混凝土道路施工工艺

1.1混凝土道路施工工艺

1.1.1混凝土道路的结构及要求

要控制施工首先要了解水泥混凝土道路的结构，水泥混凝土路面在构成上一般分为路基、垫层、基层和混凝上面板。

1.1.1.1路基

路基是道路的重要组成部分，它是路面的基础。因此，路基的密实、均匀、稳定及排水是路基设计、施工时必须妥善处理和解决的问题。

1.1.1.2垫层

在路基水温状况不良的路段上，路基与基层之间加设垫层，可改善土基的湿度和温度状况，保证混凝上板和基层强度稳定性及抗冻胀能力，扩散由基层传来的荷载应力，减小土基的应力和变形。

1.1.1.3基层

在混凝上板下修筑基层，提高基础的综合回弹模量，可以保证混凝上路面整体强度、延长路面使用寿命。要求基层应具有足够的强度和稳定性、断面正确、表面平整。

1.1.1.4混凝土面板

混凝上面板的弯拉强度应满足设计要求，表面平整、耐磨、抗滑。表面平整主要是为了行车舒适、耐磨。抗滑主要是为了防止试车打滑，以便行车安全。

1.1.2道路路基的施工工艺及质量控制

道路路基是道路质量的根基，无论是填土路堤，还是挖方路槽，如果路基处理不好，道路的施工质量就根本谈不上，对于这一点往往只是理论上的认识，而实际上往往被忽视。路基的施工工艺及质量控制需从土方的调配；沟槽回填；土基的密实度、平整度、土基横坡、盲沟及辗压三个方面考虑。

1.1.

2.1土方的调配

原则上是在每段路基施工时，尽可能地利用该段挖余土方（包括路基挖方和管网剩余土方），不足部分借土填方，以减少运输费用，节省投资。

路基挖方，开挖时采用反铲挖掘机开挖，自卸汽车运输，对可利用的土，就近摊铺在路面上，不可利用的土，运至弃土场。

填方路基施工时，填方段以自卸汽车运输，推土机摊铺，平地机整平，振动式压路机碾压，核子密度仪检测。路基填筑按每层松散土厚30cm，分层填筑压实，以保证路基压实度。每层土填筑压实后进行密实度检测，路基压实度要求为：（1）填方段：50厘米以下不少于93%；（2）挖方段:30厘米不少于95%。每层填土经监理工程师检验合格后方可进行上一层的填土施工。

路基土方施工尽量避开雨季，并做好必要的排水设施和防护措施，保证雨季期间排水畅通，路基稳定，环境不受污染。

1.1.

2.2沟槽回填施工工艺

进行道路施工过程中，住往会遇到某些沟槽回填施工，在回填复上中、往往不按要求进行，会给道路质量留下严重的隐患。如沟槽内水不处理于净就回填土，使槽内回填上方含水量过高，有的将返建的旧油路油块、混凝土及其他大块旧料填入沟槽内、造成大块间

的空隙很大；有的虽有沟槽根基土方。但没有经过压实处理或夯实处理不合格就回填等。

这些原因造成的后果是：很多道路建成后不久沟槽部位在行车作用下发生沉陷，出现沟槽两边的纵向裂缝及沟槽部位出现明显的凹槽现象。

要解决这类问题也并不困难。首先是领导重视，施工人员(从施工人员到班组工人)严格把关，不准带水回填土，沥青块不准填入沟槽内，有条件的地区应进行撼沙方法处理，另外分层夯实，这一点必须坚持。不论填干粘土或其他材料，都必须夯实，目前人工夯实已很少采用、而又无其他措施，大多采用将填沟材料填到土基表面后采用振动压路机辗压，已是唯—的方案。这种方法使道路表面密实很好、其实不然，因为既使采用了振动压路机也受到实深度的限制，有的也受宽度的约束、根本振实不了，应对于深沟槽仍采取分层的夯实，最好不要采用木夯。我们应采用轻巧方便的机械夯实工具。以解决沟槽填土夯实问题。

1.1.

