油茶籽油生产工艺标准介绍

油茶籽油生产工艺介绍

一、采收

油茶树是我国特有的重要木本油料之一，在南方各地均有种植。收摘油茶籽的季节性很强，一般从充分成熟到油茶果开裂只有10天左右的时间，必须抓紧这一时间收摘，采收油茶籽应在油茶果成熟期的前3天开始，到成熟后7天采收完，即“霜降前三后七”原则。如收摘过早茶籽未充分成熟，而且含水分高，含油低，影响出油率。如收摘过晚，茶籽果开裂，果实散落，收时费工费时，还会霉烂造成浪费。普通油茶中的霜降种群，一般在10月20日前后成熟，寒露种群则在10月上旬成熟。

油茶的采摘一般在生理成熟和种子成熟之间，即种子已经成熟而果实未开裂之前进行。生理成熟是9月上旬至10月上旬，种壳坚硬，乌黑有光泽或呈深棕色，种仁呈乳黄色，胚已发育成熟，但种仁含油率只有30%-35%，此时油茶果基本成熟；种子成熟是10月上旬以后，种仁含油率达到最高峰，即40%-60%，果实自然落地，种子完全成熟。

从油茶树上直接采摘的果实是油茶果。油茶果由油茶蒲（俗称茶包）与油茶籽构成。油茶籽由茶籽壳与茶籽仁组成，油茶籽占油茶果的38-40%，茶籽仁占油茶籽的66-72%。油茶籽全籽含油25%-40%，油分主要集中在茶籽仁中，壳中含油量在0.5%左右。通常说的油茶籽便

是除去了茶蒲这一外壳之后的带硬壳的籽粒。

二、贮藏

油茶果采收回来后，需要堆放5-6天，以促进油茶果后熟和果壳开裂，能提高油茶果的含油率。然后把油茶果摊到土晒坪上，经常翻动，风晒脱粒，除净杂物。再将油茶籽晒到种仁和种壳分离后，油茶籽晒后，用手抓起来摇晃，能发出清脆的响声，说明油茶籽基本晒干了，便可收藏室内，以备榨油。

油料的贮藏特性：1、容易发热生霉，脂肪易氧化发热，蛋白质易吸湿发霉变质；2、不耐高温，易发生油料出现“走油”现象；3、安全水分低，油料安全水分（临界水分）=油料中非脂肪部分×15%，油茶籽的安全水分为8%；4、组织柔软容易破损，脂肪密度小，占据容积大；5、吸湿性强，容易软化；6、孔隙度小，堆内湿热不易散发。

油茶籽的贮藏方法：1、干燥降水，含水量为8%及以下的油茶籽可贮藏60-90天，含水量为10%的油茶籽可存放40天，含水量在12%以上的，必须干燥后贮存；2、低温入库，堆垛内温度控制在25℃以下；

3、合理堆放，散装不超过1m高，袋装不超过6包高度，且堆成通风垛；

4、及时通风，经常翻动垛表面，以散发湿热；

5、加强巡查。

三、烘干

收获后的商品油茶籽如果含水量过高，籽壳疲软不易破碎，塑性大，压榨容易泻料。因此，应对含水量过高的油茶籽进行烘干，使其水分不超过5%，以便脱壳和轧胚。茶籽烘干在榨油加工中很重要，茶籽烘干的好坏，对出油率有直接影响。油茶籽的烘干过程分为三个阶

段：1、预热阶段，热空气供给油茶籽的热量用来提高油茶籽的温度，少部分热量用于油茶籽的自由水分的汽化，随着油茶籽温度的提高，其表面的蒸汽分压也不断提高，水分汽化速度也迅速提高；2、恒速干燥阶段，油茶籽表面的水蒸气压处于与此时油茶籽温度相对应的饱和状态，干燥速度不变，等于油茶籽表面水分向周围介质扩散的速度，水分含量直线下降；3、降速干燥阶段，为油茶籽内部水分向表面转移并被蒸发的过程（即湿热传导过程），直到油茶籽含有的水分与热空气的湿度平衡为止，物料温度也上升到和介质温度一样。

