大型非标设备施工方案

内蒙华星年产40亿m3煤制天然气项目气化标段非标设备制作安装施工方案

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HSE会签：

中国化学工程第十四建设有限公司

二〇一五年三月

目录

1、编制依据 (1)

2、工程概况 (1)

3、施工准备 (1)

4、施工方法的确定 (3)

5、组装工艺及要求 (6)

6、焊接及其检验 (9)

7、组装质量要求及检验方法 (12)

8、质量保证体系及措施 (13)

9、安全保证措施 (14)

1、编制依据

1.1 施工图纸及相关技术文件

1.2 GB50128—2005 《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》

1.3 SYJ4043-89 《常压钢制焊接油罐渗透探伤技术标准》

1.4 GB50341 — 2003 《立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》

1.5 JB4730-2005 《压力容器无损检测》

1.6 JB/T4735-1997 《钢制焊接常压容器》

1.7 GB/T4709-2000 《钢制压力容器焊接规程》

2、工程概况

本工程为内蒙古华星年产40亿m3煤制天然气项目，气化标段包括气化、变换冷却及气化排渣、煤锁气压缩、煤气水分离、酚氨回收、气化循环水（循环水站）、35KV变电站。本方案针对煤气水分离各种非标储罐的制作及安装作出具体要求，其中包括11000m3、185.8m3、389m3、412m3、68m3、307m3、1300m3、703m3、330m3、21m3等。

2.1 主要技术参数：

11000m3储罐

储罐外径：φ31000mm

公称容积：11000m3

储存介质：煤气水

罐壁高度：18657mm

主体材质：Q235A

设计压力：-0.5～4KPa

设计温度：70℃

罐体质量：351690kg（单台）

2.2 工程特点、难点

本工程属于非标储罐制作安装工程，与土建、地管及钢结构工程同时施工，施工过程中不免会有相互影响的情况，对工程进度有很大影响。

3、施工准备

3.1 根据现场实际情况，材料集中抛砂防腐后由防腐厂运送到施工现场，并合理安排预制厂地与材料堆放场地。

1 电焊机台30

2 配电箱个 6

3 半自动切割机台 6

4 角向磨光机台36

5 气割工具套10

6 卷板机台 4

7 10T电动葫芦台50

8 Φ159*3500吊杆根50

9 胀圈套 3

10 螺旋千斤顶台9

11 Φ450切割机台 3

12 气刨空压机套 2

13 试压泵台 3

14 真空箱台 3

15 烘烤箱台 3

16 恒温箱台 3

17 保温桶台40

18 平板车辆 3

19 16T吊车台 3

20 25T吊车台 3

21 大钢卷尺个 3

22 简易龙门吊台 3

序号工种人数备注

1 铆工/

2 焊工/

3 下料气割工/

4 起重工/

5 电工/

6 卷板机操作工/

7 安全员/

8 普工/

9 管理人员/

3.4 材料验收

储罐用钢材、配件等必须符合设计和规范要求，具有产品质量证明书或检验报告。

储罐用钢板应逐张进行外观检查，其表面不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、重皮现象。钢板厚度要求：板厚为5～8mm，钢板允许偏差：±0.6mm；板厚为9mm～15mm，钢板允许偏差：±0.65mm；板厚为16～25，钢板允许偏差：±0.75；板厚为26～40，钢板允许偏差：±0.8。

3.5 基础的验收及中间交接

我方只对基础进行几何尺寸的复验，和土建进行中间交接。其具体要求如下：储罐中心标高允许偏差为±20mm。

支承罐壁的基础表面，每隔10m弧长内任意两点的高度差≤6mm，整个圆周长度内任意两点的高度差≤12mm。

沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起，凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层表面凹凸度的检查方法应为：以基础中心为圆心，以1/4D、1/2D、3/4D为直径作同心圆，在圆周上分别均分为8、16、24等分点。同一圆周上的测点其测量标高与计算标高之差≤12mm。