2.3土基的密实度、平整度、土基横坡、盲沟及辗压

近几年在道路施工中，对于土路基的横坡的整理及辗压比较疏忽大意，认为土基

何必花那么大精力之规规矩矩地按标高去整平辗压，更不用说整出路拱来，一般都是用挖掘机挖土稍加平整后，或者用推土机推推，辗压—下，就开始铺筑路面底(基层)结构材料．同时对于绝对标高较低的土路基不加修整、只顾抢进度，而不考虑路基的盲沟及其他排水设施。

这样的施工后果是: 路基干整度差，标高不准，不是低便是高，低的地方造成筑路材料浪费；高地方承重层的厚度不够。而引起承重层强度不足使路面出现龟裂现象。

由于路基横坡不准或平整度差(土基横坡应与路面横坡一致)，造成重层(结构层)或面层的厚度下均。因而影响道路的使用年限或者达不到设计年限要求，或者由于土路基的横坡未做好，或整平后未当天辗压，有的路段根本未布置盲沟的开设，遇雨天后排水不畅，大量水分被土基吸收，使路基在水中泡汤、面无法辗压、或者成为“弹簧土”、使路基形成同部翻浆现象，严重影响道路路面综合质量。

1.1.3道路垫层的施工工艺及质量控制

垫层是路面结构的底层，起着隔水、防水、传递路面荷栽的作用。垫层按使用的材料不同分为砂砾垫层和碎石垫层等，碎石垫层按级配不同可分为级配碎石和未筛分碎石垫层。根据不同公路等级要求选用不同材料及结构类型。级配碎石可用于高等级公路路面基层和垫层，天然砂砾和未筛分碎石垫层一般用于二级和二级以下公路基层和垫层。在垫层施工过程中如果不注意对质量的控制，很容易出现一些常见的病害，如坑槽、翻浆、弯沉达不到设计要求等，不仅给施工企业带来很大的经济损失，也给整个工程带来不利影响。垫层最容易出现的问题就是弯沉达不到设计要求、平整度差

等。在道路施工中为了保证路面结构层中的自由水及时排除，并满足防冻的要求，在水温条件不好的地段，需要设置垫层。

对路面垫层的质量，一般要求相同于同类材料的底基层。只有在路面设计规范中要求路面垫层含泥量小于5%。一般在具体施工中，参照级配碎（砾）石底基层。但是，这种垫层对材料及施工的要求与级配碎（砾）石底基层并不相同，它只是满足规范中对级配碎（砾）石底基层的要求，并不能满足垫层的质量要求。

所以在实际使用中，垫层几乎没有真正能够满足使用要求的。为此对路面垫层制定专门的技术要求是必要的。

1.1.3.1现如今路面垫层存在的缺点

由于以上所讲的垫层要求材料粘聚性小，并且缺少用于填充孔隙的细颗粒的特点，因此其在压实后与常见的级配碎（砾）石底基层不同，主要表现在如下: 1压实后表现始终处于松散状态，只要行车，平整的表面马上会被破坏。

2 标高难以控制，由于主要是粗骨料、细料相对较少，因此难以用细料找平顶面，影响标高控制精度。

3 压实度难以准确检测，由于结构层处于松散状态，在挖坑过程中不能保证坑壁稳定，无法用灌砂法等办法检测，采用核子宇航局度仪，也只能用表面散射法检测其密实度，而且无法校验。

4 弯觉悟检测因难，砂砾垫层经常担负处理挖方段软弱路槽的作用，路基强度无法检测，就换为检测垫层顶面的弯沉，由于汽车车轮着地面积小，在车轮作用下，表

层的部分砂砾可能会发生轻微变位，就会导致弯沉检测结果不准确。

5 其他诸如平整度、厚度、横坡等的指标控制难度也相对较大。

由于以上原因，施工单位在具体实施时一般倾向于选择国颗粒较多、具有一定粘性、易于压实和成型的级配，尽管表面看效果非常好，但却影响了垫层的使用效果。

1.1.3.2路面垫层质量标准

根据施工中的实际情况，这里提出以下质量检验标准，能够达到优良水平为标准，以供参考。

1.1.3.

2.1材料要求

1优先选用优质砂砾或用石料破碎的碎石，但粉尘大的石料不宜采用。

2材料应洁净，采用破碎碎石时，碎石破碎时间不能过长，表面沾有大量石粉的石料不宜于垫层。

3骨料材料应具有足够的强度，应满足三级以上石料的标准。

4小于5mm部分应基本没有塑性，建议塑性指数小于2。其中小于0.075mm颗粒含量应尽可能少，最好少于3%，受条件限制进也不宜超过5%，并应具有足够的渗透系数。

5 对级配要求不需要太严，但应保证稳定性要求。

1.1.3.

