过程控制复习资料
1、试述串级控制系统的的工作原理,它有哪些特点?
2、某加热炉出口温度控制系统，经运行后发现扰动主要来自燃料流量波动，试设计控制系统克服之，如果发现扰动主要来自原料流量波动，应如何设计控制系统以克服之？画出带控制点工艺流程图和控制系统框图。
3、为什么一些液位控制系统中，减小控制器的增益反而使系统出现持续震荡，是从理论角度分析之。
4、液位均匀控制系统与简单液位控制系统有什么异同？那些场合需要采用液位均匀控制系统？
5、某加热炉出口温度控制系统中，副被控变量是炉膛温度，温度变送器的量程都选用0--500℃，控制阀选用气开阀。经调试后系统已经正常运行，后因副回路的的温度变送器损坏，该用量程为200--300℃的温度变送器，问对控制系统有什么影响？
6、题5中，如果损坏的是主回路温度变送器，问改用量程为200--300℃的温度变送器，对控制系统有什么影响？如何解决？
7、某反应器由A和B两种物料参加反应，已知，A物料时供应有余，B物料可能供用不足，他们都可测可控。采用差压变送器和开方器测量它们的流量，工艺要求正常工况时，Fa=300Kg/h,Fb=600Kg/h,拟用DDZ-III型仪表，设计双闭环（相乘方案）控制系统，确定乘法器的输入电流，画出控制系统框图和带控制点的工艺流程图。
8、题7中，控制系统已正常运行，后因两台差压变送器均损坏，改用相同量程的变送器（注：量程能够满足工艺要求），试问控制系统应作什么改动？为什么？
9、什么情况下前馈控制系统需要设置偏置信号？应如何设置？
10、某加热炉出口温度控制系统，原采用出口温度和燃料油流量的串级控制方案，为防止阀后压力过高造成脱火事故，是设计有关控制系统，说明该控制系统是如何工作的？
1．
调节器的Kc值愈大，表示调节作用（），Ti值愈大，表示积分作用（），Td值愈大表示微分作用（）。答案：越强;减弱;增强。
2．
选择控制方案时，总是力图使调节通道的放大倍数（增益）（），干扰通道的放大倍数（增益）（）。答案：增大;减小。
3．
过程控制系统设置的目的，有（）、（）和（）三类。
答案：定值调节;随动调节;程序调节。
4．
简单控制系统由（）、（）、（）和（）四个环节组成。
答案：调节对象;调节器;调节阀;检测变送器
5．
由于微分调节规律有超前作用，因此调节器加入微分作用主要是用来（）。
答案：克服调节对象的惯性滞后（时间常数T）。
6．
调节系统中调节器正、反的作用的确定是依据( )。
答案：实现闭环回路的负反馈
二、是非题
1.
对纯滞后大的调节对象，为克服其影响，可以引入微分调节作用来克服。
答案：╳
2．
当调节过程不稳定时，可增大积分时间或比例度，使其稳定。
答案：√
3．
比例调节过程的余差与调节器的比例度成正比。
答案：√
4．
调节系统投运时，只要使调节器与给定值相等（即无偏差）时，就可进行手，自动切换操作。
答案：╳
5.均匀调节系统的调节器参数整定可以与定值调节系统的整定要求一样。
答案：╳
6．指出下面控制方案合理与否，简要说明理由。
1）离心泵流量调节
答案：不合理。离心泵不能在吸入口安装阀门，否则，当阀门关小时极易产生气蚀现象。
2）电动往复泵流量调节
答案：合理。因为有旁路阀门和泵出口压力调节系统使往复泵可以在其出口直接节流
3)加热炉温度与燃料气压力串级控制
答案：不合理。压力检测点不对，为保证阀前燃油压力稳定会使燃油量变化较大，无法使炉温稳定，应将测压点移到阀后，测烧嘴的背压。
4)氨冷器传热平均温差控制
答案：合理。根据被冷却介质（出口）温度调节氨冷气氨气化侧的整发压力，所以调节NH3气排出量实际上调正了氨冷器的氨蒸发侧的温度，使传热温差得到调整，即可达到调节出口温度的目的。
5)塔釜温度控制
答案：不合理。塔釜为恒定加热量。当受某种扰动使釜温上升时，气开阀将开大，放出一部分重组分物料，塔釜物料的减少，使塔温度上升更快，从而构成一个正反馈系统，不能正常工作，降温亦如此。
6)精塔釜进料温度控制
答案：不合理。气液混合进料不能采用这种温度控制。因为当改变加热蒸汽量时进料的温度并不变化，只是气液比发生了变化。应改为热焓控制。控制进塔物料的热量。
三、单项选择题
1．
调节系统的稳定性是对调节系统最基本的要求，稳定调节过程的衰减率ζ应是：
A. ζ=0
B. ζ<0
C.0<ζ<1
D. ζ=1
答案：C
2．
一线性调节系统的稳定性（稳定或不稳定）取决于：
A.干扰作用的形式及强弱。
B.系统本身的结构及参数。
C.干扰作用的形式、强弱和系统本身的结构、参数。
答案：B。
因为线性系统的稳定性，是系统固有的特性。完全由系统本身的结构，参数决定。例如，用代数判据判断线性系统的稳定性是时，其稳定的充分必要条件就是特征方程的所有根都具有负实部，或说都位于S平面的左半部。显然，特征方程的根和输入信号是无关的。
3．
如果甲乙两个广义调节对象的动态特性完全相同（如均为二阶对象），甲采用PI作用调节器，乙采用P作用调节器。当比例带的数值完全相同时，甲，乙两系统的振荡程度相比
A.甲系统的振荡程度比乙系统剧烈。
B.乙系统的振荡程度比甲系统剧烈。
C.甲，乙两系统的振荡程度相同。
答案：A。
4．调节系统中调节器正、反作用的确定是A．实现闭环回路的正反馈。
B．实现闭环回路的负反馈。
C．系统放大倍数恰到好处。
D．生产的安全性。
答案：B
5．
由于微分调节规律有超前作用，因此调节器加入微分作用主要是用来
A. 克服调节对象的惯性滞后（时间常数T），容量滞后τc和纯滞后τ0
B. 克服调节对象的滞后τ0
C. 克服调节对象的惯性滞后（时间常数T），容量滞后τc
答案：C
6.
用变送器的输出直接控制调节阀，能否起调节作用？
A.能
B.不能
C.视控制要求而定
答案：C。所谓控制，指的是把被调参数控制在某一个给定值上，因此系统中要有调节器，使被调参数和给定值在调节器进行比较，如果两者不等，调节器的输出就去调节阀门开度。但若变送器直接控制调节阀，那就没法给定，也不能按要求的控制规律去调节阀门开度，因此不能把被调参数控制在所需值上，而只能在某个不可调的值上下波动。如果变送器的量程可调，则波动可约束在某个围，这对要求不高的控制系统，有时也能满足要求。
7.
以下流量系统采用的仪表及投运方法，哪一条理解不够全面？
A. 开停灌隔离液的差压流量计的方法同一般差压流量计的启停方法。
B.差压法测流量采用开方器，一是为了读数线性化，二是防止负荷变化影响系统的动态特性。
C.流量调节系统一般不采用阀门定位器。
D.流量调节系统仅采用PI调节器，不采用PID调节器。
答案：A
8
单纯的前馈调节是一种能对（）进行补偿的调节系统。
A．测量与给定之间的偏差
B．被调量的变化
C．干扰量的变化
答案：C
9、
定值调节是一种能对（）进行补偿的调节系统。
A．测量与给定之间的偏差
B．被调量的变化
C．干扰量的变化
答案：A.
1.
定值调节系统是（）环调节，前馈系统是（）环调节。
A．开，闭
B．闭，开
C．开，开
D．闭，闭
答案：B。
2．
分程调节系统常要加装（）来达到分程的目的。
A．调节器B.变送器C.阀门定位器
答案：C。
3．设制分程调节系统的目的是（）
A．为了满足工艺的特殊要求
B．扩大可调比
C．为了满足工艺的特殊要求，扩大可调比
答案：C4．
在选择性调节系统中防积分饱合一般采用（）方法。
A．限幅法
B．外反馈法
C．积分切除法
答案：c
5．
均匀调节系统调节器参数应为（）。
A．比例度小于100%
B．比例度大于100%
C．比例度等于100%
答案：A。
6．
调节系统在纯比作用下已整定好，加入积分作用后，为保证原稳定度，此时应将比例度（）。
A.增大
B.减小
C.不变
答案：A。
7．
成分、温度调节系统的调节规律，通常选用（）。
A.PI
B.PD
C.PID
答案：C。
8．
流量、压力调节系统的调节规律，通常选用（）。
A.PI
B.PD
C.PID
答案：A。
9．
液位调节系统的调节规律，通常选用（）。
A.PI
B.PD
C.PID
D.P
答案：D。
10．
要消除系统的稳态误差，调节系统的调节规律，通常选用（）。
A. PI
B.PD
C.P
答案：A。
11．
自动调节系统中实现无扰动切换应满足（）的条件。
A.调节器的输出电流等于遥控给定电流。
B.调节器的输出电流不等于遥控给定电流
C.调节器的输出电流等于调节器给定电流
答案：A。
12．
通常可以用时间常数T和放大系数K来表示一阶对象的特性。现有甲乙两个液体贮罐对象，其甲的截面积大于乙的截面积，假定流入和流出侧的阀门、管道尺寸及配管均相同，那么时间常数T（）。
甲大于乙
乙大于甲
甲乙相等
答案：A
13．
通常可以用时间常数T和放大系数K来表示一阶对象的特性。现有甲乙两个液体贮罐对象，其甲的截面积大于乙的截面积，假定流入和流出侧的阀门、管道尺寸及配管均相同,放大系数K（）。
A. 甲大于乙
B. 乙大于甲
C. 甲乙相等
答案：B。
14.