油茶籽的干燥一般采用低温烘焙干燥法，因为茶籽仁外部包有一层组织比较密实的呈分离状态的茶籽壳，对于茶籽仁的热量传递和水分蒸发过程阻碍较大，且油茶籽水分大部分集中于茶籽仁中。常用设施设备有烘焙房、平板烘干机、卧式旋转烘干机。烘焙后的油茶籽的壳、仁呈分离状态，具有壳脆、仁软的特点。一般将油茶籽烘至5%-8%的水分含量，即可下焙床。

四、清理除杂

清理的目的有：提高出油率；提高茶油质量和饼粕利用价值；提高设备处理能力；减少设备磨损程度；增大设备的处理量。清理的方法有：筛选、风选、磁选、去除并肩泥、干法比重分选等方法。

油料清理的工艺要求为：净油茶籽最大含杂量小于0.2%，使用26-28孔/25.4毫米筛检验（孔径为0.7mm左右）；边脚料中含油茶籽量小于0.5％。烘干后的油茶籽要清理其中的空壳、泥土等杂物。五、剥壳

剥壳及仁壳分离的要求是：破壳率高，不漏籽，粉末度小；仁中含壳率在5%-10%之间，使用10目/英寸检验筛检验（孔径为2mm）；壳中含仁率不超过0.5%（手拣法检查），如有整籽，按剥壳后计入。

剥壳方法有：撞击法（撞击式剥壳机）、搓碾法（圆盘剥壳机）、剪切法（刀笼剥壳机）等。主要剥壳机有BKY-45型圆盘剥壳机，BKL-25型卧式离心式剥壳机等，一般采用油茶籽剥壳机剥壳。要求油茶籽的水分控制在12%-18.5%之间，剥壳后的整仁率在99%以上。当油茶籽料的水分含量为10%-22%时，油茶仁能保持坚韧而富有弹性，不容易破碎，壳与仁之间间隙为1-3mm，便于破壳。

在壳仁分离时，要控制壳仁比例，对于一次性压榨取油的油茶籽原料，要求在榨料中含有10%-15%的残余含壳量。其原因是在轧胚或碾粉时增加相互摩擦，避免成糊状，起到松散的作用；蒸炒时起透气传热作用,使料容易蒸熟、蒸透；压榨取油时起毛细孔作用。

油茶籽壳层薄而坚脆、不易吸油。壳厚1mm左右，每粒籽壳层重约1克，壳仁比重差别大，易于分开。破壳后的油茶籽的仁和壳，可采用风选或筛选除壳，亦可采用专用风选机去壳。

六、压扁

压扁的目的是：使油料具有一定的粒度，更易于进入轧胚机内轧棍的缝隙；在进行后续油料蒸炒工序时，增加油籽仁加热时的接触面，便于水分和料温的调节。

压扁的要求是：油茶仁呈龟裂状，多数料在经过斗式提升机输送或炒锅中的搅叶翻动后，成为粒度不规则的颗粒。在实际生产中，要

求将整粒油茶籽仁压扁为6-8瓣，为保证压扁破碎的效果，要控制油茶籽仁的水分要小于8%。压扁破碎后的油茶仁经振动筛分级，将细仁粒筛分出来，以方便下一步的分批炒料。

七、轧胚

轧胚的目的是：1、尽量破坏油茶籽细胞的细胞壁，使油脂能容易地从油茶籽细胞内制取出来。在轧胚时，轧棍产生的强大挤压和剪切作用，在轧薄片的同时，会将油茶籽细胞挤破；2、增加料胚的表面积，使油脂取出的路径大大缩短；3、油料从颗粒状变成片状，表面积增加，使料胚在蒸炒工序中易于吸水、吸热，从而有利于细胞的热破坏和蛋白质变性，以及油脂的制取并汇集起来。

轧胚的要求是：轧片薄而均匀，少成粉，不露油，手握薄片发松，松手发散。要严格控制轧胚后的粉末度指标，测定时用筛孔1mm的筛检验，筛下物为10%-15%为宜。为了控制粉末度，可适当增加轧胚料的水分，并控制胚片的厚度。

