CP与APQP等五大工具之间的关系

APQP与CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的关系：

FMEA与CP和作业指导书之间的关系：

DFMEA→PFMEA→CP→SOP（标准作业/作业指导书）

APQP流程

第一阶段，该阶段的工作目标是：确定顾客的需要和期望，计划和规定质量项目；确定对顾客的需要和期望明确了解。

1.顾客需求（要求）接收；

2.方案及评审

3.询报价

4.项目确定

5.成立小组

6.进度计划

7.初始设计—包括产品和过程设计目标、可靠性和质量目标、初始材料清单、初始过程

流程图、产品/过程特殊特性的初始清单及初始设备/工装/量具需求清单。

第二阶段，该阶段的工作目标是：确定计划过程中特征与特性发展到最终形式时的要素；涵盖从样品制作到验证产品/服务满足顾客要求的所有环节；使可行的设计满足产能、交期和工程要求，并兼顾满足质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和进度等目标。

1.产品设计输入及评审-清单

2.产品设计：

① DFMEA

②样件CP

③ DVP&R设计验证计划

④新设备、工装、设施、检具/试验设备要求

⑤工艺方案

⑥产品要求（初始）

3.产品设计输出及评审

4.样件制作（包括制作前准备）2-3件

5.验证、确认

6.确定产品要求

7.制造可行性评价，即小组可行性承诺

第三阶段，该阶段的工作目标是：开发有效的生产制造系统；保证满足顾客的要求、需要和期望。

1.过程设计输入及评审

2.过程设计：

①过程流程图

②特性矩阵图

③ PFMEA

④试生产CP

⑤开发工装、设备、检具计划

⑥ MSA和Ppk计划（必要时）

⑦工艺草案（作业指导书）

⑧包装规范

3.过程设计输出及评审

注：PFMEA未完成之前，不应该安排生产工装的制作。

第四阶段，该阶段的工作目标是：通过试生产来验证制造过程的主要特点和符合性；量产前调查和解决所有关注的问题。

1.试生产准备：5M1E，生产计划

2.试生产（记录清单）

3.验证：

① MSA—测量系统分析评价

② SPC—Ppk—初始过程能力研究

③产品特性（各工序完成情况）

④过程参数

⑤过程目标（班产量、生产成本、Ppk）验证

⑥包装评价

4.确认：

①内部：全项目检测

②外部：PPAP提交

5.总结：

①生产CP

②正式工艺，即正式作业指导书（包装作业和检验指导书）

③ APQP总结

第五阶段，该阶段的工作目标是：当零组件于制造中有变异时，评估质量策划的有效性；对计量和计数数据进行评估；满足顾客所有要求；特殊特性符合顾客规定的指标。

按订单量产，并监测改进

1.产品审核/过程审核（先做D，再做P）

2.顾客满意度测量

3.新产品经验总结

一般硬件产品的设计和开发阶段的划分：

1）方案确认；2）初步设计；3）详细设计；4）工艺设计；5）样件试制；6）样件验证（设计定型）；7)样件确认（生产定型）；8）小批量生产。

FMEA分析和控制计划的对象

设计FMEA是一种风险分析的方法，是一种设计评审的方法。为产品设计做准备的，是一种防错

DFMEA的对象及顺序：

●产品

●部件

●材料

PFMEA的对象及顺序：

●进料

●各工序

●包装

CP的对象及顺序（CP可以覆盖一个系列的产品，可附加一个列表）：

●进料

●部件，各加工生产工序

●最终检验

●包装

●全尺寸检验

另外，易损工装、刀具等应列入CP。

2010年6月3日

第三部分：分析题（写出与审核发现相对应的相关标准条款或要求，

1请采用龟图形式描述培训的过程模式？

活动（PDCA）：年度培训计划、培训通知、培训实施、培训考核、培训有效性评价

输入：顾客要求、岗位能力要求、法律法规要求、经营计划要求

输出：满足岗位能力要求的员工、各种培训记录

资源：教室、白板、复印机、电脑投影仪

谁进行：主要职责办公室以、能力要求口才和相关知识、相关职责各部

门

方法/程序：培训控制程序、记录控制程序

准则/目标/监测：人均培训20课时、有效必性90%以上。

2试写出APQP过程设计阶段的输入文件资料？

产品设计输出的要求（产品图纸、特殊特性等），过程目标（班产量，Ppk，生产成本，过程开发经验）

3请说明，需要什么客观证据以证明符合7.5.5.1贮存和库存的过程要求？

1）查是否建立仓库管理程序、制度或规定文件？是否受控？查内容是否满足要求？

2）查是否定期检查库存产品质量？频次？结果如何？

3）查帐、物、卡是否一致；

4）查是否能实现先进先出？通过什么方法实现（是否有日期标识，存放位置是否可以确保）？

5）库存目标是否建立？是什么？考核频次？结果如何？有无持续改进？4根据你的体会与理解，简述在审核中收集客观证据的技巧?

