模具管理规定模板
模具管理规定
编号: DF / ZY-GL 016
1、目的
模具是铝材生产的重要工具, 对铝材的质量、成本、合同的保证有直接的影响, 为对模具实行有效控制, 切实做到降低模具费用, 杜绝不合理的浪费和损失, 确保模具满足生产需求, 制定本规定。2、范围
本标准规定了模具的订货、验收、入库、使用、保养、管理报废。
本规定适用于挤压在用模具的管理。
3、引用标准
3.1 GB/T19001— idt ISO9001: 《质量管理体系要求》;
3.2 DF/Q.01- 《质量手册》
3.3 JB/T6960—93《铝型材挤压模结构与技术条件》。
4、职责
4.1 生产部提出模具配备计划;
4.2 技术质量部负责模具采购;
4.3 模具工段负责模具进厂后检验并保养及报废管理。
5、管理内容与要求
5.1模具采购
5.1.1 现有产品的补充模具由挤压车间按生产所需向公司供应部提出订购计划, 供应部核实并经上机主管领导批准后将所需订做的模具计划传
给外协模具厂办理订购。
5.1.2 新增产品规格的模具由销售部提出, 经技术部设计、审核后订购计划报供应部核实并经上机主管领导批准后将所需订做的模具计划传给外协模具厂办理订购。
5.1.3 模具计划应注明各种相关的技术参数。组合模焊合线设计在角上, 防止焊合线造成型材表面质量的外观影响。
5.1.4 模具进厂后由供应部负责组织模具保管员按图纸要求认真进行验收, 对型号、规格、模号、生产日期、壁厚、工作带光洁度和模腔光洁度、模具硬度进行检查, 并认真做好检查记录, 合格的模具入帐管理, 不合格的模具退回, 由供应部负责向外协模具厂协商解决。
5.2.模具的验收、签收、入库和使用
5.2.1外协新模具进厂后, 由供应部负责, 修模工协助模具管理员根据《托运单》、《发货单》验收模具的硬度、规格、名称、编号、模号、壁厚、数量等是否与本厂的《模具订单》一致, 如不一致, 拒绝签收; 如一致在《托运单》和《发货单》上签全名, 然后逐个建帐、登记建卡, 同时填写《模具签收单》报生产主管领导及财务。
5.2.2模具的分类存放
模具管理员将模具按规格、系列分类上架, 编号向外, 同时配放模具卡。
5.2.3模具的发放, 使用跟踪, 维修登记
5.2.3.1模具发放必须由模具管理员根据生产计划单, 填写《模具领用回收记录表》, 将卡和模具送到相应机台, 并由当班班长签字, 如遇特殊情况, 也必须补办发放手续。模具卸模后, 由班长将模具、随行卡和料
头送至管理员处验收三件的一致性, 填卡的完整性。
5.2.3.2验收过后, 留卡并在《模具领用回收记录》上填写回收时间。
5.2.3.3打灰后送回的模具由模具维修工负责检查工作带是否碰伤, 打灰洗模是否干净, 否则退回返工, 并将卡入已煮模具类。
5.2.3.4经修理、抛光装配好的模具, 由管理员负责上架, 装卡确保一模一卡, 卡随模走。凡有卡无模, 有模无卡或有领用无回收记录的, 必查清原因, 上报模具管理员和挤压主任。如有丢失或人为损坏, 必须落实责任人。
5.2.3.5机台生产中报废的废具, 一般直观即可确定, 此类模具暂不煮, 经模具管理员确认是否操作原因造成报废。
5.2.3.6凡经修模工改壁厚的模具, 必须在跟踪卡上登记, 以便机台使用时调整棒长。
5.2.3.7模具管理员负责定期对库内模具检查, 如发现生锈必须安排保养。
5.2.4.模具的统计
5.2.4.1对上机模具电脑录入确保支重、壁厚真实。
5.2.4.2对煮模班的打残铝量统计, 用碱量统计。
5.2.4.3对氮化耗用材料及费用统计月度报表。
5.2.4.4对各规格模具的上机成本统计。
5.2.4.5对每月新进模、报废模、在用模、签收但未入库模、停用模进行统计。
5.2.4.6对模具生产产量按月统计。
5.2.5.模具的返修与退货
凡须返、退外协模具厂的模具, 必须由供应部出据出门凭证, 经手人、主任签名留底。返修模具回厂由供应部负责按新模具程序重新组织验收
5.2.6其它
5.2.
6.1模具工负责作业区域内的环境卫生。
5.2.
6.2模具相关岗位做好交接班工作。
2.6.3模具报废后, 必须由模具管理员于当日或次日填写《模具报废单》。
5.2.
6.4保存好各种原始记录。
5.2.
6.5氮化的模具, 必须对卡登记日期。
5.3.模具试模、维护、报废
5.3.1新购模具必须进行以下检查
5.3.1.1模具型号是否清晰。
5.3.1.2模具规格是否符合要求。
5.3.1.3模具和模垫是否配套。
5.3.1.4销钉位是否合适。
5.3.1.5空刀是否合适, 壁厚是否符合订单, 分流孔是否光滑、对称。
5.3.2在用模、封存模、报废模、新模应分开保管, 并有明显标记。5.3.3所有新购模具必须尽快安排氮化和试模, 并做记录。
5.3.4对试模不合格新模, 应修后再试, 对每次试模的型材表面质量和几何尺寸必须仔细检查, 并确定是否能够生产。
5.3.5合格的模具办入库单, 未合格的只办签收单, 试模3次仍不合格的停放一边( 超薄料和难度较大的品种可延长2-3次) , 不合格的返修或退
模。
5.3.6经试模合格的新模具应建立档案, 将模具的试模、使用、修理、氮化、报废等情况记录在”模具随行卡”上。
5.3.7对长期存放不用的模具应进行防锈处理, 库内模具应保持清洁整齐。
5.3.8所有上机模具必须经仔细抛光、除灰、除油后发往机台。
5.3.9高温模必须煮模、打灰后上架。
5.3.10模具应均衡使用, 避免部分模具的闲置或过度使用。
5.3.11模具报废, 需经模具管理员、挤压主任复核签字, 调整壁厚需经模具管理员同意方可。
5.3.12模具氮化要求, 800-1250T机模, 挤棒达80支; 600T机模, 挤棒达120-150支; 500T机模, 挤棒限棒数30-50支。
5.3.13如发现毛条位, 螺钉孔等划开、划掉时应及时通知生产部和相关车间, 避免批量不合格品转入下道工序。
5.3.14对煮模、打灰不干净的返工, 抛光不合格的返工。
5.3.15妥善保管好工具和设备。
5.3.16 24小时必须有抛光工在岗, 修模工必须根据需要随叫随到。
5.3.17模具库必须建立完整清晰的图纸档案, 图纸必须是正规图纸, 分类要清晰、简明。
5.4.模具工扣罚细则
5.4.1修模人员必须遵守公司的规章制度,违者按有关制度处理。
5.4.2修模抛光人员要保持修模场地清洁卫生,违者罚20元／次。
5.4.3上架人员要保证模具上架位置正确,各品种各系列清楚有序,违者罚
款20元／次。
5.4.4确保上机模具分流孔无残铝, 碱迹、无灰尘、砂粒, 违者罚款20元/次。
5.4.5修模工修模后的料头, 每天下班前过磅后捆扎好送往熔铸车间, 违者罚20元/次。
5.4.6修模人员必须协助管理人员对到厂新模检查验收, 如发现质量问题要及时上报, 隐瞒不报罚100元/次。
