zq焊接点焊电极的修磨与更换作业指导书_现用

1主题与范围

通过规定焊接点焊电极的修磨标准、修磨方式、修磨频次、回用标准、更换方式，保证焊接生产时使用的点焊电极符合焊接工艺标准，保证焊点质量。

本文件适用于生产部焊接班组所使用的点焊电极。

2引用文件

（无）

3定义

点焊电极的修磨：通过使用规定工具打磨点焊电极端面，保证电极端面直径符合焊接工艺要求（见5.2.1.1）的过程。

点焊电极的回用：对于需要修磨的点焊电极，通过使用检测工具测量电极剩余长度，来判定电极能否回用的过程。

点焊电极的更换：使用规定工具拆下旧电极（不符合工艺要求的电极），装上新电极的过程。

4职责

4.1焊接班组长负责点焊电极修磨及更换工作的落实。

4.2焊接操作工负责点焊电极的拆装。

4.3夹具修理工负责点焊电极能否回用的分类工作。

4.4夹具修理工负责能够回用的点焊电极的具体修磨工作。

4.5值班长负责督促和检查点焊电极的修磨及更换工作的执行情况。

5点焊电极的修磨、回用、更换程序

5.1点焊电极

5.1.1点焊电极端面直径

5.1.1.1Φ16mm（外表直径）×23mm（长）电极：原始（机加工后）端面直径为6mm。

5.1.1.2Φ13mm（外表直径）×20mm（长）电极：原始（机加工后）端面直径为5mm。

5.1.1.3特殊形式电极：参见具体图纸规定。

5.1.2电极墩粗：点焊电极在使用过程中由于电极端面工作区域受力及受大电流的热影响,电极端面形状发生变化，端面直径变大，接触表面产生化合物,降低焊接时焊点区域内通过的电流密度值,从而产生虚焊现象,影响焊接质量。

5.2点焊电极的修磨

5.2.1修磨标准

5.2.1.1Φ16mm电极：电极端面直径允许范围为6～8mm。

5.2.1.2Φ13mm电极：电极端面直径允许范围为5～7mm。

5.2.1.3特殊型式电极：电极端面直径允许范围为原始直径～+2mm。

5.2.2端面直径检测工具

5.2.2.1检测工具：电极卡板

5.2.2.2检测方式：将电极卡板上放在电极端面上，保证卡板上的标准孔与端面基本同心。

5.2.2.3合格判定：Φ6～Φ8的标准孔内可以看到整个电极端面，判断该电极可以使用。

5.2.2.4不合格判定：电极端面小于Φ6标准孔，或Φ8标准孔内无法可以看到整个电极端面，判断该电极不可以使用。

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上海捷众汽车冲压件有限公司Shanghai JieZhong Automotive Pressing Co., Ltd 点焊电极的修磨与更换

作业指导书

5.2.3修磨方式

5.2.3.1手工在线锉刀修磨：在生产时，使用锉刀直接对安装在焊钳上的电极进行修磨端面的方法。特殊型式电极使用锉刀在线修磨。

5.2.3.2线外统一设备修磨：使用修磨标准设备集中处理换下的电极的方法。

5.2.3.3为了保证修磨后电极质量（电极形状及端面直径），公司规定所有Φ16mm、Φ13mm手工用点焊电极使用线外统一修磨。对于与有角度焊钳接杆连接的电极，在安装后，还需要使用锉刀根据上下电极的实际接触面修正电极端面。

5.2.3.4机器人在线设备修磨：点焊机器人工作站使用修磨设备在线修磨电极。

5.2.4修磨频次

5.2.4.1对未开启焊接电流递增器的点焊电极的修磨周期,应根据工位的实际情况决定:原则上,应随时检查电极的端面,如果磨损超过标准就要进行修磨。

5.2.4.2未开启焊接电流递增器的点焊电极建议修磨频次：见附录二《点焊电极修磨频次建议表（无递增版）》。本表格每年或逢新项目批产更新。

5.2.4.3对开启焊接电流递增器的点焊电极的修磨周期,应根据递增器的工艺设定，在递增器报警后进行修磨。

5.2.4.4点焊机器人工作站的修磨频次设定在机器人程序中，焊接点数符合要求后会自动在线修磨电极。

5.2.4.5突发情况：一旦发生爆电极情况，应立即修磨或更换电极。