物料发放管理规程

目的：

建立物料发放管理规程，使物料发放规X化。

X围：

所有原料、辅料及包装材料等。

责任：

仓库保管员制定；

仓储部部长审核；

主管生产副经理批准；

仓库保管员、车间领料员执行。

内容：

1.供应部应根据生产计划、库存物资报表及销毁情况做好物资的仓储备料。

2.仓库保管员接到《领料单》后，逐一审核领料单内容是否清楚、齐全；生产部部长和车间主任是否签字审核，是否在定额X围内。

3.所有原辅料、包装材料必须有《检验合格报告书》和质保部发放的《合格证》方可发放。

4.物料发放执行先进先出的原则，按进厂批号顺序和领料单领用数量发放。对于退回的物料应优先发放,包装破损后更换包装的物料先发放。

6.对所发放物料，仓库保管员与车间领料人共同核对无误后，仓库保管员填写《物料发放记录》，领料人签字。

7.仓库保管员在“发料人”栏上签字。

8.物料零头的发放

8.1能拆包的在取样车内拆包发放。

8.2不能或不便拆包的物料应按包件领出，多出限额的领料部分，由领料部门在领料单仓储部留存一联内写出所欠数量。

9.特殊物料的发放按《特殊管理的物料贮存与发放管理规程》中的规定执行。

10.生产结束或停产时，剩余物料可按《退料管理规程》有关规定退回仓库。

11.库存物料发生损耗或破碎时，属合理损耗或正常破损，保管员书面报告情况，仓储部部长签字后报主管生产副经理审核，经公司总经理批准后销毁，属人为原因造成的损耗或破碎，追究个人责任。

12.物料发放结束后，仓库保管员立即在《物资货位卡》和台帐上填写货物去向，结存情况。

13.仓库保管员将库房卫生打扫干净，然后离库。

14.文件引出记录

物料发放记录 TG-C76-005-01

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企业如何实现供应商动态管理

企业如何实现供应商动态管理 1 供应商管理模型一般而言，企业的供应商管理模型如图1所示，企业的供应商管理主要由供应商准入、供应商评估、供应商合作、供应商退出四个部分构成，在供应商由准入到退出这一循环中，蕴含着供应商网络的动态性和供应商管理标准、制度的动态调整。 2 什么是供应商动态管理如前所述，供应商动态管理贯穿于企业整个供应商管理过程中，是通过供应商的合理“新陈代谢”使原物料的供应商队伍满足企业不断发展的需要，具体而言，供应商的动态管理是指： 2.1 供应商的主动引入和主动退出：企业根据自身的发展战略、采购策略、采购原物料的特点、原物料供应商现状等制订供应商开发计划，并根据开发计划进行供应商开发工作，定期储备和引入一定数量的供应商，营造供应环境中的竞争氛围，提高供应水平。企业对于合作供应商开展日常考评和定期考评工作，并根据考评中发现的问题进行有针对性地供应商合作督促供应商加以改进，对于无法满足战略合作要求的供应商将其降级为普通供应商，对于符合企业供应商退出标准的供应商在不影响供货的情况下果断退出。实现原物料供应商发展同企业发展的动态匹配。

2.2 供应商管理办法的动态调整：随着企业竞争环境的改变、企业市场地位的变化、企业发展战略的改变、原物料供应市场的改变、企业采购管理模式的改变等企业内外部供应管理相关环境的变化，企业的供应商管理办法例如供应商准入评价标准、供应商日常考评标准、供应商定期考评标准、供应商退出标准、核心供应商评定标准等也需要进行检核和动态调整，以适应企业不断发展和内外部环境变化的需要。 3 企业为什么要进行供应商动态管理 “流水不腐，户枢不蠹”，“动”是世间万事万物的本质属性，对于供应商管理也是如此。企业与各类原物料供应商的关系要基于企业内外部环境的变化和企业自身的改变动态调整，具体而言： 3.1 由于企业规模的改变、企业战略的调整等企业自身的变化，企业需要动态调整与原物料供应商之间的关系，以满足企业发展的需要。

物料与产品管理规程

物料与产品管理规程江西省芙蓉药业有限公司GMP文件管理标准文件(五) 物料与产品管理规程江西省芙蓉药业有限公司发布前言江西省芙蓉药业有限公司是一家从事中成药制剂生产为主的现代药品生产企业，企业最早的前身是国营江西会昌制药厂，1996年企业合资重组更名为江西侨业制药有限公司，2003年，江西侨业制药有限公司与福建省力菲克药业有限公司合资并迁址到会昌县燕子窝工业园进行GMP异地改造，同时更名为江西省力菲克药业有限公司，并按GMP的要求制定了GMP规范化管理所需药品生产和质量管理文件。2004年11月12日，在全体员工的共同努力下，公司顺利通过了江西省药品监督管理局组织的药品GMP现场认证，并获得药品GMP认证证书(证书号:赣 F0091 )。2009年10月 18日，公司再次通过了省局组织的五年到期GMP再认证，证书号为:赣K0320。在多次GMP认证或跟踪检查之后，我司根据专家的意见对部分药品生产和质量管理文件进行了合理的修订，但部分文件仍存在可操作性不强等缺陷，与新版GMP的要求还有较大的差距。据此，公司领导组织有关人员对现行文件进行了全面的审核，并要求结合新版GMP的实施对有关文件进行必要的修订或整体修改。根据审核结果，经多次讨论和反复论证，为使制定的GMP文件更具可操作性及符合新版GMP的要求，决定对现行文件进行整体修改。本版文件即为修改后的文件。确认与验证管理规程编号为: SMP /QR/〇〇〇/??