1）交谈提问的技巧：面对面；内部语言；平等、礼貌和尊重；开启式提问；多听少问

2）查阅的技巧：1～2样；有代表性；抓大放小；相互关联；有潜在问题扩大抽样；没有问题不再抽样

3）观察技巧：明确观察对象；具体细致；事先列一观察提纲

4）验证技巧：适当时验证，考虑成本、时间；必要时验证；抽样有代表性。

第五部分：实际操作题（在以下四项中任选一项作审核准备，按过程化方法列出审核检查要点，5分）

第六部分：计算题（共10分，第1题6分，第2题4分）

1根据给出的数据，计算C P、C PK和P P、P PK。

已知零件的规格值（质量特性）为10±0.6，X=9.9，固有变差σ=1/6，总变差s=1/5。

C P=T/6σ=1.2/1=1.2

C PK=min(Cpu,Cpl)

Cpu=(Tu-X)/3σ=(10.6-9.9-)×2=1.4

Cpl=(X-Tl)/3σ=(9.9-9.4)×2=1.0

P P=T/6s=1.2×5/6=1.0

P PK=min(Ppu,Ppl)

Ppu=(Tu-X)/3s=(10.6-9.9-)×5/3=1.17

Ppl=(X-Tl)/3s=(9.9-9.4)×5/3=0.833

2某公司在进行产品审核时，发现的结果如下：B类缺陷2个，C类缺陷1个，D类缺陷4个，无A类缺陷。请计算其质量特征值(QKZ=（1—所有特性缺陷分数之和/所有特性已加权的抽样数之和）×100%)。取样5件，共审核10个项目，其中A类特性2个项目，B类特性2个项目，C类特性4个项目，D类特性2个项目，缺陷加权等级系数分别是：A/B/C/D=100/50/10/1。

缺陷分数=2×50+1×10+4×1=114

项目总分数=5×（2×100+2×50+4×10+2×1）=5×342=1710

QKZ=（1—所有特性缺陷分数之和/所有特性已加权的抽样数之和）×100%=1-114/5/342×100%=93.3%

质量管理体系五大核心工具

质量管理体系五大核心工具摘要：质量是企业的生命，是一个企业整体素质的展示，也是一个企业综合实力的体现。伴随人类社会的进步和人们生活水平的提高，顾客对产品质量要求越来越高。因此，企业要想长期稳定发展，必须围绕质量这个核心开展生产，加强产品质量管理，借以生产出高品质的产品，让企业领导放心，让我们的客户称心！下面我们主要针对质量管理中核心的五大工具进行介绍。质量管理概述质量管理是指在质量方面指挥和控制组织的协调的活动。质量管理，通常包括制定质量方针和质量目标以及质量策划、质量控制、质量保证和质量改进。质量管理五大工具质量管理五大工具，也称品管五大工具。包括： 1.统计过程控制（SPC，Statistical Process Control）； 2.测量系统分析（MSA，Measure System Analyse）； 3.失效模式和效果分析（FMEA，Failure Mode & Effct Analyse）； 4.产品质量先期策划（APQP，Advanced Product Quality Planning）； 5.生产件批准程序（PPAP，Production Part Approval Process）。 1、统计过程控制（SPC）SPC是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。实施SPC的目的： ?对过程做出可靠的评估； ?确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力； ?为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生； ?减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作

TS16949五大工具之间的关系

IATF(国际汽车行动组织)为了推动TS16949标准的理解和运用,专门出版了五大核心工具应用指南,以此来推动五大工具的应用和推广。本期就五大工具向各位同仁作简要介绍。 TS16949五大核心工具简介: 1、统计过程控制(SPC) SPC是一种制造控制方法,是将制造中的控制项目,依其特性所收集的数据,通过过程能力的分析与过程标准化,发掘过程中的异常,并立即采取改善措施,使过程恢复正常的方法。实施SPC的目的: 对过程做出可靠的评估; 确定过程的统计控制界限,判断过程是否失控和过程是否有能力; 为过程提供一个早期报警系统,及时监控过程的情况以防止废品的发生; 减少对常规检验的依赖性,定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作 2、测量系统分析(MSA) 测量系统分析(MSA)是对每个零件能够重复读数的测量系统进行分析,评定测量系统的质量,判断测量系统产生的数据可接受性。实施MSA的目的:

了解测量过程,确定在测量过程中的误差总量,及评估用于生产和过程控制中的测量系统的充分性。MSA促进了解和改进(减少变差)。在日常生产中,我们经常根据获得的过程加工部件的测量数据去分析过程的状态、过程的能力和监控过程的变化;那么,怎么确保分析的结果是正确的呢?我们必须从两方面来保证: (1)是确保测量数据的准确性/质量,使用测量系统分析(MSA)方法对获得测量数据的测量系统进行评估; (2)是确保使用了合适的数据分析方法,如使用SPC工具、试验设计、方差分析、回归分析等。MSA使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析,以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适,并确定测量系统误差的主要成分。 3、失效模式和效果分析(FMEA) 潜在的失效模式和后果分析(FMEA)作为一种策划用作预防措施工具,其目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果;找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并不断地完善。实施FMEA的目的: 能够容易、低成本地对产品或过程进行修改,从而减轻事后修改的危机。找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施; 4、产品质量先期策划(APQP) APQP是用来确定和制定确保产品满足顾客要求所需步骤的结构化方法。 APQP的功能:

五大品质管理工具简介

ISO9001： ISO9001不是指一个标准，而是一类标准的统称。是由TC176（TC176指质量管理体系技术委员会）制定的所有国际标准，是ISO12000多个标准中最畅销、最普遍的产品。 ISO9000作用：☆ ISO9000为企业提供了一种具有科学性的质量管理和质量保证方法和手段，可用以提高内部管理水平。 ☆使企业内部各类人员的职责明确，避免推诿扯皮，减少领导的麻烦。 ☆文件化的管理体系使全部质量工作有可知性、可见性和可查性，通过培训使员工更理解质量的重要性及对其工作的要求。 ☆可以使产品质量得到根本的保证。 ☆可以降低企业的各种管理成本和损失成本，提高效益。 ☆为客户和潜在的客户提供信心。 ☆提高企业的形象，增加了竞争的实力。 ☆满足市场准入的要求。 ISO9001含义： ISO---国际标准化组织的缩写。该组织负责制订和发布非电工类的国际标准。该组织发布的标准均冠以“ISO”的字头。 9000---标准的代号，ISO将9000下的编号分配给与质量管理和质量保证的有关标准。事实上，与质量管理和质量保证有关的标准的范围已突破了9000系列的代号范围，如ISO1000系列标准和ISO8402，他们共同构成了创造奇迹的ISO9000族国际标准。

核心程序文件：文件控制程序、记录控制程序、内部审核程序、不合格品控制程序、纠正措施程序、预防措施程序核心要点：??全员参与?-?过程控制?-?持续改进，四大模块：?管理职责? 资源管理：?产品实现?测量、分析和改进竞争优势、改进企业绩效、吸引投资、节省资金、精简运营，减少浪费、鼓励内部沟通、提高客户满意度 1、获得了国际贸易绿卡——“通行证”，消除了国际贸易壁垒 2、节省了第二方审核的精力和费用 3、在产品品质竞争中永远立于不败之地 4、有利于国际间的经济合作和技术交流 5、强化企业内部管理，稳定经营运作，减少因员工辞工造成的技术或质量波动。 6、提高企业形象 7、规避法律风险 TS16949：作为汽车生产的两大基地之一，美国三大汽车公司（通用汽车、福特和克莱斯勒）于1994年开始采用QS－9000作为其供应商统一的质量管理体系标准；同时另一生产基地，欧洲特

5大工具及7大手法

质量管理的5大工具及7大管控方法 1、五大工具 APQP APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。产品质量策划有如下的益处： ◆引导资源，使顾客满意； ◆促进对所需更改的早期识别； ◆避免晚期更改；

◆以最低的成本及时提供优质产品。 SPC SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。 SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。（1）SPC实施意义可以使企业： ◆降低成本 ◆降低不良率，减少返工和浪费 ◆提高劳动生产率 ◆提供核心竞争力 ◆赢得广泛客户（2）实施SPC两个阶段 ? 分析阶段：运用控制图、直方图、过程能力分析等使过程处于统计稳态,使过程能力足够。 ? ? 监控阶段：运用控制图等监控过程 ? （3）SPC的产生

CP与APQP等五大工具之间的关系

APQP与CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的关系： FMEA与CP和作业指导书之间的关系：DFMEA→PFMEA→CP→SOP（标准作业/作业指导书）

APQP流程第一阶段，该阶段的工作目标是：确定顾客的需要和期望，计划和规定质量项目；确定对顾客的需要和期望明确了解。 1.顾客需求（要求）接收； 2.方案及评审 3.询报价 4.项目确定 5.成立小组 6.进度计划 7.初始设计—包括产品和过程设计目标、可靠性和质量目标、初始材料清单、初始过程流程图、产品/过程特殊特性的初始清单及初始设备/工装/量具需求清单。第二阶段，该阶段的工作目标是：确定计划过程中特征与特性发展到最终形式时的要素；涵盖从样品制作到验证产品/服务满足顾客要求的所有环节；使可行的设计满足产能、交期和工程要求，并兼顾满足质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和进度等目标。 1.产品设计输入及评审-清单 2.产品设计： ① DFMEA ②样件CP ③ DVP&R设计验证计划 ④新设备、工装、设施、检具/试验设备要求 ⑤工艺方案 ⑥产品要求（初始） 3.产品设计输出及评审 4.样件制作（包括制作前准备）2-3件 5.验证、确认 6.确定产品要求 7.制造可行性评价，即小组可行性承诺第三阶段，该阶段的工作目标是：开发有效的生产制造系统；保证满足顾客的要求、需要和期望。 1.过程设计输入及评审 2.过程设计： ①过程流程图 ②特性矩阵图 ③ PFMEA ④试生产CP

