011磷化作业指导书
无锡宝达石油管制造有限公司磷化作业指导书
编制:
审核:
批准:
1目的
为了规范磷化工艺操作，提高产品质量。
2 范围
适用于本厂磷化工艺。.
3 内容
一磷化工艺流程及技术要求
二工作液的配制方法
三工作液检测分析方法
1 、脱脂槽：
游离碱点的检测分析方法
用移液管吸取10ml工作液放入250ml锥形瓶中，加2～4滴酚酞指示剂，用0.1N盐酸标准溶液滴定，由粉红色变为无色止，此时消耗标准溶液的毫升数即为游离碱点数。
2、表调槽:
用PH试纸检测。
3、磷化槽：
总酸点的检测分析方法
用移液管吸取10ml工作液放入250ml锥形瓶中，加2～4滴酚酞指示剂，用0.1N氢氧化钠标准溶液滴定，由无色变为粉红色止，此时消耗标准溶液的毫升数即为总酸点数。
游离酸点的检测分析方法
用移液管吸取10ml工作液放入250ml锥形瓶中，加2～4滴溴酚蓝指示剂，用0.1N氢氧化钠标准溶液滴定，由微黄色变为青色止，此时消耗标准溶液的毫升数即为游离酸点数。
Fe2+的检测分析方法
用移液管吸取工作液25ml放入锥形瓶中，加入50%硫酸25ml，用0.1N高锰酸钾标准溶液滴定至粉红色，10秒钟不褪色。
计算：Fe2+=N×V×0.05585×1000/25(克/升)
式中: N---高锰酸钾标准溶液的当量浓度；
V---消耗高锰酸钾标准溶液的毫升数；
4、防锈槽：
游离碱点的测分析方法
用移液管吸取10ml工作液放入250ml锥形瓶中，滴入2～4滴酚酞指示剂，用0．1N盐酸标准溶液滴定，由粉红色变为无色为止，此时消耗标准溶液的毫升数即为游离碱点数。
四工作液的调整与维护
1、除油粉：
当接箍除油效果不好时（表面有水珠现象），会造成磷化膜结晶不均匀。如工作液液面有大量漂油，说明工作液中油脂已饱和，应更换新的工作液。
每吨工作液上升1个游离碱点需加GT-1019除油粉（固体）1Kg。
2 、水洗槽:
有条件时可在槽底部注水，上部溢水以保持适当的PH值：
3 、表调槽：
建议连续生产1个月更换一次工作液。
4、磷化槽：
①据产量定时检测分析总酸、游离酸点，当总酸点低于规定的点数时，补加
MX-1226磷化液B剂，每吨工作液上升1个总酸点需加5—8KG。
②液的温度是防粘扣的关键，如温度低于90℃时，防粘扣就差且磷化膜结合力
不好。
③工作液无有害物质污染可长期使用。
④ Fe2+如果超过4g/L时，会造成同一钢级的接箍反应时间延长且磷化膜变薄，
应进行调整。
降低Fe2+的方法：停止生产后，将含量30%的双氧水加入槽中并搅拌，此时会产生沉渣，静置后清除沉渣。降低1g/L Fe2+需加含量30%的双氧水1.2g。降低Fe2+后工作液总酸点下降，按①部份的方法进行调整。
5 水洗槽：
条件允许时，可在槽底部注水，上部溢水以保持规定的PH值；
6 防锈槽：
①每吨工作液上升1个游离点需加MX-9防锈液14Kg。
②工作液如有异味应更换新的工作液。
③经防锈处理的接箍不应存放在潮湿或酸性气体的环境中，避免溅上水滴或被
雨淋。
五接箍镀层后紧密距验收标准
鉴于接箍镀层后，螺纹中径缩小，表面比较粗糙，螺纹紧密距较镀前发生了变化，在验收时紧密距可能会超出内控标准，现根据镀层度，对镀层后接箍螺纹紧密距验收标准如下：
1．对于磷化接箍，规定磷化镀层度为0.008～0.015mm,由此,对于API圆螺纹（STC、LC）紧密距变化为0.5～0.95mm;锥度为1:16的API偏梯形螺（BC）纹紧密距变化为0.25～0.50mm; 锥度为1:12的API偏梯形螺纹（BC）紧密距变化为0.19～0.36mm。
2．镀层后API圆螺纹（STC、LC）的紧密距最小值在相应规格内控标准下限增加0.50mm, 最大值在相应规格内控标准上限增加0.95mm; 锥度为1:16的API偏梯形（BC）的紧密距最小值在相应规格内控标准下限增加0.25mm, 最大值在相应规格内控标准上限增加0.50mm; 锥度为1:12的API偏梯形（BC）的紧密距最小值在相应规格内控标准下限增加0.19mm, 最大值在相应规格内控标准上限增加0.36mm。
锌系磷化作业指导书-磷化加工处理
锌系磷化作业指导书 (一) 工艺流程 1.上线检查→ 2.除油→ 3.水洗→ 4.除锈→ 5.水洗→ 6.中和→ 7.水 洗→8.表调→9.磷化→10.水洗→11.水洗→12.封闭处理→13.干燥 (二) 工艺说明 1.上线预检 1.1目的：保证成品的合格率，降低药剂的损耗，针对特殊工作分批处理，提高生产率。 1.2工艺要求 1.2.1装挂合理，利于清洗液流动、沥干。 2.2.2针对特殊工作宜用机械方法或化学方法进行处理。 2.除油 2.1开槽：除油粉4%，碱性除油剂1-3% 2.1.1除油池温度控制在内45℃左右。 2.2除油槽浓度的检测 2.2.1全碱度的检测：取10ML工作液于锥形瓶中，加入30ML纯水，滴入3滴酚酞批示剂，以0.1N H2S O4标准溶液,滴定至粉红色刚刚裉去,计所用标准溶液的毫升数即槽液点数. 2.2.2除油工作液中全碱度的控制一般为25-35点,碱度在正常值时补充碱性除油剂即可. 2.3操作要求 Ⅰ.每日按处理数量添加,一般根据工件的油污情况进行添加,维持碱度,补充除油剂. Ⅱ.定期清理工作液表面浮油及其它杂物，防止油分子第二次吸附。 3.水洗 3.1目的：清洗工件表面杂质及残留液。 3.2操作条件 流动清水100% 处理温度：常温 控制参数PH值=（酸洗后水洗）5-7，（除油后水洗）7-8 清洗水应该保持常溢状态。 4.酸洗 处理时间以锈腐蚀程度决定，以锈蚀除尽为止，酸槽酸度要求于400-600点之间，