下面三组记录曲线分别是由于比例度太小，积分时间太短，微分时间太长引起，你能加以鉴别吗？
答案：
a.积分时间太短，
b.比例度太小,
c.微分时间太长。
15.
请判定图所示温度调节系统中，调节阀和调节器的作用型式。
当物料为温度过低时易析出结晶颗粒的介质，调节介质为过热蒸汽时；
A.气关调节阀，正作用调节器；
B.气开调节阀，反作用调节器；
C.气开调节阀，正作用调节器；
D.气关调节阀，反作用调节器.
答案：A
16.
当物料为温度过高时易结焦或分解的介质，调节介质为过热蒸汽时；
A.气关调节阀，正作用调节器；
B.气开调节阀，反作用调节器；
C.气开调节阀，正作用调节器；
D.气关调节阀，反作用调节器.
答案：B
17.
当物料为温度过低时易析出结晶颗粒的介质，调节介质为待加热的软化水时；
A.气关调节阀，正作用调节器；
B.气开调节阀，反作用调节器；
C.气开调节阀，正作用调节器
D.气关调节阀，反作用调节器.
答案：C
18.
当物料为温度过高时易结焦或分解的介质，调节介质为待加热的软化水时；
A.气关调节阀，正作用调节器；
B.气开调节阀，反作用调节器；
C.气开调节阀，正作用调节器；
D.气关调节阀，反作用调节器.
答案：D
5．
在下述情况下,应选用何种作用方式的调节阀(气开,气关)？
加热炉的燃料油(气)系统,应选用( )式；
加热炉的进料系统,应选用( )式;
油水分离器的排水线上,应选用( )式;
容器的压力调节,若用排出料来调节,应选用( )式,
若用排出料来调节,应选用( )式;
精馏塔的流出线,应选用( )式,精馏塔的回流线,应选用( )式。
答案：气开;气关;气开;气关,气开;气开,气关。
6．
什么是调节对象，给定值和偏差？
答案：自动调节系统的生产设备叫做调节对象或简称对象，而生产中要求保持的工艺指标，称为给定值。对于自动调节系统中，习惯采用给定值X减去测量值Z作为偏差e，即e=X-Z，给定值X大于测量值Z时为正偏差，而给定值X小于测量值Z时为负偏差。
7．
偏差信号的含义在单独讨论调节器时和讨论自动化系统时是否相同？
答案：不一样。
在单独讨论调节器时，偏差信号e是用测量值Z减去给定值X计算的，即e=Z-X;而在自动
化系统中却习惯采用给定值X减去测量值Z来作为偏差信号e的，即e=X-Z。虽然都叫偏差信号，但是，在这两种不同场合，计算方好相反，应当注意区别。
8．
有一流量调节系统，信号传输管线很长，因此，系统产生较大的传送滞后。有人设想给调节器后加微分器来改善系统特性，试问这种设想合理否？为什么？若不合理，应采取什么措施合理？
答案：这种设想不合理，因为信号传送滞后是纯滞后，而微分作用不能克服纯滞后。
合理的措施是采用1：1继动器加在信号传输线之间，以增大信号流速，从而减小传输滞后，改善系统特性。
9．
构成一个自动调节对象应具备哪三个条件？
答案：1. 调节对象中的被调节参数是可以连续测量的。
2. 在调节对象中存在着影响被调节参数使之偏离给定值的干扰因素。
3. 在调节对象中至少可以找到一个量是可以进行调节的（即所谓可控的），通过对这个量的调节，将补偿外界干扰对被调参数的影响，使被调节参数维持不变这个量即是所谓的调节参数。
10．
采用PID调节器，在什么情况下需要对纯滞后对象进行补偿？
答案：采用PID调节器的条件是对象纯滞后不能太大。如果对象纯滞后较大，仍采用PID 调节器，就必须考虑纯滞后补偿。纯滞后对象传递函数为
G(s)=KE -τs
根据对象时间常数T、对象增益K、对象纯迟后τ之间的函数关系来决定是否进行补偿。
1.对象纯迟后τ小于对象时间常数T的1/10时，则不用进行纯迟后补偿；
2.当τ大于T/2时，需要考虑补偿；
当τ大于1.5T时，则一定要补偿。
11．
自动调节系统的工作品质用什么指标来衡量？
答案：
1）.最大偏差：指被调参数在过渡过程中偏离给定值的最大幅度。
2）余差：指过渡过程结束后，被调参数的新稳定值与给定值之差。
3）衰减比：是衰减震荡过程前后两个波的峰值之比。
4）震荡周期：是衰减过程震荡一次所需的时间。
5）过渡时间：指从被调参数变化之时起，直到被调参数进入新的稳态值的±5%需要的时间。6）过渡时间：指从被调参数变化之时起，直到被调参数进入新的稳态值的±5%所需要的时间。
1.
定值调节系统的传递系统反映了以干扰量为输入，以被调节量为输出的动态关系，它A．与系统本身的结构参数、扰动量的形式及大小均有关。
B．仅与扰动量的形式和大小有关
C．仅与系统本身的结构参数有关
答案：C,因为凡是能用线性常系数微分方程式描述其输出与输入之间动态关系的系统、环节或元件，均可在零初始条件下，通过拉氏变换得到相应的传递函数。所以它们不过是同一系
统、环节或元件动态特性的不同的数学表达式而已。既然微分方程仅取决于系统、环节或元件本身的特性，那么传递函数也就仅与其本身的结构参数有关而与外输入无关了。
2．
已知下列调节对象：
A.截面积大的贮槽液位
B.截面积小的贮槽液位
C.蒸汽夹套加热器温度
D.蒸汽直接加热器温度
E.管道流量
试判断其中哪个对象滞后最大，哪个最小，请用①─⑤数字按滞后大小顺序标出来.
答案A B C D E
③④①②⑤
3．
试分析如图所示酒精蒸馏塔塔顶温度控制方案，以塔顶温度作为被控变量的合理性。
答：由相律定理
自由度数（F）=组分数（C）+相数（P）-2
∵酒精蒸馏塔进行酒精与水的分离
组分数=2（即酒精和水两种组分）
且相数=2（呈气、液两相）
∴自由度数=2+2-2=2
由所求得F=2来看似乎应该控制两个参数才合理。但是由图可知，冷凝罐上部通大气，因此实际上已恒定了冷凝罐和蒸馏塔的压力，客观上塔压已被控制，因此用塔顶温度作为被控变量是合理的。
4．
调校调节器时，为什么比例度P，积分时间Ti打在接近最小位置（以不振荡为前提），所校调节器精度会提高？
答案：被校仪表找控制点时微分是关死的，所以实际上只有比例积分作用，故
Δy=1/p(Δx)+Kp/(pTi)∫(Δx)dt
式中：Δy—输出信号，Δx—输入信号，P—比例度，Ti—积分时间
可见，当Δy一定时，如P、Ti减小，则必然会引起Δx减小。
换句话说，当P、Ti减小时，仪表的控制点偏差就小，所校调节器的精度就高。
5．
有一台PI调节器，P=100%，Ti=1分，若将P改为200%时，问：
1、调节系统稳定程度提高还是降低？为什么？
2、动差增大还是减小？为什么？
3、静差能不能消除？为什么？
4、调节时间加长还是缩短？为什么？
答案：∵Δy=Kp(Δx)+Kp/Ti∫(Δx)dt
其中：Δy—输出变化量，Δx—输入变化量，Kp—比例常数，Kp=1/P
当P从100%变为200%、Ti不变时，外界来一干扰信号Δx，输出信号Δy变小，所以
1、稳定程度提高（因为P增大后，Δy变小，不易产生振荡）。
2、动差增大（由于Δy变小后，调节幅度小即调节作用弱，造成动差增大）。
3、静差会消除（因有积分作用存在）。
4、调节时间加长（因Kp是调节器的放大系数，当比例度P增大即Kp减小时，调节器灵敏
度降低，则克服动、静差的时间加长）。
6．
设工艺要求温度保持在150±3℃。当系统在某一幅值的阶跃扰动下，系统在调节的整个过程，记录仪表反映出温度（Z值）某一瞬间的最大超调量是3℃，没有超过工艺要求。问实际的温度（Y值）变化是否也符合工艺要求？实际最大超调量比3℃大还是小？为什么？
答案：
实际温度变化超调量大于3℃，超过工艺要求。由于温度测量的一次元件是惯性时间较大的滞后环节因而调节动态过程瞬时的测量值与真实值是不一样。最大偏差及超调量实际值要大于测量值。
7．
设工艺要求温度保持在150±3℃。当系统在某一幅值的阶跃扰动下，系统在调节的整个过程，记录仪表反映出温度（Z值）某一瞬间的最大超调量是3℃，没有超过工艺要求。问当过度过程结束后，静态测量值能否代表真实值?