确认与验证管理规程修订版本号，以数字表示确认与验证管理规程编号流水号，以数字表示确认与验证管理规程亚分类代号管理标准文件代号修订版本号00表示按新版GMP要求制定的文件初始版本号，01为第一次修订版本号，02为第二次修订版本号，以此类推。本标准由质量部组织起草本标准由质量部负责审核本标准由质量管理负责人批准文件目录 1 制定目的为规范物料与产品管理，防止差错、污染、交叉污染、混淆，保证产品质量，特制定本规程。 2 适用范围适用于公司原料(原药材、中药饮片、化学原料药、中药提取物)、辅料、包装材料、中间产品或待包装产品、成品及其它物料的采购、接收、贮存、发放、使用和发运等方面的管理。 3 职责要求所有参与物料与产品管理活动的人员对实施本规程负责，相关部门负责人负责监督检查，质量部部长负责抽查执行情况。 4 规程内容 4.1 应按要求制定物料与产品管理相关流程，确保做到规范购入、合理贮存、控制放行、有效追溯。 4.2 物料存放或使用的现场应始终保持整齐规范、区位明确、标识清楚、卡物相符，保证物料的输入、输出整个过程无差错、不混淆、无污染现象发生。 4.3 应当严格执行物料和产品管理的相关操作规程，确保物料和产品的正确接收、贮存、发放、使用和发运，防止污染、交叉污染、混淆和差错。物料和产品的处理应当按照操作规程或工艺规程进行，并有记录。

车间物料管理规程

车间物料管理规程集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-

生产物料管理流程目的：规范物料运作管理，提高生产效率，简化物料流程，及时了解物料信息. 使用范围：生产管理部。 1、领料流程： 1.1接PMC计划部生产任务单、领料单。 1.2核对生产任务号（制造单号）与所下单生产线是否一致，如不一致及时反馈PMC计划部重新下单。 1.3接到领料单2小时后，到PMC部材料仓领取套料。 1.4领料原则是每个物料员针对自己所领的每一个物料必须与套料单上的物料编码相一致，若不一致应向PMC仓管员及时反馈，确认无误后再对每种物料逐一点数，并且在套料单领料一栏所填写的领料实数后签名，如果发现套料单所填写物料数量与实物数量不相否时，及时向仓管员反馈补齐数量，套料单据不得涂改。 1.5物料员领料后，核对套料单上所有物料是否领齐，如全部领齐仓管员、物料员双方确认后在领料单上签名，没有领齐的单据物料员只在领料数量后签名，此领料单一式三份，生产部黄联、PMC部蓝联、财务部白联各执一联，留底存根。 1.6领料进车间后，物料员须将物料按结构、电子料的种类分别整齐摆放在货架上,大件物料（塑料类）放在地面上摆放整齐，对试用、超差、挑选等的物料用红色油性笔做特别标识，且及时填写物料收发本贴在物料堆放处，最后按生产制造单号将各物料套料欠记入自己欠料账本，以便于及时跟催套料欠物料。

1.7物料员必须按生产线将领料单据整理好，按规定区域摆放好，未经统计员允许物料员不得私自拿走单据，只允许查看领料数量及填写第二次领料数量，统计员录入电子档后将所有领齐单据按生产线别整理好存入文本档，未领齐单据整理后按规定区域再摆放好。 1.8备好物料准备生产，发料时应注意试用、超差、挑选加工、异常的物料，必须通知线长，否则绩效考核处理。 2、退料流程: 2.1生产过程中，将不良品物料挑选出，做上标识放在不良品区。 2.2将不良品给质管部巡线技术员确认是否可以接受，若能接受则在不良标识上写上 “OK”表示已确认;若不能接受，放回不良品区做好标识，下班后统一交给生产线退料员，退料员确认数量且记录退料数后退到物料房相应生产线。 2.3生产线对组装好的半成品进行检验，将不良品挑出贴上箭头纸指向不良点并在箭头纸上写明不良现象，放在吸塑盒中堆放好，及时通知生产线小组长让修理进行维修，维修好的下拉，无法进行维修的按原材料拆开后整理好退料。 2.4物料员将生产线当天的坏料全部整理好，按来料不良与生产不良分开摆放，打退料单退料，打退料单时注意贵重料和装配料区分开进行打单。 2.5将来料不良品及退料单送IQC检验。若不良品中有能接受品，IQC在此物料上贴上合格品，此物料退回生产线重新找质管部技术员确认下拉;若确认为来料不良的按来料不良流程退料（物料员—生产线长—装配料巡检确认/电子器件PE确认—IQC确认—物控—仓管员）。 2.6将生产不良品及退料单送生产技术部确认，若不良品中有能接受品，将质管部技术员找来一起确认是否可以接受，若能接受贴上标识“OK”生产，不能接受，PE签名按