4、施工方法的确定

4.1 施工方法：本方案拟采用葫芦提升倒装法施工。

4.2 工艺原理

本工艺先按排版图铺设底板，完成后组装顶圈壁板和罐顶，利用电拉葫芦提升装置提升罐体上段，然后逐圈组焊罐体下段。

11000m3储罐除底板和最底下一圈壁板外，重量大约250T，拟用28只10T 电动葫芦来提升，计算如下：

底板重量为61.6T，除最底下一圈壁板后其余壁板重量为40.4T，需提升重量为351.69-61.6-40.4≈250T。

G=28只×10T×0.9（安全系数）=252T>250T 安全

故提升装置采用28台10吨电动葫芦，当壁板对接组焊完毕后，落下提升装置，再进行下一圈壁板的组对提升。

185.8m3储罐重量为20.8T，拟采用5只5T葫芦提升，计算如下：

G=5只×5T×0.9=22.5T>20.8T 安全

389m3储罐重量为25T，拟采用6台5T葫芦提升，计算如下：

G=6只×5T×0.9=27T>25T 安全

412m3储罐重量为26T，拟采用6台5T葫芦提升，计算如下：

G=6只×5T×0.9=27T>26T 安全

307m3储罐重量为33.4T，拟采用8台5T葫芦提升，计算如下：

G=8只×5T×0.9=36T>33.4T 安全

1300m3储罐重量为86.7T，拟采用20台5T葫芦提升，计算如下：

G=20只×5T×0.9=90T>86.7T 安全

703m3储罐重量为70T，拟采用16台5T葫芦提升，计算如下：

G=16只×5T×0.9=72T>70T 安全

330m3储罐重量为38.3T，拟采用9台5T葫芦提升，计算如下：

G=9只×5T×0.9=40.5T>38.3T 安全

21m3储罐重量为4T，68m3储罐重量为10T，均可用吊车整体吊装。

4.3 针对基础的处理方法

本方案拟采用倒装提升法，为了施工便利及安全等多方面考虑，需对基础做适当的修改，待罐体安装完成后恢复原样。具体做法如下：在煤气水贮槽的基础环形墙上，开1m*1m的施工人行及安全通道，罐底部开Φ650的圆洞，具体位置见附图一。

环形墙凿开后，顶部两排钢筋保留，下排钢筋在距一端150mm处截断，热弯以保证人员通行。安装完成后，截断处使用钢筋搭接焊，支模后用C30混凝土浇筑，恢复基础环形墙原样。

图二开洞做法及恢复

5、组装工艺及要求

5.1 施工程序框图

a.11000m3储罐施工程序见图三

图三储罐制作安装施工程序图

5.2 组装程序及技术要求

5.2.1 罐底板的铺设

铺板前技术人员必须会同作业班长、质检员共同对底板进行排板，绘制出排

板图，并报设计人员确认。要求任意相邻两焊缝间的距离应＞300 mm 。

底板铺设前，板下表面应按设计要求涂刷沥青防腐层２遍，但沿板周边50mm 不涂刷。

铺设底板时，按底板排板图及预制时的编号、划线位置及储罐中心线，先组配中心板，然后向两侧序铺设相邻诸中幅板及边缘底板，底板铺设时的实际尺寸应比设计尺寸大 35～45mm ，以补偿焊缝收缩量。