答案：当过度过程结束后，静态测量值能代表真实值，因此记录仪表上的记录值是实际温度值.
8．
某装置加热炉出口温控采用由热电偶测温,由于长时期运行热偶保护管有结焦现象，致使热偶的测温时间常数达3分钟（若认为是单容对象），这样，在温度波动时，记录的不是真实温度，问二者之间有什么规律性关系？你采取什么措施补救，能够使记录的温度真实些，又能改善调节质量？
答案：当被测温度相对稳定不变时，所记录温度就是被测温度；当被测温度波动时，所记录温度就不是真实温度，其波动幅度小于真实温度波动幅度，在相位上落后。波动的频率愈高，记录温度波动的幅度就愈小，相位落后愈严重。补救措施是在温度变送器的输出线路上串入一个正微分器，使其实际微分时间等于热偶的时间常数3分钟，这样记录下来的温度就真实些，克服了滞后，也改善了调节品质。
9．
在什么场合下选用比例（P），比例积分（PI）,比例积分微分（PID）调节规律？
答案：比例调节规律适用于负载变化较小，纯滞后不太大而工艺
要求不高又允许有余差的调节系统。
比例积分调节规律适用于对象调节通道时间常数较小，系统负载变化较大（需要消除干扰引起的余差），纯滞后不大（时间常数不是太大）而被调参数不允许与给定值有偏差的调节系统。
比例积分调节规律适用于容量滞后较大，纯滞后不太大，不允许有余差的对象。
10．
某流量调节系统，调节阀是对数特性，在满负荷生产时，测量曲线平直，改为半负荷生产时，曲线漂浮，不容易回到给定值，是何原因？怎样才能使曲线在给定值上稳定下来？
答案：对一个好的调节系统来说，其总的灵敏度要一定的，而整个系统的灵敏度又是由调节对象、调节器、调节阀、测量元件等各个环节的灵敏度综合决定。满负荷生产时，调节阀开度大，而对数阀开度大时放大系数大，灵敏度高，改为半负荷生产时，调节阀开度小，放大系数小，灵敏度低。由于调节阀灵敏度降低，致使整个系统灵敏度降低，因而不易克服外界扰动，引起曲线漂浮。所以，改为半负荷生产时，测量曲线漂浮，不易回到给定值。
为使曲线在给定值上重新稳定下来，可适当减小调节器比例带，也即增大调节器放大倍数，以保证调节阀小开度时，整个调节系统灵敏度不至于降低。
11．
一个流量调节回路采用PI调节器，当工艺因某种原因改为副线操作，且提量后，若二次表仍长时间在“自动”状态，问调节器的输出会产生什么现象？为什么？
答案：在这种状况下，调节器输出会跑向最大或最小的极限值。因为改副线操作后，调节器回路处于开环状态，提量后又存在偏差，而流量调节系统PI的积分时间往往设置较短，当偏差存在一段时间后，在积分作用下，输出必然跑到极限值。
12．
流量调节系统，采用孔板测流量，变送器讯号没用开方器直接送往调节器。如果生产负荷（流量）变化较大时，调节器的参数不作任何变动情况，应选用什么样的阀特性来补偿，使调节质量仍保持不变？
答案：∵孔板测量的讯号与流量之间关系为P=KQ2.Kp=dP/dQ=2KQ,系统对象的放大倍数Kp是随着负荷增加而增加。在管路阻力损失很小时，选用快开阀。在理想状态，快开阀的流量特性是Kv随Q的增加而减少，使Kp、Kv不变。如管路阻损严重，由于畸变使对数特性变为线性，可选用线性阀来近似。
13.
为什么压力、流量的调节一般不采用微分规律？温度、成分调节多采用
微分规律？
答案：对压力、流量等参数来说，对象调节通道时间常数T0较小，而负荷又变化较快，这时微分作用和积分作用都要引起震荡，对调节质量影响很大。而对于温度、成分更这些测量通道和调节通道时间常数大的系统来说，采用微分规律这种超前作用能够收到较好的效果。14．
炉出口温度调节，当适当引入微分作用后，有人说比例度可以比微分时小些，积分时间也可短些，对吗？为什么？
答案：这样说是对的。因为微分作用是超前的调节作用，其实质是阻止被调参数的变化，提高系统的稳定性，适当的减小比例度和积分时间有利于提高系统的质量。
15．
一般常规调节系统在负合变动或变动较大时，为什么调节质量会变坏？如何解决？
答案：般常规调节系统中的调节参数只能人工调节，在工艺正常运行是调整好的PID参数，只能保证在这种状态下的调节质量，而调节对象特性都为非线性的，在负荷工况变动较大时，对象特性将发生变化，因此原来的调节器参数就不再适应，这时要根据具体情况重新整定调节器参数才有可能使调节质量变好
16．
在串级调节系统中出现共振，应采取什么办法消除？
答案：由于共振现象是串级调节系统整定参数中可能出现的现象，当调节系统除向共振现象时，应适当增加积分时间，或增大主、付调节器的比例度，便可消除这种共振现象。
17．
为什么在串级调节系统中，当副回路是采用差压法测流量时，如果没采用开方器，测量时会出现什么现象？怎样克服？
答案：会出现震荡现象。克服的方法是副回路流量测量要采用开方器。
18．
什么叫积分饱和，积分饱和对调节系统有什么的影响。
答案：由于积分的作用，其调节器输出将不断的上升或下降，甚至超出统一信号的围，这种现象称为积分饱和。
积分饱和会使调节器不能及时动作（因为在死区间）造成事故。
19．工业控制中为什么不用纯前馈，而选用前馈加反馈。
答案：因为实际对象中干扰往往不止一个，而且有的变量用现有的检测技术尚不能直接测量出来。因此纯前馈应用在工业控制中就会带来一定的局限性。未了克服这一问题，采用前馈加反馈调节系统，此时选择对象中的最主要的干扰或反馈调节不能克服的干扰作为前馈变量，再用反馈调节补偿其他干扰带来的的影响，这样的调节系统能确保被调参数的稳定和及时有效地克服主要干扰。
{品质管理S统计}nrl中文译名统计过程控制系统
{品质管理S统计}nrl中文译名统计过程控制系统
目录第一篇SPC概述1 1．1SPC定义1 1．2SPC主要用途1 第二篇DOSOFTSPC产品介绍2 2．1D OSOFT SPC产品体系2 2．2D OSOFT SPC产品特点3 2．3D OSOFT SPC功能特色4 2．4D OSOFT SPC功能介绍6 2．4．1 DosoftSPC数据采集6 2．4．2 DosoftSPC过程监控8 2．4．3 DosoftSPC质量追溯9 2．4．4 DosoftSPC统计分析10 2．4．5 DosoftSPC质量改进17 2．5D OSOFT SPC操作流程24 2．6D OSOFT SPC软件优势25 第三篇常见问题26
第一篇SPC概述 1．1SPC定义 SPC（StatisticalProcessControl）中文译名“统计过程控制系统”，是应用于企业质量管理的至为有效的方法和工具，六西格玛的核心工具之一。它运用数理统计的方法，对过程进行监控，对检测所得的各种质量数据进行统计分析，保证过程的稳定，提高过程能力，帮助质量管理人员有效的分析和解决质量问题，不断提升品质，有效地减少不良品的产生，从而大幅降低企业的成本，提高企业的经济效益和核心竞争力。 1．2SPC主要用途 企业质量管理三境界： ●质量检验阶段：企业只进行质量的检验，不进行分析 ●质量分析阶段：企业采用EXCEL等简单工具，进行部分，不定期的问题分析●质量控制阶段：建立质量控制平台，进行预警，监控，分析，控制的闭环控 制系统。 1、采用国际标准的质量过程控制系统，建立了从数据采集，过程监控，图形分 析，过程控制的闭环控制平台——提高管理水平，加强质量意识。 2、提供了基于网络和数据库的数据分析工具，改变传统手工的简单烦琐图形绘 制——提高办公效率，降低劳动强度，创造个性化工作环境。 3、建立统一分析标准，固化先进管理模式，保存完整质量数据——避免人为因
统计过程控制的几种常用方法
统计过程控制 1、统计过程控制的基本知识 1.1统计过程控制的基本概念 统计过程控制（Stastistical Process Control简称SPC）是为了贯彻预防原则，应用统计方法对过程中的各个阶段进行评估和监控，建立并保持过程处于可接受的并且稳定的水平，从而保证产品与服务符合规定要求的一种技术。 SPC中的主要工具是控制图。因此，要想推行SPC必须对控制图有一定深入的了解，否则就不可能通过SPC取得真正的实效。 对于来自现场的助理质量工程师而言，主要要求他们当好质量工程师的助手： （1）在现场能够较熟练地建立控制图； （2）在生产过程中对于控制图能够初步加以使用和判断； （3）能够针对出现的问题提出初步的解决措施。 大量实践证明，为了达到上述目的，单纯了解控制图理论公式的推导是行不通的， 主要是需要掌握控制图的基本思路与基本概念，懂得各项操作的作用及其物理意义，并伴随以必要的练习与实践方能奏效。 1.2统计过程控制的作用 （1）要想搞好质量管理首先应该明确下列两点： ①贯彻预防原则是现代质量管理的核心与精髓。 ②质量管理学科有一个十分重要的特点，即对于质量管理所提出的原则、方针、目标都要科学措施与科学方法来保证他们的实现。这体现了质量管理学科的科学性。 为了保证预防原则的实现，20世纪20年代美国贝尔电话实验室成立了两个研究质量的课题组，一为过程控制组，学术领导人为休哈特；另一为产品控制组，学术领导人为道奇。其后，休哈特提出了过程控制理论以及控制过程的具体工具——控制图。道奇与罗米格则提出了抽样检验理论和抽样检验表。这两个研究组的研究成果影响深远，在他们之后，虽然有数以千记的论文出现，但至今仍未能脱其左右。休哈特与道奇是统计质量控制（SQC）奠基人。1931年休哈特出版了他的代表作《加工产品质量的经济控制》这标志着统计过程控制时代的开始。