5.4.7修模人员不能有任何绚私舞弊、损害公司利益的行为, 否则作辞退处理, 并追加罚款。
5.4.8发模人员必须按照生产计划品种、壁厚备模, 否则每发错一套罚款100元。
5.4.9模具管理员负责挤压车间的收发模记录, 记录不齐全者, 罚款20元/次。
5.4.10模具管理员负责监督挤压班长模具卡的填写工作和料头的验收工作, 做到料头方向、代号、编号、模号标记准确, 卡上的内容填写完整、清楚、准确。
5.4.11有加急生产时, 修模工必须随叫随到, 保证模具尽快上机, 否则罚款100元/次。
5.4.12加急料的模具需要重新再上机时, 煮模人员应及时把模具拉到风机前吹冷, 温降至80度以下时放入碱锅( 小锅) 用最快的速度煮出违者罚50元/次。
5.4.13煮模工煮模时, 模具在碱锅里煮到分流孔里的铝刚好能退出为止, 不能长时间放到碱锅里煮造成大量的铝耗, 违者罚款50元/次。
5.4.14在工作中, 由于操作不当造成模具工作带压崩或压裂现象的, 罚款100元/次套。
5.4.15各种统计报表的统计数据要准确无误, 不得弄虚作假, 绚私舞弊, 否则罚100元/次。
5.4.16高温模未煮模、打灰上架的, 每套罚20元。
5.4.17模具未抛光、组装好发往机台的, 追究管理员和抛光工责任, 给予责任人100元/次的罚款。
5.4.18新模具进厂未按图纸检查而发生问题追究验收人责任扣罚100元。
5.4.19模垫、模套要放在架子上, 不用模具放到铁板上, 严禁用热模具烧水、煮饭。当事人100元/次, 班长200元/次。
5.4.20人为因素导致模具报废200元/次。
5.4.21首棒不合格模具未留料头( 不能超过1米) 而留中断料。5—20元/次。
5.4.22各项模具记录、卡片、支重、壁厚不准, 模具卡与模具不对应, 5—20元/次。
5.4.23加温模具摆放不合理, 时间过长, 私调温度表设定温度而造成炉内模具温度过高发红了, 5—20元/次。
5.4.24安排试模8小时未执行, 5—20元/套。
5.5.模具使用管理规定:
5.5.1挤压车间必须执行模具加热制度,模具加热记录必须真实、完整、清楚, 与加热炉内的模具相对应。挤压车间必须做到模具加温时间与到棒时间相对应。
关于模具加热恒温时间的规定: 平模不低于1.5小时;
分流模直径φ139—φ180的模具不低于2小时;
直径φ195—φ225的模具不低于3小时
直径φ280的模具不低于4小时
模具正常加热恒温时间不得超过8小时。当发现模具变为红色时, 应立即取出, 且查找原因。
模具加热炉的正常使用方法: 模具不准挡住炉内循环风机口, 应摆放两侧。
5.5.2挤压班长选用模具时应将模具卡一并领走, 且通知库管员做好记录。模具进入挤压车间后交接班时, 班长必须核对模具和模具卡是否相应, 如发现问题及时找取模人员和库管员解决。
5.5.3挤压车间班长每使用一套模具, 必须首先记料头( 其长度不超过一米) , 测量所出型材的壁厚和支重, 标示型材的上、下、左、右四面壁厚, 且认真及时的把模具跟踪卡和模具原始记录填写完整, 填写完整的模具卡妥善保管与模具随行, 保证一模一卡, 且模号相对应。对于不合格的模具, 锯出中段料( 其长度不超过一米) , 与此模具的料头绑在一起。
5.5.4所记的模具壁厚、支重与上次的记录有较大的出入时, 若这次记录正确, 则追究上次记录人的责任。
5.5.5有专用垫的模具必须使用专用垫; 没有专用垫的模具, 使用时必须选用合适的支撑垫, 不能以大代小。
5.5.6挤压班长每日要将本日订单未用的加热出炉模具和对应的模具卡整理好, 随模具一同返回模具库。
5.5.7挤压时模具的中心位必须与机压筒的中心位相对。
5.5.8挤压班长要积极试模, 当日送来的模具必须按计划试完, 试模合格的必须填写支重和壁厚; 试模后锯出料样、标示清楚、正确, 送到模具房。
5.5.9模具库管员必须配合挤压班长选好生产所用的模具, 认真做好模具的出库登记工作, 保证一模一卡, 模具架位清楚, 对上机三次不合格的模具, 要及时向主任汇报, 不得上架。
5.5.10取模人员必须认真核对模、卡是否对应, 方可取回; 要积极配合挤压车间班长和模具库管员的工作。
模具管理办法
1.0 目的 使模具在开发，修改，移交，移模，报废时均有章可循，确保责任明确，资料齐全，模具状态清晰，特制定本管理办法。 2.0 范围 适用于公司所有模具的管理。 3.0 术语和定义 无 4.0 权责 4.1 总经理：负责模具开发、付款（含模具供应商选择）、移模、报废的审批。 4.2 研发部： 4.2.1 新品模具开模申请、模具设计及确认、模具编号、开模进度跟进、模具验收、模具移交 （模具移交必须包含产品图纸、修改模记录、部品确认报告、模具设计图纸，模具编号必须标注在《2D图纸》上； 4.2.2 负责所有已量产模具修模方案制定，设计图档的确认，并提交DCC进行受控管理。 4.3 质量部： 4.3.1 负责对新模具所交货的产品进行整体判定。 4.3.2 协助模具验收、移模、改模、修模及其产品评审工作。 4.3.3 负责所有模具样的部品确认。 4.3.4 SQE整体负责模具维护信息状态，要求供应商建立并维护自己的模具履历表，并至供方现场确认核实。 4.4 采购部： 4.4.1 负责所有模具合同签订、托管协议签订、付款资料的收集及款项申请； 4.4.2 负责模具供应商选择、供应商模具资料收集与整理、传递； 4.4.3 供应链整合需要时，负责模具移模申请； 4.4.4 负责所有模具样品的接收及其确认状况跟踪； 4.4.5 负责模具报价开模申请单、模具合同副本的保存便于管理。 4.5 DCC ： 4.5.1、负责所有模具、产品技术资料的统一管理、受控。 4.6 财务： 4.6.1 负责建立《模具信息一览表》，更新新增模具信息。 5.0 模具开发流程及涉及文件：
3）因技术改进需要新开模具时。 5.1.3 《模具采购申请单》由研发经理、业务、质量会签，交由总经理审批。 5.1.3 开模前技术沟通： 5.1.3.1 开模前，采购须将最终确认的资料发给供应商，供应商根据我司提供的资料设计模具， 在必要的情况下邀请供应商到我司，与工程、研发等一起沟通产品技术要求，模具技 术要求，生产的技术要求等问题。讨论完后供应商需提交《模具图纸》给我司确认。 5.1.3.2 如经沟通需要修改开模图纸的，研发部修改完毕，确认后由采购部发给供应商作为正 式开模图纸。 5.1.4 签订模具制作合同： 供方与采购签订模具设计与制作合同，合同签订后供应商立刻开始进行模具设计与制 作。 5.1.5 申请第一笔模具款： 模具合同签订后，采购申请第一笔模具付款。申请付款需提供资料：发票、报价单、《模具设计合同》、《模具图纸》。 5.1.6 审批与付款： 总经理审批模具付款，OK后交由财务部按合同要求付款。 5.1.7 模具编号及模具资产登记管理： 5.1.7.1 DCC对新开的模具进行模具登记和编号，编号要按模具编号规则取号，具有唯一性、 终身性。 5.1.7.2 模具合同签订后，财务须将模具信息维护至《模具信息一览表》，以确保模具信息完 整。 5.1.7.3 模具和镶块编码规则： 详见下页