补充硫、盐酸和酸性除油剂，特殊情况下（如夹缝工件处理）使用磷酸等有机酸进 行特殊处理。 酸槽酸度的检测：取10ML工作液放入100ML的容量瓶中，加水到刻度100ML摇匀，再取该溶液10ML于锥形瓶中滴入2-3滴溴酚兰批示剂，用0.1N的NaOH标准溶液滴定至黄色消失为止，计所用的标准液毫升V×10就为酸槽的点数。（无容量瓶可直接取1ML槽液进行滴定） 5.表调 5.1目的5.11清除表面粗化效应，提高表面活性均一化： 5.1.2增加表面活性中心，提高磷化速度； 5.1.3细化晶体，提高磷化膜质量。 5.2工作液组成及操作条件 胶钛表调剂：2KG/吨 处理温度：常温 处理时间：1-2分钟 控制参数：PH值8-9 5.3每日用PH试纸检测PH值，控制参数在要求范围内。 使用的过程中，应配合搅拌，若工作液出现沉淀和黄色混浊，且补充仍不能获得理 想效果时，应更换槽液。 5.4一般每处理1000平方工件应补充0.5公斤表调剂，每5-7个工作日更新槽液。 6.磷化 6.1目的 Ⅰ.形成一层结晶连续均匀、致密的磷化膜，提供良好的防护底层； Ⅱ.为提供良好的涂装底层创造条件，增强涂层的耐腐蚀性和附着力。 6.2工件液的配制与维护 6.2.1建槽（以一吨槽为例）：向槽内注入八成清水，加入50-80公斤磷化液，再将1.5-2KG的中和剂溶解于10升水中，然后再加入槽内（注意加入时应缓慢及配合搅拌），加水至规定水位，确认酸度，调整游离酸到0.8点左右，处理前30分钟加入2KG促进剂（用水冲稀），搅匀。（注：在1吨磷化工作液中加入2KG左右中和剂可降低游离酸度1个点） 处理条件：总酸度：约25-45 游离酸度：0.2-1.2点 促进剂浓度:1.0-3.0点（10ML管测） 时间:6-15分钟左右 6.3参数测定: 总酸度总游离酸度促进剂浓度 ★总酸度:取10毫升处理液于三角瓶中,加入30ML水,再滴入3滴酚酞指示剂后,用0.1N的氢氧化钠标准溶液滴定到粉红色为止.计所消耗的氢氧化钠标准溶液的毫升数即为总酸度的点数. ★总游离酸度: 取10毫升处理液于三角瓶中,加入30ML水,再滴入3滴酚酞指示剂后,用0.1N的氢氧化钠标准溶液滴定至由黄色消失为止.计所消耗的氢氧化钠标准溶液的毫升数即为总酸度的点数. ★促进剂浓度:将U形管注满处理液（磷化工作液）,加入1-2克氨基磺酸,迅速有拇
化学分析工安全操作规程[详细]
化学分析工安全操作规程 1．目的 制定本规程是为了规范化学分析工的操作,以免发生人身伤害事故. 2．适用范围 适用于有化学分析工岗位的生产车间或作业场所. 3．操作规程 3.1化验室通用安全操作规程 3.1.1使用电器设备安全规程. 3.1.1.1在使用电器设备时,必须事先检查电器开关接地线以及机械设备,各部分是否安全可靠. 3.1.1.2开始工作或停止工作时,必须将开关扣严和拉下. 3.1.1.3要更换保险丝时,要按负荷选用保险丝不准加大或以铜丝代替使用. 3.1.1.4电器开关箱内,不准放任何物品. 3.1.1.5严禁用导电器具去清洗电器和用湿布擦洗电器. 3.1.1.6凡电器动力设备超过允许温度时,应立即停止运转. 3.1.1.7定碳定硫电炉两端设安全罩.安全罩严禁随意拆掉,以免发生触电事故. 3.1.1.8禁止水洒在电器设备和线路上,以免漏电. 3.1.1.9凡使用110伏以上电源装置,仪器的金属外壳必须接地线. 3.1.1.10严禁湿手分、合开关或接触电器设备.
3.1.2使用毒品安全规则: 3.1.2.1凡能产生有毒气体和刺激性气体的操作,应在通风柜内进行,这些气体是:一氧化碳、硫化氢、氟化氢、氯化氢、二氧化碳、氯、碘、二氧化硫、氧化锰、二氧化氮等. 3.1.2.2进行有毒物质的试验时,必须穿工作服戴口罩或面罩、手套,试验后要洗手,试验中禁止饮食、吸烟. 3.1.2.3所有使用过含毒物的溶液,必须由试验的工作人员作一定安全处置合乎排放标准后再倒入下水道,然后清洗仪器和工作地点. 3.1.2.4工作人员手、脸、皮肤有破裂时,不许进行有毒操作,尤其是氢化物的操作,更不允许. 3.1.2.5有毒液体、生产污水或其它腐蚀性强烈的液体取物时,不许用口吸取,只能用抽气管吸取. 3.1.2.6处理无名药品时,不许用口尝,如嗅其味,可用手掌在药物品表面上空向脸部煽动嗅之.禁止用实验室内的任何容器盛放饮料和其它事物. 3.1.2.7使用水银注意事项: a．装水银的玻璃器皿. b．装水银的容器表面应盖一层甘油,有脏水银应盖一层脏水银. c．装水银可能与大气直接接通时,不许在表面上覆盖其它物质,应在水银和大气中间接一段内装活性二氧化锰的玻璃管. d．装水银容器应放在金属质浅盘中,当水银溅出地面时,应填死或以高锰酸钾溶液灌泡.