物料入库验收及请验管理规程

关于物料取样的管理规程物料取样管理规程 1、对各种需要检测的样品均应建立各自的取样标准操作规程。 2、取样类型：常规取样、复检取样、无菌取样等。 3、取样方式：均匀物料可以在总体的任意部位取样；非均匀物料采取随机取样。 4、取样量：指一次抽取的样品总量，一般为一次全检量的3-5倍；贵细药材取一次全检量的2-3倍。需要留样物料的取样量、特殊留样物料的取样量可执行相应的取样操作规程。 5、取样人员：应熟练掌握取样操作标准、操作步骤、注意事项等；应熟悉取样器具、辅助工具、盛放样品容器的名称、材质及取样时容器应达到的洁净、无菌、干燥程度； 6、取样地点 6.1、物料可在仓储区内取样。原料、辅料、内包材等直接入药或直接接触药品物料的取样必须在洁净取样车内或与生产环境相一致的洁净区域内取样。 6.2半成品、成品的取样地点的空气洁净度级别应与生产环境一致。 7、取样操作 7.1、原辅料、包装材料的常规取样及无菌取样： 7.1.1、QA人员接到仓库开具的物料请验单时，应尽快到取样现场取样；具体时间以不影响生产、入库并和检验时间密切配合为原则； 7.1.2、QA人员到现场后应首先核对实物请验单上各项内容是否相符、包装是否相符，原药材取样前，应注意品名、产地、规格及包件式样是否一致，检查包装的完整性、清洁程度以及有无水迹、霉变或其它物质污染等情况，详细记录，准确一致后，按规定方法计算取样量，凡有异常情况的包件，应单独取样检验。 7.1.3、对已取样的物品容器贴好取样证，及时填写物料取样及退库记录。 7.2、半成品（中间体）取样 7.2.1、半成品（中间体）系指生产过程中流转的产品，QA人员在接到生产部门（车间）的请验单后按批次在生产结束时或在生产过程的前、中、后期取样（具体取样按工序质量监控点执行），并及时填写半成品取样记录，对已取样的物品容器贴好取样证。 7.2.2、在特殊情况下，半成品（中间体）工序需要进行增加检验的，由QA主管及QA人员决定抽检次数。若生产人员取样送检，QC人员有权拒绝检验。 7.3、成品取样 7.3.1、QA在产品外包装工序抽样，并及时填写成品取样记录。 7.3.2、QA在抽取退货产品及入库后发现异常的成品时，根据具体情况，由部门主管领导决定取样数量及抽样次数。 8. 取样件数 8.1、原料 8.1.1、中药材按批随机取样，设总包件数为n。 8.1.1.1、当n≤5时逐件取样； 8.1.1.2、当5＜n≤100时，取样5件； 8.1.1.3、当100＜n≤1000时，按5％取样； 8.1.1.4、当n＞1000时，超过部分按1％取样。 8.1.2、贵细药材，逐件取样。 8.2、辅料、包装材料：按进货件数随机取样，设总件数为n。不同批号分别取样。 8.2.1、当n≤3时，逐件取样；

新版GMP--物料供应商管理规程

物料供应商管理规程文件编码：SMP-QA-001版本：02页码：1/9 颁发部门：质管部禁止复印分发号：分发范围质管部〔〕QA处〔√〕QC处〔√〕生技部〔√〕前处理车间〔〕洁净区车间〔〕外包装车间〔〕设备处〔〕物料供应处〔√〕人资部〔〕综合管理部〔〕财务部〔〕注册部〔〕营销中心〔〕行政部〔〕审批表起草审核审核批准部门姓名签名日期生效日期

目的明确物料供应商的管理要求，通过对供应商的评估，批准，年度回顾，确保其满足物料供应的质量要求，确保供应物料质量和供应渠道的稳定，减少采购风险。范围本标准适用于对药品生产过程使用的主药成分、辅料、内外包装材料供应商管理。责任 ●物料供应处：负责筛选供应商，收集供应商资质，完成供应商调查，提供样品；从合格供应商处采购物料；评价供应商物料运输及包装质量状况，供货及时性。 ●QA处：组织评估对供应商质量评估和供应商供货质量年度综合评价；建立、更新供应商档案，更新供应商台帐。 ●QC处：负责对样品检验和供应商检验报告结果的一致性进行评估，以及试验药品稳定性考察；评价供应商供货质量状况。 ●生技部：负责组织物料现场试验；评价物料在使用过程中的质量状况。相关术语无相关文件无程序 1供应商分类 1.1关键供应商：供应的物料是活性药物成分、内包材或供应量大、涉及产品多、且对多个产品质量有关键影响因素的辅料供应商。 1.2非关键供应商：除关键供应商以外的原（辅）料供应商。 2物料供应商评估 2.1初选物料供应处接到采购新物料指令或物料需变更供应商时，依据批准的质量标准，了解有哪些生产厂家的产品能达到本公司的质量要求，意向性选出2～3家。2.2初步调查 2.2.1物料供应处对意向选择的生产厂家的供货能力、质量保证能力进行初步调查。调查的方式可由采购人员收集该供应商的一般信息，必要时与质管部人员一同去生产厂家进行实地考察。供应商一般信息的主要内容：

物料安全管理规范

物料安全管理规范 1．目的： 1.1为了严格落实危险品安全管理责任制度，加强对危险品、使用、储存环节的管控，保障员工人身安全，防止职业危害。遵守国家有关安全生产法律、法规要求，及时消除安全隐患，特制定本规定。 2．范围： 2.1制三科、储存、使用及危险废气物转移的人员均适用。 3.定义： 3.1危险化学品的定义：危险化学品是指物质本身具有某种危险特性，当收到摩擦、撞击、振动、接触热源或火源、日光曝晒、遇水受潮、遇性能相抵触物品等外界条件的作用，会导致燃烧、爆炸、灼伤及污染环境事故发生的化学品。具有易燃易爆特性，毒性强、腐蚀性强等特性的物品。 3.2危险品的种类： 3.2.1制三科涉及到的危险化学品包括：丁酮、环己酮、甲醇、混合溶剂等。 3.2.2制三科涉及到的易制毒品包括：丁酮、环己酮、甲醇。 4.职责： 4.1危险化学品储存管理人员职责。 4.1.1对危险化学品严格管控，保证危险化学品用于生产。 4.1.2对危险化学品操作人员定期进行安全教育。

4.1.3保证劳动防护用品及时请购，定期及时发放。 4.1.4组织本部门人员定期进行检查、发现隐患及时处理。 4.1.5组织制定本部门安全操作规程，规章制度。 4.2危险品储存区操作人员职责。 4.2.1严格遵守安全管理制度，按照安全操作规程工作。 4.2.2发现安全隐患应及时报告，能够处理立即解决。 4.2.3发生险情应在保障自身安全情况下及时施救。 4.2.4易制毒品发生丢失、被盗等情况必须立即报告直属主管，其主管将情况如实报告公司主要负责人，并报警处理。 4.3危险品使用人员职责： 4.3.1危险品领用必须如实填写领用记录单，其记录必须真实可靠。 4.3.2丁酮、环己酮、甲醇为易制类毒品，不得用于非法用途或挪作他用。 4.3.3使用人员在接打危险品时必须采取相应的安全技术措施。 4.3.4危险品在车间内必须保持密闭状态，严禁危险品敞口作业。 4.3.5危险品使用时，必须保持设备良好通风状态。 4.3.6当现场危险品浓度超过职业卫生接触限值时，操作人员必须佩戴相应劳动防护用品。 4.5.2发生危险废弃物污染环境事故必须上报环保部门，不得瞒报。 5.危险物品管理作业指导书： 5.1危险化学品储存安全技术要求：

