异常处理单

产品质量异常处理流程

供应商来料异常管理流程 1. 目的： 规范来料产品的异常处理流程控制，提高来料合格率。 2. 范围： 本规范适用于所有外购零部件及外包加工件。 3. 职责与权限： 3.1生技部：负责检测治具的制作。 3.2质量中心：负责来料异常的提出、分析、处理。 3.3生产部：负责来料异常协助处理。 3.4研发部：负责来料异常的分析、处理。 3.5生管部：负责确认来料品上线使用时间。 3.6采购部：负责来料异常与供应商的纠通取得异常的处理。 4. 名词定义： 4.1不合格：未满足产品的质量要求。 4.2 A类：单位产品的极重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。 4.3 B类：单位产品的重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性严重不符合规定。 4.4 C类：单位产品的一般质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性轻微不符合规定。 5、异常处理流程控制 5.1 IQC依据检验指导书、封样、评估报告等资料检验，发现来料品不满足质量要求。 5.2 IQC将自已判定为不合格的产品经工程师、部门主管核对确实为不合格品。 5.3 IQC 立即填写《供应商异常矫正单》进行处理。 5.4 质量中心主管主导组织针对异常讨论，参与人员：采购、PIE、质量中心经理、研发工程师、研发总监、厂部厂长及其相关人员。 6、异常分类： 6.1 外观不良：表面有划痕、水印、字体不清、表面气泡、砂眼、黑点、缺料、油污、毛刺、变形、色差、氧化及电镀层脱落、标识规格错误、无料号贴纸、无出厂检验报告等。 6.2性能不良：尺寸与图纸不符、适配过大，过小、色温，波长，亮度不符、电压，电流不符等。 7、异常处理方式 7.1将不良品返回供应商进行返工、返修、报废等。 7.2将不良品需进行特采使用才能满足产品的质量。 8、特采分类 8.1需进行挑选使用时。 8.2需增加零部件才能满足产品的最终使用功能时。 8.3需增加工艺进行满足产品的最终使用功能时。 8.4降低产品的质量要求，特采条件接收使用时。 8.5需要机加工才能满足产品的最终使用功能时。 9、扣款规定 9.1特采使用需扣除工时费用20元/H。

质量异常处理管理办法

质量异常处理管理办法 1范围 为确保我司质量目标的实现，加强对生产过程的质量控制，特制定本管理规定，本办法围绕对产品质量的影响程度进行考评，并对考核对象、范围、扣分条件、责任连带条件、奖励方面等都进行明确，以确定对质量问题责任人及相关责任单位的考核比重。 本标准适用于公司产品生产过程质量异常情况对所有单位调查、处理和考核。 2职责公司所有员工均有责任对所发现的质量缺陷、质量异常问题进行反馈上报。 质控部负责对公司重大质量事故及恶性批量的质量问题进行通报处理。负责对产品生产过程（包括小批试生产）和售后反馈的质量异常情况进行调查处理和考核。负责对责任单位纠正及预防措施的制订、实施情况进行统计、跟踪和通报，确保形成闭环控制。 研究院、制造部、质控部负责对出现的质量异常进行深入的原因分析。质量异常问题的责任单位负责制订纠正及预防措施，并对其按时实施以及实施效果负责。绩效管理部负责监督责任单位判定或考核尺度有异议时进行裁决，同时督促各种纠正及预防行动的有效落实。 3引用标准（无） 4名词解释 A 类缺陷：涉及电气安全、产品可靠性的重大问题。如综合五项性能泄露、耐压等未通过；性能测试出现漏 水、批量噪音振动、不停机、不制冷等问题；压缩机、冷凝器、蒸发器等重要零部件问 题；批量性的泄漏等对售后有重大质量隐患的问题。 B 类缺陷：对产品性能、外观等有较大影响的问题。如较严重的外观问题，结构类问题（除涉及电气 安全的），认证类，较小质量隐患的客户化问题，工艺执行力等对质量、生产等影响较 大的质量问题。 C 类缺陷：对产品质量影响较小的轻微缺陷问题。如轻微的外观缺陷、周转过程物料摆放不合理、物料损坏 等一般性质量问题。 批质量事故：同批产品中满足以下条件之一的，即视为批质量事故： 1）A类缺陷比例达到%（含）以上； 2）B类缺陷比例达到 1%（含）以上； 3）C类缺陷比例达到 5%（含）以上； 4）除以上条件外，经质控部判断影响严重的其他质量异常情况。流程图或步骤（无） 6 管理程序