酸洗磷化
一、什么是酸洗磷化 酸洗磷化处理是针对金属表面处理的工序，酸洗就是用一家浓度的酸清洗金属以除去表面的锈。磷化就是用磷化液浸泡酸洗过的金属，以表面形成一层氧化膜，一是可以防锈，二是可以提高油漆的附着力，为下一步工序作准备。 酸洗除锈、除氧化皮的方法是工业领域应用最为广泛的方法。利用酸对氧化物溶解以及腐蚀产生氢气的机械剥离作用达到除锈和除氧化皮的目的。酸洗中使用最为常见的是盐酸、硫酸、磷酸。硝酸由于在酸洗时产生有毒的二氧化氮气体，一般很少应用。盐酸酸洗适合在低温下使用，不宜超过45℃，使用浓度10% ～45%，还应加入适量的酸雾抑制剂为宜。硫酸在低温下的酸洗速度很慢，宜在中温使用，温度50～80℃，使用浓度10%～25%。磷酸酸洗的优点是不会产生腐蚀性残留物(盐酸、硫酸酸洗后或多或少会有少会有Cl-、SO42-残留)，比较安全，但磷酸的缺点是成本较高，酸洗速度较慢，一般使用浓度10% ～40%，处理温度可常温到80℃。在酸洗工艺中，采用混合酸也是非常有效的方法，如盐酸-硫酸混合酸，磷酸-柠檬酸混合酸。在酸洗除锈除氧化皮槽液中，必须加入适量的缓蚀剂。缓蚀剂的种类很多，选用也比较容易，它的作用是抑制金属腐蚀和防止"氢脆"。但酸洗"氢脆"敏感的工件时，缓蚀剂的选择应特别小心，因为某些缓蚀剂抑制二个氢原子变为氢分子的反应，即：2[H]→H2↑，使金属表面氢原子的浓度提高，增强了"氢
脆"倾向。因此必须查阅有关腐蚀数据手册，或做"氢脆"试验，避免选用危险的缓蚀剂。 二、磷化工艺对环境的影响 目前市售的低温、常温磷化液绝大多数为单独添加亚硝酸盐的多组份产品。亚硝酸盐在磷化液中的危害主要有两个方面：一、影响磷化液的稳定性。亚硝酸盐在酸性条件下极不稳定，在极短的时间内就分解了。因此，不得不经常添加。亚硝酸盐的这种特性，往往引起磷化液的主盐不稳定，磷化液沉淀增多，磷化膜挂灰严重，磷化液使用过程中控制困难，磷化质量不稳定；二、毒性与致癌危害性。亚硝酸盐是世界公认的致癌物质，长期接触个别人有皮肤过敏现象，且进入体内毒性较大。 磷化废水其中包含大量的有害因子，且具有较强的腐蚀性，容易对环境产生一定的危害。如果不加治理直接排放，会腐蚀灌渠和建筑物;排入水体，会改变水体的酸碱度，废液中的含磷量会使水体出现大量藻类植物，让河流生出蓝藻，干扰并影响水生植物的生长和渔业生产;排入农田，会改变土壤的性质，使土壤酸化或盐碱化，严重危害农作物的生长;酸碱原料的流失也是一种浪费。
磷化工艺
金属骨架表面处理工艺 表面处理工艺是通过化学反应在金属骨架表面生成一层细密的磷酸盐膜，促进胶料与金属骨架的粘合。 （一）磷化处理工艺的主要生产设备 1.磷化处理生产线一套 2.胶粘剂喷涂装置一套 3.污水处理系统一套 4.纯水装置一套 （二）生产工艺流程与控制条件 1.磷化处理生产线 （1）磷化处理生产线工艺流程 金属骨架→脱脂（碱洗）→静态水清洗→（酸洗）→动态水清洗→表面调整（停止使用）→磷化处理→静态水清洗→动态水清洗→钝化处理→（浸涂胶粘剂）→ 烘干。 磷化处理生产线6种不同的工艺流程已存贮在计算机中，由计算机控制工艺流程的运作。工艺流程具体如表1所示： （2）基本工艺条件如表2所示： （3）处理液的配制、检测与补充 处理液的配制包括脱脂液、酸洗液、磷化处理液及钝化处理液。 新配液时，处理槽中无旋转篮，清洗水须排尽；新配液搅拌后停放16~24小时，并进行浓度的测定。
a脱脂液： 新配制时：称量70kgFC-4360和80kgFL-4393BG脱脂剂倒入已清洗干净的脱脂槽中缓慢注入自来水，并不断搅拌；当水位超过溢流位时，继续注入自来水，直至与脱脂槽中的水位差为0~50mm则关闭自来水进水阀。开启脱脂槽的循环泵，保证槽内脱脂剂完全溶解。 浓度测定时，用80ml玻璃烧杯从取样口处取样。第一次的样液用来清洗烧杯，用量不少于30ml；清洗完毕后倒回脱脂槽中；用第二次的样液进行浓度测定，样液用量为30~50ml。碱度值为11±2度。 向脱脂槽脱脂剂时，槽中不能停放旋转篮。添加完毕，需开启循环泵0.5~1小时，然后浓度测定。 每班开始生产前，需测定脱脂液的碱度。生产结束后，须向脱脂槽补充自来水至溢流位。 每2个星期脱脂液的除油处理。除油处理时间为2~3小时。脱脂液每半年更换一次。 b.酸洗液的更换与浓度测量 新配制酸洗液时，领取10桶25公斤装工业浓盐酸（30%）倒入酸洗槽中，缓慢注入自来水直至规定刻度。盐酸质量百分比浓度控制在5~10%。（每两个星期抽样送实验室进行浓度检查）。超出浓度范围的应根据实际情况增补盐酸或加水稀释。盐酸罐的盐酸每半年彻底更换清理一次。对严重生锈的骨架应先进行酸洗除锈，除去锈后可在磷化线上进行磷化处理。 c.磷化处理液 新配制时，按表3称量相应重量的磷化处理浓缩液，倒入磷化处理槽中（锌系磷化用9#槽，锌钙系磷化用8#槽），缓慢注入纯水至刻度线处；用经水洗烘干的旋转篮在磷化处理槽中反复上下5次。 浓度测定时，用专用的150ml玻璃烧杯从取样口处取样。第一次的样液用于清洗烧杯，用量不少于20ml，清洗后倒回处理槽中；用第二次的取样液进行浓度测定，样液为90~110ml。检测的项目及浓度要求见表3。 当补充磷化浓缩液时，槽中不能停放旋转篮，如有，须先将旋转篮提离该槽位置后，再补充浓缩液，用原旋转篮在槽中反复上下5次后，让其在槽中旋转0.5~1小时后再浓度的测定，直至达到合格的浓度要求。 每班开始生产前，需测定磷化处理液的各项浓度，合格后，方可进行生产。生产结束后，须向处理槽中补充纯水至要求刻度。 磷化处理液每星期进行一次液渣分离处理，处理时间按沉渣量而定，分离结束后，处理液槽无沉渣；按规定进行处理液的补充与浓度测定。 磷化液两个月彻底清理更换一次，沉渣和结垢必须清理干净。 d.钝化液
酸洗磷化安全操作规范示范文本
酸洗磷化安全操作规范示 范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
酸洗磷化安全操作规范示范文本 使用指引：此管理制度资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 一、酸洗工上班前穿戴好劳保用品，做好上班的一切 准备工作。 二、上班后，首先检查所使用的各种机电设备、工 具，在保证安全的情况下工作。 三、用断线钳剪盘元腰时，头不要低得太很，以免钢 丝跳起伤人。 四、开动行车时一定要严格按照行车操作规程进行操 作，万万不可大意。 五、用穿丝杆穿丝时，一定要小心，把穿丝杆放正挂 牢方可起吊行车，否则，杆掉就会伤人毁物。 六、将盘元向酸池内放时，要慢慢下放，以免溅起溶 液伤人。