生产过程中剩余物料处理标准操作规程

生产过程中剩余物料处理标准操作规程 1 目的为了规范对生产过程中剩余物料的处理，避免差错和混淆，制定本标准操作规程。 2 范围适用于生产过程中所有剩余的原辅料、包装材料的处理。 3 责任中药饮片车间、生产技术部、质量管理部。 4 内容 4.1 生产过程中剩余原辅料处理程序 4.1.1 准备好盛装剩余物料的容器或自封袋。 4.1.2 用饮用水、干净抹布清洗干净容器，并晾干。 4.1.3 统计剩余原辅料品名、批号、来源、数量、规格并记录清楚，交车间材料员。 4.1.4 把剩余原辅料分品种、批号、规格来源装入容器或封口袋内密封，并用状态标签贴在容器或包装袋上醒目的地方，标签应标明所装物料的品名、规格批号、来源、数量，贴好标签后，将其存放在原辅料暂存间，下批生产时优先使用；如不连续生产则将原辅料退回仓库。 4.1.5 车间负责人不定期检查剩余原辅料处理情况。 4.1.6 本工序负责人对剩余原辅料的处理负管理和监督的责任。 4.2 生产过程中剩余包装材料处理程序 4.2.1 准备干净包装袋。 4.2.2 统计剩余包装材料的名称、批号、来源、数量后记录清楚，交车间材料员。 4.2.3 把剩余包装材料按名称、批号、来源分类装入包装袋内包装完好，并用状态标签贴在包装袋醒目的地方，标签应标明名称、来源、批号、数量，贴好标签后退回包装材料暂存间，下批生产时优先使用。如不连续生产，时间超过七天则将包装材料退回仓库。PE

编码：SW09-01-010 生产过程中剩余物料处理标准操作规程第2页共2页包装袋不进行退库处理。 4.2.4 车间负责人不定期检查剩余包装材料的处理情况。 4.2.5 本工序负责人对剩余包装材料的处理负管理和监督的责任。 ————————————————

物料退库管理规程(精选.)

物料退库管理规程目的：制定物料退库的管理规程，确保退库的物料按规定的程序进行管理，避免混淆与差错。适用范围：适用于原辅料、包材等生产物料的退库处理责任人：仓库保管员、车间相关岗位人员、QA人员对本程序的实施负责。 1程序 1.1每批生产及包装所剩余的原辅料、包装材料都需要由车间相关岗位操作人员与仓库保管员办理退库手续。 1.2批生产结束后，由车间工艺员及时统计剩余物料，填写退库单一式二份（见附录），交质量保证部审核。 1.3质量保证部接到退库单后由现场QA进行复核： 1.3.1未开封的物料，检查其包装是否完整，封口是否严密，确认物料无污染、数量准确； 1.3.2已开封的物料，检查其扎口是否严密，确认物料无污染、无混淆、数量准确； 1.3.3当QA对剩余原辅料的质量有疑问时，可填写请验单，取样交质量控制部检验： 1.3.3.1检验结果合格时，继续正常退库流程； 1.3.3.2检验结果不合格时，按《不合格品处理管理规程》的规定进行处理。 1.3.4已打印批号、有效期等信息的包装材料不得退库，按《不合格品处理管理规程》的规定进行处理。 1.3.5质量保证部经理根据现场QA复核结果在退库单上签字，确认是否可进行退库； 1.4车间接到经批准的退库单后，清点物料，由车间相关岗位操作人员与仓库保管员办理交接手续。 1.5仓库保管员凭退库单核对物料的品种、规格、数量和批号，检查物料的包装情况，确认无误后签收物料，办理入库，并按相关管理规定将物料放置到相应位置，填写库卡，及时入账，做到帐、物、卡一致； 1.6在连续生产时，上一批产品的剩余物料可只进行退库的账务处理，实物暂存车间，待下批生产发料时，由仓库从账面上扣除。 1.7退库物料在下一批产品生产时优先发放。

供应商管理制度

供应商管理制度1.总则 1.1制定目的为规范供应商管理，提高经营合理化水准，特制定本规章。 1.2适用范围凡本公司之供应商管理，除另有规定外，悉依本规章办理。 1.3权责单位（1）采购部负责本规章制定、修改、废止起草工作。（2）总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。 2.供应商管理规定 2.1供应商开发

供应商开发程序如下：（1）供应商资讯收集。（2）供应商基本资料表填写。（3）供应商接洽。（4）供应商问卷调查。（5）样品鉴定。（6）提出供应商调查申请。 2.2供应商调查供应商调查程序如下：（1）组成供应商调查小组。（2）分别对供应商之价格、品质、技术、生产管理作评核。

（3）列入合格供应商名列。 2.3订购、采购订购、采购程序如下：（1）请购。（2）询价。（3）比价。（4）议价。（5）定价。（6）订购。（7）交货。（8）验收。 2.4供应商评鉴

供应商评鉴程序如下：（1）每月对供应商就品质、交期、价格、服务等项目作评鉴。（2）每半年进行一次总评。（3）列出各供应商之评鉴等级。（4）依规定奖惩。 2.5供应商复查（1）每年对合格供应商进行一次复查。（2）复查流程同供应商调查。（3）有重大品质、交期、价格、服务等问题时，随时可以作供应商复查。 2.6供应商辅导（1）对C等以下之供应商采取必要的辅导。