轧胚机主要有弹簧紧辊式对辊轧胚机，液压紧辊式对辊轧胚机，三辊轧胚机等。

八、蒸炒

将轧胚所制得的油料生胚，经过加水湿润、加热、蒸胚、炒胚等处理，使料胚由生胚转变成为熟胚的过程，称为蒸炒。

蒸炒的作用主要是：让油脂较充分地制取出来；降低取油的动力消耗；调整料胚结构适应入榨要求；便于制取品质更好的油脂。

蒸炒的方法有：1、湿润蒸炒法，主要用于大中型动力螺旋榨油

机作一次压榨制油；2、加热蒸炒法；3、直接火炒籽法（焙炒），主要设备是平底炒锅和圆筒蒸炒锅。

湿润蒸炒法共分两个阶段，即蒸胚与炒胚。第一阶段加水湿润与蒸胚的作用主要是让蛋白质吸水膨胀，使细胞破坏，油脂凝聚和料胚变软等。常用高水分蒸炒工艺，即湿润水分达到16%-20%，此法可以提高出油率。第二阶段加热炒胚，其主要目的是升温去水，使料胚达到入榨之前合适的低水分及足够高的温度，以满足适宜的榨料结构性能。现代生产一般将操作分成在两台设备中进行，前端湿润蒸胚在立式蒸炒锅中，后段炒胚主要在附装在榨油机上的调整蒸炒锅中进行。

油茶籽一般采用直接火炒籽法（俗称焙炒）。可并用两台平底炒锅，每锅投料35-50千克，共炒40分钟。炒料中要满灶平火，火力均匀，炒至终点时冒青烟，炒出的料胚，颗粒表面呈谷黄色，内外生熟均匀。出锅时温度高至130℃-135℃，油茶仁的粉末料可于锅内料快炒好前酌量加入，以免其被炒焦。

九、压榨制油

压榨取油的必要条件：1、榨料里面的通道中油脂的液压愈大愈好；2、压榨过程中流油毛细管直径愈大、数量愈多愈好（即多孔性愈大愈好）；3、流油毛细管的长度愈短愈好；4、压榨时间在一定限度内要尽量长些；5、受压油脂的粘度愈低愈好。

油茶籽中蛋白质含量低（9%），油路畅通，在较小的压力下即可压榨出油，且压榨后的茶饼中残油较低，但油茶籽中富含淀粉（25%）、皂素（8%-16%）等胶黏性物质，在用螺旋榨油机进行压榨时，易出现

出油段靠前、不吃料、榨膛抱死等问题。在油茶籽榨油生产中，主要使用的是ZX-10型（原95型）和ZX-18型（原200A-3型）螺旋榨油机。

ZX-10型榨油机的工艺参数为：压榨时，要求熟料入榨温度为120℃左右，入榨水分在2%以下，榨机转速为28转/分，出饼厚度为1.5-1.8mm。如果熟料入榨水分过低，料温又过高（即料炒老了），则表现为出饼处“冒烟”，榨机吃料少，出油也少。如果入榨熟料水分过高（即料炒嫩了），则条排（即直榨条）部分出油不旺，有油从放料口流出，榨机因吃料少而难以下料。

ZX-18型榨油机的工艺参数为：出饼厚度为5-8mm，工作电流为25-28A，榨机转速为8转/分。装笼板的第二、第三档处大量出油，第四、第五档处大量出渣，第六、第七档处少量出渣。

十、毛油除杂

对油茶籽毛油进行预处理，即尽量分离出毛油中的不溶性机械杂质。有沉降、过滤和离心分离三种方法，设备有刮板澄油箱、板框压滤机、叶片过滤机、管式压滤机等。板框压滤机的一个操作周期是由装合、过滤、卸载和清洗滤布四个阶段组成。操作中，当过滤油相的压力达到0.35兆帕时，即停止过滤。再通入压缩空气，将滤渣内的残留油脂尽量吹压出来，然后放松滤板压紧器，清除滤板上的滤渣，洗净滤布，最后重新装合，继续生产。油茶籽油过滤的最佳温度为35～40℃，滤出的油泥可掺入油料中进行复榨，以回收油脂。如果油茶籽原油的品质较好，一般仅需作简单的过滤处理除去其中的饼屑即可，可采用两个并联的滤网型管道过滤器过滤。

