模具检查规范

模具检查规范

一、模具外观及整体检查

1、进浇口须在定位环中心，同心度≤0.05mm，定位环固定螺钉须有4个M8以上螺钉，螺钉长度须15倍直径，定位环外圈和注塑机入口处须有3x15°倒角。

2、定位环外径可负0.1mm-0.2mm（客户有要求根据客户标准执行）。

3、定位环正面须敲刻模号，以便确认。

4、热流道定位环与热流道主嘴处必须用外圈或者端面进行密封。

5、定位环正装与反装时，不允许高出上板面（只有佛吉亚客户有这要求）。

6、吊环螺牙及底孔深度是否达到要求（佛吉亚客户吊环孔不许沉孔）。

7、所有模具整体或半副吊装必须保证平衡（允许倾斜2°以内）。

8、公母模固定板以及单件大于10kg的模具部件须有吊装孔，吊环孔按如下规格（M16、M24、M30、M36、M42、M48、M56）合理选用。

9、500mm以上模具半副是否涉及半副支撑脚，模具地侧高出零件必须做保护支撑脚。

10、所有模具吊模块分体式板之间增加固定螺钉。吊模块两侧面增加拆卸吊装孔。

11、各模板字码公正，大小预方向要一致、清晰。

12、模板字码、吊环字码、油路、水路、快速接头字码大小与方向一致。

13、字码具体大小标准：50mmx500mm的模架以下8mm为标准，500mmx500mm的模架以上为10mm标准。

14、字码标识必须正确。目前公司运水进出标识有两种：A：IN（进）、OUT（出）B：E（进）、S （出）（注：油（OIL）、气（GAS））

15、模具铭牌是否齐全，内容正确，安装正确。

16、水路连接的快速接头必须有编号，方便拆卸后组装。

17、水、电、油、气连接时不能有干涉。

18、模具外形及孔口倒角美观，“UP”箭头标识大小合适及“小心锁模块”标识清晰。

19、锁模块安装在模具操作侧和非操作侧。（1500mm以下模具每边各1个，1500以上的模具每边各2个）。

20、锁模块的活动空间不得与其它部件干涉，固定螺钉连接长度大小合理，旋入到底。

21、方导柱固定段是否配合良好。

22、方导柱导向部分与前模侧面配合间隙是否良好。（1000吨以下模具单边0.03mm,1000吨以上单

边0.05mm）。

23、普通码模板：码模孔位置要求与注塑机码模槽匹配。（对于公司与客户注塑机匹配检查）。

24、液压码模板：码模板厚度要求正0.00mm，负0.1mm（根据不同客户增加，调节等高板）。

25、电磁码模板：码模板控制测点不允许有通孔，平行度要求正负0.1mm，吸附面积不小于磁力模板85%。

26、行程开关开关滚轮与挡块要在一直线上，并且限位在直面上，调整挡块的螺钉便于拆装。（挡块导向面斜度为30°以内），行程开关固定板须用4个M5螺钉固定。行程开关挡块须用2个螺钉固定，如挡块有定位槽可用1个螺钉固定。