七、在运推过程中，要注意脚滑及杠棒掉下碰伤手脚，造成事故。 八、平时捞渣换液时，要站稳站牢，心平气和，合理使用工具，以免失足坠入池中，造成事故。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion
磷化工艺规范
本守则适用于钢铁制成零部件喷涂前的磷化处理。 1 材料 a.TG9881-A常温锌系磷化液； b. TG9881-C常温锌系磷化液 2 设备及工具 2.1.设备 a.0.5吨起重设备； b.溶液槽（防酸）； 2.2 工具 a.磅称； b.装放工件用支架以及铁框； 2.3 防护用品 a.耐酸长靴； b.耐酸围裙； c.耐酸手套； d.耐酸袖套； e.口罩； f.平光眼镜。 3 工艺准备 3.1 溶液配方 a TG9881-A常温锌系磷化液为2.5%； b. TG9881-C常温锌系磷化液为0.25%； b.水，按脱脂槽容量的70%加水。 3.2 配制及调整:按磷化槽的容量计算好配方的各种用量，加入磷化槽中搅拌均匀。 4 工艺过程 4.1.经表面调整后的工件浸入磷化槽溶液中，工件离溶液不小于200mm,磷化时间5-20min, 并起落2-3次。 4.2 工件自磷化槽中取出，浸入清水槽，用流动水清洗1-2min。并起落2-3次。 4.3 干燥：用冷热风吹干、太阳晒干、烘干均可，最好是烘干。 5 质量检查 a. 磷酸盐皮膜重（厚）1.5-3.5g/m（1-4um）； b. 耐硫酸铜点滴：≥15秒； c. 耐3%NacI 浸泡：≥1.5小时； d. 工件表面呈灰色到深灰色，膜层应结晶致密连续均匀； e. 允许轻微水迹，及焊接处结晶不均匀挂白现象。 6 日常管理： 每天检测一次,并按《涂装前处理工艺检测记录单》做好记录。每周打捞一次沉渣，每天上班前按每1000L补加TG9881-C0.3kg计量分次加入，每周分一至二次按处理计算补加补给TG9881-A或化检值计算补给量，总酸度上升1点；游离酸度上升0.2点。补加浓缩剂时最好能用清水稀释后再加入浴液中。 7 注意事项 7.1 工件置入槽中时应离槽底200mm以上。 7.2 磷化液一般使用期二年应重新建槽。 8 检测
磷化工艺流程
磷化工艺 开放分类：化学工程、化学工艺、化工术语 （I）基本原理及分类 磷化工艺过程是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。 1 基本原理 磷化过程包括化学与电化学反应。不同磷化体系、不同其材的磷化反应机理比较复杂。虽然科学家在这方面已做过大量的研究，但至今未完全弄清楚。在很早以前，曾以一个化学反应方程式简单表述磷化成膜机理： 8Fe+5Me(H2PO4)2+8H2O+H3PO4 Me2Fe(PO4)2?4H2O(膜)+Me3(PO4)?4H2O(膜)+7FeHPO4(沉渣)+8H2↑ Me为Mn、Zn 等，Machu等认为，钢铁在含有磷酸及磷酸二氢盐的高温溶液中浸泡，将形成以磷酸盐沉淀物组成的晶粒状磷化膜，并产生磷酸一氢铁沉渣和氢气。这个机理解释比较粗糙，不能完整地解释成膜过程。随着对磷化研究逐步深入，当今，各学者比较赞同的观点是磷化成膜过程主要是由如下4个步聚组成：①酸的浸蚀使基体金属表面H+浓度降低 Fe –2e→ Fe2+ 2H2－+2e→2[H] (1) H2 ②促进剂（氧化剂）加速 [O]+[H] → [R]+H2O Fe2++[O] → Fe3++[R] 式中[O]为促进剂（氧化剂），[R]为还原产物，由于促进剂氧化掉第一步反应所产生的氢原子，加快了反应（1）的速度，进一步导致金属表面H+浓度急剧下降。同时也将溶液中的Fe2+氧化成为Fe3+。 ③磷酸根的多级离解 H3PO4 H2PO4－+H+ HPO42－+2H+ PO43－+3H－（3） 由于金属表面的H+浓度急剧下降，导致磷酸根各级离解平衡向右移动，最终为PO43-。 ④磷酸盐沉淀结晶成为磷化膜 当金属表面离解出的PO43－与溶液中（金属界面）的金属离子（如Zn2+、Mn2+、Ca2+、Fe2+）达到溶度积常数Ksp时，就会形成磷酸盐沉淀 Zn2++Fe2++PO43－+H2O→Zn2Fe(PO4)2?4H2O↓ （4） 3Zn2++2PO43－+4H2O=Zn3(PO4)2?4H2O↓ （5） 磷酸盐沉淀与水分子一起形成磷化晶核，晶核继续长大成为磷化晶粒，无数个晶粒紧密堆集形而上学成磷化膜。 磷酸盐沉淀的副反应将形成磷化沉渣 Fe3++PO43－=FePO4 （6） 以上机理不仅可解释锌系、锰系、锌钙系磷化成膜过程，还可指导磷化配方与磷化工艺的设计。从以上机理可以看出：适当的氧化剂可提高反应（2）的速度；较低的H+浓度可使磷酸根离解反应（3）的离解平衡更易向右移动离解出PO43-；金属表面如存在活性点面结合时，可使沉淀反应（4）（5）不需太大的过饱和
酸洗操作规程
设备操作规程 隧道式碳钢盘卷连续酸洗线操作维护规程 一、设备的性能参数 1、生产线类型一套隧道式酸洗和涂层线，单钩系统 2、产量100,000吨/年 3、材料高碳钢盘条卷 4、毛工作时间8,200小时/年 5、净工作时间7,000小时/年 6、产能系数设计为85% 7、平均盘卷重量 2.2吨 8、平均装载重量 2.2吨 9、产量15吨/小时设计 10、装载数7批/小时设计 11、设计总产量107,800 t/ a 设计 12、参考钢线规格80%的钢丝为5.5-8mm 13、盘卷尺寸/线径 5.5-13mm 内径1,300 mm 外径1,500 mm 长度包装后最大2,000mm 14、盘卷重量最大2,500公斤 15、钢等级含碳量0.7%~0.9%的线材 16、吊钩的有效长度3,200 mm 17、操作机有效提升重量最大4,300公斤 18、酸洗溶液串联式盐酸酸洗 二、工艺流程