（2）不合格供应商应予除名。（3）不合格供应商欲重新向本公司供货，应予辅导及重新作调查评核。 2.7供应商奖惩对优秀之供应商有下列奖励方式：（1）A等供应商，可优先取得交易机会。（2）A等供应商，可优先支付货款或缩短票期。（3）A等供应商，可获得品质免检或放宽检验。（4）对价格合理化及提案改善，品质管理、生技改善推行成果显着者，另行奖励。（5）A、B、C等供应商，可参加本公司举办之各项训练与研习活动。（6）A等供应商，年终可获公司“优秀供应商”奖励。（1）凡因供应商品质不良或交期延误而造成之损失，由供应商负责赔偿。（2）C等、D等之供应商，应接受订单减量、各项稽查及改善辅导措施。

供应商管理制度

供应商管理制度 1.目的：建立物料供应商质量审计批准、变更的办法，评估现有的或可能的供应商，促使供应商不断改善内部质量情况，以保证所供产品的质量符合本厂的生产要求。版次：*** 起草：职位：日期：审核：职位：日期：审核：职位：日期：批准：职位：日期：生效日期：年月日有效期至：年月日分发部门：（文件份数：** ） ***********************

2.范围：适用于本公司所有用于生产的原辅料、包装材料、试剂等供应商的审计批准和变更的管理。 3.责任： 3.1物资供应部：负责筛选供应商，收集供应商资质，完成供应商调查，提供样品；负责从合格供应商处采购物料；负责评价供应商物料运输及包装质量状况、供货及时性，对提交的供应商资料的真实性负责。 3.2QA：负责对所有生产用物料的供应商进行质量评估，会同有关部门对关键物料供应商（尤其是生产商）的质量体系进行现场质量审计，并对质量审计或评估不符合要求的供应商行使否决权；负责与物料供应商签订质量协议；组织对供应商供货质量进行年度综合评价；建立、更新供应商档案，定期更新合格供应商名单。 3.3QC：负责对样品检验结果和供应商检验报告结果的一致性进行评估，对供应商供货质量状况进行评价。 3.4生产设备部：负责组织对关键物料进行生产小试或中试，评价物料在使用过程中的质量状况。 3.5仓储部：负责及时反馈接收物料的包装质量及数量等情况。 3.6质量负责人：负责供应商的最终批准。 3.7企业法人、企业负责人及其他部门人员不得干扰或妨碍质量部门对物料供应商独立做出质量评估。程序： 4.1、供应商选择原则 4.1.1供应商必须是经过国家有关部门注册批准、具有相应生产或经营批文的合法企业。 4.1.2供应商应具有相应产品的生产、检测设施设备条件和较完善的质量保证体系，产品满足相应的质量标准要求，药用原辅料供应商必须符合GMP的要求。 4.1.3供应商生产能力能够满足我公司需求，能保证准时、准地、准量供货，在同行业中有良好的信誉和竞争优势。 4.1.4对关键物料应有备用的合格供应商。 4.2、供应商资质基本要求 4.2.1原辅料生产商需提供以下证明文件并加盖公司红章： 4.2.1.1营业执照、生产许可证（属于危险化学品的必须有危险化学品生产许可证；食品级的辅料应提供食品卫生许可证）、税务登记证、组织机构代码证复印件。 4.2.1.2企业标准、国家或行业标准；

物料平衡的管理规程

物料平衡的管理规程 1 目的建立物料平衡的管理规程。建立物料平衡的审核标准，掌握生产过程中物料收率变化，防止差错和混药。 2 范围适用于每个批次产品生产过程的关键工序都要进行物料平衡的计算及偏差处理。 3 职责生产技术部部长、生产车间主任、工艺员、操作工，QA监控员。岗位操作人员负责本岗位平衡的计算，并对计算结果进行判断；生产车间主任负责批平衡收率的计算，工艺员负责各岗位平衡收率的审核及对出现偏差进行分析和说明； QA负责批生产平衡的审核。 4 内容物料平衡是产品或物料实际产量或实际用量及收集到的损耗之和与理论产量或理论用量之间的比较，并考虑可允许的偏差范围。物料平衡的计算是为了防止物料误用和非正常流失每个品种各关键生产工序的批生产记录（批包装记录）都必须明确规定平衡的计算方法，以及根据验证结果和生产实际确定的平衡限度范围。物料平衡计算：产出量＋废品量＋剩余量物料平衡＝×100%（99－100%）投入量投入量：领料的净量。产出量：为生产过程中实际产出量，包括合格产品和不合格产品。废品量：过程抛撒受污染后收集的扫地料及检测后不能再使用的产品或料粉。物料平衡计算单位： 4.5.1 中间产品、成品：中间体采用重量单位（kg）；说明书、包装袋、包装盒、包装箱等，

分别采用“张”、“只”、“套”、“个”计算。结果处理： 4.6.1 凡物料平衡在规定平衡限度范围之内，经质量部QA检查确认后，产品可以递交下工序。 4.6.2 凡物料平衡超出规定平衡限度范围的，应立即贴示“待验”标志，产品不得递交下工序，操作工应及时填写《偏差通知单》，通知生产车间主任及QA监控员按《生产过程偏差处理管理规程》中有关偏差处理程序进行调查，采取处理措施，并详细记录。 4.6.2.1 每个关键工序必须进行物料平衡计算，物料平衡计算是避免或及时发现差错的有效方法之一。因此每个品种各关键生产工序的批生产记录都必须明确规定物料平衡计算的方法，以及根据验证结果确定物料平衡合格范围。 4.6.2.2 物料平衡计算的基本要求： 4.6.2. 物料平衡计算：实际值物料平衡= ×100% 计划值其中：计划值：为批生产指令规定的各种物料投料量。实际值：为生产过程中实际产出量，包括：本工序产出量。收集的废品量。取样量。丢弃的不合格物料(如捕尘系统、真空系统、管理系统中收集的残余物)。 4.6.2. 在生产过程中如有跑料现象，应及时通知生产车间主任及QA监控员，并详细记录跑料过程及数量。跑料数量也应计入物料平衡之中，加在实际值的范围之内。 5 饮片生产需进行物料平衡计算的主要工序。净制、切烘、炒制、包装。物料平衡的计算单位：以重量计算（饮片袋、纸箱等无法用重量计算的可用数量计）。 6 数据处理凡物料平衡在合格范围之内，经QA监控员签字后，递交中间站或下工序。凡物料平衡高于或低于合格范围，操作工应及时填写《偏差通知单》，通知生产车间主任及QA监控员按《生产过程偏差处理管理规程》中有关偏差处理程序进行调查，采取处理措施，并详细记录。