⑤开发工装、设备、检具计划 ⑥ MSA和Ppk计划（必要时） ⑦工艺草案（作业指导书） ⑧包装规范 3.过程设计输出及评审注：PFMEA未完成之前，不应该安排生产工装的制作。第四阶段，该阶段的工作目标是：通过试生产来验证制造过程的主要特点和符合性；量产前调查和解决所有关注的问题。 1.试生产准备：5M1E，生产计划 2.试生产（记录清单） 3.验证： ① MSA—测量系统分析评价 ② SPC—Ppk—初始过程能力研究 ③产品特性（各工序完成情况） ④过程参数 ⑤过程目标（班产量、生产成本、Ppk）验证 ⑥包装评价 4.确认： ①内部：全项目检测 ②外部：PPAP提交 5.总结： ①生产CP ②正式工艺，即正式作业指导书（包装作业和检验指导书） ③ APQP总结第五阶段，该阶段的工作目标是：当零组件于制造中有变异时，评估质量策划的有效性；对计量和计数数据进行评估；满足顾客所有要求；特殊特性符合顾客规定的指标。按订单量产，并监测改进 1.产品审核/过程审核（先做D，再做P） 2.顾客满意度测量 3.新产品经验总结一般硬件产品的设计和开发阶段的划分： 1）方案确认；2）初步设计；3）详细设计；4）工艺设计；5）样件试制；6）样件验证（设计定型）；7) 样件确认（生产定型）；8）小批量生产。

五大工具术语

五大工具标准术语一、常用标准术语： ISO/TS16949技术规范：是全球汽车行业供应商质量体系要求，用于相关产品零部件的设计/开发、生产、安装和服务。 Organization 组织：职责、权限和相互关系得到安排的一组人员及设施。通常指本公司、顾客、供方、社会团体或机构等。 Customer顾客：接受产品的组织或个人。顾客可以是组织内部的或外部的。Supplier供方：提供产品的组织或个人。供方可以是组织内部的或外部的。有时称为“供应商”。 Customer Satisfaction顾客满意：顾客对其要求已被满足的程度的感受。Quality质量：一组固有特性满足要求的程度。 Special Characteristics特殊特性：由顾客指定的产品和过程特性，包括政府法规和安全特性，和/或由供方通过对产品和过程的了解选出的特性。 Special Process特殊过程：指对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验证的过程。 Process过程：一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动。一个过程的输入通常是其他过程的输出。组织为了增值通常对过程进行策划并使其在受控条件下运行。 Procedure程序：为进行某项活动或过程所规定的途径。 Quality Policy质量方针：由组织的最高管理者正式发布的该组织总的质量宗旨和方向。 Quality Objective质量目标：在质量方面所追求的目的。 Continual Improvement持续改进：在已达到产品基本质量要求的基础上，有目标、有计划地开展，旨在不断提高产品/服务质量，以减少质量变差，降低成本和改善服务为主要目标，使系统持续不断地得到改进和使顾客更加满意的、持续渐进的、集体性的活动。 Audit审核：为获得审核证据并对其进行客观的评价，以确定满足审核准则的程度所进行的系统的、独立的并形成文件的过程。 Internal Audit内部审核：指一项内部系统化及独立性的检查，验证各项质量活动和相关之结果是否与原先规划一致，以及规划是否付诸实施，且适时地达到质量目标。 Process Audit过程审核：用于检查生产制造过程是否符合产品质量要求，生产制造过程是否受控和其是否有能力的活动。 Product Audit产品审核：是对少量已生产完毕等待发运的产品进行检查，内容是评价零件是否与规定的技术规范、图样、包装或器具、法规及客户的其他规定相符。 Review评审：为确定主题事项达到规定目标的适宜性、充分性和有效性所进行的活动。 Verification验证：通过提供客观证据对规定要求已得到满足进行认定。Validation确认：通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足进行的认定。 Quality Manual质量手册：规定组织质量管理体系的文件。 Procedure程序：为进行某项活动或过程所规定的途径。

质量管理体系及五大工具知识

质量管理体系及16949五大工具知识二〇一一年三月质量管理体系及16949五大工具知识 1、我公司为什么要实施16949：2009《质量管理体系汽车生产件及相关服务件组织执行9001：2008的具体要求》？ 1）贯彻、实施16949规范是汽车整车厂对供方的普遍要求。