模具管理办法范本
模具管理办法
模具管理办法 1目的 为了保证模具制造、验收、使用、修改、报废过程受控，特制定本办法。 2适用范围 本办法适用于本公司出资制造和客户制造在我司使用的注塑模管理。 3管理职责 3.1技术部负责新开发产品的模具申请、报价及确认工作，模具委托加工合 同的签订。 3.2技术部负责新模具的制作进度跟进，试模产品的确认及新模具验收工 作。 3.3技术部负责在使用模具改模方案确认，改模过程跟进及改模后试模件的 确认工作。 3.4注塑车间负责跟踪模具使用状况，模具台帐管理工作。 3.5注塑车间根据整机生产的工艺性提出模具修改意见、负责模具的保管， 参与验收工作。 3.6注塑车间根据生产能力平衡性负责对模具调动、委外加工等工作。 3.7品质部负责产品检验，出具检验报告，参与模具验收工作。 3.8财务部负责模具委托加工合同审查和保存工作。 4工作程序 4.1模具委托加工 4.1.1新产品模具制造由技术部根据实际需要提出开模申请，报公司总经理 审批；
经理审批； 4.1.3老产品、通用零件的模具，根据模具使用状况、生产需要，由生产部 提出复制模具申请，报公司总经理审批； 4.1.4模具制造过程中的技术跟进（包括试模、改模）由申请开模部门负 责，试模后样件由申请单位负责送品质部检测，检测结果出来后由技术部负责最终样件确认。 4.2 模具验收 4.2.1 模具在制造过程的试模工作由申请开模部门负责跟进并负责试模件的确 认。 4.2.1.1试模件由技术部工程师进行确认。确认内容包括（但不限于）：试模 件与图纸的符合性、工艺性、产品设计功能、结构缺陷和制件颜色 等。需改模的由技术部提出要求由模具制造厂完成，如需修模的由模 具使用单位提出由模具制造厂完成； 4.2.1.2模具制作完成后由模具制造厂自行安排试模，并将试模件送我司技术 部工程师确认，试模件确认合格后模具制造厂方可将模具调到我司注 塑车间。 4.2.1.3模具到我司注塑车间第一次试模，由技术部工程师全程跟进并对试模 件进行确认； 4.2.1.4 试模件确认合格后，模具已基本到达设计要求，试模件满足使用要求时，由生产部安排新产品配合整机总装计划进行小批量试产。 4.2.2模具验收由技术部组织，验收合格可投入批量生产。 4.2.2.1 模具验收由技术部组织验收，参加验收的单位：品质部、技术部、模
精密模具工厂那些先进的加工设备与技术
精密模具工厂那些先进的加工设备与技术 （来源：前沿数控技术） 精密模具的制造离不开那些先进的加工设备。模具制造的主要工艺有CNC铣削、慢走丝线切割、电火花、磨、车、测量、自动化等等。本文介绍了这些工艺的先进设备与技术，一起来看看吧。 一、CNC铣削加工 可以说塑胶模具制造行业的迅猛发展主要得益于CNC铣削技术的革新。从传统的普通铣床到三轴加工中心，再发展到如今的五轴高速铣削，使得再怎么复杂的三维型面零件的加工几乎都可成为现实，材料的硬度也不再是局限问题。塑胶模具的主要型腔、型面都由CNC铣削加工来完成。 高速铣加工采用小径铣刀（典型刀具是整体硬质合金球头铣刀，端铣刀和波纹铣刀），高转速（主轴转速可达40,000 rpm）、小周期进给量，使得生产效率大幅度提高，精度能稳定达到5μm；同时由于铣削力低，工件热变形减少，铣削深度较小，而进给较快（直线电机，高达80m/min的快移速度，高达2g的加速度），表面光洁度可达Ra<0.15 μm。高速铣可加工60HRC的淬硬模具钢件，因此高速铣加工允许在热处理以后再进行切削加工，使模具制造工艺大大简化。 国外先进的CNC铣削设备制造商有瑞士GF加工方案、德国DMG、德国哈默、日本牧野、德国罗德斯、德国OPS、德国巨浪、德国因代克斯、日本山崎马扎克、日本大偎、美国哈斯等等。 二、慢走丝线割加工 慢走丝线割加工主要用于各种冲模、塑料模、粉末冶金模等二维及三维直纹面零件的加工。其中加工冲压模所占的比例要数最大，冲压模的凸模、凸模固定板、凹模及卸料板等众多精密型孔的加工，慢走丝线割加工是不可缺少的关键技术。在注塑模具制造中，常见应用有镶件孔、顶针孔、斜顶孔、型腔清角及滑块等加工，一般来说加工精度要求没有冲压模具那么高。 慢走丝加工是一种高精密的加工方法，高端的机床可达到小于3μm的加工精度，表面粗糙度可达Ra0.05μm。目前已可实现0.02～0.03㎜的电极丝的自动穿丝切割，实用的切割效率可达200㎜2/min左右。 国外先进的慢走丝设备制造商有瑞士GF加工方案、日本三菱、日本西部、日本沙迪克、日本牧野、日本法兰克等等。
模具制造管理规定
更改记录
1.0目的 规范模具生产制造过程，确保其处于受控状态。 2.0 范围 适用于本公司内模具生产过程涉及的人员、设备、辅助用具（工治具）和环境的管理活动。 3.0定义/参考 3.1 模具制造过程：指从接收模具制作申请、编制生产计划、设计图纸工艺、原材料采购到模具 制作、检验、入库全过程。 4.0职责 4. 1研发部负责模具生产信息输入、模具的验收。 4．2模具负责模具的设计、生产、工艺文件的制定和现场管理。 4．3 采购部负责模具原材料的采购和模具外加工供应商的指定和定价。 5．0程序 5．1模具订单报价 5.1.1自主开发涉及需制作模具的，研发部相关负责人需申请模具料号，对需制作模具的零件出 具图纸，模具根据研发部提供的图纸，对模具结构、材料选择、进行模具制造费用报价。 5．2模具制作申请 5.2.1研发部向模具科下达《模具制作申请单》(内含技术要求、第一次试模时间及模具最终完 成的时间要求)，提供产品图纸。 5.3模具设计及评审 5.3.1模具结构设计 5.3.1.1模具主管对开发部提供的《模具制作申请单》、开模图纸或样品进行产品及工艺初步评 审，下达模具设计任务到具体设计人员，指定模具项目负责人及内容包括各阶段作业内容、完成时间等。 5.3.1.2 设计负责人根据《模具制作申请单》进行模具结构的设计。对于复杂的模具结构，必要 时可召集技术协调会议，讨论各项设计方案，模具设计负责人根据讨论结果取得最理想的方案进行模具结构的设计。 5.3.1.3模具结构图完成后，模具设计负责人应召集模具车间各加工段负责人、工艺、CNC编程 人员进行产品工艺分析,对模具结构的可靠性、可加工性、可维修性等进行评审，结论以《模具图纸评审记录》形式归档。 5.3.1.4模具设计负责人根据评审提出的要求进行设计方案的完善。 5.3.1.5模具结构图经设计负责人校对，主管审批后下达到相关模具制作组。 5. 3. 2模具3D拆模、模具零部件图的设计 5.3.2.1模具设计人员根据已审核好的模具结构图，进行3D拆模，同时进行模具零部件的细化
注塑模具管理规定
