TPM全面生产维护管理规范
TPM全面生产维护管理规范
（IATF16949-2016）
1.0目的：
通过设备相关人员的全面参与，提高设备的综合效率，使生产能力达到预期而保障生产的顺利进行。
2.0范围：
本规定适用于公司汽车产品相关的设备的维护管理。
3.0定义：
3.1TPM：全面生产维护（Total Productive Maintenance）。
3.2设备：在此指用于生产产品的必须的设备。
3.3替换件：为提高设备维修效率而准备的用于设备某一部件的永久或临时性的更换而准备的零件称之，适用时被替换件可线下维修后再作为替换件使用。
3.4预防性维护：为了消除设备失效的非计划性生产中断的原因而策划的定期活动（基于时间的周期性检验和检修）。
3.5周期性检修：用于防止头盖发生重大意外故障的维护方法，此方法根据故障或中断历史，主动停止使用某一设备或设备的子系统，然后对其进行拆卸、修理、更换零件、重新装配并恢复使用。
3.6预测性维护：通过对设备状况实施周期性或持续监视来评价在役设备状况的一种方法或一套技术，以便预测应当进行维护的具体时间。
3.7OEE：全局设备效率(Overall Equipment Effectiveness)，OEE=时间运行效率Ｘ性能运行效率Ｘ良品率。
3.8MTBF：平均故障间隔时间（Mean Time Between Failure）。
3.9MTTR：平均维修时间（Mean Time To Repair）。
4.0职责：
4.1生产部：设备的预防性日常维护实施，设备维修时间的确认。设备综合效率的统计分析。
4.2管理部：预防性周周期维护的实施，维修内容及时间的记录。
4.3生管：设产阶段的OEE分析。
5.0工作内容：
5.1工程部与生产部负责人在产品开发期间对产品生产所需设备进行识别，选定适当规格类型的设备确保设备被合理利用且可生产合格的产品，识别后作成“XXXX产品生产设备清单”。
5.2管理部机修工根据设备的特点及同类设备的维修经验及设备使用的频率，明确各设备的必须的替换件及数量，制订“设备备件清单”经管理部经理及生产部经理审核后，总经理批准后交采购按采购流程购买，购买回的备件经机修工确认后放于仓库，需要时领用。通常情况下，保养内容需考虑：
5.2.1在开机前
检查电源及电气控制开关、旋扭等是否安全、可靠；各操纵机构、传动部位、挡块、限位开关等位置是否正常、灵活；各运转滑动部位润滑是否良好，油杯、油孔、油毡、油线等处是否油量充足；检查油箱油位和滤油器是否清洁。在确认一切正常后，才能开机试运转。在启动和试运转时，要检查各部位工作情况，有无异常现象和声响。检查结束后，要作好记录。
5.2.2在使用过程中
（1）严格按照操作规程使用设备。不要违章操作。
（2）设备上不要放置工、量、夹、刃具和工件、原材料等。确保活动导轨面和导轨面接合处无切屑、尘灰，无油污、锈迹，无拉毛、划痕，研伤、撞伤等现象。
（3）应随时注意观察各部件运转情况和仪器仪表指示是否准确、灵敏，声响是否正常，如有异常，应立即停机检查，直到查明原因、排除为止。
（4）设备运转时，操作工应集中精力，不要边操作边交谈，更不能开着机器离开岗位。
（5）设备发生故障后，自己不能排除的应立即与维修工联系；在排除故障时，不要离开工作岗位，应与维修工一起工作，并提供故障的发生、发展情况，共同作好故障排除记录。
5.2.3当班工作结束后无论加工完成与否，都应进行认真擦拭，全面保养，要求达到：
（1）设备内外清洁，无锈迹，工作场地清洁、整齐，地面无油污、垃圾；加工件存放整齐。
（2）各传动系统工作正常；所有操作手柄灵活、可靠。
（3）润滑装置齐全，保管妥善、清洁。
（4）安全防护装置完整、可靠，内外清洁。
（5）设备附件齐全，保管妥善、清洁。
（6）工具箱内量、夹、工、刃具等存放整齐、合理、清洁，并严格按要求保管，保证量具准确、精密、可靠。
（7）设备上的全部仪器、仪表和安全装置完整无损，灵敏、可靠，指示准确；各传输管接口处无泄漏现象。
（8）保养后，各操纵手柄等应置于非工作状态位置，电气控制开关、旋扭等回复至“0”位，切断电源。
（9）认真填写维护保养记录和交接班记录。
（10）保养工作未完成时，不得离开工作岗位；保养不合要求，接班人员提出异议时，应虚心接受并及时改进。
5.3设备的维护保养
5.3.1机修根据设备的说明书及使用特点作成每台设备的保养项目与周期，日常保养项目由操作员进行，月度年度周期保养由机修工进行。保养后需记录保养时间于工序报表。
5.3.2设备保养的实施
为了保证设备操作工进行日常TPM维护保养，每班工作结束前和节、假日放假前的一定时间内（具体时间由生产部门根据保养项目进行设定），要求操作工进行设备保养。对连续作业不能停机保养的设备，操作工要利用一切可以利用的时间，擦拭、检查、保养，完成保养细则中规定工作内容并达到要求。
5.4当保养过程发现异常或在使用过程中发生设备异常需维修的，由操作工按〈基础设施管理程序〉进行维修的申请与验收，完成后将时间记录于工序报表中。
5.5每日上午，生产部统计好前一天的设备总工作时间与点检保养、工间休息、计划维修、停产调整等设备的计划停止时间，以及计划外的调整、故障维修、停工等计划外停止时间。另结合本机台的生产总数、不良品数与标准工时算出单台设备的结合效率，填写完成《设备综合效率计算表》。
5.6OEE的分析
5.6.1产品试产期间，生管员跟进整个过程，填写OEE分析表。找出瓶颈工程由专案小组讨论后采取必要的改善措施。