2）16949：2009内容上增加了一些适合汽车行业特点的要求，如进行潜在失效模式及后果分析、防错等。 3）9000标准中可能存在的一些薄弱环节得到加强，如采用手册，帮助企业建立策划新产品设计和开发的步骤。 4）使企业的质量管理体系更加完善。引入持续改进的概念、采用潜在失效模式和后果分析（）等。 5）引入了一些新的质量理念，如实行过程控制，而不是产品控制。 2、八项质量管理原则的内容是什么？以顾客为关注焦点；领导作用；全员参与；过程方法；管理的系统方法；持续改进；基于事实的决策方法；与供方互利的关系。 3、我公司的质量方针是什么？质量方针：以顾客满意为宗旨，全员参与持续改进，打造“潍柴”驰名品牌。 4、16949：2009的结构。包含：9001：2008的内容；增加了适合汽车及相关服务件组织的79个条款；先期产品质量策划和控制计划、潜在失效模式及后果分析、测量系统分析、统计过程控制、生产件批准程序等五本手册。 5、什么是？（先期产品质量策划和控制计划）为什么进行？分几个阶段？各阶段主要任务是什么？是一种系统的方法，用于确定并建立保证产品满足顾客需求的必需步骤。因为采用了多方论证的方式，利用不同职能人员的集体智慧，通过早期策划，找出以后可能出现的质量问题，并采取预防措施，最大限度的减少变差和浪费，以最经济、最合理的资源配置生产，满足顾客要求。分为五个阶段：计划和项目的确定，产品设计和开发，过程设

CP与APQP等五大工具之间的关系

APQP 与 CP FMEA PPAR MSA和SPC的关系: APOPWCP. FMEA> PPAP> MSA示口SFC白勺关系: DFMEA 样件CP I PPAP MSA PFMEA 试主产CP I SPC (Ppk^1.67) 生产CP I SPC (Cpk^1. 33) 1 第一阶段1 第二阶段 1 第三阶段 I 第四阶段 I 笫五阶段计划和产品设计过程设计产品和反馈、评定确定项目和开发和开发过程确定和纠正措施样件制作试生产批帚生产 FMEA与CP和作业指导书之间的关系： DFMEARFME T^CP^SOP（标准作业/作业指导书）产品质量先期策划和控制计划CAPQP）控制计划是AFQF中策划体系到产品生产过程控制之间的枢纽。

APQF流程第一阶段，该阶段的工作目标是：确定顾客的需要和期望，计划和规定质量项目；确定对顾客的需要和期望明确了解。 1.顾客需求（要求）接收； 2.方案及评审 3.询报价 4.项目确定 5.成立小组 6.进度计划 7.初始设计一包括产品和过程设计目标、可靠性和质量目标、初始材料清单、初始过程流程图、产品/过程特殊特性的初始清单及初始设备/工装/量具需求清单。第二阶段，该阶段的工作目标是：确定计划过程中特征与特性发展到最终形式时的要素; 涵盖从样品制作到验证产品/服务满足顾客要求的所有环节；使可行的设计满足产能、和工程要求，交期并兼顾满足质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和进度等目标。 1.产品设计输入及评审-清单 2.产品设计： ①DFMEA ②样件CP ③DVP&R设计验证计划 ④新设备、工装、设施、检具/试验设备要求 ⑤工艺方案 ⑥产品要求（初始） 3.产品设计输出及评审 4.样件制作（包括制作前准备）2-3件 5.验证、确认 6.确定产品要求 7.制造可行性评价，即小组可行性承诺第三阶段，该阶段的工作目标是：开发有效的生产制造系统；保证满足顾客的要求、需要和期望。 1.过程设计输入及评审 2.过程设计： ①过程流程图 ②特性矩阵图 ③PFMEA ④试生产CP ⑤开发工装、设备、检具计划

质量管理五大工具

目录质量管理五大工具 1 一、1SPC 1 二、MSA 3 三、FMEA 3 四、APQP 4 五、PPAP 4 质量管理五大工具质量管理五大工具，也称品管五大工具。包括：1.统计过程控制（SPC，Statistical Process Control）；2.测量系统分析（MSA，Measurement System Analyse）；3.失效模式和效果分析（FMEA，Failure Mode & Effect Analyse）； 4.产品质量先期策划（APQP，Advanced Product Quality Planning）； 5.生产件批准程序（PPAP，Production Part Approval Process）。一、1SPC 概念 SPC是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法[1] 。

利用统计的方法来监控制程的状态，确定生产过程在管制的状态下，以降低产品品质的变异 SPC能解决之问题 1.经济性：有效的抽样管制，不用全数检验，不良率，得以控制成本。使制程稳定，能掌握品质、成本与交期。 2.预警性：制程的异常趋势可即时对策，预防整批不良，以减少浪费。 3.分辨特殊原因：作为局部问题对策或管理阶层系统改进之参考。 4.善用机器设备：估计机器能力，可妥善安排适当机器生产适当零件。 5.改善的评估：制程能力可作为改善前後比较之指标。目的 ·对过程做出可靠有效的评估； ·确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力； ·为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生； ·减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作[1] 计算表 Pp 和Ppk不合格率