在基础上铺设底板时，边缘板的对接焊缝其间隙应是外端小内端大，以防止焊缝焊接收缩而引起的底板变形。对三组板重叠上层板进行切角，并与下二层板相贴。

伸缩缝的固定不应使用点焊方法，而应采用装配卡具，待所有焊接工作完毕后才能进行伸缩缝的点焊及其焊缝的施焊。 5.2.2 储罐罐顶预制

罐顶系组合件，先根据图纸及来料尺寸确定顶板的块数，绘制排版图，排版图在绘制时应保证顶板任意相邻焊缝间距不小于200mm ，然后按排板图进行下料拼接。

组装罐顶前，先进行顶圈壁板的拼焊，再进行包边角钢的焊接，程序见图四：

图四 罐顶施工顺序

中心支架及圈梁支架Ф273*8钢管用∠63×63×5角钢斜撑固定在底板上，其上安放环形圈梁，圈梁采用δ=18mm 钢板，圈梁安装时需用水平仪或连通管找平。

5.2.3 顶圈壁板和罐顶的组装

罐底周边标高找平后，在顶圈壁板和罐顶的组装装配前在底板上画出该圈板安装直径（留有收缩量，取定直径增大 10 mm ）的圆周标志线，并打上样冲眼，标志线内侧每隔 0.5~0.8m 在底板上焊接 50 × 50 × 8mm 的三角形档块作为圈板固定档圈，顶圈壁板即紧靠其上进行组装。档块外侧 40mm 焊接∠ 50 ×5mm ， L=30~50mm 的角钢，便于围板时贴紧上一圈壁板和临时固定外围圈板。

顶圈壁板组 焊

罐顶人孔、通气

孔安装

罐顶中心板组焊

顶板组装焊接及焊缝检验

罐顶临时支架组装

包边角钢

组 焊

按围板排板图及编号选好弧度板，组装完后应检查钢板的垂直度、对接头的间隙、错边量、圆弧度，其尺寸偏差应在规定值内。

以罐底弓形板事先划出的圆周线和拱顶环为基准组对顶圈板，为了避免焊缝收缩使半径减小，在罐壁最后闭合封口的立缝预留，待其它立缝焊接后再进行封口切割焊接，然后进行壁板上口与顶环的焊接。

顶圈壁板组装完毕，因刚性较差，在每条立缝上均布三块龙门板并点焊牢固，待包边角钢组焊完毕再拆除。

罐顶的组装

a、在罐底中心立好安装用的临时施工支架，圈板位置下均匀分布8根临时支架，其支架要求刚性较大，不易变形，支架安装后四周用角钢支撑在底板上，增加施工支架刚性。具体见图五：

图五临时支架位置

b、施工支架中心应与罐底中心重合，其支架顶标高要高于设计标高 150mm 左右，作为安装完毕撒除支架后罐顶中心下垂量。

c、顶板组装时，先铺外圈包边角钢到环形圈之间的顶板，完成后再铺环形圈到中心柱之间的顶板，具体尺寸及块数见排版图。根据定位用25吨吊车两边对称同时逆时针进行吊装，顶板吊上后，用销子固定，以防止移位或滑落。

5.2.4 罐壁的倒装

在第 n 圈壁板外侧围上第 n-1 圈壁板，除封口立缝外，其余立缝全部焊完，然后提升第 n 圈壁板到预定高度，并使第 n-1 圈壁板与第 n 圈壁板环缝对接，用同样方法提升第 n-2 ，……,1 圈壁板。

在每圈壁板组对时必须复测其壁板的垂直度、周长尺寸及上口的水平度，发现问题及时纠正，以使罐壁在焊接后保持竖向垂直，水平度和直径均符合要求。

第一圈壁板与罐底弓形板组焊时，必须保证其罐体的总垂直度，水平度，并与划好的底板圆周线重合，焊接时应采取适当措施，防止角变形。

提升每圈板时在下圈板围板前应在上圈板外表面圆周上均布 10 个左右位置的观察标志，把壁板外侧高度均分成若干等份（ 50～100mm 间隔即可）从下往上标记 1 ， 2 ， 3 ，……. ，以便提升时罐外人员清楚了解提升高度和控制上升速度。

