钢带厚度的波动,会将同一卷钢带厚度差超出的允许值转移到成品钢管的壁厚差,使大批钢管厚度超出允许偏差而判废。厚度的波动不仅影响成品钢管的厚度精度,同时,由于钢带的厚薄不一,使钢管在焊接时,挤压力和焊接温度不稳定,造成了钢管焊接时焊缝质量不稳定。此外,由于钢材内部存在着夹层、杂质、沙眼等材料缺陷,也是影响钢管质量的一个重要因素。因此,在钢带焊接前,要检查每卷钢带的表面质量和几何尺寸,对钢带质量不符合标准要求的,不要进行生产,以免造成不必要的损失。 3 高频焊接对钢管质量的影响在钢管高频焊接过程中,焊接工艺及工艺参数的控制、
ERW直缝焊管生产流程图
ERW直缝焊管生产流程图 二、流程中相关设备性能能力简介 1.开卷机：板宽为400-1250mm, 可拆内径￠610-760mm ，外径￠1200-1800（max2000mm）mm, 材质≤X70（标准APISpec5L） 2. 夹送矫平机：钢带宽度400-1250mm；钢带厚度4-14mm； 3.剪焊机：钢带宽度400-1250mm，钢带厚度4-14mm , 材质X70； 4.水平螺旋活套：进料圆直径￠12000mm，出料圆直径￠4600mm,出料圆上带钢螺旋角 5.363°，入口速度40-180m/min，出口速度 8-25m/min； 5.精矫平机：钢带宽度430-1250mm ，钢带厚度4-14mm ，矫平辊直径￠180mm ，辊身长1350mm。 6.圆盘切边机：刀盘直径￠480mm，剪切方式拉剪； 7.成型机：钢管外径￠127- ￠381（5″-15″）钢管壁厚4-14mm，钢管长度6-14m，高频直缝连接焊辊压冷弯（W成型） 8.焊接机组：钢管直径￠127- ￠381mm, 壁厚4-14mm. 9.定径机组：钢管直径￠127- ￠381mm，壁厚4-14mm;
10.滚压切割：切割范围￠127- ￠381，壁厚4-14mm, 切割速度30m/min。 11.平头倒棱机：加工范围￠127- ￠381，壁厚4-14mm，处理能力2根/min 12.静水压试验机：适应范围￠127- ￠381，最大试验压力25Mpa，处理速度1.5根/min, 13.在线超声波探伤机：适应范围，管径￠127- ￠381，垂直线性优于3%，水平线性优于1%，动态范围≥35dB，缺陷检出率≥95%，灵敏度余量优于35dB. 14.离线超声波探伤机：适应范围，管径￠127- ￠381，垂直线性优于3%，水平线性优于1%，动态范围≥35dB, 缺陷检出率≥95%，灵敏度余量优于35dB., 15.中频热处理器：功率600KW2台，加热温度：500℃-1200℃，频率1KHZ-2KHZ，速度6-25m/min, 加热宽度≥20mm,材质X70, 套管J55。
钢管的生产工艺流程
钢管的生产工艺流程 1.无缝管工艺流程: 卫生级镜面管工艺流程： 管坯——检验——剥皮——检验——加热——穿孔——酸洗——修磨——润滑风干——焊头——冷拔——固溶处理——酸洗——酸洗钝化——检验——冷轧——去油——切头——风干——内抛光——外抛光——检验——标识——成品包装 工业管工艺流程 管坯——检验——剥皮——检验——加热——穿孔——酸洗——修蘑——润滑风干——焊头——冷拔——固溶处理——酸洗——酸洗钝化——检验 2.焊管工艺流程： 开卷——平整——端部剪切及焊接——活套——成形——焊接——内外焊珠去除——预校正——感应热处理——定径及校直——涡流检测——切断——水压检查——酸洗——最终检查——包装 钢管的生产工艺流程 无缝钢管生产工艺流程图