2.2施工工艺要求

1天然混合砂砾或未筛分碎石，可直接摊铺碾压，分级准备的材料宜用拌和机拌

和均匀后方可摊铺。

2应采用机械摊铺，在摊铺过程中应避免离折，对于局部发生离折的部位，应通过补充拌和保证其均匀性，严重离折的应局部换料。

3摊铺后的垫层应具有合适的路拱和均一致的初始密实度，以保证压实效果，如果是用推土机配合平地机进行摊铺，应用推土机充分排压后再整平，方可碾压。初始压实度不均的后果将是局部压实度不足。

4 应在适当含水量下压实，适当的含水量可以保证压实效果。

5压实合格的标准是自重10~12t的振动压路机在20~22t激振力下进行碾压，表面无明显推移和轮迹。

6在进行下一层施工前，必须封闭交通，缺少粘聚力的垫层在行车荷载作用下表面必然会被破坏，如果长期大量行车，受影响深度将相当大。在下一层施工时，车辆应尽可能少在垫层上行走。

7表面的破坏不会对其整体强度产生影响，但在下一层施工时必须注意切实压实，使受破坏的表面重新处于稳定状态。

1.1.3.

2.3施工中的注意事项

1垫层施工采用人工和机械结合施工、自卸汽车运天然砂砾混合料，装载机粗平，再用人工精平。

2在铺筑垫层前，在放样好的桩位挂线施工，应将路基面上的浮土、杂物全部清除，并洒水湿润。

3 摊铺天然砂砾混合料时无明显离析现象，或采用细集料作嵌缝处理。经过平整和整修后，采用20T的压路机进行碾压，保证压实度至重型击实最大密度的96%以上。每段路碾压完后质检员进行检测，并把试验资料交经监理工程师审批。

4凡压路机不能压到处都要采用夯实机进行夯实，直到符合规范要求止。

5 严禁压路机在已经完成的或正在施工的路段上调头和急刹车。

1.1.3.

2.4施工中的质量监控

在路槽各项指标均符合设计规范要求后，在现场监理许可的情况下，可以进行砂砾垫层的摊铺施工。其质量监控主要包括：

1对材料质量的监控，主要检验材料的物化性质、颗粒级配和液塑限指数，只有以上指标均达标才能使用；

2施工中主要控制摊铺宽度、厚度、高程、平整度、横坡度，并控制碾压时的最佳含水量，以便使碾压达到最佳效果，密实度达到设计要求。在摊铺碾压完毕后，工程处进行质量自检并整理有关资料，自检合格后请监理进一步检查并请求进行弯沉测试，在监理认为各方面合格后申请下一工序的施工。

1.1.4道路基层的施工工艺及质量控制

基层的作用是找平，防止上部不均匀沉降；保护基础，充当底模,方便施工放线等.随着我国经济的高速发展,水泥混凝土碎石基层得到了很快的推广应用.水泥稳定碎石基层具有强度高、抗渗水、抗冲刷、干缩变形小和成型快等优点，也是目前高等级公路建设中被广泛采用的一种基层结构形式，但在实际的施工过程中，因为在对水

泥剂量、含水量及延迟时间限制上都有严格要求，受拌和机械的限制和人为操作的影响，施工操作中难度较大，所以要确保水泥稳定碎石的质量不出问题，必须对施工中的各个环节严格控制。

1.1.4.1原材料控制

严把原材料的进场，首先材料进场前要对料场进行平整和硬化，进场的砂、石料必须符合规范要求，不同规格的材料要分格堆放，界限分明，对超粒径、山皮水锈、针片状含量、含泥量等明显超规范的砂、石料一律不准进场。其中的细集料应洁净无土，塑性指数越小越好，一般控制在≯５。

1.1.4.2拌和控制

在高等级公路上，水泥稳定碎石均需集中进行场拌，水泥是水泥稳定碎石的粘结剂，也是影响水泥稳定碎石能否满足规范要求的关键材料。水泥剂量太小，其强度难以保证，过大又易产生裂缝，所以水泥剂量在拌和中必须严格控制、层层把关。拌和站在正式出料前，试验室人员和拌和站工作人员要/考试大/互相协商配合，共同对拌和站进行检查，进行试运转拌和，特别要对水泥仓的剂量泵进行反复校验，确保剂量泵输出水泥均匀、准确。由于下雨潮湿等原因，易造成水泥输出管道发生堵塞，要定期清理和疏通。要求试验室人员在正常生产期间对拌和场工作全天进行监控，对出场的混合料每天必须筛分一次，水泥剂量的滴定每小时进行一次。拌和站要设有经验的专门人员对各料仓，特别是水泥出口进行巡视检查，看水泥出口是否均匀一致。在混合料的出口观察混合料的颜色，判断水泥剂量是否准确。试验人员在取料时一定要做