十一、脱酸

1、由于油茶籽原油中胶质含量较少，酸价也不高，可将脱胶与脱酸合并成一道工序，仅需进行碱炼，一般采用低温碱炼法。

2、首先打开碱炼锅放毛油阀门，在开启碱炼毛油泵，将毛油泵入碱炼锅中，待锅中毛油放至预定位置时（淹没加热盘管时约2.5吨左右），关闭碱炼毛油泵，待毛油管不再放油时，关闭放毛油阀门。

3、打开碱炼锅搅拌电动机开始搅拌，搅拌速度控制在60-70r/min （以不使毛油翻动为宜），使毛油混匀便于准确测定酸价，30分钟后，取半杯毛油测定其酸价值，再根据毛油的实际酸价值计算出加碱量和加水量。如果毛油的酸价较高（＞3.5）或杂质较多时，需加入占毛油重量0.15%的超量碱（一般为0.05%-0.25%），质量劣变严重的毛油超量碱控制在0.5%以内，计算实际用碱量要考虑片碱的纯度。碱液浓度控制在12.59%-14.24%（18°Bé-20°Bé），一般选用的碱液浓度为12.67%。碱炼前应进行小样试验，使用不同的碱液浓度和超量碱做比较实验，优选出最适宜的碱液浓度和超量碱。

总用碱量（kg）=理论碱量（kg）+超量碱（kg）

理论碱量（kg）=0.000713×毛油质量（kg）×毛油酸价(mgKOH/g油) 超量碱（kg）=0.0015×毛油质量（kg）

实际用碱量（kg）=总用碱量（kg）/0.96

烧碱溶液质量（kg）=总用碱量（kg）/0.1267

实际加水量（kg）=总用碱量（kg）/0.1267-总用碱量（kg）

4、打开导热油加热阀门，将碱炼毛油的初温调至25℃后关闭加

热阀门，在高位碱罐中放入实际加水量的水，再称取实际用碱量的片碱加入高位碱罐，并用木棒搅拌溶解。打开放碱液阀门，将碱液放出并均匀地喷晒在油中，要求碱液在10min内加完。继续快速搅拌，使毛油与碱液充分混合反应。

5、用不锈钢勺子在锅内取样观察，当出现皂粒凝聚并与油呈分离状态时（此时为中和阶段），调节调速器改用30r/min的慢速搅拌（使反应生成的皂膜尽快地脱离碱滴，提高反应的速率，但也要防止皂膜过度分散而引起乳化现象和已经分散的碱液重新聚集），同时打开导热油加热阀门对碱炼油进行加热，升温速度控制在1-1.5℃/min。

6、再取样观察，当皂粒凝聚变大且结实并与油分离较快时（此时为中和反应之后），调节调速器将速度降为15-20r/min（避免凝聚或絮凝生成的皂团因搅拌而破裂，促进皂膜凝聚成皂团，提高皂脚对色素等杂质的吸附效果）。关闭导热油加热阀门，停止升温，控制油的终温为55-60℃。

7、在高位水罐中放入占油质量3%的水，并溶入占油质量0.2%的食盐（中和反应结束后添加电解质溶液称为压水，水的添加量为油质量的3%-5%，若以提高皂脚沉降速度为目的则偏低添加，若为了稀释皂脚则偏高添加），开启直接蒸汽发生器的蒸汽阀门对高位水罐中的盐水加热，沸腾后关闭。打开放盐水阀门进行喷晒，喷晒时可用勺子将油表面漂浮的皂脚移到喷晒处，喷晒完毕后，关闭电动机停止搅拌。进行静置沉淀，由于油酸与烧碱生成的皂脚细密，沉淀较慢，故沉淀时间要求在10-12小时以上。

十二、水洗

1、炼油锅中的油经过静置沉淀后，需将上层清油泵入水洗锅中水洗以除净油中残存的皂粒等杂质。先将炼油锅中漂浮的皂脚用漏勺舀起来，注意要轻轻操作，不要使油面翻动以免造成乳化。打开水洗锅的放油阀门，再开启齿轮泵放油。当放到离皂脚层较近的油层时，要控制好摇头管，使其管口刚好没于液面下，以免吸入空气而降低流速或将皂脚吸入。