品质异常时的处理流程及方法.doc

文件编号 xxxxxx 公司 版次A/0 品质异常处理流程及办法 页码第1 页共3 页编制审核批准实施日期 一、目的： 为了使产品在发生异常情况时能够及时传递并得到有效解决，确保产品质量符合需求。二、适用范围： 所有生产工序 三、品质异常定义 ①根据经验，感觉与正常情况不一样时； ②不良类型第一次发生时； ③相同类型的不合格品连续发生2~3 件的时候； ④不能正确判断产品是否合格的时候； ⑤感觉设备、工装模具有问题时。 四、工作流程 1、操作者在生产作业过程中发现异常时，必须马上停止作业。 2、操作者将异常件暂时存放在返工箱内（兰色），及时向巡检员汇报。严禁操作者自 作主张对异常件进行处理。 3、巡检员按作业指导书标准对异常件进行检查，判定是否合格，初步分析异常产生原 因，填写《品质异常记录表》。 ①判定合格时，操作者可继续生产。 ②判定不合格时，巡检员根据情况确定不合格数量，必要时要求操作者对已加工的产 品进行全检。然后由巡检员进行分类，不合格品放入废品箱（黄色），不良品放入不良品箱（白色），把返工品放入返工品箱（兰色）。待异常原因消除后操作者方可进行生产作业。若异常原因涉及设备、工装问题，巡检员应及时通知生产部门协调处理。 ③巡检员无法判定时是否合格或异常原因时，应及时通知质量管理人员进行确认。 4、质量管理人员根据有无必要，成立对策小组，尽快采取临时措施恢复生产，尽快找 到对策解决根部问题。 四、相关表单 1、《品质异常记录表》QR/C.07-08

品质异常记录表 QR/C.07-08 日期工序操作者巡检员 异常描述 判定结果□合格品□不良品□废品□返工品 原因分析 是否需要制定措施□是□否 改进措施 品质异常记录表 QR/C.07-08 日期工序操作者巡检员 异常描述 判定结果□合格品□不良品□废品□返工品 原因分析 是否需要制定措施□是□否 改进措施

质量异常处理单

填写部门：质量部填写人：日期：2014.3.19 物料代码：R15052071名称/型号/规格：木箱/EXP182A1/康开当批总数：1 发生环节：■进料检查□生产过程□出货检查□客服现场□客户发现□其它不良数/检查总数：1/1 A：问题描述（发生时间、地点、人员、过程、现象、程度、频次、数量、比率） 木箱上无丝印LOGO标识，我司要求丝印蓝色OTIS 。 B：紧急处理 B1：质量部初步分析/责任判定： 签名/日期：万建明 责任部门：■供应商_康开□客户□生产□SMT □质量□研发□技术□工艺□物流□营销□合同□其他_____ B2：不合格品处理■返工□退货□报废□筛选□降级使用□特准质量部审核 B3：处理措施级别□无需□ C 短期措施■ C&D短期和长期措施孙青 B4：责任部门签收及处理意见 签名/日期： 特准签批特准理由：申请部门：申请人：□研发部□技术部□工艺部□生产部□SMT □同意□不同意□同意□不同意□同意□不同意□同意□不同意□同意□不同意 □合同部□物流部□营销中心□质量部（副）总裁/总经理□同意□不同意□同意□不同意□同意□不同意□同意□不同意□同意□不同意 C：直接原因分析及短期措施（包括原材料、半成品、成品、在制品、库存品、已出货品的处置方案，可附页） 直接原因分析：1、3月16日星期天，为了17日能及时发货给客户，我司安排相关人员来加班。包装组有两个新入职的员工，不熟悉该产品的包装要求，也不会看发货信息的备注项。并且打包好以后就入库。装车时没有通知发货审核人员来检查。2、出货审核人员没有在场进行监督，没有对产品在发货之前做检测，失职导致产品漏检。短期措施：针对此次出现的问题，我司安排人员于3月21日带印有蓝色OTIS的木箱到上海新时达调换无LOGO 标识的木箱。 签名韦竟杰日期2014-03-21 D：根源分析及长期措施（必要时填写，可附页） 根源分析：新员工入职培训不够完善，不了解发货信息关于产品包装要求是导致错误的主要原因。出货检验员没有在场进行检验，并未交接给别人代理检验。 长期措施：1、给包装人员培训，每次有发货时下发发货信息单，了解产品的包装要求按发货信息上的要求进行包装。2、出货审核人员每次出货审核时要认真对照发货信息审核产品，包括箱子里边的变压器和箱外的唛头标签等有没有错误，审核无误后方可签字放行。 签名韦竟杰日期2014-03-21 E：结果验证及结案批准 E1：结果验证 签名日期