到称量准确、粗细尽可能与配合比一致，防止过粗过细，并严格按四分法操作取样，必要时可过１０ｍｍ筛，把对试验影响较大的集料去除，以保证水泥剂量滴定的准确。除上述措施外，为确定水泥剂量的准确，要派专门人员对当日生产的混合料数量及水泥用量进行统计，与摊铺现场进行对比，进行总量控制。

在水泥稳定碎石混合料的拌和中，除水泥剂量外，另一个影响混合料质量的因素是含水量的控制。对抽水泵的出水量必须进行反复校对，一直到达到要求为止。考虑到在拌和、运输、摊铺、碾压时水份的损失，应按实际含水量比最佳含水量提高２％～３％来控制。要根据天气的变化情况随时进行调节，特别是在夏季施工时，其含水量易大不易小，每天的上午５时至９时易偏小，９时至下午４时易偏大，下午４时以后易偏小。刚下雨后，由于砂、石料里吸收了大量水份，应提前测定集料的含水量后再确定其拌和时的加水量。另外委派有经验的工作人员在混合料出料口观看混合料颜色、粗细集料相互裹覆的程度来判断水泥剂量和含水量是否满足要求。

1.1.4.3摊铺工艺要求

水泥稳定碎石基层是路面的下承层，基层铺筑的好坏将直接影响路面的施工质量。路基填筑时的高程误差，经底基层的找平后仍达不到设计高程的要求，基层的铺筑是对设计高程和最后的修正，这就要求水泥稳定基层不仅要满足规范要求的强度和刚度，还要满足设计高程的准确，并达到规范要求的平整度，只有这样才能保证铺筑面层时达到厚度均匀，标高、平整度符合规范要求，为混凝土面层施工提供方便。为保证上述目标的落实，在摊铺前对摊铺现场须认真检查落实下列工作：第一，下承层

（下基层）的清理，二灰碎石表面松散的二灰和石子及其它杂物要清理干净，并洒水湿润；第二，复测标高，计算准确后铺设基准线；第三，认真检修摊铺机，并进行试运转，确保摊铺作业能工作正常；第四，检查辅助人员、工具、运料车辆的准备工作。

为防止混合料在摊铺中离析，现在要求用两台摊铺机成阶梯型同时进行摊铺作业，后面摊铺机要与前面摊铺机作业面重叠２０ｃｍ。由于水泥的作用，水泥稳定碎石的特点是强度形成快，而且不允许终凝后继续补压，所以要求摊铺和碾压工序/考试大/要连续、紧凑，一气呵成，使之达到规定的压实度。强振２～３遍后，应立即检测压实度，为继续碾压的方法和遍数提供数据。试验人员要在摊铺现场盯岗，提前测定含水量。虽然压实度表现的是集料的压实程度，但是如果压实度达不到，其成型后强度也就没有保障，同时会加快基层平整度和刚度的衰减。在实际工作中，从摊铺、碾压到检测等每个环节要分工明确、互相协作，发现问题及时解决。

下面两个直接影响水泥稳定碎石基层质量的问题要特别引起重视并及时处理：第一，含水量是否满足要求。含水量偏低，水泥在混合料中的水化反应不能完成，没有粘结力，碾压后使表面干燥、松散，不仅外观达不到要求，压实度也不合格。发现这种情况，要及时用喷雾洒水车补充水份、补压，如果整个结构层断面部分松散，则必须把松散部分挖除换填合格的混合料；如果含水量偏大，则会出现软弹，不易成型，严重的还必须挖除换填。

第二，水泥剂量控制是否得当。在级配正常的情况下，水泥剂量越大，其干容重越大，强度也会提高，但容易产生裂缝。第三，矿料级配是否变异。级配偏粗，细集

料填充不满，会使空隙率增大，不易碾压密实，板体性差；级配偏细，则集料间不易形成骨架，抗压强度降低。

1.1.5混凝土面板施工工艺及质量控制

混凝土面板直接承受行车荷载的作用和环境的影响，应具有较高的抗拉压强度、耐久性、耐磨性和抗滑性，还要求有较低的弹性模量和温度膨胀系数，以减少温度应力，所以严把施工工艺及质量控制关，是延长混凝土道路使用寿命的基本条件。1.1.5.1准备工作