质量管理五大核心体系工具

质量管理五大核心体系工具质量管理是指在质量方面指挥和控制组织的协调的活动。下面是为大家分享质量管理五大核心体系工具，欢迎大家阅读浏览。质量管理概述质量管理是指在质量方面指挥和控制组织的协调的活动。质量管理，通常包括制定质量方针和质量目标以及质量策划、质量控制、质量保证和质量改进。质量管理五大工具质量管理五大工具，也称品管五大工具。包括： 1.统计过程控制(SPC，StatisticalProcessControl); 2.测量系统分析(MSA，MeasureSystemAnalyse); 3.失效模式和效果分析(FMEA，FailureMode&EffctAnalyse); 4.产品质量先期策划(AP，AdvancedProductQualityPlanning); 5.生产件批准程序(PPAP，ProductionPartApprovalProcess)。 1、统计过程控制(SPC) SPC是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。实施SPC的目的： ?对过程做出可靠的评估; ?确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力;

?为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生; ?减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作 2、测量系统分析(MSA) 测量系统分析(MSA)是对每个零件能够重复读数的测量系统进行分析，评定测量系统的质量，判断测量系统产生的数据可接受性。 MSA的目的：了解测量过程，确定在测量过程中的误差总量，及评估用于生产和过程控制中的测量系统的充分性。MSA促进了解和改进(减少变差)。在日常生产中，我们经常根据获得的过程加工部件的测量数据去分析过程的状态、过程的能力和监控过程的变化;那么，怎么确保分析的结果是正确的呢?我们必须从两方面来保证： 1)是确保测量数据的准确性/质量，使用测量系统分析(MSA)方法对获得测量数据的测量系统进行评估; 2)是确保使用了合适的数据分析方法，如使用SPC工具、试验设计、方差分析、回归分析等。MSA使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。 3、失效模式和效果分析(FMEA)

五大工具的联系与区别

这个话题如果没有实践的人一定是弄不清楚的,就算是有实践的人也未必能弄清楚,因为他们的相互交错.福特用了一百年的时间画出了经典的APQP网络图,可见其用心之最.在这里我对五大工具做简单的描述希望能给大家一个基本的概念. APQP是在整车厂提供新产品品的时候,做为零部件公司必须要做的一项工作,意在在产品未进行生产之前把所有的问题解决掉,所以它是个复杂的过程,也是需要几个来回反复才会成为最后策划的结果.FMEA则是在APQP的二三阶段时进行的失效模式分析,包括产品和过程,这里最重要的一点是这个时候产品并未生产出来,而是一种潜在的可能性分析,很多企业总是不习惯这一点,总是把它当成已经在生产的产品去分析.SPS,MSA都是在对过程策划的过程中形成的东西,也就是说什么样的过程需要用SPC来控制,一般来说具有特殊特性的过程应该用SPC,当然也不是绝对.这里需要说明的是控制计划,是APQP策划的结果,在这个结果中必然要用到测量工具,而这些测量工具是否能满足对过程测量的需要,需要用MSA来进行分析,简单地说控制计划中所涉及的测量器具都应该做MSA,然后在最初的控制计划中,也就是试生产的控制计划中,策划的测量工具或所选用的SPC未必能有好的效果,因些可能会进行调整和改进,最后形成正式生产的控制计划.而正式生产控制计划中的SPC和MSA应该是能满足批量生产的需要. 简单地说： APQP是质量计划，但其实也是项目开发的计划。既然是计划，它的时间起点是项目正式启动的那一时间点到PPAP结束，正常量产后进行总结，认为没有其他问题，可以关闭开发项目的那一时间点为止。执行人是整个APQP小组。 PPAP是生产件批准程序，只是整个APQP 计划中的一个环节，通常居于APQP计划的后半阶段，一般来讲是APQP计划的核心。若PPAP没有获得客户的批准，那么APQP的计划基本要泡汤。因此我们谈论起APQP，总是把它们说在一起：APQP/PPAP。由此可见PPAP 的重要性。主要执行人是（开发、生产、质量）工程师。 FMEA/SPC/MSA都是质量管理的工具。诚如有朋友指出的，FMEA有DFMEA，PFMEA，这些工作的导入事件多为APQP的初期或中、早期。它们主要正对的产品的设计、生产工艺或过程而言的。属于预防性的计划。MSA很简单，就是校对量、检具。不要把任何一切都看得很复杂。 SPC也很简单，就是管制住某几个重要参数，监督它们生产的稳定性。若发现有较大的波动，则立即采取措施，纠正工艺或生产流程。 MSA与SPC一样，都在PPAP阶段实施比较妥当（太早有很多影响因素导致MSA无效等）。实施者多为质量工程师。 SPC往往会根据客户的不同要求，在以后正式量产的长期过程中都需要实施下去。非常简单的谈了它们的关系，希望能点破核心。 MSA简单释义 MSA对于量仪检具来说有什么意义？可能还有一部分人不是很清楚（包括我），下面的是我从别的地方找来的一点点介绍。如果论坛已经有了请管理员删掉免得浪费资源谢谢 MSA是什么在日常生产中，我们经常根据获得的过程加工部件的测量数据去分析过程的状态、过程的能力和监控过程的变化；那么，怎么确保分析的结果是正确的呢？我们必须从两方面来保证，一是确保测量数据的准确性/质量，使用测量系统分析（MSA）方法对获得测量数据的测量系统进行评估；二是确保使用了合适的数据分析方法，如使用SPC工具、试验设计、方差

