机加车间作业指导书B版

1.1目的

指导员工正确进行焊接操作，使员工掌握电焊岗位的生产工艺和技术要求，以便按照工艺要求完成对产品的焊接，保证焊接质量。

1.2适用范围

本公司焊接作业指导书只供在公司内部使用，不适用于压力容器或压力管道类焊接，只适用于普通类的静载结构或动载结构的焊接。

1.3焊接用母材

本公司焊接作业指导书指定的焊接母材为20#钢和不锈钢。

1.4焊接方法

本公司焊接作业指导书的焊接方法为焊条电弧焊。因为本公司产品主要是风力发电类产

品，生产批量小，焊缝长度小；产品接头主要是对接、搭接和角接等接头形式；母材主要20#钢和不锈钢等。

1.5安全措施

1、电焊工持有焊工证件，才能上岗操作。

2、认真熟悉焊接有关图纸，了解焊接位置和技术要求。

3、工作前必须检查焊接设备是否完好，确认后方可进入工作状态。

4、焊工工作时必须穿工作服，戴绝缘手套，穿绝缘鞋。

5、焊工必须按照规定经相应试件考试合格后，方可上岗焊接。

6、使用的焊接材料应具有出厂合格证明书和质量保证书。其它工器具：手锤、砂纸、扁铲、钢丝刷、电磨工具等，以备清渣和消缺。

7、焊工在使用电磨工具时采取防护措施。使用前检查电磨工具砂轮片是否松动，是否需要更换砂轮片。

8、作业区如有易燃易爆物品时，要做好防止飞溅物的措施。

9、焊接时应注意避免飞溅或电弧损伤设备。

10、禁止焊接有油污、禁止靠近易燃易爆气体等容器物品。

11、禁止在不停电的情况下检修，清扫焊机或更换保险丝，以防触电。

12、焊口局部间隙过大时，应进行修整，严禁在间隙内添加塞物。

13、焊接时，不得有穿堂风，并应有防风措施。

14、打底完成后，应认真检查打底焊缝质量，确认合格后再进行盖面焊接。

15、焊缝经无损检验，如有缺陷，可用挖补的方式返修，但同一位置上挖补次数不得超过三次，并做到：a.彻底清楚缺陷。b.补焊时，应按原工艺要求进行。

16、现场使用的电焊机，应设有防雨、防潮、防晒的机棚，并应装设相应的消防器材。

17、当消除焊缝焊渣时，应戴防护眼镜，头部应避开敲击焊渣飞溅方向。

18、雨天不得在露天电焊。在潮湿地带作业时，操作人员应站在铺有绝缘物品的地方，并应穿绝缘鞋。

19、电焊焊接后，如产生缺陷，必须用电磨工具磨除后，再继续施焊，不得用重复熔化方法消除缺陷。

1.6手工电弧焊安全操作规程

1、电焊机必须绝缘良好，其绝缘电阻不得小于1兆欧，否则不准使用。不准任意搬动保护接地设备。工作前，首先检查接地线、导线有无损坏，电焊变压器的一次电源线要保证绝缘外，其长度在2.5-3米。二次线应使用绝缘线禁止使用厂房或其它金属物体接起来做导线使

