凝汽器安装总结

凝汽器的组合安装

凝汽器的组合安装该机组凝汽器为双壳体、分隔水室、单流程双背压表面式结构，采用钛管，分低压侧A、高压侧B 两部分，横向布置于低压缸

凝汽器的组合安装

该机组凝汽器为双壳体、分隔水室、单流程双背压表面式结构，采用钛管，分低压侧A、高压侧B 两部分，横向布置于低压缸下部。由接颈、壳体、热井、水室、抽汽管及其它排汽、水接管等部分组成，接颈与汽轮机低压缸采用不锈钢膨胀节连接，与基础之间为刚性连接，每个壳体分别支撑于五只支承座上。在其接颈放置7、8 号低压加热器，7、8 号低加为共用一个壳体的复式加热器，卧式布置在凝汽器接颈内。（详见附图：施组-018《凝汽器组合拖运示意图》）

●施工工序

组合平台基础处理→组合平台铺设→临时钢结构组合架组合安装→拖运轨道搭设→底板组合→接颈组合→接颈拖运到基础上→吊挂接颈→侧板组合安装→管板及隔板组合安装→壳体焊接→壳体拖运到汽机基础与A 排之间吊装后水室→拖运就位→安装接颈内的低加→穿管→与汽缸连接→灌水查漏→水室最终安装

●施工措施

本工程凝汽器为散件供货，由接颈、壳体等部分组成，在汽机房A 排柱外铺设组合平台，组合凝汽器壳体，凝汽器组合过程中使用150t 履带吊配合。在汽机组合场的龙门吊下进行接颈组合，接颈组合完后用拖车运至汽机房内，在壳体拖运之前将接颈吊挂于汽机基础上，壳体拖运就位后进行接颈与壳体之间的对接，并穿装位于接颈内的7、8号低压加热器。

为保证凝汽器顺利就位，汽机房A 排#14～#16 柱间6.85m 处横梁暂不施工；凝汽器管坑内的土建工程先施工凝汽器基础支墩标高以下部分，以上部分待凝汽器拖运到位后再施工；汽机房A 排外的循环水管待壳体拖运就位后再施工；汽机基础至A 排#14～#16柱之间的6.85m 及13.7m 层平台暂不施工，待凝汽器水室安装完毕后再进行施工；13.7m以下范围内的墙板缓装以满足拖运和穿管的需要。具体实施如下：

组合平台铺设

在汽机房A 排外侧#14～#16 柱之间铺设组合平台，组合平台面积及标高应应满足凝汽器壳体组合和拖运的需要，组合平台的地基应根据地形地貌情况进行适当处理，表面浇筑厚度不低于200mm 的砼；在汽机房循环水坑内搭设临时钢结构，为方便拖运，凝汽器组装平台中心与凝汽器安装位置中心一致。顶部标高与凝汽器基础顶部标高相同。

拖运轨道铺设

将汽机基础到A 排#14～#16 柱之间的地面进行处理，使其强度满足凝汽器壳体拖运的要求。在组合平台到凝汽器壳体基础上铺设拖运轨道。单根轨道水平度及轨道之间水平度小于2mm/m，以保证壳体组合后各部位尺寸不超标。在凝汽器壳体基础上铺设轨道时，要让出安放千斤顶的位置，以便于顶起凝汽器壳体，抽出拖运轨道。

接颈组合及倒运

在组合场内搭设钢结构平台，用来组合接颈。组合过程中注意经常检查接颈的上、下口尺寸及对角线偏差，确保其尺寸不超标，经检查各部位尺寸符合要求后整体施焊。接颈内的支撑管安装必须符合制造厂的设计，同时要注意留出低加、抽汽管、低旁管等的位置，有问题及早发现，避免安装这些设备时再切割支撑管。

接颈验收合格后用拖车由汽机房大门运进汽机房内，用汽机房行车将其吊运至凝汽器基础与A 排之间的空挡，放于凝汽器拖运轨道上，拖到凝器汽基础上，用行车将接颈临时吊挂于汽机基础下方，使接颈标高能够满足凝汽器壳体在拖入时有足够的空间。

壳体组合

在组合平台上进行壳体组合。组合时首先组合凝汽器底板，在底板上组合侧板，然后检查管板、隔板网孔正确、无误，在底板上画线后，就位管、隔板及侧板，调整其几何尺寸及中心线符合要求后，安装内部部件。在运输及组装过程中注意保护前后管板孔免受损害，保证凝汽器组合的各个尺寸符合图纸要求，管隔板的同心度符合验标要求，加强对凝汽器的加固，防止凝汽器发生变形。

挡汽板安装位置要准确，不妨碍穿管。要重点检查抽空气通道的焊缝，不仅严密，而且确保

在运行中也不会开裂。

焊接

凝汽器的焊接按制造厂规定的方式及工艺进行，若制造厂无特殊规定，则按以下方法进行：凝汽器壳体组合时要点焊牢固，成型后检查各部位尺寸，符合要求后再焊接。

焊接采用手工电弧焊，按多层多道焊工艺进行焊接。

为减少应力与变形，长板对接焊缝、角接焊缝采用多人对称分段退焊工艺；长立缝焊接采用分段跳焊法进行焊接；前后板和左右侧板与底板相连的平角缝及接缸的四周角焊缝，采用多人对称分段跳焊法进行焊接。