注塑模具管理规定 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
JXYM - SC - 03 - 2016 受控状态：发放号：版本号/修改次：2016/0 注塑模具管理制度 一、目的 为规范注塑模具的管理，落实模具管理具体职责，确保模具处于完好正常状态，特制定本管理制度。 二、职责 1、注塑车间技术主管（车间主任兼,下同）负责制定新模具制作规范，并向模具厂家进行技术交底、图纸的确认； 2、注塑车间技术主管负责新模具验收及试模； 3、车间主任负责建立并记录模具台帐及模具维护保养记录； 4、设备主机负责上下模具的安装调校； 5、车间主任负责检查、指导上下模具安装安全；检查模具、热流道、冷却系统接线正确性确认。 三、管理内容 1、模具的制作、验收、试模 1.1根据市场或客户订单需要，需制作新模具时，由注塑车间技术主管负责以书面形式向模具厂家告知模具制作技术规范，并确认图纸和最后技术交底工作； 1.2模具制作完成，接到厂家验模、试模通知后，由注塑车间技术主管到模具厂家验收、试模，根据验模实际状况，安排二次或三次验模，直至模具合格，验模过程须填写《模具验收记录》，试模过程需有模具厂家人员的签字确认。 2、模具登记、存放保管 2.1新模具到厂后，由车间主任负责对外观完好性进行验收，并安排吊模，存放到模具存放区，做好标识卡。模具及其配件分类摆放整齐有序，标识醒目清楚。模具外观如在运输过程中磕碰出现瑕疵或损坏，应及时联系模具厂家人员到厂确认。 2.2由车间主任负责建立《模具台帐》、《模具档案》，新模具到厂后，对模具的规格、型号、生产厂家等在《模具台帐》中进行登记。将
精密模具如何进行镜面电火花加工
电火花加工广泛地应用于精密型腔模具制造中。所谓的“镜面电火花加工”一般是指加工表面粗糙度值在Ra<0.2 um，加工表面具有镜面反光效果的电火花加工。镜面电火花加工对于一些精密加工可以代替手工抛光工序，提高零件的品质，具有实际意义。 不是所有加工类型都可以进行镜面电火花加工 放电加工之所有能达到镜面效果，与放电加工中产生的碳黑层有直接的关系。如果加工部位能容易形成均匀的碳黑层，也就是意味着容易加工出镜面效果。 简单形状比复杂形状的电火花加工要容易获得镜面。最容易获得镜面效果的形状是圆形。复杂形状的拐角、弧面处镜面效果稍差。 底面比侧面更容易获得好的镜面效果。深度越大的型腔，越难得到镜面加工效果，尤其是侧面。 加工面积越大，越难以获得好的镜面效果。 开口部位、型腔的中空部位镜面效果欠佳。 不是所有的模具钢材都可以进行镜面电火花加工 有些模具钢材的电火花加工能容易达到镜面效果，而有些模具钢材无论如何也达不到镜面效果。同时，模具钢材的硬度高些，电火花加工镜面的效果更好。请参考下表各种材料与镜面加工性能。 类别材质名称镜面性能 A SKD61 STAVAX (S136) PD555 NAK80 718H 非常好 非常好 非常好 非常好 非常好 B SKS3 SKH9 HPM38 S55C H13 XW10 好 好 好 好 好 稍差 C SKD11 NAK55 HPM1 DH2F 差 差 差 差 D Bs Al 超硬合金 梨皮面 梨皮面 梨皮面
镜面电火花加工对电极的一些要求 用于镜面电火花加工的电极材料一般是紫铜或者洛铜，洛铜的电极损耗更小。选用的铜材必须质地均匀、含杂质少，不良的铜材在镜面加工中容易出现电极损耗大、表面起皱等异常，这个要高度重视。铜铜合金电极虽然可以实现极低的电极损耗，但镜面效果欠佳。 镜面电火花加工用的电极必须进行精修抛光，不能有刀痕与缺陷，否则这些缺陷会复制到工件的加工表面，但并不是要求电极的表面要达到镜面要求。 一般镜面加工电极的尺寸缩放量取单侧0.2～0.05 mm，精加工电极一般取单边0.1mm，在加工面积比较小时可取小一些，仿形精度要求高时可取小一些，混粉加工时适当取大一些。如果电极尺寸缩放量取得太小，加工速度会受到极大地降低。 精密的镜面电火花加工要用使用多个电极。这就要求多个电极的一致性要好、制造精度要高，更换电极的重复装夹、定位精度要高。一般采用高速铣制造电极、使用基准球测量的定位方法、使用快速装夹定位系统进行重复定位等先进工艺来满足。 控制好镜面电火花加工的加工余量 电火花加工的工艺过程就是一个从粗加工到精加工的加工过程。首先用粗加工电极，在保证一定加工质量的条件下(尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度)，采用较大的放电能量蚀除大量金属，以缩短加工时间，提高加工效率；然后再换精加工电 极，使用较小的放电能量完成精加工。不管是粗加工还是精加工，均会使用多个放电条件，电流也是从大到小，通过深度进给修光底部，通过平动修光侧面。 每一个放电条件，均要为后面条件预留加工余量。合理的加工余量是保证加工质量与加工效率的关键。较大的加工余量能保证表面质量，但会降低加工速度。较小的加工余量能达到高效率，但最终加工出来的镜面会有很多针孔或者不均匀。 最理想的加工状况是第一个条件加工完后，其后的加工只是修光第一个加工条件形成的表面不平度，而不打掉新的材料，也就是把每个条件的材料余量按零对待。但镜面电火花加工时，考虑到放电状况受到的制约因素千变万化，为了安全还是要稍多留一点加工余量。 合理使用镜面加工的放电参数与加工控制 镜面电火花加工采用负极性加工，一些非主要电参数的选择同样非常重要，与常规加工的选择也存在一些差别，如放电时间要设长些，抬刀高度短些，抬刀速度不能太快，这样设置的目的是为了维持一个稳定的小能量电蚀过程，因为在镜面加工中，本身就不会产生很多的电蚀产物，过勤的抬刀动作反而会干扰放电的持续稳定进行。
模具管理制度
模具管理制度 （注塑模具的日常保养和管理） 1.目的 对机械制造的模具制造、更改、验收、使用、调拨、维修、报废等全过程进行规管理，确保模具满足生产及质量保证的需要,确保生产、销售管理的有效性。 2．适用围 本制度适用于所有权属于、不属于或部分属于公司的所有模具，包括自制模具、所有权归属客户的模具及供应商制作由本公司摊销的模具等。 3．流程要求 3.1责任分工 技术部门负责制定公司模具相关技术管理类规（对于所属权不属于本公司或者模具权部分属于本公司的模具，技术部门应当积极配合销售部门做好与客户的沟通），以及公司所有模具的归口管理。车间主管指定专人负责车间模具的日常管理，做好《模具台账》的记录，并与技术部门做好模具的衔接工作。3.2模具供应商管理 3.2.1技术部负责更新和维护模具的《合格供应商目录》，并做好合格供应商的供应记录。 模具加工单位的选择应考评其加工能力（满足质量与交付期限）、加工价格