5.6.2产品正常生产过程中，生产部每日统计后，针对OEE低于80%的设备开出“纠正措施报告”要求设备部门分析改善。每月对所有设备的OEE进行对比，
(TPM全面生产维护)全面生产维护管理
（TPM全面生产维护）全面生产维护管理
全面生产维护管理 1引言 在市场经济体系日益发展，市场竞争日益激烈的今天，经济效益的提高越来越依赖于人的素质的提高，尤其是管理者素质的提高。管理科学是提高企业效益的根本途径，管理人才是实现现代化管理的重要保证。我国现有的管理水平与国际先进管理水平相比差距是很大的。管理落后是不少企业生产经营困难的重要原因之一。因此，科学管理是企业在市场经济条件下，生存和发展的重要因素，也是企业改革和发展的当务之急。现将MOTOROLA关于全面生产维护管理主要经验介绍给大家。 2全面生产维护的内涵 2.1全面生产维护的形成和发展 MOTOROLA的全面生产维护的形成和发展经历了4大发展阶段，10个发展小阶段，每发展一个阶段都较前段有所进步。每个阶段的内容和特点如表1。 表1：全面生产维护的形成发展过程 2.2全面生产维护概念、目的 全面生产维护简称TPM—TotalProductiveMaintenance，如图1所示。
图1 2.3全面生产维护的特点和作用 *特点是：全效益、全系统、全员参与。 全效益是追求经济效益，指以最有效的方式利用人力、物力和财力等各种资源。 全系统是建立对设备一生管理的全系统，维修方式系统化。 全员参与是包括操作人员和小组活动，强调操作人员自主维护。 *作用： ①减少设备故障损失，提高可预知运行时间 ②延长设备使用寿命 ③减少生产转换时间，提高生产柔性 ④减少设备引起的质量问题 2.4设备中的六大损失 （1）六大损失，如图2所示 图2设备中六大损失 （2）六大损失定义： 设备故障损失：由于设备突然发生故障造成的停机损失。 换模与调整损失：由于换模和调整工作造成的停机损失。 空运转与暂停损失：由于一时的小毛病所造成的设备停机或空转状态。 减速损失：由于设备的设计速度与实际速度之间的差异而造成的损失。
TPM全面生产维护管理规范
TPM全面生产维护管理规范 （IATF16949-2016） 1.0目的： 通过设备相关人员的全面参与，提高设备的综合效率，使生产能力达到预期而保障生产的顺利进行。 2.0范围： 本规定适用于公司汽车产品相关的设备的维护管理。 3.0定义： 3.1TPM：全面生产维护（Total Productive Maintenance）。 3.2设备：在此指用于生产产品的必须的设备。 3.3替换件：为提高设备维修效率而准备的用于设备某一部件的永久或临时性的更换而准备的零件称之，适用时被替换件可线下维修后再作为替换件使用。 3.4预防性维护：为了消除设备失效的非计划性生产中断的原因而策划的定期活动（基于时间的周期性检验和检修）。 3.5周期性检修：用于防止头盖发生重大意外故障的维护方法，此方法根据故障或中断历史，主动停止使用某一设备或设备的子系统，然后对其进行拆卸、修理、更换零件、重新装配并恢复使用。
3.6预测性维护：通过对设备状况实施周期性或持续监视来评价在役设备状况的一种方法或一套技术，以便预测应当进行维护的具体时间。 3.7OEE：全局设备效率(Overall Equipment Effectiveness)，OEE=时间运行效率Ｘ性能运行效率Ｘ良品率。 3.8MTBF：平均故障间隔时间（Mean Time Between Failure）。 3.9MTTR：平均维修时间（Mean Time To Repair）。 4.0职责： 4.1生产部：设备的预防性日常维护实施，设备维修时间的确认。设备综合效率的统计分析。 4.2管理部：预防性周周期维护的实施，维修内容及时间的记录。 4.3生管：设产阶段的OEE分析。 5.0工作内容： 5.1工程部与生产部负责人在产品开发期间对产品生产所需设备进行识别，选定适当规格类型的设备确保设备被合理利用且可生产合格的产品，识别后作成“XXXX产品生产设备清单”。 5.2管理部机修工根据设备的特点及同类设备的维修经验及设备使用的频率，明确各设备的必须的替换件及数量，制订“设备备件清单”经管理部经理及生产部经理审核后，总经理批准后交采购按采购流程购买，购买回的备件经机修工确认后放于仓库，需要时领用。通常情况下，保养内容需考虑：
(TPM生产维护)全员生产维修(TPM)
概论 TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。 什么是TPM？ TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。 TPM的特点、目标、理论基础和推行要素 TPM的特点：TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。TPM的目标：TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。TPM的理论基础：TPM的理论基础可以用下图表示： 推行TPM的要素：推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是：①提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。②改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。③改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。