倒装提升时为防止到位后，收活口时造成上下错口，给点焊组对带来困难，提升前在下圈板上口圆周均匀点焊挡块，其间距为 300～500mm 左右。

倒装提升时要防止杂物卡住，罐顶应经常保持清洁。

组对要求：

a.纵缝错边量：不应大于板厚的 1/10 ，且不应大于 1.5 mm 。

b.环缝错边量：当上圈板厚＜ 8 mm 时，≤1.5 mm ；当圈板厚≥ 8 mm 时，不得大于板厚的 1/5 ，且不应大于 3 mm 。

c.组焊后的焊缝角变形用 1 m 长的弧形样板检查。当δ≤ 12 mm 时，不得大于10 mm ；当 12 ＜δ≤ 25 时，不得大于8 mm 。

5.2.5 胀圈设施

胀圈可增加罐体的环向强度，防止环向焊接变形。并可用它来设储罐提升装置，为确保提升装置提供吊点，用［22a煨制而成。煨制的弧度与罐体相配，安装和拆除方便灵活，与罐间有足够的张紧力，胀圈采用挡块固定在罐壁上，胀圈之间用上下两块导向板连接，导向板一端焊接，另一端可自由伸缩。

为确保提升装置安全可靠，立柱的安装要求垂直，支撑杆要焊接牢固，群杆对称之间用扁铁相连。

收紧装置：由提升法工艺的需要，在围板上留有一道活口立缝，当上层板升起到位后，将该道立缝口收紧进行焊接，收紧封口用的收紧装置可采用两只手链葫芦。

5.2.6 储罐附件

储罐最后一层板提升就位以后，开始进行接管法兰等附件安装。储罐开孔必须先划线定位，经质检员检验无误后，方可进行气割。开孔补强的曲率应与罐体曲率一致。

6、焊接及其检验

6.1 焊接工艺的确定

储罐主体材料均为 Q235A碳素钢，GB/T3274-2007，热轧；焊接方法采用手工电弧焊；焊接材料选用 E4303 J422 焊条。焊接工艺参数见工艺评定。

6.2 焊接材料的管理

6.2.1 焊条的保管

焊条入库时，应按不同类别，型号或牌号分别在不同位置存放 , 严禁混存。库内要求通风要良好、干燥。温度控在 10 ～ 25 ℃左右，相对湿度应小于 50% ，防止受潮变质。焊条存放时必须垫高，离地面或墙壁应大于 0.3 米，并应分开堆放，以保证焊条周围空气流通。

6.2.2 焊条的烘烤

焊条使用前，必须进行烘烤。碱性低氢型焊条烘烤温度为 350 ～ 400 ℃保温 1 ～ 2 小时；酸性焊条为 150 ～ 200 ℃保温 1 ～ 2 小时。烘干后的焊条应装入恒温箱，随用随取。焊工使用焊条时，不得直接从高温箱取出以防聚冷产生开裂、脱皮。

6.2.3 焊条的领用

焊工领用焊条时，应备有性能完好的焊条保温筒，并根据当班工作量一次领用一个品种的焊条。当次未用完的焊条应及时回收，重新按规定烘烤后方可使用，重新烘烤次数不得超过两次。

6.3 构件焊接

6.3.1 底板焊接顺序

底板焊接时 , 应先进行弓形边缘板对接焊缝的焊接。待边缘板铺设后，焊工对称分布隔缝组焊。在未施焊之前，须将接头处垫高 50 ～ 60mm 以抵消焊后的角变形。施焊时应由内向外分段进行焊接。