等的性价比，择优合作，为公司加工模具的合作方至少有三家，且经公司技术部有关人员考察同意备案，以供公司选择和考核，选择的加工单位必须是备案的合作方。 3.2.2技术部出示《模具管理制度》，模具管理部门需严格执行，并定期参照规的形成模具管理记录。 3.2.3技术部门做好《合格供应商评价》记录，并对不合格的供应商及时反映给总经理，决定是否取消该供应商。 3.3模具制作流程图 跟 进 3.3.1模具加工申请 3.3.1.1模具加工申请依据经批准的产品开发计划，模具外发加工相关责任人必须填写模具加工申请单，加工单由产品设计人填写，明确产品名称（或代号）、加工数量、加工价格、模具技术或工艺要求等容，经技术部主管对工艺技术符
模具厂管理规定修订稿
模具厂管理规定 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
模具厂管理制度 为了规范行为,合理安排工作,提高工作效率,完成工作目标,特对一些工作制度规定如下: 出勤、请假制度 1车间月全勤天数为总出勤数的平均值（不包括管理人员） 2全勤奖：月出勤排前两名进行全勤奖励，排第一时奖励（）元/人，并列时（）/人； 3月请假天数≥全勤天数2天的扣除全勤奖50元/次,≥3天的扣除全勤奖100 元/次（本人结婚请假及重特大疾病除外) 4当月请假天数≥15天时，原岗位尽量给予保留；若连续请假天数≥30天时，原岗位将不予保留，最终是否留用或岗位重新分配等根据车间工作运行情况再定 5所有请假必须填写请假条,经车间班长及主任签字批准后生效 6请假一天以内需提前一天提出,请假≥2天需提前3-4天提出,以便工作安排, 否则将不予考虑(特殊情况除外)且若因此而造成工作无法安排时，此类请假视情原则上按日工资倍的扣除（在请假条上备注说明） 7请假一天以内由当班班长批准生效,二天以上的请假先通过当班班长签字确认,再由车间主任批准生效 8电话或他人代理请假,一般不予考虑,(特殊情况除外)且若因此而造成工作
无法安排时，此类请假视情原则上按日工资倍的扣除 9所有请假条批准后全部交由统计岗位,以便月终考核统计,否则按车间考核 管理制度B级问题对应 10车间上下班时间为早7:40-晚19:00，需全员遵守，个别情况临时有事时，需与对班人员沟通，保证不影响工作（设备不停机）的前提下当面与班长说明情况，由班长做好记录后，可进行迟到或早退（签退）离开，否则将按迟到或早退处理 11迟到或早退＜30分钟时一次/月时，做警示处理，若大于此情况时，将按相关考核制度对应处理 12旷工一天扣除200元/次，且取消当月全勤奖资格，若连续旷工＞3天时，直接作开除处理，并扣发一个月工资签到制度 1签到是上班出勤的依据,必须保证指纹识别机正确录入后，方开离开2签到以每天07:30:/19:30之前需签到完毕,如设备故障时需与班长说明情况 由班长记录后可计入签到与签退（签到机与班长出勤记录相互参考） 3统计岗位负责签到的汇总管理，并于每月25号车间看板公布签到情况，岗位人员需按时核对自己的签到情况，如有不符合时，需及时反应并纠正（找好相关工作记录表等），核对时限最多三天，过期未反馈，原则上将不予处理交接班制度 1交接班时间为每天07:05-15/19:05-20进行完毕
精密模具型腔电火花加工要点!
精密模具型腔电火花加工要点！ 随着现代模具制造水平不断的发展，对模具制造的要求也越来越高。许多模具制造企业的制造对象也放到了精密模具。对于型腔模具的制造，电火花加工一直是一种比较精密的加工方法。虽然现在可以利用高速加工中心加工型腔模具中一些精密部位，但是型腔模具中深窄小型腔，沟槽拐角，形状特殊复杂等许多地方必须由电火花加工完成，下面对电火花加工精密型腔模要点进行阐述。 电火花加工精密型腔模具的精度表现在尺寸精度、仿形精度、表面质量等 B 个方面。加工精密型腔模具，应正确分析其各部位尺寸要求，灵活控制不同地方的尺寸精度，应特别重视那些尺寸要求高的部位，精密型腔模具中的重要尺寸公差可达±2-3μm，可见其尺寸要求的严格性。仿形精度要求亦高，型腔应清角，棱角清楚。表面粗糙度值均匀，并达到预定表面精糙度值，一般要求Ra值很小，甚至要求镜面加工，另外电火花加工部位表面变质层的厚度要很小。 加工精密型腔模具的要点 （1）先进的精密放电设备是保证加工精度的前提。现代模具企业使用的电火花机床一般都是数显和数控的，机床本身的精度对加工精度起着重要影响。机床结构的力学性能，主轴和工作台的各种几何精度、数显和数控的精度都不可以忽视。机床的加工性能尤为重要。精密电火花加工机床加工放电稳定，火花间隙小，电极损耗小，加工速度相对快，表面质量高。此类机床使用起来也有很多优越性，如果我们进行电极与工件的碰边时，它会产生微放电，有利于将细微杂质清除，提高定位精度，
机床的积炭监控调节系统可以防止积炭，自动调节放电状态等，最先进的EFE 电火花机床可以实现五轴数控联动，并带有电极库，可以自动更换电极工具，只需事先调整好电极工具和编制好相应的程序便能自动完成加工任务。精密的型腔模具的电火花加工必须由精密电火花机床来完成，那些传统老式的放电机床将会被淘汰。 （2）宜采用多电极加工法。 这里指的多电极加工方法是根据一个型腔在粗、半精、精加工中放电间隙不同的特点采用几个相应尺寸缩放量的电极完成一个型腔的粗、半精、精加工。首先用粗加工电极蚀除大量金属，然后再换半精加工电极完成粗加工到精加工的过渡加工，最后用精加工电极进行终精加工。可以根据型腔的几何形状把电极分解成主型腔电极和副型腔电极。这种加工方法不采用平动，仿形精度高，只要熟练掌握火花间隙，保证重复定位精度，就可以达到满意的工艺效果 （3）对电极的要求。 a.合理选择电极材料。电火花加工中，用得最多的电极材料是紫铜，其次是石墨，精密电火花加工根据需要可选用铜钨合金或者银钨合金。紫铜电极的电火花加工性能好，加工稳定，电极相对损耗小，能保证较高的加工精度，适用范围广，但在加工中不宜采用大电流加工。石墨电极在精加工中的加工效果不及紫铜，但在粗加工中可以承受较大的电流密度而保证电极低损耗，可以作为很好的粗加工电极材料。铜钨合金与银钨合金价格较贵，尤其是银钨合金，它们的加工性能稳定，电极损耗极
模具部管理规定
模具車間模具工（项目组）工资管理规定 为调动模具工积极性，体现多劳多得的分配方式，特制定如下规定 1工资组成 1.1模具工工资组成为： 基本工资+项目费+项目绩效奖 1.2 工资分配比例 为使工资分配符合奖勤罚懒的原则，本次工资分配比例标准为： 基本工资：项目费：绩效奖＝5：3：2 本分配参考标准为：每组1技师+1普师+1学徒的方式。 2 基本工资 2.1 基本工资按25.5天，每天8小时计算。 2.2 基本工资每月发放一次，发在各自工资卡中。 2.3基本工资的组成 岗位技能工资 基本工资岗位绩效工资 工龄工资 岗位技能：公司认可的任职资格要求的不同岗位所需的工作经验、技术、能力。 岗位绩效：不同岗位人员在各自岗位的工作业绩与工作效率的综合体现。 工龄：指员工在本公司工作的年限。 2.4 2.5