用（含零线）。导线有接头不超过2个，要用绝缘布包好，电线不准拖在行人道路，要挂起

来

2、电焊机用电焊变压器，应该按照规定时间，间歇使用。

3、电焊机外壳和二次线圈绕组引出线的一端，在电源为三相三线制或单相制系统中，应安

装保护性接地线，接地电阻不得超过4欧，在电源为三相四线制中性点接地系统中，应按装

保护性接零线，其接地线接零线断面应稍大些，在电焊机二次线圈绕组一端接地或接零时，则焊体本身不该接地，也不应接零，以防工作电流伤人或发生火灾。

4、在有接地线或接零线的工作上进行电焊时，应将焊件接地线或接零线的接头暂时断开，焊完后再接上。在焊接与大地紧密相联的工件（如管路、房屋、金属、立柱，有良好的接地

铁轨等）上电焊时，焊件接地电阻小于4欧，则应将电焊机二次线圈绕阻一端接地或接零线的接头暂时断开，焊完后再恢复，总之，不能同时接地和接零（指二次端和焊件）。

5、焊接中没发生电弧时，电压较高，要特别注意防止触电，调整电流或换焊条时，要放下电把进行。焊接工作结束后，要将电源切断。

6、在潮湿地点及金属容器内进行作业，要穿绝缘鞋或站在胶垫上。照明灯使用12伏，电焊、

尖钳绝缘，使用有滤光镜的面罩，防止电弧射伤眼睛和烫伤面部，而眉与脸下不要离得太远，防止电弧和紫外线从侧面射伤面部。

7、应避免电焊线与带有感应线圈的设备相连，电焊线与焊钳连接部分应放置可靠，避免工作时电弧击伤管子或设备。

1.7作业流程

1.设备、工装的检查。

1.1检查各种仪表是否正常且在有效鉴定期内。

1.2每次开机后检查电流电压显示是否正常并调试设备，满足工作状态要求。

1.3核对材料标记，实物和图纸保证一致。

1.4查看焊接工艺，确定具有焊工资质。

2.焊接过程

2.1焊前准备

2.1.1材料

2.1.1.1准备零部件。将需要焊接的零部件准备齐全，焊前状态符合工艺要求。焊接结构件所用材料的钢号、规格、尺寸应符合图样和产品技术条件的规定。如未作要求，应依照

GB/T5000.3-1998.B 标准执行。

2.1.1.2钢材和焊接材料必须备有合格证书。对于无牌号、无合格证书的钢材和焊接材料必须补做试验，严禁使用牌号不明、未经技术检查部门验收的各种材料。

2.1.1.3依据《焊接工艺规程》填写焊条领料卡，从焊材库领取所需焊条。注意焊丝焊剂的保护，避免受到污染和损坏。用于焊接结构件的焊条、焊丝与焊剂，应与被接材料相适应，并符合焊条标准GB981-76的要求。

2.1.1.4焊条在使用前一般应烘干。酸性焊条视受潮情况在75~150° C烘干1~2小时；碱性

低氢型结构钢焊条应在350~400° C烘干1~2小时。烘干的焊条应放在100~150°C保温箱（筒）内随用随取。低氢焊条在常温下超过4小时应重新烘干。

2.1.1.5打开焊机调节到焊接工艺要求的电流、电压和焊接速度（氩弧焊机必须同时打开冷

却水开关），气体保护焊机调节保护气流量满足焊接保护要求。

22钢材的矫正

2.2.1各种钢材在划线前其形状偏差不符合本规程第 1.2.2、1.2.3条的规定者，应进行校

正。

2.2.2钢材的最大波浪和局部凹凸不平差，用1m平尺检查时不得超过下列数值：板厚S < 8mm寸不大于2mm 3 > 8mm时不大于1.5mm,对于走台板不大于5mm