中幅板搭接缝焊接时，应先焊短缝再焊长缝。三层板重叠处覆盖的焊缝，每段预留 200 mm 先不焊，待中幅板长、短缝焊完毕后，再进行此处的焊接。

长缝焊接时由两人从焊缝中心处向两端同时施焊，所有的长、短缝的打底焊均采用分段焊接。

6.3.2 壁板的焊接

壁板焊接时，应先进行立缝的焊接，为控制棱角度在立缝焊接前应先将焊缝的上、下部采用弧形板进行刚性固定，焊工对称分布进行焊接。

环缝焊接时，施焊人员必须对称分布、统一焊接规范、统一焊接方向。所有的立、环向焊缝的打底焊均采用分段焊接。

6.3.3 罐顶焊接

罐顶的焊接顺序

先焊内侧断续焊缝，再焊外侧的连续焊缝。

连续焊缝应先焊环向的短焊缝，再焊径向的长焊缝。长缝焊接时，应隔缝由中心向外施焊。

包边角钢焊接时，焊工应对称分布，沿同方向分段焊接。

最下圈壁板与弓形边缘板之间的角缝焊接。该缝焊接时 , 焊工应对称分布，打底采用分段退焊方法焊接，盖面采用多道焊接。

6.3.4 储罐附件焊接

储罐附件安装焊缝及开孔接管与罐体等构件的焊缝距离必须符合设计说明要求。焊接时，焊工要认真操作，所有角焊缝的焊脚高度应符合图纸要求。焊肉饱满、无漏焊、无表面裂纹、气孔、夹渣等缺陷。成形要美观。

6.3.5 焊接修补

凡属质量检验不合格的焊缝，应按 GBJ50128 － 2005 标准第 5.6.1 条和第 5.6.2 条有关规定进行焊接修补。

焊缝返修前，应分析缺陷产生的原因，并根据产生的原因、性质、大小、部位、深度来决定采用机械方法或是碳弧气刨方法来清除缺陷。对中厚板焊接产生的面积较大且较深的缺陷，宜采用气刨进行清除，清除深度不得大于板厚的 2/3 ，在此深度清除还未发现缺陷时，应停止清除，进行补焊，补焊完成后，再从反面进行清除修补。薄板缺陷的清除应采用砂轮机打磨清除。

焊缝的返修施焊工艺与正式焊接工艺相同，每处修补长度不得小于 50mm ，返修后的焊缝质量及标准应按原定的探伤方法重新进行检验，且应达到合格标准。

焊缝返修时，应挑选焊接技术过硬，经验丰富的焊工担任。同一部位的焊缝返修次数不得超过三次。如进行三次返修，其返修方案须经工地技术总负责人批准。

6.3.6 施焊环境

现场施焊环境如出现下列情况之一时，应采取有效防护措施方能进行施焊。

风速≥ 8m/s；

相对湿度＞ 90 ％；

雨天。

6.4 焊接检验

6.4.1 焊缝外观质量

焊缝检查前应将熔渣、飞溅用砂轮或钢丝轮清理干净。外观质量检验应符合下表要求：

名称受检焊缝及部位检验质量要求

裂纹、气孔、夹渣、弧坑所有现场焊接的构件焊

缝表面及热影响区

不允许

咬边储罐对接焊缝接管深度≤0.5mm, 连续长度≤100mm ；咬边总长度≤焊缝全长的 10%

凹陷罐壁纵向、环向焊缝纵缝不允许。环向焊缝凹陷深度

6.4.2 焊缝内部质量检验

所有罐内壁板与底板间角焊缝100% 渗透或磁粉探伤， GBJ50128 － 2005 标准第6.2.5条；

所有罐底板角焊缝及罐体接管加强板角缝应进行严密性检验，按 GBJ50128 － 2005 标准第6.2.3 条和 6.2 .8 条进行。

所有罐体的对接焊缝均应按照图纸及GBJ50128－2005标准第 3.2.3条和6.2.4条要求进行X射线照相探伤，其中板厚大于10mm的罐体T字接头探伤比例为100%。结果不低于JB4730－94的Ⅲ级。

7、组装质量要求及检验方法

7.1 罐体几何尺寸要求如下表：

7.2 罐体总体试验，要求如下表：

8、质量保证体系及措施

8.1 严格执行的交接验收制度。在施工前对储罐基础应由甲方、业主、土建施工队、安装施工队、监理方五方共同验收。主要参数如中心座标、中心标高、表面凹凸度及表面上拱度均应符合设计规范要求，以保证底板铺设平整。