2.6 岗位绩效工资考核 由于实行项目制因此模具工的考核以组为单位考核，岗位绩效设定四个考核指标，四个指标的分值总和为100，考核基准为85分。 3 模具组分组 3.1公司拟定可以担当组长的人员名单。（名单上人员可以放弃组长职务） 3.2组长自己组织本组组员，组长与组员协商基本工资，并报模具車間备案。公司推荐的组织形式是：组长+普师+（学徒），或组长+技师+（学徒）。 4项目费 4.1 公司为每一套模具检具的开发设定一定的项目费，项目费视模具难度和模具工工作量而定。 4.2 每个项目以项目任务书的形式发至模具组，项目任务书中明确规定首次试模日期、首次试模基本要求、项目费。 4.3项目费的考核 4.3.1项目费设定四个考核指标，四个指标的分值总和为100，考核基准为90分。
模具管理制度
模具管理制度 1.1目的和范围 1.1.1目的 为加强本单位模具管理，延长模具使用寿命，确保产品质量，减少模具制造费用，特制定此制度。 1.1.2范围 本制度适用于本单位各生产班组（段）对模具的使用与管理。 1.2、职责 1.2.1技术组负责模具的设计并提供模具的图样及技术要求； 1.2.2各生产班组（段）负责模具的管理、使用及维护保养； 1.2.3车工班负责模具的维修（改制）工作。 1.3要求 1.3.1模具的制作 各生产班组（段）长，根据模具的完好状态、数量将需要制作的模具提前报产前计划员，计划员核实后，将需要制作的模具计划及图样一同报生产计划部委托加工； 1.3.2模具的验收 1.3. 2.1低值易耗品管理员将委托加工回厂的模具进行签字接收并及时登记台账； 1.3. 2.2低值易耗品管理员负责通知计划员、技术员、检验员、各生产班组（段）长模具已加工回厂； 1.3. 2.3技术员与检验员负责模具的验收工作，合格后通知低值易耗品管理员； 1.3. 2.4低值易耗品管理员将合格的模具交于各生产班组（段），各生产班组（段）负责做好标记，分类摆放并及时登记台账，要求各生产班组（段）台账与低值易耗品管理员台账相符； 1.3.3模具的使用 1.3.3.1各生产班组（段）定期对标记的清晰程度进行检查，发现标记不清的及时处理，避免用错模具；
1.3.3.2使用模具时各生产班组（段）按工艺要求校对所使用模具的正确性，经过产前计划及技术员确认合格后方可使用，并对检验合格的模具并进行标识； 1.3.3.3生产班组（段）长、代班长、检验员要对首件产品进行检测是否与工艺要求相符合； 1.3.3.4对不合格的或待修的模具，必须与合格的模具相隔离，并有明显的标志，防止误用； 1.3.3.5模具使用应遵循文明生产的要求，确保模具处于完好状态，切忌磕碰、野蛮作业。 1.3.4模具的维修 1.3.4.1模具在使用过程中，因磨损造成不能正常工作时，操作人员应及时反馈班组（段）长，并由班组（段）长填写《模具维修记录单》经技术人员确认后，由维修班负责按图纸进行维修； 1.3.4.2因产品工艺变更或磨损较为严重需修改尺寸的模具，由技术组提供修改要求，维修班负责修改； 1.3.4.3修改如φ222挤压头更改为φ218挤压头、修理后的模具，由维修人员通知技术人员，检验员进行验收，经检验合格后，维修人员、技术员、检验员在《模具维修记录单》上签名，由维修班转交生产班组（段），并通知生产班组（段）长、低值易耗品管理员及时改更标识，登记台账； 1.3.5模具的报废 对检验不合格并无修复价值的模具，需经技术组认定后方可报废，并由生产班组（段）长通知低值易耗品管理员及时消除台账； 1.3.6模具保养 1.3.6.1各班组（段）对卸下的模具需清理后定置摆放，编号、标识； 1.3.6.2经常对模具清理油垢、铜屑、氧化皮、刷防锈油； 1.3.6.3严禁模具磕碰，野蛮操作； 1.4、记录 1.4.1铜加工厂低值易耗品管理台账 1.4.2熔铜段模具管理台账 1.4.3热挤段模具管理台账
模具车间管理制度
冲压车间现场管理制度 目的：规员工在车间的行为，提升生产管理水平，实现文明生产、安全生产，提高操作技能和工作效率，达到安全、文明、优质、高效、低耗的目的。 围：适用于冲压车间 管理容： 一、人员管理 1. 进入生产区域需按规定穿戴好工作服、帽，女员工需将头发完全遮盖在工作帽，男 员工后脑勺和耳边最多不超过2cm 头发露在外面。 2. 进出车间需随手关门，不同环境区域人员着装应按要求更换。 3. 对新员工和工种变动人员进行岗位技能培训，经试用合格或有师傅指导方可上岗操 作。 二、工艺管理 1. 严格贯彻执行《冲压工序操作规程》。 2. 生产部不定期检查工艺纪律执行情况，现场主管、质管员随时监督工艺纪律的执行 情况。 3. 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、 技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。 4. 对原材料、零配件进入车间后要进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产， 否则不得投入生产。 5. 合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、 工艺文件方可用于生产。 6. 新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生
7. 在用工装应保持完好 8. 车间应建立工装台帐，按规定办理领出、维修、报废手续，做好各项记录。 9. 合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。 三、定置管理 1. 各机台区域物品按示意图定置摆放、工件按区域分类放置。 2. 及时运转、勤检查、勤转序、勤清理、不拖不积，稳拿轻放，保证产品、工件、容 器等完好，合理使用工位器具。 3. 做到单物相符，流转卡、传递记录与工件数量相符，手续齐全。 4. 加强不合格品管理，有记录、标识明显、处理及时。 5. 公共通道不得摆放任何物品，不得阻碍通道的畅通。 6. 消防器材定置摆放,不得随意挪作他用，保持清洁卫生，周围不得有障碍物。 四、设备管理 1. 车间设备指定责任人管理。 2. 认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。 3. 做到设备管理“三步法” ，坚持日维护、周清洁、月保养，每天上班后检查设备 的紧固装置、润滑油路畅通并按润滑要求注油，待检查无问题方可正式工作。每周清洁大扫除对设备进行全面清洁，保证设备的本色。每月按照设备保养要求对设备进行必要的保养。 4. 设备台帐卡片、运转记录齐全、完整、帐卡相符、填写及时、准确、整洁。 5. 严格设备事故报告制度，一般事故1 天，重大事故1小时报设备科或主管领导。 6. 坚持八字要求，即：整齐、清洁、安全、润滑，做到“三好” “四会”“五项纪 律”。 三好即：管好、用好、保养好。 四会即：会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。