施工前，对基层表面进行清理，使表面清洁无任何松散石料，遇有局部发软或松散的表面应将其铲除，然后用素砼填补。对所需的各类机械设备进行调试，以满足工程需要。

1.1.5.2混合料配合比设计

根据技术规范和设计图纸要求，对进场砂、石材料进行颗粒分析、相对密度、石料压碎值试验、重型击实试验等多项技术指标试验。路面面层水泥必须采用经过监理工程师或业主批准的旋窑生产的425标号水泥，在进场后对此材料重新进行配合比设计和试验，配合比设计应由监理工程师批准且参加试验。根据配合比设计确定最佳水泥用量及各种材料用量。

1.1.5.3施工工艺

在路面基层施工完毕，达到养护期，经监理工程师批准后，方可进行路面混凝土

面层的施工。

1.1.5.3.1立模板

根据测量放出的线位及标高，安装边模板。拟采用槽钢用做边模板，按预先规定的位置安放在基层上，两侧用铁钎打入基层以固定位置。模板顶面用水准仪检查其标高，不符合要求时予以调整，直到满足设计和规范要求。

模板的平面位置和高程控制都很重要，稍有歪斜和不平都会反映到面层，使其边线不齐、厚度不准和表面不到平整呈波浪形。因此，立模板是一项非常重要的工作，施工过程中要有专人经常校验，严格控制模板的位置。模板安装完毕后，模板内侧涂脱模剂。

1.1.5.3.2安设传力杆

当两侧模板安装好后，在需要设置传力杆的胀缝或缩缝位置上安置上安设传力杆。混凝土板连续浇筑时设置胀缝传力杆，一般是在嵌缝板上预留圆孔以便传力杆穿过；嵌缝板上面设木制式或铁制压缝板条；其旁再放一块胀缝模板，按传力杆位置和间距，在胀缝板下部挖成U形槽，使传力杆由此通过。

对于混凝土板不连续浇筑结束时设置的胀缝，宜用顶头木固定传力杆的安装方法。即在端模板外侧增设一块定位模板，板上同样按传力杆间距及杆径钻成孔眼，将传力杆穿过端模板孔眼并直到外侧定位模板孔眼。两模板之间可用按传力杆一半长度的模木固定。继续浇筑邻板时，拆除挡板、横木及定位模板，设置胀缝板，木制压缝条和传力套管。

1.1.5.3.3制备与运送混凝土混合料

拟采用带有全电脑自动计量装置混凝土拌合设备集中拌合混凝土混合料，自由卸车运输至浇筑地点。

混凝土的拌制过程中，关键要按配合比设计要求，准确掌握配合比，特别要严格控制水泥用量和用水量。每天开始拌制前，根据天气变化情况测定砂、石材料的含水量，以调整拌制时的实际用水量。运输过程中要注意防止出现离析现象。

1.1.5.3.4摊铺和振捣

混凝土混合料采用三轴摊铺仪摊铺。对三轴摊铺仪施工工艺作如下要求：

1.1.5.3.4.1混凝土摊铺

混凝土混合料由自卸汽车直接分摊到基层上，如发现混合料离析，应人工用铁锹翻拌均匀。用铁锹摊铺时，应采用“扣锹”方式，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。

混合料摊铺的松铺厚度，应根据试验路确定，其松铺系数一般可取1.05.

应现场取摊铺混合料检查混凝土坍落度；现场制作抗折、抗压试件，以使准确检测铺筑的混凝土抗折强度或抗压强度。

1.1.5.3.4.2混凝土振捣与表面整修

摊铺好的混凝土混合料，应立即用配套的排式振捣机进行均匀振捣。振捣时间和振捣速度经试验，可参考以下方式确定，以获得较理想的振捣效果。

排式振捣棒的有效作用半径为r，间距不大于1.5r，离模板边缘不超过0.8r，振捣机的移动速度v=1.5r/t，式中v不振捣机移动速度（m/s），r为振动棒有效作用半

径（m），t为振动密实所必须的时间，一般取20～30s。并用202KW平板振捣器普振一遍。

经过上述初步振捣后，应检查混凝土表面的大致平整情况，对于明显的高或低由人工铲除或补平。工人应在横梁（板）上完成找平作业，不得直接踏入混凝土混合料中，严禁用纯水泥砂浆过行找平填补。