品质异常处理流程及方法

品质异常处理流程及方法Last revision on 21 December 2020

品质异常处理流程及方法 摘要：品质人员的工作职责之一就是要及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果,保证只有合格的产品才能转入下一道工序,生产出高质量的产品. 品质人员的工作职责 1、熟悉所控制范围的工艺流程 2、来料确认 3、按照作业指导书规定进行检验（首检、巡检） 4、作相关的质量记录 5、及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果 6、特殊产品的跟踪及质量记录 7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识，以免混淆 8、及时纠正作业员的违规操作，督促其按作业指导书作业 9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认 品质异常可能发生的原因 生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量不合格的趋势。品质异常的原因通常有： A. 来料不合格包括上工序、车间的来料不合格 B. 员工操作不规范，不按作业指导书进行、新员工未经培训或未达到要求就上岗 C. 工装夹具定位不准 D. 设备故障 E. 由于标识不清造成混料 F. 图纸、工艺技术文件错误。

品质异常一般处理流程 1、判断异常的严重程度（要用数据说话） 2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因（不良率高时应立即开出停线通知单） 3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门 （1）来料原因反馈上工序改善 （2）人为操作因素反馈生产部改善 （3）机器原因反馈设备部 （4）工艺原因反馈工程部 （5）测量误差反馈计量工程师 （6）原因不明的反馈工程部 4、各相关部门提出改善措施，IPQC督促执行 5、跟踪其改善效果，改善OK，此异常则结案，改善没有效果则继续反馈 怎样做才能尽可能的预防品质异常 是一款专门分析品质异常的工具,它主要是应用统计分析技术对项目过程进行实时监控，区分出过程中的随机波动与异常波动，了解每个工序有可能出现的品质异常、了解哪些工位容易出品质异常,从而对过程的异常趋势提出预警，以便及时采取措施，消除异常，恢复稳定，从而达到稳定过程,提高和控制质量的目的.