统计过程控制
第一章 SPC简介 第一节什么是SPC 一、 定义：SPC是英文Statistical Process Control的字首缩写，即统计 过程控制。SPC就是应用统计技术对过程中的各个阶段进行监控，从而达到改进与保证质量的目的。SPC强调全过程的预防。 二、 SPC的特点： 1）SPC是全系统的，全过程的，要求全员参与，人人有责； 2）SPC强调用科学方法（主要是统计技术，尤其是控制图）来保证全过程的预防； 3）SPC不仅用于生产过程，而且可用于服务过程和一切管理过程。 三、 为什么要推行SPC? 优质企业平均有73%(用SPC方法的)的过程Cpk超过1.33，低质企业只有45%过程达到Cpk=1.33。Cpk>1.67的企业，平均销售收入增长率为11%以上，而其它企业的数据为4.4%。一家企业用了三年的时间使废品率降低58%，其使用的方法：将使用SPC的过程比例由52%增加到68%。 1)时代的要求：PPM管理、6σ管理； 2)科学的要求； 3)认证的要求； 4)外贸的要求。 四、推行SPC的目标 A.达到统计受控状态； B.维持统计受控状态； C.改进过程能力。
第二节 SPC发展简史 过程控制的概念与实施监控的方法早在20世纪20年代就由美国的休哈特（W.A.Shewhart）提出。今天的SPC与当年休哈特的方法并无根本的区别。 SPC迄今为止经历了三个发展阶段，即：SPC，SPCD及SPCDA。 1）第一阶段为SPC：SPC是美国休哈特在20世纪二、三十年代所创造的理论，它科学地区分出生产过程中产品质量的偶然波 动与异常波动，从而对过程的异常及时告警，以便采取措施， 消除异常，恢复过程的稳定。这就是所谓统计过程控制； 2）第二阶段为SPCD：SPCD是英文Statistical Process Control and Diagnosis的缩写，即统计过程控制与诊断。SPCD是SPC的进 一步发展，1982年我国张公绪首创两种质量诊断理论，突破了 传统的美国休哈特质量控制理论，开辟了统计质量诊断的新方 向。目前SPCD已进入实用性阶段； 3）第三阶段为SPCDA：SPCDA是英文Statistical Process Control，Diagnosis and Adjustment的缩写，即统计过程控制、诊断与调 整。这方面国外刚刚起步，他们称为ASPC（Algorithmic Statistical Process Control，算法的统计过程控制），目前尚无实 用性的成果。
生产过程质量控制44786
生产过程质量控制 生产过程是产品及其质量的保证和实现过程，对这一过程的质量进行控制，具有重要意义。设计和开发过程的质量很高，能得到很高的设计和开发成果；采购过程的质量高，能采购回高质量的产品，而生产过程的质量不高，就不能保证实现最终产品及其质量，这是不言而喻的。 1 生产准备状态检查 制造业的产品，无论是构造复杂的，还是构造简单的，其生产过程都是一个系统工程。为确保这个系统工程协调、有效地运行，多、快、好、省地生产出产品来，产品在生产之前，组织应对生产的准备状态进行全面、系统的检查，并对检查工作进行有效地控制，保证检查过程的全面性、系统性和有效性。 1．1成立检查组 1．1．1 检查组的组成 最高管理者授权一名主管领导(一般是管理者代表)组建生产准备状态检查工作组，并担任检查组组长。 产品设计、生产工艺、质量管理、质量检验、理化计量、标准化、生产计划、生产部门、生产现场(车间)、设备动力，物资供应等有关部门和单位选派出有经验的专业技术人员和管理人员参加检查工作组。如合同有规定顾客派代表参加，则按合同规定执行。为了防止泄密，不允许外组织的人员和无关的人员参加检查活动。 1．1．2检查组工作职责 ①质量管理部门负责编制检查计划与检查活动的协调工作，并监督检查过程的工作质量； ②检查组组长负责组织、领导检查工作，审查检查单，提出检查报告质量； ③检查组成员的工作： ·根据分工，确定检查项目及检查的方式方法、编制相应的检查单，送给组长审批，批准后实施； ·实施检查。按检查项目和检查的方式方法检查； ·对检查结果做出准确、公正、客观的评价。 1．2检查工作流程 生产准备状态检查流程：申请检查一审查申请一实施检查一处置。
冲压过程质量控制规范
冲压过程质量控制规范 编制： 审核： 批准： 生效日期： 受控标识处：受控(1)
分发号： 发布日期：2012年6月28日实施日期：2012年6月28日 第一部分：过程质量控制项目 1.0 目的及范围 2.0 人员及人员素质 3.0 设备、模具、工装 4.0 存放、处理、运输 5.0 缺陷分析、纠正、持续改进 第二部分：过程质量控制管理办法 1.0 目的 2.0 适用范围 3.0 职责 4.0 规定 5.0 记录 第一部分：过程质量控制项目 1.0 目的及范围 本管理办法适用于冲压车间生产工段、班组生产过程控制，是对生产过程质量控制实施、评审、考核的依据，此办法从发布之日起执行。 2.0 人员及人员素质 2.1生产操作者熟知对产品和生产过程质量监督的责任和权力 2.1.1操作者参与改进工作的意识 ●根据生产实际情况提出改进的建议； ●主动实施改进，配合改进试验工作； ●做改进记录并存档； ●主动交流、接收信息。 2.1.2操作者自检 ●通过目视、手摸、油石等手段按质量标准对制件控制表面、孔、面的质量，工艺内容等项目进行自检； ●做自检记录并存档； ●出现问题及时发现问题、并立即排除、通知或安排计划解决； ●对出现的不合格品做出标记并隔离存放； ●自检率为100%。 2.1.3 过程认可与点检
●过程控制受控、有效、可靠、准确； ●人为可控因素的影响在控制范围内； ●人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势； ●做过程记录并存档； ●生产过程按标准化进行； ●生产前维修班组按点检标准对使用的设备、模具、辅助等进行点检与状态认可； ●做点检测记录并存档； ●出现问题及时发现、并立即排除、通知或安排计划解决。 2.1.4过程控制 ●人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势； ●在控制图中，人为可控因素影响引起的曲线波动在UCL－LCL线之间并靠近CL线； ●当曲线波动超出UCL或LCL时，制定改进措施，跟踪改进工作。完成改进后进行检验，保证措施有效； ●做记录并存档。 2.1.5终止生产 ●在生产过程中，操作者发现制件有质量问题时，立即停止生产并排除问题，在不能自行解决时，通知专业人员处理； ●对出现的不合格品做出标记并隔离存放。 3）做记录并存档。 2.2 生产操作者具有保养生产设备和清理生产坏境的责任 2.2.1整齐与干净 ●生产用设备、模具、工装、辅具、工具、器具、附近、箱、饮水机、班组管理用品等按定置摆放、按要求保持清洁； ●工作场地清洁无杂物、污物； ●生产操作者衣着整齐、干净； ●废料入口处无堆积废料； ●制件不直接落地； ●板料、拉延模具用塑料薄膜覆盖； ●工位组织合理、最大限度符合人机过程。 2.2.2进行维修与保养 ●按计划定期、定时对生产用设备、模具、工装、天车、辅具、工具、附件等进行点检、保养、润滑、清擦、清点。 ●当生产用设备、模具、工装、辅助、工具、器具、附件等出现问题时，立即停止生产并排除问题，不能进行解决时，报请专业人员处理。 ●做维修保养记录并存档。 2.3操作者适合于完成所交付的任务并保持其素质 2.3.1生产过程指导、培训、素质证明（结果）《冲压车间操作规程》、《冲压安全操作卡》、《设备操作使用规程》、《模具使用规程》、《冲压件生产工艺卡》、《标准化操作卡》、《生产计划》、《冲压车间检验规程》、《质量过程控制办法》、《冲压件装箱标识说明》、《生产现场管理办法》、《生产班组管理办法》、《TPM 运行程序》、《生产过程停歇记录办法》等作为生产过程指导文件用于指导生产全过程。 ●对员工上岗前进行生产过程指导的培训，并在工作中进行定期考核、再培训；