当混凝土表面找平后，可开始三轴摊铺仪作业，其作业单元长度宜控制在20m 左右，先按“前过振动，后退静滚”方式作业2～3遍后，再进行“前后静滚”整平作业。不允许用“后退静滚”作业方式，振动遍数不宜过多，以免混凝土表面提浆过多，而产生混合料分层现象。振动后应及时整平，以消除偏心轴振过后形成的浆条。

采用3～5米刮尺进行密实饰面，采用刮板和6.0米长直径10cm的钢管进行整平和收浆饰面，砂浆层厚度不宜小于2cm。

施工过程中要注意不能碰撞模板和传力杆，以避免模板移动变位。

1.1.5.3.5筑做接缝

1.1.5.3.5.1胀缝

先浇筑胀缝一侧混凝土，取去胀缝模板后，再浇筑另一侧混凝土，钢筋支架浇在混凝土内不取出。压缝条使用前应涂废机油或其它润滑油，在混凝土振捣后，先抽动一下，而后在终凝前将压缝板条抽出。抽出时为确保两侧混凝土不被扰动，可用板条压住两侧混凝土，然后轻轻抽出压缝板条，再用铁抹板将两侧混凝土抹平整。缝隙上部浇灌填缝料，留在缝隙下部的嵌缝板用软木板等材料制成预制板。胀缝应与路面中

心线垂直，并符合图纸要求。

1.1.5.3.5.2纵横向缩缝即假缝

拟用切缝法设置缩缝：在结硬的混凝土中用切缝机切割出要求深度的槽口。这种方法可保证缝槽质量和不扰动混凝土结构。用切割机进行切缝，一般在混凝土达到设计强度的25％～30％时进行。要掌握好锯割时间，过迟了，混凝土过硬而使锯片磨损过大且费工，且可能因混凝土收缩变化出现收缩裂缝。过早了，混凝土因未结硬，切割时槽口边缘易产生剥落。合适的时间视气候条件和混凝土的坍落度而定，一般切割时间按100温度小时来控制。当然，还将根据气温变化、风力和混凝土混合料的含水量等具体情况控制。横向缝应与路面中心线垂直，并符合图纸要求。纵向缩缝设置拉杆时，拉杆应采用螺纹钢筋，并应设置在板厚中央。

纵向施工缝应平行于路中心线。若采用平缝，对已浇筑的混凝土板缝壁应涂副沥青，避免涂在拉杆上。浇筑邻板时，缝的上部应切割或压成规定深度的缝槽。设置拉杆时，应采用螺纹钢筋，且设置于板厚中央。横向施工缝在每天工作结束或浇筑工序中断超过30min混凝土已初凝时设置。位置与路面中心线垂直，避免多车道路面的施工缝设在同一横断面上。

1.1.5.3.6表面整修与防滑措施

混凝土终凝前必须用人工或机械抹平其表面。行用小型电动抹面机进行粗光，而后再拖光带横向轻轻拖拉几次。

为了保证行车安全，使混凝土表面有粗糙的抗滑表面，在抹面后的面层上用拉纹

滚子横向拖拉出深5～6mm的横槽。

1.1.5.3.7养生与填缝

为了防止混凝土中水蒸发过速而产生缩裂，并保证水泥水化过程的顺利进行，混凝土应及时养生。采用草袋保养，即当表面已有相当硬度，用手指轻压，不出现痕迹时开始盖上草袋，而后每天均匀洒水数次，使其保持潮湿状态，养护14天左右。

填缝工作宜在混凝土结硬后进行。填缝前，首先将缝隙内泥砂杂物清除干净，然后浇灌填缝料。填缝料应与混凝土缝壁粘接紧密，其灌注深度为缝宽的2倍，当深度大于30～40mm时，可填入多孔柔性衬底材料。在夏季应使填缝料灌至与板面齐平，在冬季则应稍低于板面。填缝料应充分硬结后才能开放交通。填料采用监理工程师同意的填料。混凝土强度达到设计强度的90％以上后，方能开放交通。

1.1.5.4注意事项

1 保护好尚未达到强度的路面，绝不让车辆在上面行驶。

2 各种缝的设置应该与路中心线平行或垂直，缝隙壁必须垂直并符合图纸要求。

3 每天或每铺筑200m3混凝土，同时制取试件3组；试件的养护条件与现场混凝土板养护相同。

4 雨季施工摊铺混凝土时，设防雨设施，保证混凝土面板不出现麻面等现象。

5 经常检测混凝土的坍落度，控制好混凝土的含水量。

6 准确掌握混凝土横向缩缝的锯割时间。

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