生产异常处理作业指导书

1.目的 为了规范生产异常情况的处理，减少生产异常工时，提高工作效率与产品品质。 2.适用范围适用于生产部门及生产相关部门的所有人员 3.职责生产部：负责生产操作异常、设备异常的处理及生产进度的控制。 PMC5E:负责生产计划及原辅材料的管理。 品管部品管科：负责生产原辅材料及产品品质的管理品管部工艺科:负责工艺流程与工艺技术的管理 4.定义生产异常:是指造成生产车间停工或生产进度延迟的情形，由此造成的无效工时，也可称为异常工时。 5.作业细则 5.1生产异常的处理与控制 5.1.1在生产异常管理中应明确生产异常产生的原因，然后按照既定的处理程序进行解决，并查明责任部门做出处理。 5.1.2当生产过程中发生异常时，由发现异常部门的人员（生产人员或品管员）提出《生产异常状况反馈》，先采取口头或电话方式通知车间班长。 5.1.3车间班长接到通知后，立即组织品管员和责任人了解异常情况、分析原因、研究对策。当责任部门为生产车间时，车间班长应根据异常情况处理预案或已往的历史经验立即采取适当措施。并依据异常情况的性质，按照以下程序报告部门主管； 5.1.3.1当所发生的异常事故，在班组长的职权范围并自身具备处理能力，先进行处理再事后反馈； 5.1.3.2当所发生的异常事故需相关部门配合处理，应立即通知责任部门并及时反馈部门主管； 5.1.3.3当所发生的异常事故超出自身权限范围又无法通知相关责任部门（无法确认责任部门）或发生重大异常事故时，立即报告部门主管协调处理； 5.1.4责任部门在接到通知后30 分钟内提出预处理方案，并回馈提报部门与生产部； 5.1.5生产车间班组长会同相关责任部门采取临时应急对策并加强监控，以期降低异常事故的影响或损失，并及时将异常情况所发生的变化随时反馈责任部门跟进处理； 5.1.6异常排除后，由生产车间填写生产异常状况反馈表经部门主管审批后转责任部门； 5.1.7责任部门填写异常情况的处理方案、预防措施或解决的根本对策，以防止此类异常情况重复发生，并将生产异常状况反馈表自存一份后返回生产部； 5.1.8生产部保存《生产异常状况反馈表》作为生产进度控制管制的控制点，并作为处理生产异常情况的参考方案； 5.1.9生产部对责任部门的改善措施的执行情况及效果进行追踪、评估，必要时会同相关部门共同进行探讨。 5.2生产异常的原因与分类 5.2.1计划异常：因生产计划临时变更或安排失误等导致的生产异常 5.2.2物料异常：因物料供应不及时出现断料，物料品质问题等导致的生产异常 5.2.3品质异常：因制程中出现产品品质问题而导致的生产异常，称制程异常

品质异常处理流程

品质异常处理流程-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

品质异常处理流程 1 目的： 为了使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使重大品质异常能在规定的时间内得到有效改善，防止相同问题重复发生，降低品质成本，确保产品质量符合本公司或客户需求 2 范围： 来料检验、制程控制、出货检验 3 定义：重大品质异常是指品质问题严重有必要开具《品质异常报告》，并由品质部进行特别跟进的质量事件 3.1来料检验 3.1.1当进料检验需要品质工程师确认时开具《品质异常报告》 3.2制程控制 3.2.1 制程外观不良达10%时开具《品质异常报告》 3.2.2 制程组装不良达8%时开具《品质异常报告》 3.2.3 制程性能不良达3%时开具《品质异常报告》 3.2.4 制程条件不能满足工艺需求而导致停线开具《品质异常报告》. 3.2.5 制程连续3天重复出现的品质问题开具《品质异常报告》 3.3出货检查 3.3.1 出货检查外观不良达 5%时开具《品质异常报告》 3.3.2 出货检查性能不良达2% 时开具《品质异常报告》 3.3.3 出货检查连续3天同一款产品重复出现同一个的品质问题开具《品质异常报告》 备注:以上描述的不良范围每个月月底按照品质异常汇总进行修订，逐步强化。 4 运作流程： 4.1 在生产过程中，当作业人员发现产品出现品质异常时第一时间通知生产组长确认，由生产组长开出《品质异常报告》给到生产主管确认后交予生产文员进行编档之后交品质工程师。 4.2《品质异常报告》的填写必须清楚地写明事件发生的日期、时间、地点、批量数、批号、异常数量、不良率、异常状况的描述 4.3 品质工程师对异常的现象进行初步确认，并在《品质异常报告》签收，然后找到PIE，由PIE对异常进行分析处理。 4.4 PIE接到《品质异常报告》后，需在一个小时内对原因进行分析及给出临时方案，如一个小时完成不了，需上报上级主管给予协助处理，现场原因分析清楚后，PIE针对生产实际状况制订临时方案，临时方案里面必须包括仓库原材料库存，生产在制品，成品的处理，并将临时方案填写至《品质异常报告》中； 4.5 由PIE，品质，采购对临时方案进行评审确认是否可行,如异常是设计或者制程不良时，无需采购对临时方案进行评审，当异常为来料不良时，才需采购对此加工方案进行评审）。 4.6 生产部按照评审合格的的方案进行实施。由PIE对异常临时解决方案进行指导，品质部持续跟踪处理结果是否可行。 4.7 品质工程师按照PIE给出的原因分析找到相关责任部门，要求半个工作日内（采购部因需与供应商沟通，可与品质部协商延长此时间，但需在报告上注