五缝钢管生产工艺流程 现将无缝钢管生产工艺流程简单介绍如下： 1.热轧（挤压无缝钢管）：圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径（或减径） →冷却→矫直→水压试验（或探伤）→标记→入库轧制无缝管的原料是圆管坯，圆管胚要经过切割机的切割加工成长度约为１米的坯料，并经传送带送到熔炉内加热。钢坯被送入熔炉内加热，温度大约为１２００摄氏度。燃料为氢气或乙炔。炉内温度控制是关键性的问题.圆管坯出炉后要经过压力穿孔机进行穿空。一般较常见的穿孔机是锥形辊穿孔机，这种穿孔机生产效率高，产品质量好，穿孔扩径量大，可穿多种钢种。穿孔后，圆管坯就先后被三辊斜轧、连轧或挤压。挤压后要脱管定径。定径机通过锥形钻头高速旋转入钢胚打孔，形成钢管。钢管内径由定径机钻头的外径长度来确定。钢管经定径后，进入冷却塔中，通过喷水冷却，钢管经冷却后，就要被矫直。钢管经矫直后由传送带送至金属探伤机（或水压实验）进行内部探伤。若钢管内部有裂纹，气泡等问题，将被探测出。钢管质检后还要通过严格的手工挑选。钢管质检后，用油漆喷上编号、规格、生产批号等。并由吊车吊入仓库中。 2.冷拔（轧）无缝钢管：圆管坯→加热→穿孔→打头→退火→酸洗→涂油（镀铜）→多道次冷 拔（冷轧）→坯管→热处理→矫直→水压试验（探伤）→标记→入库。冷拔（轧）无缝钢管的轧制方法较热轧（挤压无缝钢管）复杂。它们的生产工艺流程前三步基本相同。不同之处从第四个步骤开始，圆管坯经打空后，要打头，退火。退火后要用专门的酸性液体进行酸洗。酸洗后，涂油。然后紧接着是经过多道次冷拔（冷轧）再坯管，专门的热处理。热处理后，就要被矫直。钢管经矫直后由传送带送至金属探伤机（或水压实验）进行内部探伤。若钢管内部有裂纹，气泡等问题，将被探测出。钢管质检后还要通过严格的手工挑选。钢管质检后，用油漆钢管报价行情无缝钢管标准分类，厚壁管－厚壁钢管生产制造方法，按生产方法不同可分为热轧管、冷轧管、冷拔管、挤压管等，热轧无缝管一般在自动轧管机组上生产，实心管坯经检查并清除表面缺陷截成所需长度，在管坯穿孔端端面上定心然后送往加热炉加热在穿孔机上穿孔在穿孔同时不断旋转和前进，在轧辊和顶头的作用下，管坯内部逐渐形成空腔称毛管，再送至自动轧管机上继续轧制最后经均整机均整壁厚，经定径机定径，达到规格要求，利用连续式轧管机组生产热轧无缝钢管是较先进的方法，若欲获得尺寸更小和质量更好的无缝管，必须采用冷轧冷拔或者两者联合的方法冷轧通常在二辊式轧机上进行，钢管在变断面圆孔槽和不动的锥形顶头所组成的环形孔型中轧制，冷拔通常在单链式或双链式冷拔机上进行挤压法即将加热好的管坯放在密闭的挤压圆筒内穿孔棒与挤压杆一起运动，使挤压件从较小的模孔中挤出，此法可生产直径较小的钢管 热轧钢管的工艺流程大致分为这几个步骤：圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径(或减径)→冷却→矫直→水压试验(或探伤)→标记→入库。热轧钢管是用钢锭或实心管坯经穿孔制成毛管，然后经热轧制成。热轧钢管的规格用外径*壁厚毫米数表示。热轧钢管外径一般大于32mm，壁厚2.5-75mm ERW直缝高频电阻焊管其典型生产工艺流程应为：板带原料→原料预处理→冷弯成型→焊接→焊缝热处理→焊缝(管体)探伤→精整→成品焊管。 冷拔与热轧钢管的工艺流程 冷拔（轧）无缝钢管：圆圆管坯→加热→穿孔→打头→退火→酸洗→涂油（镀铜）→多道次冷拔（冷轧）→坯管→热处置→矫直→水压实验（探伤）→标志→入库。 热轧（挤压无缝钢管）：圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径（或减径）→冷却→坯管→矫直→水压实验（或探伤）→标志→入库。