盘条——穿线——酸洗——水洗1——磷化——水洗2——硼化——烘干——下线 三、设计原则 1、上线： 1.1钢丝载体为“C”型吊钩。数量≥13个。 1.2铲车上、下线。数量2台。 1.3时间约8分钟（含解卷和穿线） 2、操作机：三台 2.1该操作机采用激光机械双系统进行定位。 2.2该操作及采用刚性操作臂两点卷扬连接，配备压力传感器，检测钢丝绳的应力，预防和避免钢丝绳断绳造成的危害。 3、酸洗槽： 3.1数量：4个。（三用一备）。 3.2配置：PLC控制 a均含外加热系统（40-50℃）； b震动机构； c高紊流喷嘴； d液面自动显示和控制； e酸液自动补加和排放。 f槽体为进口PP板（≥20mm）；正常使用寿命≥15年。 3.3总时间：约24~30分钟。 4、水洗：两道 4.1槽体为进口PP板（≥20mm）；正常使用寿命≥15年； 4.2高压冲洗：含内、外喷淋系统一套。 4.3浸洗：液面自动控制；4.4总时间：约5~8分钟。 5、磷化： 5.1数量：两个（一用一备，备用槽目前可作为中转工位）；
锌系磷化作业指导书-磷化加工处理
锌系磷化作业指导书-磷化 加工处理 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
锌系磷化作业指导书 (一)工艺流程 (二)工艺说明 1.上线预检 1.1目的：保证成品的合格率，降低药剂的损耗，针对特殊工作分批处理，提高生产率。 1.2工艺要求 1.2.1装挂合理，利于清洗液流动、沥干。 2.2.2针对特殊工作宜用机械方法或化学方法进行处理。 2.除油 2.1开槽：除油粉4%，碱性除油剂1-3% 2.1.1除油池温度控制在内45℃左右。 2.2除油槽浓度的检测 2.2.1全碱度的检测：取10ML工作液于锥形瓶中，加入30ML纯水，滴入3滴酚酞批示剂，以0.1N H2SO4标准溶液,滴定至粉红色刚刚裉去,计所用标准溶液的毫升数即槽液点数. 2.2.2除油工作液中全碱度的控制一般为25-35点,碱度在正常值时补充碱性除油剂即可. 2.3操作要求 Ⅰ.每日按处理数量添加,一般根据工件的油污情况进行添加,维持碱度,补充除油剂. Ⅱ.定期清理工作液表面浮油及其它杂物，防止油分子第二次吸附。 3.水洗 3.1目的：清洗工件表面杂质及残留液。 3.2操作条件 流动清水100% 处理温度：常温 控制参数PH值=（酸洗后水洗）5-7，（除油后水洗）7-8 清洗水应该保持常溢状态。 4.酸洗 处理时间以锈腐蚀程度决定，以锈蚀除尽为止，酸槽酸度要求于400-600点之间， 补充硫、盐酸和酸性除油剂，特殊情况下（如夹缝工件处理）使用磷酸等有机酸进行特殊处理。
酸槽酸度的检测：取10ML工作液放入100ML的容量瓶中，加水到刻度100ML摇匀，再取该溶液10ML于锥形瓶中滴入2-3滴溴酚兰批示剂，用0.1N的NaOH标准溶液滴定至黄色消失为止，计所用的标准液毫升V×10就为酸槽的点数。（无容量瓶可直接取1ML槽液进行滴定） 5.表调 5.1目的5.11清除表面粗化效应，提高表面活性均一化： 5.1.2增加表面活性中心，提高磷化速度； 5.1.3细化晶体，提高磷化膜质量。 5.2工作液组成及操作条件 胶钛表调剂：2KG/吨 处理温度：常温 处理时间：1-2分钟 控制参数：PH值8-9 5.3每日用PH试纸检测PH值，控制参数在要求范围内。 使用的过程中，应配合搅拌，若工作液出现沉淀和黄色混浊，且补充仍不能获得理想效果时，应更换槽液。 5.4一般每处理1000平方工件应补充0.5公斤表调剂，每5-7个工作日更新槽液。 6.磷化 6.1目的 Ⅰ.形成一层结晶连续均匀、致密的磷化膜，提供良好的防护底层； Ⅱ.为提供良好的涂装底层创造条件，增强涂层的耐腐蚀性和附着力。 6.2工件液的配制与维护 6.2.1建槽（以一吨槽为例）：向槽内注入八成清水，加入50-80公斤磷化液，再将1.5-2KG的中和剂溶解于10升水中，然后再加入槽内（注意加入时应缓慢及配合搅拌），加水至规定水位，确认酸度，调整游离酸到0.8点左右，处理前30分钟加入2KG促进剂（用水冲稀），搅匀。（注：在1吨磷化工作液中加入2KG左右中和剂可降低游离酸度1个点） 处理条件：总酸度：约25-45 游离酸度：0.2-1.2点 促进剂浓度:1.0-3.0点（10ML管测） 时间:6-15分钟左右 6.3参数测定: 总酸度总游离酸度促进剂浓度 ★总酸度:取10毫升处理液于三角瓶中,加入30ML水,再滴入3滴酚酞指示剂后,用0.1N的氢氧化钠标准溶液滴定到粉红色为止.计所消耗的氢氧化钠标准溶液的毫升数即为总酸度的点数. ★总游离酸度: 取10毫升处理液于三角瓶中,加入30ML水,再滴入3滴酚酞指示剂后,用0.1N的氢氧化钠标准溶液滴定至由黄色消失为止.计所消耗的氢氧化钠标准溶液的毫升数即为总酸度的点数. ★促进剂浓度:将U形管注满处理液（磷化工作液）,加入1-2克氨基磺酸,迅速有拇指堵上U形管口,倒转U形管,让氨基磺酸倒流到U形管另一端后,再倒转回来,观察U形管中所冒的气泡体积毫升即为促进剂浓度值.
锌系磷化常见的故障及解决办法
锌系磷化常见的故障及解决办法 1、工件磷化后呈有蓝斑 现象：工件部分有紫蓝色点或斑 原因：a.表调槽PH值过低或老化失效 b.皮膜槽促进剂过高 c.皮膜槽游离酸过低 解决：a.添加表面调整剂或更新 b.调整促进剂在要求范围内 c.加皮膜剂或游离酸升值剂（磷酸） 2．涂装后表面粗糙 现象：工件涂装后表面不光滑 原因：a.皮膜太粗、皮膜太厚 b.粉体缘故 解决：a.提高酸比、降低游离酸 b解决粉体原因 3．皮膜不完全 现象：工件表面不完整，有间隙或有无皮膜区 原因：a.脱脂不干净、工件有油斑 b.材质本身不易化成（含有Zn、Al等元素）c.表调老化，PH值过低 d.酸比太高，皮膜化成较薄 解决：a.调整脱脂槽 b.认定钢材种类，尽量改善之 c.添加表调或更换表调 d.升高游离酸，调整酸比 4．脱脂不干净 现象：工件表面有分水、破水等现象（但镀锌、镀铝除外）烤干后有白色亮斑现象或有部分黄色亮斑 原因：a.浓度低于标准浓度范围 b.浓度高于标准浓度范围 c.水洗不干净，工件表面有残留脱脂液 解决：a.添加脱脂剂 b.稀释脱脂槽 c.更换水洗槽 5．表调失效 现象：表面未达到光滑、平整，皮膜化成比较粗糙，生成 不匀 原因：a.表调剂老化，PH值过低 b.表调时间过短 解决：a.添加表调剂或更换 b.延长表调时间 6．磷化液常见问题 a.全酸度过高或过低，对化成不易 b.（1）促进剂过高：生成膜后工件易生锈发黄，有时呈 现斑，沉淀较多，皮膜消耗量大。 （2）促进剂过低：化成不易，时间延长，工件烤干易发黄，有时呈黄斑。 C.酸比是否正常,与促进剂是否协调。 酸比高，促进剂低，反之亦然 7．水痕 现象：在垂直表面产生间隔断2-5mm条纹状的不均匀皮膜 原因：a.材质元素不均匀 b.皮膜浓度过低 c.皮膜化成至水洗槽，间隔太大d.