凝汽器焊接完毕，复查上口对角线、水平度，拉钢丝检查管孔同心度，合格后对焊缝做煤油渗透试验。

前后水室安装

布置完轨道后用10 吨卷扬机及滑轮组将凝汽器拖运到汽机基础与A 排之间适当位置，用汽机房行车将凝汽器的前后水室安装。安装时检查、清理水室法兰结合面及密封垫片。密封垫片要安放平整，接头粘接严密。

就位找正

水室安装完毕后整体拖运到就位位置，抽出拖运轨道时，，同时同速启动四台千斤顶将凝汽器顶起，顶起时有专人统一指挥，四角安排四个专人监视千斤顶顶升速度。注意四台千斤顶顶升速度应一致，确保千斤顶受力均匀，安装凝汽器支座，用行车将凝汽器接颈放下，与壳体对接。

安装#7、#8 号低压加热器

在凝汽器接颈内铺设低加穿装轨道，用150 t 履带吊将#7、#8 号低加穿入厂房内，

用汽机房行车配合抬吊将其穿到接颈内，放在轨道上，用行车吊起#7、#8 号低加后部将其推到就位位置，用行车将低加吊起抽出穿装轨道，最终找正就位。

不锈钢补偿节安装

用汽机房行车将不锈钢补偿节吊装就位与接颈连接。在低压缸就位前，将凝汽器壳体内部的

管道吊放到位。

壳体开孔

凝汽器拖运就位后，开始凝汽器后水室连通管的就位，凝汽器壳体开孔、接管及防冲板的安装工作。在这个过程当中，要注意开孔的位置及用途、防冲板的安装方向，注意审核图纸有没有漏设计的。此外，由于接管数量多，要加强对接管材质的监管，以免造成误用，为将来设备的运行埋下隐患。

穿管

考虑到本工程的工期较紧，为保证施工工期，本工程采用先穿管再进行凝汽器与低压缸的连接。

管道连接及内部管道的焊接工作完成，彻底清理后再穿冷却管。凝汽器穿管前要先用夹砂布的专用打磨夹头固定于电钻上，打磨前、后管板、隔板网孔直至露出金属光泽；

清点钛管，确保钛管数量、种类与图纸规定相符，检查钛管外观无损伤、无变形；按规范要求抽取适当数量钛管做压扁、扩张及涡流探伤试验。穿管过程中必须严禁抛、踩、摔钛管。穿管过程中应使用导向头进行。

钛管焊接

参加钛管施工的人员和焊工应经专门培训并考试合格；钛管焊接前必须编写经审批的焊接措施。

钛管板及钛管端部在穿管前应使用白布以酒精等脱脂溶剂擦拭。穿管用导向器以及对管端施工用的工具，每次使用前都必须用酒精清洗，并不得使用铅垂。。

施工人员要穿干净的专用工作服及工作鞋，并戴脱脂手套，当被油脂污染时必须立即更换。穿管完毕后，用自动胀管器分区胀接管口，另一侧用割管器割管，胀管前要先试胀，胀管过程中调整好控制仪电流，试胀合格后试切，切后应无毛刺，割管时注意调整割管器的刀口位置，使钛管外露管板长度符合制造厂图纸要求，然后胀接另一侧管口。为了防止管板变形，胀管应分区进行，每区先胀30 根以内，然后依次胀接。切下的钛屑必须及时清理，严防钛材着火。

胀管完毕后，在管板外伸部分应用酒精清洗，并用半自动氩弧焊按要求进行钛管的焊接，焊后对焊口进行外观及渗透液检查。

凝汽器壳体与汽缸连接

凝汽器接缸是比较重要的环节，凝汽器壳体与汽缸间连接的不锈钢补偿节安装前应进行渗油试验。在凝汽器接颈内不锈钢管上铺上防火篷布，并搭设隔离层以保障凝汽器内部清洁及防止损坏不锈钢管。

接缸前不准任何管道与凝汽器最终连接，连接工作应在低压汽缸负荷分配合格，且汽缸最终定位后进行。

对凝汽器进行微调找正，伸缩节同低压缸之间间隙≤10mm。

焊接工艺应符合焊接规程的要求，并应制定防止焊接变形的施焊措施，接缸过程中采用对称焊接，应有专人用百分表监视低压缸四角台板变形，当变形量大于0.10mm 时暂停施焊，待恢复常态后再继续施焊。接缸完毕后按照制造厂图纸要求拆除膨胀节限位，拆除时仍用百分表监视汽缸变形。

灌水查漏

向凝汽器汽测内灌清洁的工业水，灌水高度要充满整个冷却管的汽侧空间，并高出凝汽器顶层不锈钢管100mm，检查凝汽器每个管口、不锈钢管及壳体焊缝有无渗漏，发现渗漏后放水处理并再次灌水检查，直至维持24h 无渗漏为止。灌水时凝汽器底部及侧板按制造厂要求进行临时加固。灌水试验后应及时把水放净、清理，确认凝汽器内部工作结束，再将凝汽器进行封闭。