模具管理规定
模具管理规定 1.0目的 为了使模具纳入正常管理，延长模具使用寿命，并对模具做到预防性和预知性维护，以提高模具的使用效率更好地满足顾客需求。 2.0适用范围 正常生产中所有模具的控制与管理。 3.0职责 3.1经营企划部部负责模具采购。 3.2管理部负责模具相关备件的采购。 3.3生产技术部负责模具的验收和在库管理。 3.4生产制造部负责模具的使用及现场管理。 3.4资材部负责模具相关备件的在库管理。 4.0具体规定 4.1模具验收 4.1.1模具进厂后，由经营管理业务负责人以通知单形式及时通知生产制造部、生产技术部、品质部和资材部共同对模具进行验收。 确认内容如下： 1）模具外观有无名牌标识，是否存在破损部位； 2）模具是否附带附属装置； 3）模具成型部位状态是否良好，有无锈痕； 4）模具顶出孔和定位环是否良好，有无锈痕； 5）模具有无吊装环，吊装孔是否合理； 6）模具冷却水有无水路图，模具上是否有标识； 7）模具有无履历或现况文件、整体组装图和部位图； 8）模具备件规格数量是否和记载一致； 9）是否有模具注塑条件表、样品及其它资料； 10）其它破损的部位也应记录。 4.1.2验收结束后如无问题，经营企划部将模具转交给生产技术造部，并做好移交记录。
4.1.3生产技术部负责填写《模具验收记录》。 4.1.4经营企划部相关人员会同模具管理人员和备件管理人员现场确认备件的状态和数量，模具备件当天入模具备件库，备件管理人员填写《模具备件清单》。 4.1.5模具相关的图纸和技术资料由生产技术部负责管理。 4.1.6交接完毕后，生产技术部由模具管理人员将模具存放在指定模具存放区内并进行统一管理。 4.1.7由模具管理人员负责对模具编号，登记在模具台帐中，并建立模具履历。如顾客提供模具采用顾客原模具编号。 4.2模具在库 4.2.1模具管理人员负责规定：“模具存放区”和“模具修理区”，模具维护人员在所有在库模具下方放置木垫，保证模具平衡。 4.2.2模具管理人员制作“模具动态现况板”确保模具具有状态标识，模具管理人员随时变更模具动态现况板，确保与现实保持一致。 4.2.3模具维护人员每日对模具区环境和模具状态进行点检，并填写《模具日点检表》，模具管理人员每日对检查结果进行确认。 4.2.4生产制造部根据经营企划部要求，安排试模时间，并向相关部门发放《试模通知单》，明确试模要求、做好准备工作。生产制造部、生产技术部、品质部和经营企划部共同进行试模确认，生产技术部填写《试模记录》，相关部门会签。 4.3模具维护管理 4.3.1模具管理人员在每年年初制定《模具年度维护保养计划》。模具维护人员根据计划，定期对模具进行保养维护并填写《模具维护保养记录》。 4.3.2定期维护保养时间规定 4.3.2.1区分： 1400T以上注塑机使用的模具每生产2万模保养一次；1400T以下注塑机使用的模具每生产1万模保养一次。 4.3.2.2每3个月对模具进行保养一次。保养项目、内容如下： 1）前、后模分型面残留树脂和油垢等赃物清理、擦拭干净。 2）检查弹簧、顶针和滑块等部位有无拉伤、卡死和断裂现象。 3）检查水路是否堵塞，并对其进行清理维护。
模具维护保养管理规定
XXXXXXXX公司企业标准 Q/xxx-2014 模具维护保养管理规定 共2页第1页1范围 本规定适用于本公司的模具管理。 2目的 使模具能保持最佳的性能状态和延长使用寿命，确保生产的正常进行。 3职责 班长负责实施和检查并做好记录，设备主管每月定期检查。 4模具保养内容 4.1 生产前模具的保养 4.1.1 对模具的表面的油污清理干净；检查注模油路，吹模水路是否有异物,是否堵塞不通。 4.1.2 检查模具热流道的配合,是否有残留的异物。 4.1.3检查并紧固所有螺栓和螺母。 4.1.4 模具装上注吹机后，要先进行空模运转30分钟，观察其各部位运行动作是否灵活，是否有不正常现象。活动部位如导柱、滑块是否磨损，润滑是否良好，开启行程是否到位，合模时分型面是否吻合严密等。 4.1.5 生产前用浓度为75%的酒精对芯棒进行擦拭消毒。 4.2 生产中模具的保养 4.2.1 模具使用时，室温要保持正常温度，不可忽冷忽热。在正常温度下工作，可延长模具使用寿命。 4.2.2每天目测检查模具的所有导向的导柱、导套、滑块等是否损伤, 要随时观察，定时检查，适时擦洗，并每周定期对其加油保养,以保证这些滑动件运动灵活，防止紧涩咬死。目测检查芯棒是否有损伤，如有，应立即停机更换芯棒。 4.2.3每次合模前，均应注意，型腔内是否清理干净，绝对不准留有残余制品，或其它任何xxxxxxxxx公司20xx发布 20xx实施
Q/xxx-2014 共2页第2页 异物，清理时严禁使用坚硬工具，应使用压缩空气吹。 4.2.4 检查模具分型面有无胶丝、胶片、异物，并检查注模油路与吹模水路，是否有漏油漏水现象。 4.3 停机后模具的保养 4.3.1完成生产订单需停机时,应把模具闭合上,不让型腔暴露在外,以防意外损伤,停机时间预计超过24小时,要在型腔表面喷上食品级润滑油。模具再次使用时，应将模具上的油去除，擦干净后才可使用。 4.3.2 为延长冷却水道的使用寿命，在模具停用时，应立即用压缩空气将冷却水道内的水清除，用少量食品级润滑油放入吹模水道口，再用压缩空气吹，使所有冷却水道有一层保护油层。 4.3.3停机后须检查模具的表面是否有残留的胶丝,异物等将其清理干净，并检查模面、镶块是否漏水。 4.4 闲置模具每季度的例行检查 主要是对放置两个月以上没有使用的模具进行清理维护。 4.4.1打开模具,检查内部防锈效果,有异常情况,须重新进行防锈处理，长期不使用的模具须涂抹黄油。 4.4.2保养后放回原位。 4.5 模具的存放 设专人管理，并建立模具档案。存放模具应选择干燥、通风的地方，同时应注意防腐蚀，防尘等。
精密模具制造工程试题和答案资料
【最新资料，WORD文档，可编辑修改】 模具制造工 一、判断题（下列判断正确的请在括号内打“√”，错误的打“X”。每题1分， 共28分） 1、轴测图是一种立体图，因此能同时反映物体的长、宽、高三个方向的形状。 （） 2、正等测是用斜投影法，物体正放而得到的立体图（） 3、物体上相互平行的线段，它们的轴测投影也一定相互平行（） 4、逆时针方向旋进的螺纹称为左旋螺纹。（） 5、螺纹标记格式包括螺纹代号—公差带代号—旋合长度。（） 6、零件图的尺寸标注应做到正确、完整、清晰、合理。（） 7、装配图上的零件序号必须按顺时针并沿垂直方向整齐排列。（） 8、在机械制造中，零件的形状和位置误差是不可避免的。（） 9、在一般的情况下，对同一被测要素位置公差值因于形状公差值。（） 10、孔、轴加工后出现间隙的配合，称为间隙配合。（） 11、最大极限尺寸一定大于基本尺寸。（）