设备异常处理流程及规定

宏飞机械厂设备异常处理流程

宏飞机械异常处理规定 1．目的 为了更好的规范和完善公司生产异常处理作业，使生产问题发生后，各部门人员迅速、有效的处理，减免停工时间，提高生产效率，特制定本流程。 2．适用范围 适用于公司所有生产异常的处理。 3．职责 3．1 生产部门负责生产异常的反馈和处理措施验证。 3．2 品质部负责品质异常的处理及验证。 3．3 设备组负责设备异常的处理。 3．4 计控部负责物料异常的处理。 3．5 技术部负责技术、关键工序设备、工装模具、工艺异常的处理。4．作业规范 4.1 生产异常反馈 4.1.1 当生产发生异常或有出现异常的趋势时，生产部发现人员和现场管理人员（如班组长）应即时给予分析，并主动积极寻求解决方法，包括与相关人员联系，如能及时解决则不在本流程规定内。 4.1.2 如情况严重，班组长不能处理或异常会导致停产时间超过30分钟时，应立即报告车间主管，由车间主管进行解决。若车间主管也不能解决时，则由班组长根据异常现状及时开出《生产异常报告单》，经车间主管确认后，报告生产部经理.

4.1.3 生产部经理接到生产异常报告后 10 分钟内赶到现场，对问题进行分类分析，必要时与相关部门负责人联系，寻求支持或召开生产异常协调会进行解决，若相关部门不能配合时，应及时向总经理报告，由总经理协调各职能部门进行解决。 4.2 生产异常处理 4.2.1 相关部门在接到生产异常信息后 10 分钟内(紧急事件立即处理)赶到生产现场，初步分析。如部门负责人不能到现场应在规定时间内派人到场. 4.2.2 根据异常信息由生产部将《生产异常报告单》交异常处理主要责任人. 4.2.3 要求异常处理主要责任人在接到信息后 30 分钟内制定出应急措施. A 质量异常：由品管部负责主导对异常情况进行分析及处理，必要时组织相关部门专题会议讨论解决。 B 设备异常：设备异常由设备组负责对设备进行检修，如不能在规定时间内完成则需向相关生产单位说明，同时提出停产申请并回复确定修复时间，维修完成后由生产部责任班长签署维修结果。 C 物料异常：由计控部根据实际情况书面确定是否调单或代用物料生产。 D 技术、关键工序设备、工装模具、工艺异常：由技术部负责主导对异常情况进行分析及处理，必要时组织相关部门专题会议讨论解决。 4.2.4 由异常处理的主要责任部门负责30分钟内填写完成《生产异

产品质量异常处理流程审批稿

产品质量异常处理流程 YKK standardization office【 YKK5AB- YKK08- YKK2C- YKK18】

宁波远大成立科技股份有限公司 产品质量异常处理流程 编制：版号: 审核: 受控状态: 批准: 分发号: 发布实行 品质部发布

产品质量异常处理流程 目的： 规范品质异常处理作业，使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使品质异常能在规定的时间内有效改善，并采取相应的预防措施，防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本，满足客户质量要求。 范围： 品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.0定义： 品质异常 产品品质异常： 不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时。 有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 客户抱怨及退货时。 其它情形，影响到产品品质时。 制程异常 不遵守操作标准操作。 虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因。 使用不合格的原料或材料。 机械发生故障或磨损。 其它情形，可能存在品质隐患时。 职责 品质部： 负责各生产部门质量异常不良的提出 负责不良现象及不良比例的确认和判定，临时对策效果的确认及不良物料的处理。 负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 技术部：