如何有效的进行过程质量控制
如何有效的进行过程质量控制 企业要在激烈的市场竞争中生存和发展，仅靠方向性的战略性选择是不够的。残酷的现实告诉我们，任何企业间的竞争都离不开“产品质量”的竞争，没有过硬的产品质量，企业终将在市场经济的浪潮中消失。而产品质量作为最难以控制和最容易发生的问题，往往让供应商苦不堪言，小则退货赔钱，大则客户流失，关门大吉。因此，如何有效的进行过程控制是确保产品质量和提升产品质量，促使企业发展、赢得市场、获得利润的核心。 某企业是一家专业从事包装瓦楞纸箱生产的企业，其产品一直以质量优异而深得客户的信赖，是众多知名企业首选的对象，然而也因为产品质量暴露出了一系列的问题。今年3月份该公司开发了一家新客户，其外包装箱月用量在20万只以上，首批试单产品5000只，于3月19日下单，要求3月22日交货，该公司接单后按常规订单排单生产，然而在半成品生产过程中由于生产操作人员按习惯操作导致用料错误，需重新补产，时间已是3月21日下午16:00，正常交货已不可能，经反馈销售部门与客户沟通后同意延期一天到3月23日交货。补料后，在3月22日后工序的印刷过程中又由于操作人员未按操作要求定时对印版进行擦拭及抽检，结果导致印刷的成品箱有近一半因印刷内容模糊而不合格。这样一来与客户谈好的交期又一次被耽误，无耐之下，销售部门再次与客户协商交期后延事宜，客户听说又要延期交货，非常生气，并称如果因此导致其客户投诉、取消订单或索赔，所有的责任由该公司负责，并承担有此产生的一切后果，最后经该公司营销总监亲自到客户处协商，客户勉强同意分两次交货，已做好的先送货，剩余部分延迟至3月24日上午11:00交货。为保证不再出现差错，该公司立即安排专人全程跟踪，并且生产部门各工序优先生产此单。 这个案例表面上看，可能大家都会认为只是一起简单的质量事故而已，其实背后深层次的核心是缺乏有效的过程控制，原因有以下几个方面： 一、对于新客户开发的重视程度不够。 既然该客户的订单量比较大，具有开发价值，对于前 期的试单产品，应作好相应的订单评审工作，确定生产工艺路线及要求。 二、未严格执行文件要求做好产品的首检与抽检工作。 首检的目的是通过产品的首件确认，在无质量异常的情况下投入批量生产，防止不良发生。而抽检是确定工序的稳定性，通过抽检进一步掌握产品的质量动态，并根据其波动情况对生产工艺进行适当调整，最终保证产品质量。 三、过程质量控制不合理。
统计过程控制之通用控制图
统计过程控制（SPC）与休哈特控制图(三) 第六章通用控制图 世界各国的控制图大多采用3σ方式。在应用控制图时,需要计算控制图的控制界限并根据实测数据计算出所控制的统计量,在控制图中描点。 这两项都需要一定的工作量,尤其是p图与pn图、u图与c图,由于控制界限计算公式中含有样本大小n,控制界线随着n的变化而呈凹凸状,作图十分不便,也难于判稳、判异。若n变化不大,虽可用n的平均数n代替n,但不精确,当点子接近控制界限时有误报与漏报异常的可能。 1981年我国公绪教授与阎育教授提出的通用控制图解决了上述问题。在通用控制图上,控制界线是直线,而且判断异常的结果也是精确的。通用控制图已于1986年发布为国家标准GB6381。 通用控制图主要包括两个容:标准变换和直接打(描)点法。 一、标准变换与通用图 所谓随机变量的标准变换是指经过变换后随机变量的平均值变成0、方差变成1的变换,即：变换后的随机变量=(随机变量一μ)/σ这是可以理解的。随机变量的取值减去其平均值后的平均值应为0;其次,分母为标准差,也就是说用标准差作尺度,这样,变换后的标准差应为1。 现在,对3σ控制界限的一般公式 UCL=μ+3σ CL=μ LCL=μ-3σ
进行标准变换,于是得到 UCLt=（UCL-μ）/σ=3 CLt=（UCL-μ）/σ LCLt=（UCL+μ）/σ=3 式中,下标t表示标准变换后,也表示通用的“通"。这样,任何3σ控制图都统一变换成式(3.6. 1一2)的控制图,称为通用控制图。通用图的优点是控制界限统一成3,0,-3,可以事先印好,简化控制图,节省管理费用,在图上容易判断稳态和判断异常。通用图的缺点是在图中打(描)点也需要经过标准变换,计算要麻烦些。为了解决这个问题,需要应用直接打点法。 二、直接打点法 控制图判断异常的准则主要有下列两点:(1)点子出界或恰在控制界限上;(2)界点子的排列非随机。前者对于点子位置要求精确,后者对于点子位置要求相对精确就可以了。这就启控制图判断异常的准则主要有下列两点:(1)点子出界或恰在控制界限上;(2)界点子的排列非随机。前者对于点子位置要求精确,后者对于点子位置要求相对精确就可以了。这就启发我们在通用图上作出K=-3,-2,...3,3的七根水平横线,把整个通用图分成Ⅰ，Ⅱ，...，Ⅷ共八个区域,如图3.6.2一1所示。如果点子落在区域Ⅰ或Ⅷ中,则点子显然出界,而且其结果是精确的;如果点子落在其余区域,则只需将此点描在该区域中即可,其具体位置不要求那么精确。
过程控制的计算方法
统计过程控制的计算page 1/9 一．预防与检测 检验—容忍浪费；预防—避免浪费 检验--通过质量控制检查最终产品并剔除不符事规范的产品。在管理部门则经常靠检查或重新检查工作来找出错误，在这种情况下都是使用检测的方法，这种方法是一种浪费，因为它允许将时间和材料投入到生产不一定有用的产品和服务中。 预防—第一步就可以避免生产无用的输出，从而避免浪费。 “第一次就把事情做好”。仅有这样口号是不够的，所以要理解统计过程各个要项。要研究产生变量本身的特性---过程。 二．基本概念 过程：是指共同作用以产生输出的供方、生产者、人、设备、输入材料、方法和环境以及使用输出的顾客之集合。 过程控制系统：过程的性能取决于供方与顾客这间的沟通，过程设计和实施的方法，以及运作和管理方式。. a.有关过程性能的信息—与性能最有用的信息是以研究过程本身以及其内在的变化中得到的信息→过程特性，这是我们关注的重点。 b.对过程采取措施 c.对输出采取措施 变差：过程的单个输出之间不可避免的差别。 产生变差的普通原因：随时间的推移具有稳定的且可重复的分步过程中的许多变差的原因、我们称之为“处于统计控制状态”。 产生变差的特殊原因：不是始终作用于过程的变差的原因，出现时造成过程分步的改变。除非所有的特殊原因都被查找出来，并且采取了措施，否则他们将以不可预测的方式来影响过程的输出，随时间的发展，过程的输出将不稳定。 正态分步：正态分步又称概率分步。如果影响某一变量的因素会很多，而每一个因素都不起决定性作用，且这此影响是可以叠加的，那么此随机变量被认为是从正态分步的。 局部措施： 通常用于消除变差的特殊原因 通常有与过程直接相关的人员实施 通常可纠正大约15%的过程问题 系统采取措施： 通常用来消除变差的普通原因 几乎总是要求管理措施，以便纠正 大约可纠正85%的过程问题. 三．控制图—过程控制的工具 过程特性，是我们关注的重点，我们通过研究过程本身的特性，来识别生产变差的原因，是特
冲压过程高质量控制要求规范
冲压过程质量控制规 编制： 审核： 批准： 生效日期： 受控标识处：受控(1)
分发号： 发布日期：2012年6月28日实施日期：2012年6月28日 第一部分：过程质量控制项目 1.0 目的及围 2.0 人员及人员素质 3.0 设备、模具、工装 4.0 存放、处理、运输 5.0 缺陷分析、纠正、持续改进 第二部分：过程质量控制管理办法 1.0 目的 2.0 适用围 3.0 职责 4.0 规定 5.0 记录 第一部分：过程质量控制项目 1.0 目的及围 本管理办法适用于冲压车间生产工段、班组生产过程控制，是对生产过程质量控制实施、评审、考核的依据，此办法从发布之日起执行。 2.0 人员及人员素质 2.1生产操作者熟知对产品和生产过程质量监督的责任和权力 2.1.1操作者参与改进工作的意识 ●根据生产实际情况提出改进的建议； ●主动实施改进，配合改进试验工作； ●做改进记录并存档； ●主动交流、接收信息。 2.1.2操作者自检 ●通过目视、手摸、油石等手段按质量标准对制件控制表面、孔、面的质量，工艺容等项目进行自检； ●做自检记录并存档； ●出现问题及时发现问题、并立即排除、通知或安排计划解决； ●对出现的不合格品做出标记并隔离存放；