物料与产品发放管理规程

目的：建立物料与产品发放管理规程，规范物料与产品发放，避免物料与产品发放过程中出现差错。范围：公司所有用于生产所用物料如原药材、辅料、包装材料、生产辅助性物料及中间产品、待包装品、成品。责任者：供应部仓库管理员、车间物料员、车间领料人员、发货内勤人员。内容： 1.物料与产品按批发放，中药材、包装材料及生产辅助性物料的发放，按先进先发（FIFO）原则执行，辅料及成品的发放按近效期先出（FEFO）原则执行。 2.物料的发放在执行先进先发（FIFO）或者近效期先出（FEFO）原则的基础上，还应采用“零头先发，整包发放”的原则。 3.只有经批准放行并有合格状态标识的物料与产品方可发放，未经批准放行的物料与产品一律不得发放、使用。 4.应根据生产指令或者产品调拨单中规定的物料或产品的名称、规格、批号发放所需的生产物料及成品，根据《领料单》、《产品调拨单》发放生产物料或者成品的数量。 5.发放生产物料或者产品时应检查物料或产品的状态标识、标签情况，标识、标签应清晰可读，确保能充分识别物料或者产品的身份和质量状态。对于没有标识或无法识别物料或产品的身份或质量状态的物料与成品不得发放、使用。 6.发放生产物料或产品时应检查物料的外包装情况，有无发霉、受潮、破损等异常情况。 7.非授权人员不得进入储存区从货位上挪动物料或产品，仓库管理员，生产人员、发货内勤人员应在发货区完成物料或产品的交接手续。 8.物料或产品的交接过程中，发放人和接收人均需要根据领料单或发货单仔细核对发放的生产物料或成品的名称、单位、批号、数量是否符合并满足需求。 9.发放过程中，物料或产品的进出台账和发放记录应能够准确反映物料或者产品

车间物料管理规程

呆滞物料管理办法最新

呆滞物料管理办法一、目的为规范公司库存呆滞物料的管理及呆滞物料处理流程，减少公司库存物料积压，减少资金的占压、浪费，使呆滞物料管理工作有章可循，特制订本呆滞物料管理办法。二、适用范围本办法所指的呆滞物料包括外购的物料和半成品以及产成品。三、呆滞物料的定义经检验合格入库的物料自购入之日起，间隔时间超过180天，至盘查时仍存在于库存的，称为呆滞物料。四、呆滞物料管理工作机构（一）公司设立呆滞物料处理领导小组，职责：负责呆滞物料处理的目标及项目推进方案的设定，项目参与人员的选择、进度的管控、最终处理方案是否可行的批准、项目实施优劣的评判及奖惩方案的建立。

（二）公司设立呆滞物料处理小组（以下简称专项小组），职责：负责呆滞物料清单的梳理、呆滞物料处理方案的拟定、按呆滞物料领导小组批准的方案进行呆滞物料的处理。（三）相关部门职责 1、物流科：负责呆滞物料的接收、储存管理工作；负责提供呆滞物料清单；配合相关部门作好呆滞物料处置工作，包括呆滞物料的更换、退换等联系工作。 2、生产部：负责生产经营过程中呆滞物料产生的预防控制工作，分析呆滞物料产生的原因，负责定期对制造部门的物料进行盘点、清理、退库工作，同时配合返工返修工作，下达返修工单指令。 3、财务部：负责对呆滞物料处置过程的监控、核价、评估及账务处理等工作。 4、质检部：负责呆滞物料质量的判定工作，判定结果可分为：合格、不合格等。负责按照技术通知单或工艺通知单，对所有呆滞物料使用过程的监控。 5、技术中心：负责呆滞物料处置的判定工作，判定的结果可分为：返工返修、回收利用等。对呆滞物料提出相应的处理意见。 6、销售部门：接受呆滞物料处理小组的安排，参与评审，并提出相应的处理意见。

(供应商管理)物资供应商管理

（供应商管理）物资供应商管理

供应商管理目录第一节：概述1 第二节：与供应商的双赢关系3 第三节：什么样的供货商是优秀的供货商7 第四节：供应商调查9 第五节：供应商的选择原则11 第六节：供应商管理体系13 第七节：供应商管理过程控制17 第九节：供应商开发27 第十节：供应商管理在采购过程中的应用29 第十一节：与供应商相处的艺术32 第十二节：厂代的管理34 第十三节:现在公司的年会36 第十四节：附录39

第一节：概述在现在经济发展中，生产制造企业不可避免的要从其他企业采购设备、原材料来进行自主品牌的生产，选择合适的供应商那里，确保合适的品质，在合适的时间，以合适的价格，购入合适数量的商品，即"5R"：合适的供应商（RightVendor）、合适的品质（RightQuality）、合适的时间（RightTime）、合适的价格（RightPrice）、合适的数量RightQuantity）。要做到这"5R"，首先就要从管理供应商入手。通过对供应商的有效管理，与供应商一起协作取得成功的案例很多，其中最出名的例子就是戴尔，和戴尔做生意的统统都是最好的厂商，例如：微创、广达电脑、人宝电脑、台达电子、光宝电子。戴尔电脑非常重视伙伴关系，不会因为哪边供货便宜就哪边进行，也因此获得了与伙伴之间的双赢关系。戴尔虽然要求非常严谨，但是不会严苛。到今天戴尔的一天营业额在6500万美金，戴尔能有今天的发展，离不开供应商的协助。