27、行程开关座，挡块不允许跨板进行固定。

28、行程开关走线槽设计时并排设计，以免影响板强度。

29、行程开关装置必须牢固不能与模具零附件干涉和遮蔽，必须醒目便于贯彻和方便操作调整。

30、油缸抽芯，滑块是否设计行程开关控制。

31、行程开关压线板固定螺钉用M5平头螺钉，须做沉头。

32、所有板与板之间必须有橇模槽，深度大小须合理。

33、所有外挂件安装后不允许超出模具的外形，尤其是热流道及进出水、油嘴总接头。

34、天侧，操作面不允许设计单独进出水路、油路、所有水路、油路必须引入模具，接到非操作面或地侧。

35、模具表面不能有锈迹及撞伤痕迹。

36、进出水管要有颜色区分（蓝进、红出）

37、模具水路流量单组检测是否合格，水路是否有串水，并做15kg水压测试是否渗水。

二、模具开模及型腔面检查

1、主导柱设计时要保证模具开模时脱开高度，防止前后模相碰。

2、分型面打磨后用油石推平。

3、后模分型面吊环孔不能与承压板干涉。

4、侧面耐磨板固定在槽内上下单边间隙不超过0.05mm。

5、模具侧面耐磨板槽开通做整体式。

6、承压板、耐磨板、精定位必须标刻清晰编号。

7、耐磨板、精定位、承压板底部不许垫任何东西。

8、精定位、耐磨板、压条、导轨上油槽深度是否合理，油槽是否统一美观，储油是否足够。（油

槽深度最少0.5mm）

9、分型面是否合理避空，排气槽是否加工。

10、模具流道是否打光。

11、模具上是否有客户所需的晒字，日期章高度是否合适，箭头容易调整。

12、复位杆的正下方是否有垃圾钉，如复位杆是用螺钉固定式在两边加垃圾钉。

13、油缸与推板连接块两边是否有垃圾钉。

14、检查导套、导柱是否打磨，导套是否有损伤。

15、分型面上的沉孔是否堵掉（离分型面大于10mm沉孔可不做）

三、热流道检查

1、热流道要求等高，厚度要求负0.1mm，正0.00mm

2、线槽须倒角，拐角处作成R角，防止割伤电线。

3、热流道板天侧增加观察孔，地侧最低点增加漏水槽

4、热流道板与前模导套孔相应位置做排气槽。

5、热流道压线板数量是否足够多（特别拐角处）。

6、热流道零部件是否有损伤、干涉。

7、热流道针阀和喷嘴配合长度位置不允许将针阀做任何打磨

四、滑块检查

1、压条的上下左右间隙合适，压条的配合面积足够，上下间隙最大值为0.03mm-0.05mm，左右间隙双边在0.05mm-0.1mm。

2、滑块与凸模的配合面是否良好，无过硬或者拉毛痕迹，螺钉拧紧定位销安装后滑块运动灵活，无晃动。

3、滑块底部耐磨板须高出0.1mm，以起到耐磨作用。

4、滑块的限位方式是否可靠，内弹簧抽芯达1.5倍弹簧直径以上时，前端要定位。

5、模具合模时是否能保证主导柱导向后，斜导柱再进入滑块。

6、斜导柱过孔加工时必须保证位置准确，不允许加工成椭圆形，孔口倒圆角R2-R4。

7、滑块上的斜导柱让档孔应比斜导柱单边大0.5mm。

8、滑块设计在天侧时有无有效防止滑块下落保护措施。

9、斜导柱固定部分外圆配合良好，无明显松动，不允许更改标准件尺寸。

10、滑块的DME限位扣的铰制孔定位销的深度是否被控制，螺钉旋紧后卡扣运动灵活。

11、模具运动部件是否做氮化处理。

五、液压顶出检查

1、油缸固定是否可靠，装卸是否方便。

2、油缸横键定位良好，横键采用螺钉固定，横键上做拉铃孔。

3、油缸横键和定位槽油缸固定槽的配合间隙0-0.05mm,且高出距离足够。

4、油缸抽芯的结构顶出及复位是否均有行程开关控制，是否方便调整。

5、采用油缸抽芯或者顶出模具，其油缸接头的止转是否设计并且制作良好。

6、设计时油缸缸体上下运动时是否前后各留有5mm余量，防止损伤油缸。

7、当模具采用氮气弹簧顶出，复位时，复位后氮气弹簧上预压量是否释放。氮气弹簧固定座须刻危险字样。

8、底板上推管型芯的止转是否设计，并且止转效果良好。

9、尾部用螺钉吊装的斜顶及直顶在底板上是否有拆卸孔。

10、斜顶、直顶杆上的插片不允许烧焊，插片口是否有斜面，以便拆装插片，插片的间隙控制在0.05mm以内。

11、斜顶杆与斜顶套的间隙合适（0.03mm-0.05mm），无明显的晃动和卡阻现象。

12、斜顶导向衬套保持最长的导向距离，固定板底面必须有可靠的导向。

13、顶块上契紧块与杆子，顶块配合良好。

14、顶杆与斜顶配合不能左右转动及上下窜动。

15、斜顶、直顶尾部固定螺钉须达1.5倍以上，且须有弹簧垫片。

16、斜顶滑动座定位后，滑动座运动是否灵活，无卡阻或晃动。

17、斜顶杆采用“O”型圈密封的，在入口处倒角1.5x15°，杆正面加工“O”型圈，进行双保险封水。

18、推板复位后，斜顶杆尾部与斜顶座之间必须配合到，接触良好。

19、斜顶及直顶红丹配合要求底部百分之百配合到，侧面红丹要求百分之九十五以上。

20、顶杆边距强度是否足够，顶杆扩孔深度是否保边距强度足够。

21、顶杆配合段长度（3-5倍的顶杆直径，至少20mm，扁顶杆为20mm）。

22、顶杆采用“D”字形止转，扁丝大小合适，顶杆取出容易，并且止转效果良好。

23、推板上顶杆沉孔深度为正0-+0.5mm，顶杆无垫片，焊接或者打磨。

六、前后模组件检查

1、导套孔卡簧槽加工深度是否合适。

2、支撑柱侧面单边间隙5mm，支撑柱高度比模脚高0.1mm-0.15mm.(电磁码模板，模具支撑柱高度等到)。

3、机械顶出的推板是否在顶出孔附近增加顶出限位柱。

4、所有烧焊的部位其烧焊有效面绝对保证使用寿命，焊接面修整至看不出焊痕，保证平整及光洁度。

5、同一区域固定螺钉规格、长度一致，所有螺钉有效连接1.5倍以上。

6、所有标准件不允许进行二次加工。

7、任何标准件不许焊接，焊接后报废处理（如顶杆、推管针）

8、水井孔隔水片要有方向标示及字码标示。

9、斜面上顶杆如要做防滑槽，不许手工加工，须机加工或做防滑格子纹。

10、“O”型圈槽的深度及宽度是否符合汉森标准，并且保证预压量无涨毛。

11、所有螺钉不允许挤伤，螺钉沉头孔平底，螺钉过孔及沉孔合理。

12、模具外围零部件喷红色。（行程开关固定座、压线板、锁模块、半副支撑脚）。