8.2 加强现场焊接管理工作，焊接材料应有出厂合格证书，焊条应有专人烘烤、管理发放和回收。严格遵守焊接工艺规程，焊工必须持有效的操作证。

8.3 圈板如有变形，应先整形后再安装，弧度要符合设计要求，尤其是每块圈板的竖边更应注意。

8.4 顶盖的径向，环向骨架应符合设计要求，顶板如有变形应先整形后再铺盖。

8.5 遵循无损检测规范，提高检测质量，施工中所使用的计量仪器应按计量管理制度进行检定，在周检期内的合格计量器具方可使用。

8.6 严格材料检验制度，所用钢材、配件、焊材必须符合设计要求，并附有产品质量证明书。认真贯彻A、B、C三级检查确认制度，搞好工程质量和工程验收。

8.7 严格按图纸及标准规范要求施工，不能擅自修改。材料代用必须经设计单位同意，手段用料必须经施工技术负责人同意。

8.8 严格控制工序质量，上道工序检验合格，并经检查员复核无误后，方可进行下道工序的施工。

8.9 施工班组应由专人认真填写自检原始记录数据,以便存查及整理交工资料。

8.10 主要质量控制点见如下表：

15 稳定性试验 A

16 升降试验 A

17 基础沉降观测 A

9、安全保证措施

9.1 安全保证措施

9.1.1 文明施工管理措施

统一安全着装。

上班时间内不准喝酒，禁烟区域不准吸烟，工作时间不得打闹。

作业时间精力集中，不得野蛮施工，不准违章指挥。

服从命令听指挥，严格执行安全操作规程。

安全防护进入施工现场必须戴好安全帽，2米以上高空作业必须系好安全带。

交叉作业面设置专人督查、监护。

安全规章制度执行甲方安全防范禁令。建立现场安全管理制度。

9.1.2 安全技术措施

“四口五临边”须设置临时安全护栏。

施工电器设备使用漏电保护器，实行三相五线制，现场用电线路规范化，不得乱拉乱设。

电工带电作业，实行一人操作，一人监护的规定。

特种作业人员必须持证上岗。

储罐在吊装过程中设置警戒区域，并设专人看护，禁止无关人员进入。

现场电器设备做好防雨工作。

9.2 制安过程中危险源辨识及消减防范措施

9.2.1 运输及起重吊装的风险及其消减措施

编制科学合理的吊装方案，并经批准后才能实施。

吊装前应事先与当地气象部门联系，当阵风风速大于10m／s 时不得起吊作业。

必须使用经测试合格的设备：决不使用已损坏或有缺陷的起重设备。

所有移动的起重设备，必须定期检查，时间间隔不得超过6 个月。

清理吊车旋转范围内现场，人员不得在此范围内站立和工作。

决不超负荷使用吊装滑轮和吊装绳索。

调整好吊钩在重物上的起吊点，以免吊起时重物摆动。

起重吊索不断股、不套扣、不缠绕，不在吊绳上打结来缩短绳长。

所有吊耳及吊点必须经联合检查合格后方可使用。

吊车站位及行走路线地面需压实，必要时铺设路基。

吊装时各岗位分工明确，指挥信号准确无误，严禁随意操作。

9.2.2 高处坠落风险及其消减措施

作业人员身体条件符合要求，无忌高症。

作业人员着装符合工作要求。

作业人员正确佩戴安全帽、安全带，对2m 以上的作业安全带必须挂牢方可作业，禁止安全带下挂上用。

作业点下方设警戒区，并有警戒标志。

现场搭设的脚手架，防护围栏符合要求。

垂直分层作业中应有隔离设施。

梯子和绳梯应符合要求。

攀登或作业时要手抓牢、脚登稳，避免滑跌，重心失稳。

夜间高处作业要有充足的照明，必要时安装临时照明灯具。

特级高处作业配备防爆通讯联络工具。

严禁使用吊车、卷扬机运送作业人员。

9.2.3 坠物伤害的风险及其消减措施

作业区域下方围栏警戒区域，禁止区域内有人走动。