第二节：与供应商的双赢关系供应商的管理是供应链采购管理中一个很重要的环节，它在实现准时化采购中发挥着重要的作用。在传统的市场营销管理中有关系营销的思想，在物流与采购中同样存在客户关系管理。但是，在供应链环境下的客户关系和传统的客户关系有很大不同。在市场营销中的客户指的是最终产品的用户，而这里的客户是指供应商，不是最终用户。另外，从客户关系的特征来看，传统企业的关系表现为三种：竞争性关系、合同性关系（法律性关系）、合作性关系。供应链环管理环境下的客户关系是一种战略性合作关系，提倡一种双赢（Win-Win）机制。 2.1两种供应关系模式在供应商与采购方关系中，存在两种典型的关系模式：传统的竞争关系、合作性关系（或者叫双赢关系）。两种关系模式的采购特征有所不同。竞争关系模式是价格驱动。这种关系的采购策略表现为： (1)采购方同时向若干供应商购货，通过供应商之间的竞争获得价格好处，同时也保证供应的连续性； (2)采购方通过在供应商之间分配采购数量对供应商加以控制； (3)采购方与供应商保持的是一种短期合同关系。

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Q／JGR 集安广润中药饮片有限公司企业管理标准 SMP-SC-009-00 物料、中间产品发放使用管理规程 2020-06-15 发布 2020-07-15 实施集安广润中药饮片有限公司发布

集安广润中药饮片有限公司SMP-SC-009-00 物料、中间产品发放使用管理规程 1 目的建立生产车间物料、中间产品发放、使用管理规程，使生产车间物料、中间产品发放规范化，保证生产车间物料、中间产品的使用不混淆、不发生差错。 2 范围生产车间的物料、中间产品的发放和使用。 3 职责生产部责任：制定本规程并监督实施生产车间责任：按本规程实施并做好记录 4 内容 4.1 车间技术员根据批生产指令、批包装指令及车间剩余物料数量、生产实际消耗物料开具物料领料单，车间QA检查员和领料员到仓库将物料领回。 4.2 车间QA检查员对所领用的物料、中间产品进行验收，检查外包装是否完好、无污染，核对物料的品名、批号、数量、检验单号、供货单位等，领用的标签、说明书要与质量标准进行核对，确认无误后方可使用。 4.3 物料发放由车间指定人员按批配料单进行发放，执行先进先出原则，上一批的剩余物料应先发放。 4.4 进入车间的物料、中间产品由工序负责人负责管理，任何人不得随意领用。 4.5 工序负责人根据指令通知操作人员领取使用物料及中间产品。 4.6 每天生产结束后剩余的物料，送入物料暂存室进行贮存，并做好记录，填写物料标识卡。 4.7 物料发放后，工序负责人立即填写物料标识卡，标明使用和结存情况。 4.8 物料、中间产品交接前由车间QA检查员对其进行质量验收，验收合格后，车间方可领取使用。 4.9 中间产品的交接必须有双方车间管理人员在场，核对品名、批号、数量、检验结果确认无误后，在交接单上签字，方可使用。第 1 页共1 页

供应商管理程序文件.docx

供应商管理程序文件 FNK-CGB-04 1. 目的：选择合格供应商,以我公司产品质量要求,为保证所采购的原材物料满足规定要求。 2. 范围：适用于合格供应商的选择和管理（包括新老产品的供应商）。 3. 职责： 3.1采购部负责新老产品供应商的选择、信息收集、贮存和发布。 3.2采购部负责提供合格供应商的评定资料及为供应商奖惩提供依据。 3.3由技术、采购、综合等部门人员组成评审小组,负责合格供应商的评审。 3.4综合部部长负责合格供应商的批准。 3.5 技术部负责供应商产品技术方面的协调工作。 4. 程序： 4.1定义： 4.1.1原材物料：直接应用于产品的原料、物料和辅料。 4.2老产品新增供应商的选择： 4.2.1选择原则：采购部负责保存与各供应商的采购合同,通过价格、交付期、产品质量等个方面的比较来选择。 4.2.2.由供应商填写“供方调查表”,并提供生产许可证和营业执照、认证证书（复印件）。 4.2.3老产品的增点：增点原则： a. 现有配套体系中的供应商产品质量、生产能力、协调性或成本控制不能满足公司需要的,或因质量提升需要发展新点的； b. 预选点为国内同行有稳定的配套关系的； c. 公司领导提出增点的； d. 新增点的供应商工厂条件（包括质保能力等）原则上不能低于老供应商（特殊情况可由总经理批准）。 4.2.3.1凡符合增点原则的,采购部收集有能力承制本公司产品的供应商,落实采购员填写“供方调查表”,附同供应商的相关资料,负责新增点手续的办理,新增供应商若非公司配套体系内的单位,需报综合部办公会议讨论,由总经理决定是否需要增点。 4.2.3.2供应商填写“供方调查表”,并提供生产许可证和营业执照、认证证书（复印件）、以及企业标准、执行标准、产品检测报告等有关技术资料。对于产品代理商应提供产品生产厂家的相关资料。 4.4供应商产品质量事故的处理： 4.4.1若生产过程中或市场反馈发现供应商交验的产品出现重大或批量的质量问题,应按双方签订的“质量保证契约”规定要求供应商索赔及作出市场处理,由采购部门通知供应商派人洽谈,根据质量问题的性质及双方的洽谈结果,作出初步处理意见,书面报告事业部总经理。必要时由综合部召集有关人员进行评审,确定处理意见。处理意见包括： a.继续供货限期整改； b.暂停供货限期整改；

车间物料中间产品和待包装品管理规程

【目的】规范各生产车间物料、中间产品和待包装品的管理，保障车间生产的顺利进行，防止贮存、转移和交接过程中的混淆、污染和交叉污染，保证最终产品的质量。【范围】适用于车间物料、中间产品和待包装品的管理。【职责】 1生产部 1.1进行物料、中间产品和待包装品的转移、暂存和交接； 1.2对退库物料进行申请。 2QC 对物料、中间产品、待包装品和退库物料进行检验。 3QA 批准退库物料。【内容】 1定义 1.1物料：指原料、辅料和包装材料等。 1.2中间产品：指完成部分加工步骤的产品，尚需进一步加工方可成为待包装产品。 1.3待包装产品：指尚未进行包装但已完成所有其他加工工序的产品。 2物料、中间产品和待包装产品的转移交接