●自检率为100%。 2.1.3 过程认可与点检 ●过程控制受控、有效、可靠、准确； ●人为可控因素的影响在控制围； ●人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势； ●做过程记录并存档； ●生产过程按标准化进行； ●生产前维修班组按点检标准对使用的设备、模具、辅助等进行点检与状态认可； ●做点检测记录并存档； ●出现问题及时发现、并立即排除、通知或安排计划解决。 2.1.4过程控制 ●人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势； ●在控制图中，人为可控因素影响引起的曲线波动在UCL－LCL线之间并靠近CL线； ●当曲线波动超出UCL或LCL时，制定改进措施，跟踪改进工作。完成改进后进行检验，保证措施有效； ●做记录并存档。 2.1.5终止生产 ●在生产过程中，操作者发现制件有质量问题时，立即停止生产并排除问题，在不能自行解决时，通知专业人员处理； ●对出现的不合格品做出标记并隔离存放。 3）做记录并存档。 2.2 生产操作者具有保养生产设备和清理生产坏境的责任 2.2.1整齐与干净 ●生产用设备、模具、工装、辅具、工具、器具、附近、箱、饮水机、班组管理用品等按定置摆放、按要求保持清洁； ●工作场地清洁无杂物、污物； ●生产操作者衣着整齐、干净； ●废料入口处无堆积废料； ●制件不直接落地； ●板料、拉延模具用塑料薄膜覆盖； ●工位组织合理、最大限度符合人机过程。 2.2.2进行维修与保养 ●按计划定期、定时对生产用设备、模具、工装、天车、辅具、工具、附件等进行点检、保养、润滑、清擦、清点。 ●当生产用设备、模具、工装、辅助、工具、器具、附件等出现问题时，立即停止生产并排除问题，不能进行解决时，报请专业人员处理。 ●做维修保养记录并存档。 2.3操作者适合于完成所交付的任务并保持其素质 2.3.1生产过程指导、培训、素质证明（结果）《冲压车间操作规程》、《冲压安全操作卡》、《设备操作使用规程》、《模具使用规程》、《冲压件生产工艺卡》、《标准化操作卡》、《生产计划》、《冲压车间检验规程》、《质量过程控制办法》、《冲压件装箱标识说明》、《生产现场管理办法》、《生产班组管理办法》、《TPM
特殊过程质量控制措施及控制要点
。。。。。。。。。新建工程 特殊过程质量 控制措施及控制要点批准： 审核： 编制： 。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。有限公司 。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。项目经理部 编制日期：2014年2月12日
目录 1 特殊过程质量控制措施 0 1.1 实行项目经理负责制度 0 1.2 完善自检体系，加强质量管理 0 1.3 完善技术保证措施 0 1.4 建立内部“三检制”和验收把关制度 (1) 1.5 建立隐蔽工程“专业联检制” (1) 1.6 实行“质量一票否决制”施工质量等级与结算和分配挂钩 (1) 1.7 搞好质量预防，加强过程控制 (1) 1.8 配足设备、及时校验 (1) 1.9 建立例会制度、开展技术、质量培训 (2) 1.10 材料质量控制 (2) 2 特殊过程控制要点 (2) 2.1 灌注桩施工 (2) 2.1.1 桩位放样 (2) 2.1.2 钻孔灌注桩成孔质量控制要点 (2) 2.1.3 钢筋笼制作质量控制要点 (3) 2.1.4 混凝土灌注 (4) 2.1.5 施工事故预防、处理措施 (4) 2.2 预应力混凝土 (7) 2.2.1 施工过程中的监理控制 (7) 2.2.2 混凝土浇筑阶段质量控制 (8) 2.2.3 张拉和放张阶段质量控制 (9)
本工程特殊过程确认为2项，分别为灌注桩施工、桥梁预应力混凝土施工，根据两项特殊过程特制定专项质量控制措施及控制要点如下： 1 特殊过程质量控制措施 1.1 实行项目经理负责制度 工程施工实行项目经理责任制,对工程施工实施全过程管理,实现企业内部管理与施工的优化配置，项目经理持证上岗，施工前组织编制详细的施工组织设计，施工中加强现场管理、文明施工，安全生产，确保工程质量和工期。 1.2 完善自检体系，加强质量管理 1.2.1 自检体系组织 自检体系由施工班组、施工中队队长或中队技术员、质检科三级组成，以项目质检科为自检核心。项目经理部内设独立的质量科和工地试验室，并配置足够的工程检测人员和检测设备，加强施工过程中的自检、互检和交接检工作。 1.2.2 自检内容 自检体系依据有关法规、标准规范、设计文件，工程合同和施工工艺要求，细化分解目标，采取有效措施，对重点部位、重要工序、关键环节指定专人负责，进行施工质量控制。自检人员监控各个施工环节的施工质量，随时进行放线测量，材质试验、工序与工艺检查、质量检测等工作，保证质量检查控制的及时性和准确性。 自检体系要以建设单位质量奖罚管理机制为基础，制定和完善内部岗位质量规范、质量责任及考核办法，促使和激励职工强化质量意识，内部实行经济效益与质量挂钩，实行项目挂牌、首件验收、测量复核、质量检查、奖金挂钩、质量否决等制度，明确岗位质量职责，层层落实质量责任。 1.3 完善技术保证措施 在工程开工前，必须按分部、分项工程编写完善的施工组织设计和施工要点。常规分部、分项编写标准施工组织设计和要点，特殊分部、分项要特殊编写施工组织设计和施工工艺及要点。 加强施工技术管理，以施工组织设计为纲领，以施工工艺和施工要点为指导，以两级技术交底、操作规程和工序交接检查为保证，严格各施工工艺的控制与管理，对易产生问题或出现质量通病的部位要加大技术投入和管理力度，严格遵守操作规程及施工工艺流程。
冲压过程质量控制规范
冲压过程质量控制规范 编制：审核: 批准: 生效日期： 受控标识处: 受控(1) 分发号: 发布日期：2012年6月28日实施日期：2012年6月28日第一部分：过程质量控制项目 1.0目的及范围 2.0 人员及人员素质 3.0 设备、模具、工装 4.0 存放、处理、运输 5.0 缺陷分析、纠正、持续改进第二部分：过程质量控制管理办法 1.0 目的 2.0 适用范围
3.0 职责 4.0 规定 5.0 记录 第一部分：过程质量控制项目 1.0 目的及范围本管理办法适用于冲压车间生产工段、班组生产过程控制，是对生产过程质量控制实施、评审、考核的依据，此办法从发布之日起执行。 2.0 人员及人员素质 2.1生产操作者熟知对产品和生产过程质量监督的责任和权力 2.1.1操作者参与改进工作的意识 ?根据生产实际情况提出改进的建议； ?主动实施改进，配合改进试验工作； ?做改进记录并存档；?主动交流、接收信息。 2.1.2操作者自检?通过目视、手摸、油石等手段按质量标准对制件控制表面、孔、面的质量，工艺内容等项目进行自检； ?做自检记录并存档； ?出现问题及时发现问题、并立即排除、通知或安排计划解决；?对出现的不合格品做出标记并隔离存放； ?自检率为100%。 2.1.3过程认可与点检 ?过程控制受控、有效、可靠、准确； ?人为可控因素的影响在控制范围内；?人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势；?做过程记录并存档； ?生产过程按标准化进行；?生产前维修班组按点检标准对使用的设备、模具、辅助等进行点检与状态认可；?做点检测记录并存档； ?出现问题及时发现、并立即排除、通知或安排计划解决。 2.1.4过程控制 ?人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势； ?在控制图中，人为可控因素影响引起的曲线波动在UC—LCL线之间并靠近CL线； ?当曲线波动超出UCL 或LCL 时，制定改进措施，跟踪改进工作。完成改进后进行检验，保证措施有效； ?做记录并存档。 2.1.5终止生产?在生产过程中，操作者发现制件有质量问题时，立即停止生产并排除问题，在不能自行解决时， 通知专业人员处理； ?对出现的不合格品做出标记并隔离存放。 3）做记录并存档。 2.2生产操作者具有保养生产设备和清理生产坏境的责任 2.2.1整齐与干净?生产用设备、模具、工装、辅具、工具、器具、附近、箱、饮水机、班组管理用品等按定置摆放、 按要求保持清洁； ?工作场地清洁无杂物、污物； ?生产操作者衣着整齐、干净；