锌系磷化工艺控制手册
锌系磷化工艺控制手册 、控制的重要性 常温磷化工艺的各种制剂虽具有许多独特优点，但由于生产过程中影响磷化的各种因素都处于动态，切不可忽视对其工艺管理和控制。切实做好管理工作，把槽液工艺指标控制在某一规定范围内，这对建立平稳的磷化工艺状态延长槽液使用寿命，稳定处理质量，降低制剂消耗，提高经济效益有着十分重要的作用。 、工艺流程 出水进水出水进水出水进水 工件运行方向各工序参数表 说明：工件除锈工序在线外完成或工件无锈时，可省略“五、六、七、八、九”工序。喷淋式或喷浸混合式的工艺流程，使用的脱脂粉会不同。 三、控制指标 1．预脱脂：游离碱度（FA ）：25-40 点 2．主脱脂：游离碱度（FA ）：25-40 点
3．除锈：总酸450-650 点4．表调：PH 8-9 5．磷化：总酸（TA）：25-35 点游离酸（FA）：0.7-1.8 点促进剂（AC ）：2.5-4.0 四、脱脂目的 1．利用脱脂剂对油脂污物的皂化、湿润、乳化、渗透、卷离、分散和增溶等作用对其去除，以得到清洁表面以利于磷化与涂装。 2．配制方法 1000 升（1t）槽为例、先加入1/2槽左右清水、然后加入脱脂粉N281和脱脂剂T281各50Kg，边加边 搅拌，使之完全溶解，再加水至规定体积搅拌均匀即可。 3．管理措施脱脂槽处理工件后浓度会下降，因此要定期检测和添加，脱脂槽表面油污应及时排除，底部沉渣也要定期清除，另外，脱脂剂经大量处理工件后，槽液变黑污，脱脂力减弱，而呈老化状态，即使附加脱脂剂也不能达到预期效果时，此时应更新槽液。 4．检测方法 游离碱度（FA ）：用移液管吸取10mlL 脱脂工作液于锥形瓶中，加入酚酞指示剂3-5滴，用0.1N H2SO4 标准溶液滴定，由红色变为无色时为终点，所消耗滴定液体体积数即为游离碱度的点数。 五、脱脂后水洗 一般采用两道水洗，并且采用溢流水洗，为确保工件表面冲洗干净，水洗槽应定期更换清水，水洗槽PH 应保持在7-8 之间，水洗目的是清洗掉工件上残留脱脂液及其它污物，避免脱脂残液及污物影响磷化。 六、除锈 1 ．工件有锈或油污较重需过酸洗，酸洗的时间随工件情况而定，一般为将锈除干净即可。可采用硫酸、盐酸、磷酸中的一种或混 合酸。 2．配制方法 1000 升（1t）槽为例、先加入1/2槽左右清水、然后加入计算量的酸，边加边搅拌，使之完全溶解，再加水至规定体积搅拌均匀即可。 3．管理措施除锈槽处理工件后浓度会下降，因此要定期检测和添加，长期使用后，除锈槽中金属离子会达到一定浓度，而呈老化状态，即使添加酸也不能达到预期效果时，此时应更新槽液。 4．检测方法 总酸度（TA）：用移液管吸取10ml工作液于锥形瓶中，加入酚酞指示剂3-5滴，用0.1N NaOH标准 溶液滴定，由无色变为粉红色时为终点，所消耗滴定液体体积数即为总酸度的点数。 七、酸洗后水洗酸洗后水洗一般用两道水洗，并且采用溢流水，其目的为除去残留工件上的酸液，水洗槽应定期更换清水，水洗槽PH 值保持在6-7 之间。 八、中和 酸洗后需中和，其目的为中和水洗未完全洗净的残留酸，槽液的PH值保持在9-12。 九、中和后水洗一般采用两道水洗，也可采用一道水洗，并且采用溢流水洗，为确保工件表面冲洗干净，水洗槽应定期更 换清水，水洗槽PH 应保持在7-8 之间，水洗目的是清洗掉工件上残留碱液及其它污物。 十、表面调整 1．表调目的可消除碱性脱脂或酸性除锈对金属表面晶格破坏而造成的磷化粗化效应，细化磷化膜，加速磷化膜形成。 2.配制方法 以1000 升（1t）槽为例，先加入2/3槽清水后，慢慢加入HG-10胶肽调整剂2Kg搅拌均匀，测定PH值符合规定指标即可。 3.管理措施 严格控制表调液PH值8-9,防止碱液、特别是酸液混入，平时每日少量添加，一般每周更换槽液一次。不够加表调，当表调添加量够而PH值仍偏低时，添加中和剂少量，使PH值调至正常范围。 十、磷化 1.磷化目的 金属与磷酸，磷酸盐和其它催化剂等配制成的磷化剂而发生化学反应在金属表面生成一层非金属的磷酸盐膜能显著提高金属工件涂装的附着力，成倍提高抗腐蚀力。 2.配制方法 以1000 升（1t）槽为例，先加入2/3槽清水后，加入RT-1磷化剂50Kg-80Kg左右搅拌，并添加G131 促进剂2-5Kg，加
酸洗磷化作业指导书
酸洗磷化作业指导书 1.0适用范围: 适用于酸洗磷化作业过程. 2.0材料准备 2.1材料数量：棒材，20-30根/次；盘材，1吨/次。 2.2材料表面处理 棒材：将材料表面的油污、污物擦拭干净备用； 盘材：将材料表面的灰尘、污物吹净备用。 2.3材料的防护： 化工材料：是否专人负责管理，管理措施是否落实到位，要防止丢失、损坏、污染、高温日晒、雨淋等。 金属材料：防止生锈，潮湿、磕碰、划伤等。 3.0设备及工装准备： 3.1天车：检查天车运行是否平稳，可靠，开关是否灵敏，电机是否正常、钢丝绳油污缠绕机其他影响安全使用的隐患； 3.2吊具及锁具：检查吊具索具是够牢固，有无裂纹、断裂、严重磨损、变形、紧固件松动等影响吊装安全的缺陷。 3.3电器及加热设备：空开、漏电保护器等电器件动作是否可靠、热电耦是否有效、精度是否合格、接地是否可靠、加热管的接线及工作是否可靠、三相电压及电流是否平衡。加热过程中池区周围要设有明显的防触电警示标示。 3.4水泵：工作是否正常，压力和出水量是否符合使用要求。防酸泵工作是否正常。 3.5水池：水池内的液面高度是否符合要求，是否有漏液现象，托料架是否有明显变形或开裂，是否有影响使用的其他缺陷。 3.6环境：工作时是否通风良好，人员防护器具是否有效，是否在就近有干净的水源供人员防护清洗用水，停工时的水、酸、电的防护措施是否有效。以上工作确认无误后，方可进行生产。 4.0操作步骤 4.1酸洗 4.1.1配制酸洗液 4.1.1.1酸洗液浓度要求一般为20﹪. 4.1.1.2在夏季可在18﹪，如果挥发严重，可适当加入酸雾抑制剂，如果腐蚀速度过快，可适当加入缓释剂。 4.1.1.3方池酸洗液底部至液面的最终高度为1.65~1.7米； 4.1.1.4长池酸洗液底部至液面的最终高度为0.45?0.5米； 4.1.1.5分别根据盐酸进货时的浓度确定在方池和长池中浓酸和清水的比例，盐酸浓度的测定方法见本节4.1.2。 4.1.2首次配制时：先将淸水注入酸洗池，达到需要的高度后，将浓盐酸注入
锌系磷化液制作原理与应用.