现场设专人监护。

作业人员佩戴好安全帽。

施工人员配备工具袋，施工工具和工件有防滑落措施。

采取正确的施工方法，作业人员不存在侥幸心理。

严禁向下抛投杂物。

9.2.4 火灾风险及其消减措施

严格遵守施工现场的用火管理制度。严格执行有关审批权限。

禁止烟火的场所，严禁吸烟和用火。

根据施工现场所处的位置，确定用火区域级别。

根据用火区域级别办理用火手续，防火监护人员必须严格落实安全防火施，备置可靠的消防器具，做好监护工作，严禁监护人脱离动火现场。

执行“三不动火”的安全规定。用火区域内动火，风力超过4级，必须采取防护措施。

动火区域内不得存留易燃、易爆物品。氧气瓶和乙炔瓶的安全距离不得小于5米，氧气瓶和乙炔瓶与动火点的安全距离不得小于10米。氧气瓶不能曝晒，乙炔瓶不能倒放。

不了解动火周围的安全状况时不得动火。

电气开关及导线的载流量要符合用电设备负载要求，避免过热引发火灾。

经常进行防火安全检查，发现火险隐患，由检查者填写《隐患整改通知书》下发给火险隐患单位，并有检查者负责跟踪整改。

9.2.5 机械伤害的风险及其消减措施

施工机械的操作人员应经过培训，考试合格，并持有操作资质合格证。

工作前，操作人员应检查施工机械设备的清洁、紧固、润滑、保护接地等情况，确认合格方可启动。

患有疾病有碍安全的人员，不得驾驶和操作施工机械。

操作人员不得擅自离开工作岗位，严禁把机械交给其他人员驾驶和操作。

施工机械应由经过批准的机组人员或专人负责使用和管理，操作人员应遵守保养规定，认真做好各级保养，保持施工机械经常处于完好状态。每班应填写运转、维护修理情况记录。

操作人员中应按规定时间对机械设备运转部件加注润滑剂，开动前、工作前、工作中、停工后，均应按规定项目对各部位进行检查，并应及时排除故障或提出修理意见。

施工机械在运行中如有异常响声，发热或其他故障，应立即停车切断电源或动力源后，方可进行检修、修理。

施工机械不得“带病”运转或超负荷使用。施工机械的外传动部位，应加设安全防护罩。防护罩应便于停车检查和加注润滑剂。

固定式施工机械应安装在牢固的基础上。移动式施工机械在使用前应将移动轮子用垫块挡住或将底座固定牢靠。

新的施工机械或经过大改装和拆卸后重新组装的机械设备，必须按有关现行标准进行检查、鉴定和试运转。

运转中的施工机械，严禁进行维修、保养、润滑、紧固、调整等工作。夜晚或光线不足时，作业区和驾驶室内应有足够的照明。

机械开动前，应先检查地面或基础是否稳定，转动部件是否充分润滑，制动器、离合器是否动作灵活，经检查确认合格方可启动。

除规定座位外，不得在机械的其它部位坐立。运转时，不得用手触摸转动和传动部位，严禁直接调整运转皮带。

重型机械设备需要通过架空线路、交叉路口、管架管廊时，应先调查了解，取得可靠数据，并经主管部门确认批准，方可通过。

施工人员应熟悉施工工具的构造、性能、操作方法和安全要求，施工前应检查所用工具，严禁使用不合格的工具。

电动或风动工具在使用中，不得进行调整和修理。停止使用时得将工具放置在机器或设备上。

电动工具的转动部位应保持清洁、润滑，转动灵活，工作中工作人员离开时，应切断电源。

9.2.6 触电风险及其消减措施

施工用电必须按规定手续申请临时用电证，非电气作业人员不得从事电气作业。

施工用电严格执行《施工现场临时用电安全技术规范》用电线路采用绝缘良好橡皮或塑料绝缘导线，施工现场不得架设裸体导线。

凡与电源连接的电气设备，未经验电，一律视为有电。

线路送电必须通知用电单位，直至班组个人，严禁私自停送电。