质量体系五大工具和七大手法

五大工具：APQP、SPC、FMEA、MSA、PPAP 一、APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。产品质量策划有如下的益处： ◆引导资源，使顾客满意； ◆促进对所需更改的早期识别； ◆避免晚期更改； ◆以最低的成本及时提供优质产品。二、SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。 SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。 ⊙SPC实施意义

能够使企业： ◆降低成本 ◆降低不良率，减少返工和浪费 ◆提高劳动生产率 ◆提供核心竞争力 ◆赢得广泛客户 ⊙实施SPC两个阶段分析阶段：运用控制图、直方图、过程能力分析等使过程处于统计稳态,使过程能力足够。监控阶段：运用控制图等监控过程 ⊙SPC的产生: 工业革命以后，随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。 1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。

质量体系五大工具七大手法定义及其详细解读

质量体系五大工具 APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。产品质量策划有如下的益处： ◆ 引导资源，使顾客满意； ◆ 促进对所需更改的早期识别； ◆ 避免晚期更改； ◆ 以最低的成本及时提供优质产品。 SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。 SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。 ⊙SPC实施意义可以使企业： ◆ 降低成本 ◆ 降低不良率，减少返工和浪费 ◆ 提高劳动生产率 ◆ 提供核心竞争力 ◆ 赢得广泛客户 ⊙实施SPC两个阶段分析阶段：运用控制图、直方图、过程能力分析等使过程处于统计稳态,使过程能力足够。监控阶段：运用控制图等监控过程 ⊙SPC的产生:

工业革命以后，随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。 1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。 ⊙SPC的作用: 1、确保制程持续稳定、可预测。 2、提高产品质量、生产能力、降低成本。 3、为制程分析提供依据。 4、区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南。 FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潜在的失效模式及后果分析,是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。 ⊙FMEA种类：按其应用领域常见FMEA有设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA），其它还有系统FMEA，应用FMEA，采购FMEA，服务FMEA。 MSA：Measurement System Analysis的简称 MSA测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。 PPAP:生产件批准程序(Production part approval process) ⊙PPAP生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告, 材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法； ⊙主要是制造型企业要求供应商在提交产品时做PPAP文件及首件，只有当PPAP文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。 PPAP是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。

质量管理的五大工具和八大手法

01、五大工具一，APQP APQP(AdvancedProductQualityPlanning)即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。产品质量策划有如下的益处：引导资源，使顾客满意；促进对所需更改的早期识别；避免晚期更改；以最低的成本及时提供优质产品。二，FMEA FMEA(PotentialFailureModeandEffectsAnalysis)即潜在的失效模式及后果分析,是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的各子系统、零部件，对

构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。 FMEA种类：按其应用领域常见FMEA有设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA），其它还有系统FMEA，应用FMEA，采购FMEA，服务FMEA。三，MSA MSA(MeasurementSystemAnalysis)即MSA测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。四，PPAP

PPAP(Productionpartapprovalprocess)即生产件批准程序，是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。 PPAP生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告、外观检验报告、功能检验报告,、材料检验报告、外加一些零件控制方法和供应商控制方法；制造型企业要求供应商在提交产品时做PPAP文件及首件，只有当PPAP文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。五，SPC SPC(StatisticalProcessControl)即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。

五大工具基本知识

五大工具基本知识 1.出处和用途：系产品开发和设计以及期间产品质量控制的技术和工具，由美国三大汽车公司（福特、通用、克莱斯勒）联合于1995年为统一对供方管理而提出的指南，专用于汽车生产件和维修件组织，初供与QS9000（94版）配套，现供与ISO/TS16949配套，使用此工具和技术能规范开发和设计模式，开拓设计者思路，始终贯彻防错、杜绝浪费、降低成本的宗旨、充分发挥开发人员的聪明才智，使按顾客要求一次成功，使顾客满意。 2.工具名称：（一）产品质量先期策划和控制计划（APQP&CP）；（二）生产件批准程序（PPAP）；（三）潜在的失效模式和后果分析（FMEA）；（四）统计过程控制（SPC）；（五）测量系统分析（MSA）。 3.最新版本：目前使用的版本是APQP第二版(2008-11)；PPAP第四版（2006-6）；FMEA 第四版（2008-7）；SPC第二版（2005-7）；MSA第三版（2002-3）。 4内容介绍：一．APQP（产品质量先期策划）产品质量策划进度图过程概念批准先后