工程项目质量的全过程控制
工程项目质量的全过程控制 工程项目质量是国家现行的有关法律、法规、技术标准、设计文件及工程合同中对工程的安全、使用、经济、美观等特性的综合要求。工程项目质量主要包含了功能和使用价值质量、工程实体质量。从功能和使用价值来看，工程项目 目质量体现在适用性、可靠性、耐久性、外观质量、环境协调性等方面，它是相对于业主的需要而言的，没有固定统一的标准。从工程实体质量来看，工程项目质量包含工序质量、分项工程质量、分部工程质量、单位工程质量。 我国多年来的工程建设实践和发达国家成功的建设项目管理经验都证明，工程项目质量是按照项目建设程序，经过工程建设系统各个阶段而逐步形成的。工程项目质量问题贯穿于建筑项目的整个寿命进程，从工程建设的可行性研究、投资决策、勘察设计、建筑施工、竣工验收直至使用维修阶段，任何一个环节出了问题，都会给工程质量留下隐患，影响工程项目功能和使用价值质量，甚至可能会酿成严重的工程质量事故，这就是所谓的“99+1=0”。只有切实遵循客观规律，重视各个环节的质量监督与控制，才
能保证工程建设质量的全面实现，从根本上铲除工程质量的诸多缺陷与隐患。 1 投资决策阶段质量控制 工程项目质量是工程建设三大控制目标之一，应当受到工程建设各方的高度重视。当前，工程项目质量控制主要集中在项目建设实施阶段，主要重视对工程实体质量形成的控制，国家已颁布实施了大量的工程建设标准、法规、规范等，实行了监理制、招标投标制、项目经理负责制、质量监督制、检测制、质量保修制等项制度，对工程实体质量的形成进行控制。这使得我国工程建设领域较为严重的质量现状正在得到逐渐的改善，工程实体质量正在不断提高。 然而，当前我国对投资决策阶段的质量控制却重视不足，对投资决策阶段质量控制的必要性认识不足。我们重视施工阶段的质量控制，认为质量控制主要是项目实施中的工作，我们忽视投资决策阶段的质量控制，主要体现在忽视对项目功能和使用价值质量的控制。因此，我国当前工程项目功能和使用价值质量问题较为严重。大量的工程建设项目自决策开始就存在质量定位不准，质量目标难以满足业主的需要，质量目标与业主投资目标失衡，项目功能和使用价值不能适应社会、经济发展，功能折旧快等现象，这对国家、对项目业主均带来了巨大的损失。
质量控制点概念及其设置原则(完整版)
质量控制点概念及其设置原则 质量控制点，简称为控制点，又称管理点。它对生产现场质量管理中需要重点控制的质量特性进行控制，体现了生产现场质量管理的重点管理的原则，只有抓住了生产线上质量控制的重点对象，并采取相应的管理措施，才算抓住了质量的要害，然后通过“抓重点带一般”，保证整条生产线的产品质量稳定和提高。因此，正确地确定质量控制点，是搞好生产现场质量管理的重要前提。 确定质量控制点要遵循下述原则，即凡属下述情况的，均应列为控制点： ①对产品的性能、精度、安全性、寿命和可靠性等有直接影响的质量特性； ②工艺上有特殊要求，对下道过程或装配有重大影响的质量特性； ③由于过程质量不稳定，质量信息反馈中发现的存在较多不合格品的质量特性。 根据上述原则，凡属质量特性重要性分级中的关键质量特性（即A 级）一般均应设定控制点，而对于重要质量特性（即 B 级），则视需要情况，可将其中的一部分列为控制点。对于一般质量特性（即 C 级），除非经常出现不合格品，一般不必列为控制点。 有些质量特性对产品的性能、寿命、可靠性等没有直接影响，但在工艺上对它有特殊要求，例如工艺孔、工艺面的关键部位的半精加工等，对这些质量特性如不严格管理，就会影响后道过程的质量，故也应列为控制点。 设置控制点，一般应根据产品质量特性重要性分级资料和质量信息资料，并按照控制点设置原则加以设置。 控制点的设置，一般由技术部门负责，也可根据组织的具体情况，由技术部门会同质量管理部门，并在汇总质量检验部门、车间以及有关职能部门的意见后，再予确定。确定控制点的负责部门应在本组织过程质量控制的制度中明确规定。 确定控制点后，应编制过程质量控制点明细表，必要时还可绘制质量控制点流程图。有的组织还编制工艺流程及质量保证表、零部件质量检验项目汇总表。编制后经有关部门和车间会签，并经主管领导批准后，作为过程质量控制的基础文件下达有关部门。 在实践中，常常由于对控制点缺乏正确理解，而产生种种错误。为引起重视，做到正确设置，现将常见问题及处置意见分述如下： （1）控制点必须能够定量表达 控制点的质量特性必须能够定量表达，才能确定控制点定量的质量目标值，以便确认控制点是否达到了控制要求。如果质量特性是定性表达的，也应设法转化为定量表达。例如，若产品的密封性能列为控制点，则该质量特性不能定性地规定：“不许渗油、漏油”，而应规定定量的衡量指标。 （2）控制点的设置单位 以什么为单位来设置控制点，是实践中经常遇到的问题。这要根据具体情况采取不同的处理方法： ①大批、大量生产的过程应以质量特性为单位设置控制点。在大批、大量生产的条件下，一个控制点只控制一个质量特性，而不是以过程为单位设置控制点，因为一道过程往往产生多个质量特性，但影响各个质量特性的因素往往不尽相同，其对应的控制项目内容当然也会随之而变化。实施控制是过程质量控制的工作内容，如针对多个质量特性建立控制项目，不仅使控制项目复杂化，而且容易混淆“质量特性― 影响因素― 控制项目”的因果关系，不利
统计过程控制(SPC)与休哈特控制图(一)
统计过程控制（SPC）与休哈特控制图(一) 这里介绍SPC，控制图的重要性，控制图原理，判稳及判异准则，休哈特控制图，通用控制图。 第一章统计过程控制（SPC） 一、什么是SPC SPC是英文Statistical Process Control的字首简称，即统计过程控制。SPC就是应用统计技术对过程中的各个阶段进行监控，从而达到改进与保证质量的目的。SPC强调全过程的预防。 SPC给企业各类人员都带来好处。对于生产第一线的操作者，可用SPC方法改进他们的工作，对于管理干部，可用SPC方法消除在生产部门与质量管理部门间的传统的矛盾，对于领导干部，可用SPC方法控制产品质量，减少返工与浪费，提高生产率，最终可增加上缴利税。 SPC的特点是:（1）SPC是全系统的，全过程的，要求全员参加，人人有责。这点与全面质量管理的精神完全一致。(2) SPC强调用科学方法(主要是统计技术，尤其是控制图理论)来保证全过程的预防。（3）SPC不仅用于生产过程，而且可用于服务过程和一切管理过程。 二、SPC发展简史 过程控制的概念与实施过程监控的方法早在20世纪20年代就由美国的休哈特(W. A.Shewhart)提出。今天的SPC与当年的休哈特方法并无根本的区别。 在第二次世界大战后期，美国开始将休哈特方法在军工部门推行。但是，上述统计过程控制方法尚未在美国工业牢固扎根，第二次世界大战就已结束。战后，美国成为当时工业强大的国家，没有外来竞争力量去迫使美国公司改变传统方法，只存在美国国内的竞争。由于美国国内各公司都采用相似的方法进行生产，竞争性不够强，于是过程控制方法在1950~1980年这一阶段内，逐渐从美国工业中消失。 反之，战后经济遭受严重破坏的日本在1950年通过休哈特早期的一个同事戴明(W. Ed- wards Deming)博士，将SPC的概念引入日本。从1950～1980年，经过30年的努力，日本跃居世界质量与生产率的领先地位。美国著名质量管理专家伯格(Roger W. Berger)教授指出，日本成功的基石之一就是SPC。 在日本强有力的竞争之下，从80年代起，SPC在西方工业国家复兴，并列为高科技制（之一。例如，加拿大钢铁公司(STELCO)在1988年列出的该公司七大高科技方向如下：(1)连铸，(2) 炉外精炼钢包冶金站，(3) 真空除气，(4) 电镀钵流水线，(5) 电子测量，(6) 高级电子计算机，(7) SPC。 美国从20世纪80年代起开始推行SPC。美国汽车工业已大规模推行了SPC，如福特汽车公司，通用汽车公司，克莱斯勒汽车公司等，上述美国三大汽车公司在ISO9000的基础上还联合制定了QS9000标准，在与汽车有关的行业中，颇为流行。美国钢铁工业也大力推行了SPC，如美国LTV钢铁公司，内陆钢铁公司，伯利恒钢铁公司等等。 三、什么是SPCD与SPCDA? SPC迄今已经经历了三个发展阶段，即：SPC，SPCD及SPCDA。 1．第一阶段为SPC。SPC是美国休哈特在20世纪二、三十年代所创造的理论，它能以便人们采取