水室封闭

检漏后安装前后水室，安装时检查、清理水室法兰结合面及密封垫片。密封垫片要安放平整，接头粘接严密。水室和管板上应按设计规定涂刷防腐层。凝汽器水侧应用循环水直接充压，进行严密性检查。充水时必须把空气放净，水室盖板、人孔门和螺栓等处应无渗漏。

凝汽器安装总结

华能济宁电厂#6机组凝汽器由东方汽轮机厂采用德国技术设计，型号为N-7700，单背压、单壳体、双流程、表面式结构。此凝汽器为散装零部件供货方式，现场组装。主要由热井、壳体、接颈、水室等部分组成，#7低加穿装在接颈内。此凝汽器与以前安装的凝汽器相比，采用了部分新材料、新工艺，有众多不同之处。其主要参数如下：冷却面积7700m2

冷却水进口温度20℃

蒸汽压力0.0049Mpa

冷却水压力0.35 Mpa（表压力）

蒸汽流量296.7t/h

冷却水量18300 t/h

三、结构特点：

1、冷却水管采用不锈钢管，材质为T316L。管板为复合性材质，外侧为5mm厚的不锈钢层，内侧为35mm厚的普通钢板。部分空冷区域及管板上半部分外围一圈采用加厚不锈钢管（δ＝0.7mm），其余的不锈钢管厚度均为0.6mm。

2、凝汽器不锈钢管的穿装焊接采用了先定位胀后焊接再强胀的新工艺，且定位胀与强胀的胀接深度、扩张系数均不相同，增加了施工难度。

3、凝汽器内部结构复杂，由挡汽板、挡水板、多流孔板和加强钢管

等结构组成，分层穿装在管隔板之间，与管隔板焊接在一起，内部空间狭小，安装困难，焊接量大，易产生焊接变形。

4、凝结器的壳体与水室采用共同的侧板，水室嵌装在壳体内，水室盖板与水室为螺栓连接方式，易拆易装。

5、凝汽器采用弹性支撑，刚性连接。在安装和运行中，弹簧仅承受凝汽器自重，而凝汽器水侧及热井中的水重则由低压缸基础承受。运行时凝汽器的热膨胀由弹簧来补偿。

二、施工方案：

1、凝汽器的拼装

因组合场地狭小、厂家供货不规范等原因，采用了较灵活的组装方案。在组合场组装接颈、热井、壳体侧板和水室的顶板、底板，组合接颈时利用龙门吊将#7号低加穿装在接颈内，把#6抽汽母管和抽真空管道分层布置在接颈支撑管间。实践证明，此方案比#5机组在汽机房内穿低加提高了工作效率，加快了安装速度。接颈和热井组合好后，依次运至汽机房。在拖运壳体前暂时先将接颈放在拖运滑道上。再把热井运至凝汽器基础旁的拖运滑道上，利用汽机房行车及部分专用工具来组合壳体。因管隔板孔与不锈钢管间的总间隙不到0.5mm，管隔板孔对中性要求较高。在管隔板与内部支撑部件焊接过程中采用拉钢丝法实时监测焊接变形，有效保证了凝汽器的安装质量。

2、 2、汽器的拖运就位

先利用汽机房行车将接颈吊起，高度为不妨碍壳体的拖运。再使用两只5吨倒链将壳体拖运基本到位，然后将接颈落下放至壳体上拼装组

合。最后将凝汽器整体就位找正。此方案与#5机组凝汽器拖运相比，非常方便，而且效率高，仅用半天就完成凝汽器的拖运，得到业主的高度评价。

3、 3、锈钢管的安装

为保证不锈钢管的安装质量，不锈钢管穿装前，对管隔板进行了严格细致的清理，确保无油污、铁锈等杂物。因不锈钢管的管壁较薄、易熔化，焊接人员又缺乏此类不锈钢管的焊接经验，很容易产生难以修补的焊接缺陷。为解决此问题，对不锈钢管的胀接和切削工作提高了标准，采取了专门的焊接措施，加强了焊接人员的焊前培训。焊接时，采用高频引弧，衰减收弧，使电弧始终偏向管板一侧，严格按照厂家提供的焊接速度、氩气流量及氩气滞后保护流量等技术要求。为减少管板的焊接变形及不锈钢管已胀未焊部分受温差影响引起的胀力松懈，采取“Z”形跳焊法。从管板中间向两边由上而下进行焊接，焊接部分另一端不允许同时进行胀管和切削工作。通过以上各种措施的有效控制，凝汽器的安装质量达到了优良标准，不锈钢管穿胀焊接后注水试验无泄漏，获得了业主和监理的一致好评。

三、几点体会

1、凝汽器组合安装前，有一个平整良好的组合平台是安装好凝汽器的必要条件。

2、安装工与焊接人员要协调配合，处理好安装与焊接之间的矛盾，要防止焊接变形，是加快安装速度，提高安装质量的有效保证。

3、进一步提高工作人员的操作水平也是创凝汽器精品的前提条件。