2.1一般生产区内的转移交接 2.1.1物料由物流通道进出一般生产区。 2.1.2车间领料员根据物料请领单同仓库管理员逐件核对物料的品名、规格、批号、数量、生产厂家、检验报告书等是否与领料单相符，确认质量符合要求、数量无误，包装完好方可领料，双方在领料单上签字。 2.1.3原辅料、包装材料在进入物料暂存间之前要在脱包间除尘或在脱包间脱去外包装，送入物料暂存间贮存。在运送过程中要保证外包装的完整，严禁物料洒落。 2.1.4中间产品和待包装产品的转移要严格按照生产工艺规程的要求进行。 2.2洁净区内的转移交接 2.2.1物料、中间产品和待包装品进出洁净区按《洁净区人流物流管理规程》进行管理。 2.2.2中间产品、待包装产品放入洁净区中转站后，车间岗位操作工填写请验单，由现场QA取样，交QC进行检验。 2.2.3中间产品和待包装产品的质量应符合企业质量标准，中间产品和待包装产品的放行参见《产品放行管理规程》，未放行的产品不得进入下道工序，不合格品参见《不合格品管理规程》。 2.2.4物料、中间产品和待包装品进出结束后，应及时做好清洁、消毒工作。 3物料、中间产品和待包装产品的暂存 3.1按照《现场定置管理规程》的要求进行定置摆放、分类存放，按品名、规格、批号等摆放整齐，并悬挂货位卡和产品状态标识卡。 3.2储存条件应符合产品的存放要求。 3.3需在规定的储存期限内使用，超过储存期限不得再使用，车间需经过风险评估或验证来确定物料的储存期限。

物料出入管理规程规定

1、物料出入管理规程规定，购进物料应在接收区进行核对、检查、清扫后才能进入库房。 2、印刷包装材料库只允许专职管理员进入，装卸工可在专职管理员在场的情况下，进行搬运物料的作业。 3、本企业生产的产品送至仓库，经货梯运送到产品收货区，成品管理员完成核对、检查后进入各自库房存放。 4、产品入库和产品发货应错时作业，上午入库，下午发货 5、除收货、发后期间外，应保持仓库大门关闭，工作人员出入一律通过感应门，货物不得从感应门进出。 6、仓库地面每天必须用略湿拖把揩净，运送物资后的路线应及时揩净，保持地面干净。地面不得用水冲，保持仓库湿度。 7、经常保持仓库内通道、楼梯、安全出入口及通向消防设备和水源的道路畅通，应经常检查安全应急灯正常工作，严禁仓库物货乱堆乱放。 8、不得将化学性质、防护、灭火方法相互抵触的物品储存在一起。 9、化学危险品应分类分项存放，堆垛之间的主要通道应当有安全距离，不得超量储存。 10、按印刷包装材料命名原则，药品说明书命名原则：“产品名称+说明书”组成，药品小包装盒命名原则：“产品名称+小盒”组成 11、物料和产品代码：采用“代号+序号”的方式组成每种物料的代码，序号按自然数顺序排列 12、每种物料和产品的代码是唯一的。变更物料代码应经申请和批准，然后在物料代码清单中删除此物料代码。 13、除收货、发后期间外，应保持仓库大门关闭，工作人员出入一律通过感应门，货物不得从感应门进出。 14、同种原辅料或包装材料在同一天到货有2个批号或以上时，可设亚批号，即在原设置批号后加—1、—2…….如—2 15、退货产品的接收批号：原始批号+R01的形式，R代表退货，01代表退货次数，用流水号表示。如20110318-R03表示批号为的产品第3次退货。 16、货位卡用于标志一个货位一单批物料的品名、规格、批号、数量和来源去向

供应商管理

1 目的为规范本单位的外部提供过程、产品和服务，确保外部提供的过程、产品和服务符合管理体系及规定的要求，根据本单位的实际情况，特制定本程序。 2 适用范围本程序适用于本单位外部供方提供的相关过程和输出实施控制。 3 职责供应管理部负责统筹管理和指导,负责组织相关部门识别外部提供的过程，并明确各外部提供过程的责任部门。各外部提供过程、产品、服务的责任部门根据对应要求编制管理方法及实施细则。 4术语和定义（无） 5 工作流程 6内容总则外部提供包括过程、产品和服务。对以下三种情况，公司应对外部供方的相关过程和输出实施控制： a)采购类：外部供方的产品和服务构成公司自身产品和服务的一部分。例如：原材料、零部件采购。 b)代售类：产品和服务不是由公司直接提供给顾客，而是由外部供方代表公司提供给顾客。如：在硬件产品提供方面，品牌授权制造和销售等。本公司不涉及这方面的产品和服务。 c)外包类：公司决定由外部供方提供过程或过程的一部分。如单工序外包；在设备销售中，

将设备的安装和后期的维保分包给外包方；在产品的交付过程中将运输外包；在布线或装

配过程中，将测试环节外包等。各类外部提供过程、产品和服务分类原则采购类产品分类原则采购类的原材料及电装所需的零部件产品根据其重要程序分类，分类原则见下表1。设备及其配件的分类原则由设备部另行制定相关规定。表1 采购类产品分类外包类产品分类外包类性质又分外包产品和外包过程服务两类。 a) 外包产品类根据影响重要程度分类，分类原则见下表2。表2 外包产品类分类原则说明：军品、汽车产品原则上不允许外包。 b) 外包过程服务类根据其重要程度分类，分类原则如下表3 。表3 外包过程服务类分类原则外部供方初次选定提供过程、产品和服务的外部供方初次选定时，负责采购和外包管理的人员应调查和收集外部供方的相关信息，调查信息重点为考察外部供方的综合实力，至少包括： a) 企业相关资质；