过程质量控制(定稿)
Q C 产品的过程质量控制 受控标识： 编制：李刚审核：批准：日期： 郑州知信机电科技开发有限公司
2007年11月30日星期五 第一节设计过程的质量控制 一、概述 “设计过程”是形成产品质量（应包含品种）的首要过程，该过程质量控制的好坏，深刻影响到：产品在“制造过程”是否“好做”，在“使用过程”是否“好用”，这两者应统一表现在市场上是否“好卖”。因此，“设计过程”应始于“市场调研”。 计划经济模式长期把设计过程禁锢于“制图室”和“画板上”，闭门造车，与市场无缘。 市场调研的目的是，选准“适销对路的产品”，所谓“适销对路”应包含“质量”和“品种”两个方面满足市场需求。 在进行广泛的市场调研之后，企业应以选准的产品为中心，进行以产品设计和工艺技术为内容的科研工作。一般分两步走，第一步是有较高科技价值的“技术开发”；第二步是具有现实经济意义的“产品研制和推广”（包括新工艺的研究与采用）。 “技术开发”是指专业性极强的技术研究和应用开发。而不是直接研究某种具体的产品。其成果具有普遍适用性，故可用于本专业内产品的多个品种、型号，甚至还可跨越专业运用到其他专业的产品中去。比如，“激光技术”的研究开发，可用于机械工业（如激光焊接、激光切割以及激光打孔等激光工艺设备），也可用于电子工业的工艺设备、电子产品（如激光检测、激光显微加工、激光音像产品）。所以，“技术开发”是产品设计、工艺规范的技术基础，有多高水平的技术开发，才可能有多高水平的产品问世。比如同是汽车，日本汽车之所以在世界市场上占优势，其中的原因之一，是由于其“技术开发”水平高。以五十铃轻型客货两用汽车为例，其柴油发动机机体的薄壁铸造技术，是该机种60余项关键技术之一。我国江铃汽车股份有限公司已开发这项技术。这对我国各型柴油机的机体铸造工艺技术改造，将是一次重大的革新，甚至可以推广应用于大多数铸铁机械产品上去。 总之，“技术开发”是“设计过程”中的一项十分重要的工作，影响企业长远的发展进程，是企业科技创新的基础。 产品的研制和推广是将“技术开发”的成果，物化为具体的产品，并不断使之品种系列化。比如，将“燃烧新技术”运用到某型内燃机上去（可使油耗降低、减少污染和噪音）就是一种新型内燃机的诞生。显然，前者属技术开发，其成果没有直接的使用价值，不是一种具体的产品，而后者当然就是一种可以直接使用的新产品了，属产品的研制成果；前者是一门新技术，而后者却是一种新产品。仅一种新产品，对市场需求还是远远不够的，如何使其发展为“多品种、多型号”，这就是产品系列化“推广发展”的任务，其本质还是“研制”性质的工作。 只有在上述“研制”成功的基础上，才能进行正式的产品设计和工艺规范的制订工作。接着，进行“试制”即“试生产”。成功后，进行“鉴定、定型”（包括“设计定型”和“工艺定型”），完成后，才允许进入“制造过程”或称“批生产”。 综上所述，“设计过程”是一个广义的概念，可概括为：“调研———科研———设计———
统计过程控制之休哈特控制图(doc 41页)
统计过程控制（SPC）与休哈特控制图(二) 第五章休哈特控制图 一、特控制图的种类及其用途 国标GB4091常规控制图是针对休哈特控制图的。根据该国标,常规休哈特控制图如表常规的休哈特控制图。表中计件值控制图与计点值控制图又统称计数值控制图。这些控制图各有各的用途, 应根据所控制质量指标的情况和数据性质分别加以选择。常规的休哈特控制图表中的二项分布和泊松分布是离散数据场合的两种典型分布,它们超出3σ界限的第Ⅰ类错误的概率σ当然未必恰巧等于正态分布3σ界限的第I类错误的概率α=0.0027,但无论如何总是个相当小的概率。因此,可以应用与正态分布情况类似的论证,从而建立p、pn、c、u等控制图。 常规的休哈特控制图 1.x一R控制图。对于计量值数据而言,这是最常用最基本的控制图。它用于控制对象为长度、重量、强度、纯度、时间和生产量等计量值的场合。 x控制图主要用于观察分布的均值的变化,R控制图用于观察分布的分散情况或变异度的变化,
而x一R图则将二者联合运用,用于观察分布的变化。 2.x一s控制图与x一R图相似,只是用标准差图(s图)代替极差图(R图)而已。极差计算简便,故R图得到广泛应用,但当样本大小n>10或口,这时应用极差估计总体标准差。的效率减低,需要应用s图来代替R图。 3.XMED一R控制图与x一R图也很相似,只是用中位数图(XMED图)代替均值图(x图)。所谓中位数即指在一组按大小顺序排列的数列中居中的数。例如,在以下数列中2、3、7、13、18,中位数为7。又如,在以下数列中2、3、7、9、13、18,共有偶数个数据。这时中位数规定为中间两个数的均 值。在本例即29 7 =8。由于中位数的计算比均值简单,所以多用于现场需要把测定数据直接记入控制图进行控制的场合,这时为了简便,当然规定为奇数个数据。 4.x一Rs控制图。多用于下列场合:对每一个产品都进行检验,采用自动化检查和测量的场合;取样费时、昂贵的场合;以及如化工等过程,样品均匀,多抽样也无太大意义的场合。由于它不像前三种控制图那样能取得较多的信息,所以它判断过程变化的灵敏度?要差一些。 5.P控制图。用于控制对象为不合格品率或合格品率等计数值质量指标的场合。这里需要注意的是,在根据多种检查项目总合起来确定不合格品率的情况,当控制图显示异常后难以找出异常的原因。因此,使用p图时应选择重要的检查项目作为判断不合格品的依据。常见的不良率有不合格品率、废品率、交货延迟率、缺勤率,邮电、铁道部门的各种差错率等等。 6.Pn控制图。用于控制对象为不合格品数的场合。设n为样本大小-户为不合格品率,则 t为不合格品个数。所以取pn作为不合格品数控制图的简记记号。由于计算不合格品率需进行除法,比较麻烦,所以在样本大小相同的情况下,用此图比校方便。 7.c控制图。用于控制一部机器,一个部件,一定的长度,一定的面积或任何一定的单位中所出现的缺陷数目。如布匹上的疵点数,铸件上的砂眼数,机器设备的缺陷数或故障次数,传票的误记数,每页印刷错误数,办公室的差错次数等等。 8.u控制图。当上述一定的单位,也即样品的大小保持不变时可以应用c控制图,而当样品的大小变化时则应换算为平均每单位的缺陷数后再使用u控制图。例如,在制造厚度为2mm 的钢板的生产
SPC统计过程控制系统
SPC统计过程控制系统 1先进的管理理论基础 依最新版的ISO9000/QS9000研发而成，完全符合标准的要求。 我单位拥有多位质量管理专家，并参与国家相关质量标准的制定，确保本软件应用的管理理论的先进性和行之有效。 2良好的系统开放性 系统采用分布式构造，提高了系统的抗风险能力，减轻了网络负担，加快了系统运行速度。良好的系统开放性可以方便用户的个性化设置，适应各类企业各种流程和工艺，而且为企业将来可能出现的结构调整提供了系统保证。 方便灵活的数据收集方式 手工输入：将检验表单或数据人工输入系统 自动采集：利用自动化技术实时采集仪器数据 数据导入：已有数据可以方便、安全的导入系统
自定义企业管理框架: 自定义企业产品结构、质量特性，灵活的企业管理框架设置，模板化的产品异常现象、原因、缺陷管理，完善的部门、人员、安全、日志管理。 自定义报警规则: 针对不同的质量特性制定一个或多个报警设置，每一个报警设置可以有一个或多个报警规则，每一个报警规则在国家标准的基础上可以自行定义。 自定义图形显示界面风格: 个性化设置图形的颜色、渐变，正常点、异常点颜色、大小、形状，设定结果自动保存。 数据导入导出: 方便的数据导入导出功能保护了客户现有数据资源，降低了项目投资成本，提高了系统的数据共享性。 可修改的报表模板: 报表采用Excel模板设计，用户可通过修改Excel模板实现系统报表的格式调整。 3实时自动监控报警预防不合格品产生 可自行定义控制规则，对生产状况实时监控，出现异常自动预警，有效防止不良品的产生。
4功能强大的图形分析工具 图形丰富准确 平均值－极差控制图（-R）、平均值－标准差控制图（-S）、单值－移动极差控制图（X-R）、中位数－极差控制图（-R）不合格品率控制图（图）、不合格品数控制图（图）、不合格数控制图（C图）、单位产品不合格数控制图（图）、DPMO分析图、直通率分析图、直方图、排列图、散布图、波动图、推移图、过程能力指数计算（Cp,Cpk，Pp,Ppk）等，其中过程能力指数计算包括QS9000要求的过程能力指数运算。