12、 )(740034.0009.0+ +Φm 的标准公差值为+0.025 （ ） 13、 平面度误差包含了直线度误差。 （ ） 14、 零件的表面粗糙度数值越小，越易于加工。 （ ） 15、 在标准公差等级中，IT2比IT8公差值小，尺寸精度高。 （ ） 16、 粗加工时，应先用较大的前角和后角。 （ ） 17、 磨削硬度高的应先用软砂轮，粒度为粗粒度。 （ ） 18、 运用误差转移和变形转移法减少加工误差在实质上并无区别。 （ ） 19、 夹紧力的作用点应尽可能远离工件的加工表面，以免影响加工。（ ） 20、 固定钻套对钻模板的配合，一般采用H7/6n 。 （ ） 21、 工艺夹头试用与加工细长圆柱形凸模。 （ ） 22、 对压印锉修凹模的工作刃口表面粗糙度应控制在 以下。 （ ） 23、 仿形铣削用的靠模形状与铣削型面的形状相同。 （ ） 24、 电火花线切割加工过程，就是利用细小的切割折线向直线段逼近的过程。 （ ） 25、 成型模削就是利用与工件型面相吻的砂轮对模具零件作精加工的方法。 （ ）
模具管理办法
模具管理办法 文件排版存档编号：[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]
模具管理办法1.总则 1.1.制定目的 为规范模具管理作业，以利生产作业顺畅，确保产品品质，特制定本办 法。 1.2.适用范围 凡本公司有关模具开模、保管、维修、废弃等作业，悉依本办法实施。1.3.权责单位 1)生技部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2.管理规定 2.1.开模管理规定 2.1.1.开模时机 1)新产品开发时。 2)产品订单增加，模具产能不足时。 3)旧模具寿命期满，维修后仍无法正常使用时。 4)其他原因必须增加新模具时。 2.1.2.开模申请单位 1)新产品开发时，由开发部申请开模。 2)其他状况，由使用单位申请开模。 2.1. 3.开模申请流程 1)申请单位提出开模申请书，经总经理核准后，方准予后续作业。
2)开发部提供模具图纸或制品图纸，会生技部检讨后，确定开模方案。 3)模具自制交由模具课执行。 4)模具外购由生技部联络厂商提供开模方案及报价。 5)生技部应将报价、议价结果呈总经理核示。 6)经总经理核示后，生技部与厂商签订开模协议书。 7)协议书应明确规定双方责任，尤其要明确模具材质、表面处理、模具 结构、体积、模穴数、交货日期、验收标准、不合格处理等事项。2.1.4.模具验收 1)生技部负责模具材质、表面处理、结构、体积、模穴数、交货日期等 事项之验收。 2)制造部负责模具结构、作业性之验收。 3)开发部负责验收新产品所用模具之生产制品的尺寸、结构。 4)品管部负责制品结构、尺寸、外观、装配性能之验收。 5)上述部门验收均合格后方可办理模具入库、付款等作业。 2.2.模具保管规定 2.2.1.生技部职责 1)依《财产管理办法》建立财产保管卡、模具账册。 2)建立模具仓库，规范模具进出、储存制度。 2.2.2.制造部职责 1)依生产计划向模具仓库领用模具。 2)确保模具使用过程中之安全。 3)负责将生产完工之模具入库。
精密模具设计要点
轿车精密塑料件成型模具的设计要点 轿车的塑料零部件如线圈骨架、基座、保险丝盒、灯座、片式熔断器、中央配电盒、护套、推动架、簧片排组件及外罩等大都采用注射成型，由于这些塑料件本身具有较高的设计精度，使得对这些塑料件不能采用常规的注射成型，而必须采用精密注射成型工艺技术。为了保证轿车精密塑料件的性能、质量与可靠性，注射成型出质量较高、符合产品设计要求的塑料制品，必须对塑料材料、注塑设备与模具及注塑工艺不断进行改进。 1 影响精密注塑的主要因素 判定精密注塑的依据是注塑制品的精度，即制品的尺寸公差、形位公差和表面粗糙度。要进行精密注塑必须有许多相关的条件，而最本质的是塑料材料、注塑模具、注塑工艺和注塑设备这四项基本因素。设计塑料制品时，应首先选定工程塑料材料，而能进行精密注塑的工程塑料又必须选用那些力学性能高、尺寸稳定、抗蠕变性能好、耐环境应力开裂的材料。其次应根据所选择的塑料材料、成品尺寸精度、件重、质量要求以及预想的模具结构选用适用的注塑机。在加工过程中，影响精密注塑制品的因素主要来自模具的精度、注塑收缩，以及制品的环境温度和湿度变化幅度等方面。 在精密注塑中，模具是用以取得符合质量要求的精密塑料制品的关键之一，精密注塑用的模具应切实符合制品尺寸、精度及形状的要求。但即使模具的精度、尺寸一致，其模塑的塑料制品之实际尺寸也会因收缩量差异而不一致。因此，有效地控制塑料制品的收缩率在精密注塑技术中就显得十分重要。 模具设计得合理与否会直接影响塑料制品的收缩率，由于模具型腔尺寸是由塑料制品尺寸加上所估算的收缩率求得的，而收缩率则是由塑料生产厂家或工程塑料手册推荐的一个范围内的数值，它不仅与模具的浇口形式、浇口位置与分布有关，而且与工程塑料的结晶取向性(各向异性)、塑料制品的形状、尺寸、到浇口的距离及位置有关。影响塑料收缩率的主要有热收缩、相变收缩、取向收缩、压缩收缩与弹性回复等因素，而这些影响因素与精密注塑制品的成型条件或操作条件有关。因此，在设计模具时必须考虑这些影响因素与注塑条件的关系及其表观因素，如注塑压力与模腔压力及充模速度、注射熔体温度与模具温度、模具结构及浇口形式与分布，以及浇口截面积、制品壁厚、塑料材料中增强填料的含量、塑料材料的结晶度与取向性等因素的影响。上述因素的影响也因塑料材料不同、其它成型条件如温度、湿度、继续结晶化、成型后的内应力、注塑机的变化而不同。 由于注塑过程是把塑料从固态(粉料或粒料)向液态(熔体)又向固态(制品)转变的过程。从粒料到熔体，再由熔体到制品，中间要经过温度场、应力场、流场以及密度场等的作用，在这些场的共同作用下，不同的塑料(热固性或热塑性、结晶性或非结晶性、增强型或非增强型等)具有不同的聚合物结构形态和流变性能。凡是影响到上述"场"的因素必将会影响到塑料制品的物理力学性能、尺寸、形状、精度与外观质量。 这样，工艺因素与聚合物的性能、结构形态和塑料制品之间的内在联系会通过塑料制品表现出来。分析清楚这些内在的联系，对合理地拟定注塑加工工艺、合理地设计并按图纸制造模具、乃至合理选择注塑加工设备都有重要意义。精密注塑与普通注塑在注塑压力和注射速率上也有区别，精密注塑常采用高压或超高压注射、高速注射以获得较小的成型收缩率。综合上述各种原因，设计精密注塑模具时除考虑一般模具的设计要素外，还须考虑以下几点：①采用适当的模具尺寸公差；②防止产生成型收缩率误差；③防止发生注塑变形；④防止发生脱模变形；⑤使模具制造误差降至最小；⑥防止模具精度的误差；⑦保持模具精度。 2 防止产生成型收缩率误差 由于收缩率会因注塑压力而发生变化，因此，对于单型腔模具，型腔内的模腔压力应尽量一致；至于多型腔模具，型腔之间的模腔压力应相差很小。在单型腔多浇口或多型腔多浇