锌系磷化液制作原理与应用 一、磷化液的制造原料: 1.一般家庭式作坊所用原料: A.85%磷酸(液体+磷酸二氢锌(粉体+硝酸锌(粉体 B.85%磷酸(液体+40%~98%硝酸(液体+95%氧化锌(粉体或者锌渣或锌灰(固体 注:无效成分约30%。 2.国际标准使用原料: A.85%磷酸(液体+68%硝酸(液体+99.7%氧化锌(粉体 B.85%磷酸(液体+68%硝酸(液体+99.99锌锭(金属 注:无效成分约10%。 二、磷化液的国际标准化学组成(总酸度为液体状态: A.磷酸(约20%+磷酸二氢锌(约35%+硝酸锌(约35%+磷酸锌(无效成分约10% B.磷酸(约20%+磷酸二氢锌(约45%+硝酸锌(约35% 注:按《化工产品物性辞典》解释 1.磷酸二氢锌为白色结晶或黏稠状液体,溶于水和酸,水溶液呈酸性。为磷化皮膜剂的主要成分,用于钢铁的防腐蚀。 2.磷酸锌为无色斜方结晶或白色微晶粉末,溶于无机酸(盐酸、硫酸、硝酸、磷酸;不溶于乙醇;水中几乎不溶,其溶解度随温度上升而减少。 三、磷化液的制作方法:
1.一般家庭式作坊: 使用瓷缸或塑料桶为反应容器,以人工木棒的搅拌操作。原料用水以井水或自来水。 2.国际标准: 使用不锈钢为反应容器,以机械不锈钢棒的搅拌操作。原料用水为纯水。 四、一般处理物为钢铁时,其反应机构如下: 1.化学反应(化 铁+磷酸(游离酸→磷酸二氢铁(铁分+氢气(气泡 (1 ↓↓ ↓〔促进剂〕↓〔促进剂〕 ↓└→水 (2 └→磷酸铁(淡黄色沉渣 (3 2.皮膜生成反应(成 磷酸二氢锌→磷酸锌(H皮膜+磷酸 (4 铁(离子+磷酸二氢锌→磷酸锌铁(P皮膜+磷酸 (5 〔说明〕钢铁表面与磷化处理液接触,钢铁表面发生溶解,表面附近的磷化处理液中的氢离子减少,PH值由3上升至4.6。其结果引起(4、(5式的化学反应,不溶性的磷酸锌(Hopeite、磷酸锌铁(Phosphophyllite结晶在钢铁表面析出,形成皮膜。 溶解出的铁离子一部分作为皮膜的构成成分被消耗掉,而一部分反应成为铁分留在磷化处理液中,使皮膜的化学生成反应很难顺利进行。为了把这种剩余的铁分
酸洗工艺流程
(一)利用酸溶液去除钢铁表面上的氧化皮和锈蚀物的方法称为酸洗。氧化皮、铁锈等铁的氧化物(Fe3O4，Fe2O3，FeO等)与酸溶液发生化学反应，形成盐类溶于酸溶液中而被除去。酸洗用酸有硫酸、盐酸、磷酸、硝酸、铬酸、氢氟酸和混合酸等。最常用的是硫酸和盐酸。酸洗工艺主要有浸渍酸洗法、喷射酸洗法和酸膏除锈法。一般多用浸渍酸洗法，大批量生产中可采用喷射法。钢铁零件一般在10％～20％(体积)硫酸溶液中酸洗，温度为40℃。当溶液中含铁量超过80g/L，硫酸亚铁超过215g/L时，应更换酸洗液。常温下，用20％～80％(体积)的盐酸溶液对钢铁进行酸洗，不易发生过腐蚀和氢脆现象。由于酸对金属的腐蚀作用很大，需要添加缓蚀剂。清洗后金属表面成银白色，同时钝化表面，提高不锈钢抗腐蚀能力。?? ??(二)为了消除硅藻土载体表面吸附，减少色谱峰拖尾，载体在使用前需进行酸洗或碱洗处理。酸洗是把载体用6mol/L盐酸浸煮2h或浓盐酸加热浸煮30min，过滤，用水洗至中性，烘干。酸洗可除去表面上的铁、铝、钙、镁等杂质，但不能除去硅醇基。酸洗载体适宜于分析酸性样品。?? ??（三）酸洗常用的酸为：盐酸、硫酸、硝酸、磷酸、氢氟酸。在酸洗时务必加入 酸洗缓蚀剂，防止酸对金属的腐蚀。 ?????钢丝酸洗后还要中和与润滑，因此它的工艺过程包括去锈、酸洗、水洗、涂层、干燥等5～8个流程。由于各种钢丝的生产工艺不同，其酸洗工艺也不同。??????1.适用于线材、半成品拉制的酸洗方法? ?????现以线材为例，叙述几种常用酸洗工艺。至于经过热处理的半成品，一般不另行剥壳去锈即直接进入酸洗。其它操作顺序则与线材相同。? ?????(1)以剥壳、上石灰糊为主的酸洗工艺其工艺流程为。? ?????线材—啼剥壳去锈—→酸洗—→水洗—→高压水冲洗—→上油脂石灰糊—→干燥?