负责评估退货品返工及返修作业指导书中要求工装夹具的制作； 负责指导退货品返工及返修作业指导书的制订； 负责对产品及零部件图纸、技术参数标准进行更新，经客户确认合格后重新下发至所涉及车间。 生产部： 负责按品质部/技术部临时对策的执行，并配合处理相关不良品处理。 销售部： 负责接收客户投诉并反馈信息至技术、品质，投诉分析完成后把 处理结果反馈至客户。 其它部门： 在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。 工作程序： 进料品质异常： 来料检验（IQC）依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并通知仓库立即移至不良品区域。 异常成立1小时内开立《品质异常处理单》通知采购/生产管理部门。 采购接《品质异常处理单》后1小时内转责任供应商。 供应商需于1天内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，需在1天内与相关人员确认清楚，必要时到现场确认。 供应商必须在《品质异常处理单》要求的期限前回复完整的改善方案。 品质工程师（SQE）针对供应商回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求供应商重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，由来料检验（IQC）跟踪后续进料品质状况，依执行。 来料检验（IQC）针对供应商改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验。 如供应商改善措施回复后连续2个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行。 制程品质异常： 制程发现产品不良，应立刻停止生产。 如异常属现场作业人发现，需立即找车间主任、检验（QC）确认不良现象可否接收。如异常可接收则继续生产，不可接收依执行。 制程检验（IPQC）依相关检验标准进行判定，确认不良成立时，要求生产部门改进和修正。

设备异常处理流程及规定

宏飞机械厂设备异常处理流程 流程图 设备生产异常 相关人员 赶赴现场 异常分析 确定是 否停产 制定应急 处理措施 按照处理 措施生产 责任人表单作业内容 生产部门/相 关部门/发现 者 生产异常出现时，班组长/线长不能处理 或异常会导致停产时间超过30分钟 时，应立即上报，或开出《生产异常报告 单》进行处理。 生产部门/相 关部门/负责 人 生产部负责人接到报告后应在10分钟 内赶赴现场；必要时可同时通知相关部 门负责人，相关部门负责人接到通知后 应在10分钟内赶到现场. 相关部门 负责人 相关部门负责人到达现场后立即对异 常进行分析，若部门负责人不能到场 应在10分钟内派人到达现场. 总经办/总经 理 如不能立即处理应作出是否停产的意 见，并注明预计恢复生产的时间.停 产应由总经理批准. 相关部门 负责人 生产异常 报告单 相关部门负责人针对问题应在30分 钟内制定出应急处理措施，制定措施 时应尽可能地降低影响 生产部门生产异常生产部门按应急措施进行生产 负责人报告单调整牛产

宏飞机械异常处理规定 1 .目的 为了更好的规范和完善公司生产异常处理作业， 使生产问题发生 后，各部门人员迅速、有效的处理，减免停工时间，提高生产效率， 特制定本流程。 2 .适用范围 适用于公司所有生产异常的处理。 10 生产部/品质 部 责任人 生产异常 报告单 应急措施的有效性由生产部与品质部 共同验证，如验证不符合则重新制定 相关措施. 生产部负责 人 验证结果符合生产及品质相关要求， 可以在恢复生产后由品质部和生产部 对异常进行跟进确认. 相关责任部 门 负责人 生产异常 报告单 生产恢复正常后相关部门应对问题的 深层次的原因加以分析，并在两个工 作日内制定出长期预防措施. 生产部 负责人 生产异常 报告单 生产部应协同品质部对责任部门的长 期预防措施执行结果进行跟踪