产品和过程确认生产时间计划与项目产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认早期生产确定(试生产) 产品实现所需的时间 1）含义：APQP&CP是产品质量先期策划和控制计划（Advanced Product Quality Planning and Control plan）英文名的缩写。 2）适用范围： △产品质量先期策划是汽车生产件组织制订产品实现计划时一般选用的程式化方法； △凡按ISO/TS16949的要求建立质量管理体系的组织，在进行产品质量先期策划时，必须按本方法来进行策划。（顾客有特殊要求者除外）。 3）使用本方法进行产品质量策划带来的好处： △用本方法为某产品开发确定和建立的步骤，因领导的重视和鼓励、各部门组成的团队目标一致，能充分发挥设计人员的业务水平，必将瀛得顾客的满意； △减少了质量策划的复杂性和因人而异的弊病； △能提早发现所需的更改，避免晚期更改； △能以最低成本提供优质产品； △便于供应商向分供方传达产品进行质量策划的技术。 4）说明： △先期——是指从提出产品开发到开始量产至，有的到达纲量产（一般开始量产后三个月）止。该时间段在产品生命周期中处于早期地位。这就是先期的由来。 △产品质量先期策划——是指从提出产品开发到达纲量产止这样一个时间段内的产品实现进行谋划，谋划的结果将形成产品质量计划。 5）APQP方法的描述：

一文看懂质量管理五大工具和七大手法

一文看懂质量管理五大工具和七大手法五大工具 APQP APQP(Advanced Product Quality Planning)即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。产品质量策划有如下的益处：引导资源，使顾客满意；促进对所需更改的早期识别；

避免晚期更改；以最低的成本及时提供优质产品。 FMEA FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潜在的失效模式及后果分析,是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。 FMEA种类：按其应用领域常见FMEA有设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA），其它还有系统FMEA，应用FMEA，采购FMEA，服务FMEA。 MSA MSA(Measurement System Analysis)即MSA测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。

PPAP PPAP(Production part approval process)即生产件批准程序，是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。 PPAP生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告、外观检验报告、功能检验报告,、材料检验报告、外加一些零件控制方法和供应商控制方法；制造型企业要求供应商在提交产品时做PPAP文件及首件，只有当PPAP文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。 SPC SPC(Statistical Process Control)即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。

CP与APQP等五大工具之间的关系审批稿

C P与A P Q P等五大工具之间的关系 YKK standardization office【 YKK5AB- YKK08- YKK2C- YKK18】

APQP与CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的关系： FMEA与CP和作业指导书之间的关系：DFMEA→PFMEA→CP→SOP（标准作业/作业指导书）

质量管理体系及五大工具知识点

质量管理体系及IATF16949五大工具知识 1、我公司为什么要实施IATF16949《质量管理体系汽车生产件及相关服务件组织执行ISO9001：的具体要求》？ 1）贯彻、实施IATF16949规范是汽车整车厂对供方的普遍要求。 2）IATF16949内容上增加了一些适合汽车行业特点的要求，如进行潜在失效模式及后果分析、防错等。 3）ISO9000标准中可能存在的一些薄弱环节得到加强，如采用APQP 手册，帮助企业建立策划新产品设计和开发的步骤。 4）使企业的质量管理体系更加完善。引入持续改进的概念、采用潜在失效模式和后果分析（FMEA）等。 5）引入了一些新的质量理念，如实行过程控制，而不是产品控制。 2、八项质量管理原则的内容是什么？以顾客为关注焦点；领导作用；全员参与；过程方法；管理的系统方法；持续改进；基于事实的决策方法；与供方互利的关系。 3、我公司的质量方针是什么？质量方针：以顾客满意为宗旨，全员参与持续改进，打造“潍柴”驰名品牌。 4、IATF16949的结构。包含：ISO9001：的内容；增加了适合汽车及相关服务件组织的79个条款；先期产品质量策划和控制计划、潜在失效模式及后果分析、测量系统分析、统计过程控制、生产件批准程序等五本手册。 5、什么是APQP？（先期产品质量策划和控制计划Advanced Product Quality Planning and Control Plan）为什么进行APQP？APQP分几个阶段？各阶段主要任务是什么？ APQP是一种系统的方法，用于确定并建立保证产品满足顾客需求的必需步骤。因为采用了多方论证的方式，利用不同职能人员的集体智慧，通过 19

质量管理五大工具、七大手法知识点总结

质量管理五大工具、七大手法知识点总结五大工具 APQP APQP(Advanced Product Quality Planning)即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。产品质量策划有如下的益处：引导资源，使顾客满意；促进对所需更改的早期识别；避免晚期更改；以最低的成本及时提供优质产品。 FMEA FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潜在的失效模式及后果分析,是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能

的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。 FMEA种类：按其应用领域常见FMEA有设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA），其它还有系统FMEA，应用FMEA，采购FMEA，服务FMEA。 MSA MSA(Measurement System Analysis)即MSA测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。 PPAP PPAP(Production part approval process) 即生产件批准程序，是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。