表面处理工安全操作规程
表面处理工安全操作规程 1．目的 制定本规程是为了规范表面处理工的操作。 2．适用范围 适用于有表面处理工岗位的生产车间或作业场所。 3．操作规程 3.1法兰处理工安全操作规程 3.1.1当班人员工作时，应穿戴好防护用品。 3.1.2法兰槽应有抽风设备，工作时应将风机全部打开，如风机运转不正常，应停机检修。 3.1.3工作前应检查设备接地情况，并检查仪表是否良好。 3.1.4工作中应按工艺要求经常调整好法兰溶液的化学成分。 3.1.5加水调整法兰槽温度时，冷水应沿槽壁缓慢加入，防止硷液溅出。 3.1.6当液溅到衣服和皮肤上时，应立即用冷水冲洗干净。 3.1.7工作完毕，应立即将设备附近的地面冲洗干净。 3.1.8废液应集中回收或经中和统一处理。 3.2酸洗处理工安全操作规程 3.2.1酸洗人员工作时，应穿戴好防护用品。 3.2.2酸洗槽应有抽风设备，倒酸溶液和酸洗过程中，均应开动风机，酸洗槽周围应加遮拦。 3.2.3运送酸洗液或向槽内注入酸液时，应有专用的抬具和夹具，不准站在槽沿上。 3.2.4配制酸液时，应先向槽内注水，然后再将酸液缓慢注入槽内，如配制混合酸，则先向槽内注水，然后向槽内注入盐酸，最后加硫酸，配制过程中严禁倾倒。 3.2.5所需酸洗工件的温度应符合规定。 3.2.6工件入槽应尽量缓慢进入液面，严禁将碱性物质带入酸槽内，人体沾上酸液应立即冲洗，工作场地应备有必要的药品。 3.2.7酸洗后的工件应立即清洗干净，并按规定，中和工件表面的酸性。 3.2.8经常检查工夹具、起重设备和通风管道受腐蚀的情况，发现问题应立即修理更换，大型工件及板料酸洗时，行车及其它专用吊具应经常检查，定期更换或维修，在槽面上工作时，应对槽面加盖。 3.2.9酸的保存，贮藏应遵守有关规定，废酸液应集中回收或统一处理，用管子引流酸或废液时，不准用口吸。 3.3磷化处理工安全操作规程 3.3.1工作前按规定穿戴好防护用品。打开通风系统，检查是否完好。 3.3.2对化学去油槽及酸槽，在工作中要加水时，必须用胶皮管子在远距离缓慢加入。 3.3.3除油槽内使用温度不许超过120°C。 3.3.4烘烤箱使用温度不要超过规定值。 3.3.5配制各种溶液时，必须熟悉化学物品的性能，按比例、按规定先后次序缓慢加入。3.3.6工作场地严禁饮食，有易燃物的地方，禁止吸烟和使用电炉。 3.3.7对化学物品、易燃品，要在指定地点保存，并有专人负责。 3.3.8工件入槽应利用起吊设备并要慢速下降，缓慢进入液面，防止化学溶液飞溅。酸、碱
前处理作业指导书
前处理（磷化）作业指导书 REV ：A01 文件编号： 一、 范围 用于指导材料为冷轧钢或镀锌钢板的工件喷涂前进行磷化处理，及规范磷化处理的工艺要求及其质量要求。 适用于光荣机电（深圳）有限公司喷涂工场的作业指导及质量控制。 二、 工艺设备及流程 前处理设备包括脱脂、弱脱脂、水洗、酸洗、表面调整、磷化、热水洗、油水分离、磷化沉渣等11个槽子；还有供水系统、排污系统、抽风系统、燃烧机、排烟系统、输油系统、输送系统、操作电控柜等。完成除油、水洗、酸洗、表面调整、磷化等工序，各工序均采用浸渍作业，适用于钢件表面磷酸锌处理。此外，设有水份烘干炉，用于磷化处理后水份烘干，采用辊导输送机的辊子带动工件进出烘炉。 根据公司设备情况，前处理工艺流程为： （1） 冷轧钢板类 脱脂 (弱脱脂 )第1水洗 第2水洗 酸洗 第1水洗 表面调整 磷化 第3水洗 水份烘干 （2） 镀锌板类 脱脂 第1水洗 第2水洗 表面调整 磷化 第3水洗 热水洗水份烘干 三、 处理工艺表： 水份烘干炉的烘干温度设定为150℃±5℃，烘干时间：根据工件情况设定为15-30 分钟。对油水分离槽，控制温度为70-80℃。
四、操作规范 1．严格按照公司制定的《前处理操作规程》进行操作，注意操作安全。详细参见《前处理操作规程》 2．操作前应按设备点检记录表点检设备，并作好记录。发现异常情况及时通知担当或设备维修人员。 3．操作过程注意，用电葫芦起吊工件吊框要平稳，注意不能撞碰槽壁。 4．按零件批次记录水份烘炉温度和烘干时间，并保存以备查验。 5. 磷化后至喷涂的时间间隔不能大于24小时，若超过24小时，应重新磷化处理。 6. 磷化后待喷粉的零件必须保持清洁、干燥、严禁赤手触摸。 8．对前处理槽液成份和药液浓度必须进行控制，使各槽液调整到控制范围，并作好槽液管理记录，对化验结果低于工艺规定值，必须补充化学处理剂。 各槽液控制工艺参数见上表：
2020新版磷化设备安全操作规程
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 2020新版磷化设备安全操作规 程 Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
2020新版磷化设备安全操作规程 1、目的 本规程用于指导操作者正确操作和使用设备。 2、适用范围 本规程适用于指导本公司磷化设备的操作与安全操作。 3、管理内容 3.1操作规程 3.1.1产品装挂后汽油清洗：使用电动葫芦进行操作。 3.1.2磷化 3.1.2.1手动线 3.1.2.1.1打开电源开关。 3.1.2.1.2打开热水槽和磷化槽加热开关。 3.1.2.1.3设定磷化液自动温度控制系统温度值。
3.1.2.1.4使用电动葫芦进行操作。 3.1.2.1.5磷化生产完成后关闭热水槽、磷化槽加热开关再关闭电源开关。 3.1.2.2自动线 3.1.2.2.1打开电源开关，对中轮式运输机进行空载试运行。 3.1.2.2.2设定磷化槽和热水槽自动温度控制系统温度值。 3.1.2.2.3打开热水槽和磷化槽加热开关。 3.1.2.2.4使用中轮式运输机进行磷化生产。 3.1.2.2.5磷化生产完成后关闭热水槽、磷化槽加热开关再关闭电源开关。 3.1.3浸油 3.1.3.1设定浸油槽自动温度控制系统温度值。 3.1.3.2打开浸油槽加热开关。 3.1.3.3使用电动葫芦进行操作。 3.1.3.4浸油生产完成后关闭加热开关。 3.2安全操作规程