2.2.3型钢变形的最大波浪和局部凹凸不平差，用1m平尺检查时不得超过1mm最大弯曲值

不得超过L/1000（L-可测的最大长度，以下同）。

2.2.4钢材的矫正，一般在冷态下用辊式矫正机或压力机进行矫正。若在平台上用手锤矫正

时，锤痕深度不超过以下规定：对钢板在平面上为0.5mm,在立面上为1mm对型钢在平面

上为1mm 在立面上为1.5mm=

2.2.5弯曲度较大的钢材在热态下矫正时应加热至900~1100° C（低合金钢用较低温度），矫

正后的钢材表面凹凸伤痕及锤痕，按上一条规定。

2.3号料、切料及刨边

2.3.1制作样板及号料时，应考虑焊接结构件的收缩量及装配间隙。

2.3.2对于需要刨边或机械加工的钢材，号料时应按工艺文件及本作业指导书的规定留刨边

余量。

2.3.3剪切后剪切面与轧制面应垂直，其斜度允差不得大于 1 : 10,边棱上的堆积物、毛刺

和凹凸不平应铲除，毛刺高度不得大于0.5mm,刻痕不得大于1mm（剪后需机械加工者不在

此限）。

2.3.4气割后的质量应达到如下指标：

a.在厚度方向的偏斜差，板厚 3 < 24mnfl寸不超过2mm 3 > 24mm时不超过2.5mm

b.表面不平度， 3 < 24mm寸寸不超过1mm 3 > 24mm寸寸不超过1.5mm；

c.局部咬边深度不超过 3.5mm,咬边长度不超过200mm且总计咬边长度不得超过切割长度

的20%

2.3.5焊缝坡口可刨出、铲出、砂轮磨出、炭弧刨或气体切割。坡口制出后应清除毛刺、裂

纹、熔渣及不平。未标注焊角高度的，焊角高度应达到4-5mm

3.焊接

3.1重要构件的焊接必须持证焊工担任。

3.2在露天焊接时，下雨、大雾及钢材潮湿时不得焊接。焊接重要构件时，环境温度应在-10 °

C以上，低于此温度时应采取预热措施，预热温度为100~150° Co

3.3焊接的顺序应保证使焊接构件的收缩应力和变形趋于最小。

3.4间断焊缝的长度偏差不得超过-5%和+10%节距的偏差不得超过-20%和+5%

3.5重要对接焊缝的首尾应加与母材等厚、相同坡口的工艺板，引弧与灭弧均应在工艺板上进行，以免产生未焊透及火口等缺陷。

3.6焊接后必须及时将熔渣、焊瘤及飞溅清除干净。多层焊时，只有将前层的熔渣、焊瘤、飞溅、清除后才进行下一次焊接。

4.焊接变形的矫正

4.1焊接变形的矫正，热态下不准在300~500° C时进行机械矫正和锤击，以免产生脆裂。

4.2用气体火焰局部加热矫正时应注意下列各点：

a.对重要构件，禁止在同一部位重复加热，以免引起钢材金属组织和机械性能的变化；

b.不允许在同一断面造成拉、压双向应力的反复矫正；

c.对重要构件禁止浇水冷却；

d.需要经过热处理的构件，应在热处理前矫正，以便一并消除内应力。

4.3用气体火焰局部加热矫正时，其加热温度可在700~850° C之间，对低合金钢不宜超过900° C。

4.4对设计或工艺上有要求的结构件，焊后应进行消除内应力处理。

5.焊接质量检查

5.1焊接接头型式与尺寸应符合有关图样及标准的规定。

5.2所有焊缝都应进行外部检查，以判断有无下列不允许存在的缺陷：烧穿、裂纹、鳞状高度不均匀、焊缝间断、露出弧坑及深度超过0.5mm长度超过焊缝长度15%的咬边。

5.3重要的对接焊缝必要时进行无损探伤，射线探伤时应不低于GB3323中规定的H级，超

声波探伤时应不低于JB1152中规定的I级。

5.4 X射线拍片检查的部位由技术检查部门指定，如拍照发现有不允许的缺陷，应在缺陷的延伸方向或可疑方向作补充拍照，补充拍照后仍有怀疑时，则该焊缝应全部拍照。

5.5对于无法用超声波及X射线等方法进行无损探伤的重要焊缝，或技术检查部门发现其他

现象认为需要钻孔检查者，则应进行钻孔检查。钻孔直径必须露出整个焊缝的横断面

5.6钻孔检查后，必须将带有缺陷的整段焊缝完全清除后再重新焊补。焊补后重新钻孔检查，

但钻孔数应比原规定增加一倍。检查合格后钻孔处应焊补填满。

1.8探伤

1.探伤前的准备

1.1准备好超声波探伤仪，耦合剂以及用于探伤的单晶反射式斜探头。

1.3检查超声波探伤仪的电源，接上探头并开机。

1.4确认探头零点，前沿，探伤频率等主要参数正确之后可以进行探伤。

2.操作步骤.

2.1将耦合剂涂抹到即将进行探伤的工件表面。

2.2将单晶反射式斜探头放在探测面上，并确保探头与探测面耦合严密。

2.3将探伤仪菜单调整到探伤菜单，认真观察反射波形，根据事先制作好的DAC曲线(DAC

曲线采用RB-1及RB-2试块制作)，参照国家标准(GB/T11345-1989 )中的规定判断工件是否合格。3.后续工作

3.1将超声波探伤仪中的数据传输到电脑，编制探伤报告。

Z3050X16/1摇臂钻床钻孔作业指导书

1、操作步骤

1.1、打开电源开关。

1.2、依据技术员要求选择合适的钻头并夹紧。

1.3、钻孔前要锁紧摇臂、主轴箱及立柱，然后才可开钻，禁止用手握住工件进行钻孔。

1.4、将工件固定好，并尽可能紧固于工作台上的中心位置，以防止工件夹紧不牢。在加工过程中切忌远离工作台。

2注意事项

2.1、经过培训方可对钻床进行操作，无关人员未经允许不得进行操作。

2.2、工作服需穿好，不准敞开衣襟，不准戴手套操作，严禁用手清障碍片。

2.3、头部不可离钻床太近，男工禁止蓄长发，女工头发应盘在头上戴上防护帽。

2.4、在装夹大尺寸工件时，应认真对待，防止操作不当，使手挤压在工具与夹具之间。

2.5、擦拭机器，更换钻头，或加油时均应先断电停车再处理。改变主轴转速，改变切削进给量时均应先停车在处理。

2.6、钻头禁止缠绕长铁屑，应经常停车清除。

2.7、退拔钻杆，钻套时，应将钻杆下降接近工件再用斜铁抽下，防止歪倒碰伤。

2.8、使用长而细的接杆钻头时，应预先垫好支撑物。

2.9、钻头直径不得超过钻床的所规定的最大许可钻孔范围。

2.10、不许超负荷钻削。