线路停电后，用电设备均应拉开电源开关，并挂上“严禁合闸”警告牌，电气设备检修时，应切断电源，线路且有明显切断点，挂上“有人工作，严禁合闸”警告牌。

停电检修应在电源侧方向装设临时接地线，装设临时接地线的顺序是先装接地端，再装导线端，施工完毕拆除接地线的顺序与安装时相反。

配电板上的电源开关应根据电气设备容量而定。实行一闸一保一机制，严禁一闸多用(即2台或2台以上电动设备共用一台开关)。

电气设备跳闸后，应仔细查明原因，经检修排除故障后方能合闸送电，严禁盲目合闸。

手持电动工具，应装设漏电保护器，所有用电设备的金属外壳均应有可靠的接地保护。

在临近高压线路施工时，应设置防护遮栏，确保安全距离。·

线路架空或电缆埋地铺设应符合要求，电缆过路或有可能载重车辆碾压的地方必须加穿钢管保护。

9.2.7 焊接风险及其消减措施

电网为三相五线制应设保护接零线，金属外壳应接地。二次线圈一端接地或接零，焊件则不应接地或接零，否则一旦二次回路接触不良，大的焊接电流可能将接地线或接零线熔断，不但危及人身安全，可能引起火灾，对于接地或接零焊件应先将焊机二次线端接地接零线解开，焊完再恢复。

连接接地线或接零线时，应首先将导体接到接地体或接零线干线上，然后将另一端接到电焊设备外壳上，拆除则反之，不得颠倒顺序。

未受过专门训练的人员不准进行焊接工作，焊接人员必须持证上岗。

焊工应穿帆布工作服，戴工作帽，上衣不准扎在裤子里。不得敞胸卷袖。口袋须有遮盖，脚面应有鞋罩，以免焊接时被烧伤。

严禁使用缺陷的焊接工具和设备。电焊机的装设、检查和维修，必须在切断

电源后进行。

严禁利用厂房金属结构、管道、链条及其他金属构件连接起来作焊接电缆作用。

不准在带有压力（液体或气体压力）的设备上或带电的设备上进行焊接。在特殊情况下需在带压和带电的设备上进行焊接时，必须采取安全措施，并经批准和审查方可进行。

禁止在装有易燃物品的容器上或在油漆未干的结构或其他物体上进行焊接。禁止在储存易燃易爆物品的房间内进行焊接，在易燃易爆材料附近进行焊接时，其最小水平距离不得小于5米，并根据现场情况，采取可靠安全措施（用围屏或石棉布隔开）。

在风力超过5级时禁止露天进行焊接或气割作业。但是风力在5级以下3级以上进行露天焊接或气割时，必须搭设挡风屏以防火星溅落引起火灾。

下雨雪时，不可露天进行焊接或切割工作，如必须进行工作时，焊工必须站在干燥的木板上，或穿橡胶绝缘鞋。

在可能引起火灾的场所附近进行焊接工作时，必须配备必要的消防器材。进行焊接工作时，必须设有防止金属熔渣飞溅、掉落引起火灾的措施以及防止烫伤、触电、爆炸等措施。焊接人员离开现场前，必须进行检查，现场应无火种留下。

在梯子上只能进行短时不繁重的焊接工作，禁止登在梯子的最高阶梯上进行焊接工作。

在密闭空间内，不准同时进行电焊及气焊工作。

电焊工所坐的椅子须用木材或其他绝缘材料制成。

电焊工在合上电焊机刀闸开关前应先检查电焊设备如电动机外壳的接地线是否良好，电焊机的引出线是否有绝缘损伤短路或接触不良等现象。

电焊工在合上或拉开电源刀闸时，应戴干燥的手套，另一只手不得按在电焊机的外壳上。

电焊工在合上电焊机刀闸开关前，应先检查电焊设备，如电动机外壳的接地线是否良好，电焊机的引出线是否有绝缘损伤、短路或接触不良等现象。电焊工更换焊条时必须戴电焊手套以防触电。

清理焊渣时必须戴上白光眼镜，并避免对着人的方向敲打焊渣。

起吊部件过程中，严禁边吊边焊的工作方法。只有在摘除钢丝绳后方可进行焊接。

不准将带电的绝缘电线搭在身上或踏在脚下。电焊导线经过通道时，应采取防护措施，防止外力损坏。