一个典型的生产异常处理案例急单

一个典型的生产异常处理案例急单 紧急订单。最后一批物料终于到厂，谭总安排好生产，去了采购部。 采购跟单冯馨趴在桌上睡着了。 “连续七天吃住在供应商那儿，亲自上线，全方位跟踪物料生产进度，她累坏了。”另一名采购跟单道。 谭总脱下自己的外套，给冯馨披上。 谭总回到车间办公室，此时生产四线的郭主管慌慌张张地跑进来。 郭主管：“谭总，我们线上的工人突然要求增加单价，要求每件产品加5毛钱，否则就不干了。我给他们做了很多工作，他们听不进去，虽然还在陆续在做，但效率极其低下。四线是核心工段，这可怎么办？” 谭总：“坐地起价？” 郭主管：“是的。明天早上10点的货柜，船务已经订仓，并做好了报关的准备，接单证员临时通知，产品上要加唛头，还要做商检，时间非常紧迫。这可是我们第一宗海外订单啊。” 谭总：“走。” 生产车间，单证员急得直跺脚。四线的工人怠工确实严重，其它七条产线，效率明显下降一半。 谭总：“马上起草一份通知，这宗订单的所有单价，加一块钱。通知出了之后，给我签，各线宣导。”

郭主管：“谭总，是四线，还是整个车间？” 谭总：“整个车间，快去吧。” 郭主管：“可是这样一来，老板会不高兴的。” 谭总：“去落实吧。” 很快，通知出来了，各线全部宣导到位。工人们见到单价上涨了一块钱，卯足了劲儿加油干，到凌晨5点，终于完成。 清点尾数到最后下线，打好箱清点后，还差12台。 船务：“谭总，时间来不及了，6点钟必须从工厂发走。” 谭总：“先安排装柜，通知各部门长到现场开会。” 各部门长迅速到达现场。 谭总：“我给大家10分钟时间，来解决这12台的问题。” “用相似型号的产品替代。” “不符合欧规标准。” “按实际数量发货，后面12台补发。” “12台单独拼柜，除了会增加成本，最大的在于合同违约。” 此时，冯馨赶到现场。 冯馨揉着眼睛：“将库存的与此订单相关的物料全部领出上线，另外技术部的样机、品质部的封样、工程部的试制品，还有前期做过的测试未过的，拆，组，12台应该没问题。” 谭总采纳了冯馨的意见，马上做了安排。 终于，6点钟的时候，所有产品全部完成装柜。

品质异常处理及不合格品管理办法

品质异常处理和不合格品管理办法 1．目的： 1.1 为有效的控制不合格和品质异常的重复发生消除产生不合格品的隐患。 2．范围： 2.1 本规定适用于生产制造过程出现品质异常和不合格品的评审及处理 3．定义： 3.1 不合格：不符合合同、标样、图纸、状态、公差、技术条件或其它规定的技术文件的要求。 3.2 不合格品：任何有一个或一个以上指标不符合合同、标样、图纸、状态、公差、技术条件或其它规定要求的产品。 3.3 轻度不合格品：指不构成对产品功能和使用造成影响的产品。（按正常工艺经后道加工后，仍能符合标准要求） 3.4 严重不合格品：指构成对产品功能和使用造成影响的产品。（必须改制或已无加工价值） 3.5 重大质量事故：指某产品在生产过程出现：经济损失达30000元以上批量不合格。 4．指导文件： 4.1 《不合格品控制程序》 5．职责： 5.1 品检部负责提报异常与不合格；制造部负责组织相关部门进行评审；品工部负责制订对策措施。 5.2 制造部负责按评审意见处理不合格品（包括处置过程中做好不合格品的隔离、标识，记录、信息传递）。 5.3 品工部负责提供返工（修）作业指导书 5.4 品检部负责对返工、返修产品进行确认； 5.5 各责任单位依不合格品评审得出的结论进行原因分析和纠正、预防措施，品检部进行措施验证。 6.工作程序：

6.3.检验员应在《不合格品（异常）处理单》注明(如属成品则记录其责任工序)： 6.3.1 该产品的生产班组、日期、带班师傅、操作工等； 6.3.2 产品代号、工序名、状态、流程卡号、本批产量等； 6.3.3在不合格品特征描述栏目中注明5w2h。 6.4 对不合格品评审处理： 6.5.1.1品检部品质主管在收到《不合格品(异常)处理单》后应在4小时内签署处理意见后研发中心、品检 部等部门进行评审,各相关评审部门应对影响产品质量的诸要素进行分析和判断后，提出对不合格品的处理意见,并填写在《不合格品(异常)处理单》相关栏位,具体要求如下: (A)品检部门接到质量信息后，应对所发生的质量问题4小时内作追溯性分析，分析产品的原始记录，分析 产生的原因。隔离由此原因而引起的半成品、成品。并对一些相对简单由员工主观原因引起的质量问题直接进行判定，提出纠正预防措施和处罚意见；反之，对一些相对复杂、由工艺设计原因引起的、重复发生的、品质部门无法采取有效措施进行提高的质量问题由制造部、品工部、项目部等相关部门分析；对一些会影响客户交货的质量问题，品检部门应即刻反应，召集相关人员进行原因分析，提出纠正预防措施。(B)研发中心开发部接到质量信息处理单后，根据品检部门提供的原始记录与分析意见，仔细核对控制计划， 找出问题产生的原因，提出纠正预防措施，持续改正产品工艺、控制计划及PPAP。在8小时内完成。对于一些技术部门还是难以判定或采取的纠正预防措施被验证是无效的质量问题,提请开发总监/常务副总处理。 (C)开发总监/常务副总根据品检部门、品工部、开发部、制造部门意见，在4小时内提出处理意见，对于一 些涉及公司重大经济损失和严重影响公司声誉的质量问题，在发生后的1小时向总经理进行汇报。

生产异常处理作业指导书

1. 目的 为了规范生产异常情况的处理，减少生产异常工时，提高工作效率与产品品质。 2. 适用范围 适用于生产部门及生产相关部门的所有人员 3. 职责 生产部：负责生产操作异常、设备异常的处理及生产进度的控制。 PMC部：负责生产计划及原辅材料的管理。 品管部品管科：负责生产原辅材料及产品品质的管理 品管部工艺科：负责工艺流程与工艺技术的管理 4.定义 生产异常：是指造成生产车间停工或生产进度延迟的情形，由此造成的无效工时，也可称为异常工时。 5. 作业细则 5.1 生产异常的处理与控制 5.1.1 在生产异常管理中应明确生产异常产生的原因，然后按照既定的处理程序进行解决，并查明责任部门做出处理。 5.1.2 当生产过程中发生异常时，由发现异常部门的人员（生产人员或品管员）提出《生产异常状况反馈》，先采取口头或电话方式通知车间班长。 5.1.3 车间班长接到通知后，立即组织品管员和责任人了解异常情况、分析原因、研究对策。当责任部门为生产车间时，车间班长应根据异常情况处理预案或已往的历史经验立即采取适当措施。并依据异常情况的性质，按照以下程序报告部门主管； 5.1.3.1当所发生的异常事故，在班组长的职权范围并自身具备处理能力，先进行处理再事后反馈； 5.1.3.2当所发生的异常事故需相关部门配合处理，应立即通知责任部门并及时反馈部门主管； 5.1.3.3当所发生的异常事故超出自身权限范围又无法通知相关责任部门（无法确认责任部门）或发生重大异常事故时，立即报告部门主管协调处理； 5.1.4 责任部门在接到通知后30分钟内提出预处理方案，并回馈提报部门与生产部； 5.1.5 生产车间班组长会同相关责任部门采取临时应急对策并加强监控，以期降低异常事故的影响或损失，并及时将异常情况所发生的变化随时反馈责任部门跟进处理； 5.1.6 异常排除后，由生产车间填写生产异常状况反馈表经部门主管审批后转责任部门； 5.1.7 责任部门填写异常情况的处理方案、预防措施或解决的根本对策，以防止此类异常情况重复发生，并将生产异常状况反馈表自存一份后返回生产部；