2、放完上层清油后，关闭齿轮泵，再关闭放油阀门。打开炼油锅放皂脚阀门并开启皂脚泵，将皂脚泵入油脚池中，当炼油锅内还剩一点皂脚时，关闭皂脚泵，打开放毛油阀门并开启毛油泵放入一些毛油后关闭毛油泵和放毛油阀门，再次开启皂脚泵，将皂脚放干净后关闭皂脚泵和放皂脚阀门（避免皂脚堵塞管道）。低温碱炼法所得的皂脚的中性油含量较高，需经多次升温、静置及撇取浮油处理，食盐的添加量一般为皂脚的4%-5%，操作温度由60℃递增至80℃。

3、打开水洗锅加热阀门并开启电动机进行搅拌，待油升温至80℃时，关闭加热阀门停止加热。在高位水罐中放入占油重10%的水，并溶入占油重0.2%-0.3%的食盐（第一次取上限，第二次取下限，第三次视情况而定）。开启直接蒸汽发生器的蒸汽阀门对高位水罐中的盐水加热，沸腾后关闭，盐水温度应比油温高5-10℃。打开放盐水阀门进行喷晒，完毕后，关闭搅拌电动机和放盐水阀门。静置沉淀1h后，再打开加热阀门进行升温至80℃，并打开电动机进行搅拌，开始第二次水洗。盐水放完后静置45min后，再开始第三次水洗。

十三、脱色

1、打开水洗锅下部的放废水阀门，排出的水无滑腻感则表明水洗完全，将水排完。开启水喷射真空泵，再打开脱色锅的真空阀门。当脱色锅的真空度达到0.055-0.060MPa时，再次检查水洗锅的废水是否放干净，打开水洗锅下部的放油阀门，再打开脱色锅的吸油阀门，油从水洗锅中借助真空被吸入脱色锅中。

2、打开导热油加热阀门，在真空条件下加热至95℃左右脱水，真空度控制在绝对压力为3.5-6.3kPa（表压为0.095-0.098MPa），脱水时间为30分钟。观察视镜，油面无白色泡沫、罐内无水汽、视野清晰时脱水完全。油温达到95℃后立即关闭导热油加热阀门停止升温。

3、打开白土吸管阀门，利用真空将白土罐中的白土吸入，注意吸管要没入白土中，不要吸入空气，吸完后关闭吸管阀门。白土的使用量为油重的5%-7%（一般为三袋150kg）。

4、脱色过程中要不断搅拌，白土与油接触时间达到20min后，打开冷凝水阀门将油脂冷却至70℃左右，关闭冷凝水阀门，开始过滤。过滤时，要将脱色锅下部的放油阀门一点点打开，开启齿轮泵，将油与白土混合物泵入压滤机中。

5、压滤机刚开始过滤时，由于适宜的过液孔道尚未形成，滤出的油是浑浊的，必须放入污油罐中收集，再混入下一批次脱色油中。当滤渣层达到一定厚度，滤出的油澄清了，才能放入净油罐中。当压力表显示过滤阻力达到0.34MPa左右时，即关闭齿轮泵和压滤机进油阀门，停止过滤（一般是将脱色锅中的油全部过滤完了，再作停机处

理）。过滤中，应常检查滤板排油嘴出油是否澄清，如果出油浑浊，则立即关闭此处排油嘴，继续进行过滤。

6、压滤机在卸渣之前，要通入压缩空气，缓慢升压，把滤渣中的油脂挤压出来，以降低滤渣的残油率。清理滤渣时，旋开压紧机构，松开滤板，用木制铲刀把滤渣从滤布上刮下来，要避免损伤滤布。需定期更换和洗涤滤布，可用热水漂洗，绝不能用碱水煮洗。

十四、脱臭

1、开工前，先将旋风气水分离器和脂肪酸捕集器中的水和脂肪酸放干净。开启水喷射真空泵，再打开脱臭锅的真空阀门，将脱臭锅抽真空。当真空表示数为0.08MPa左右时，打开脱臭锅的进油阀门，利用真空将过滤好的脱色清油从净油罐中吸入脱臭锅。当油液面上升至蒸汽加热盘管向下数第三根管处时（此时油重约2200kg），关闭进油阀门，继续抽真空，此时油温为50℃左右。

2、打开导热油加热阀门，脱臭锅内油脂升温速率为1.5℃/min，当油温升到100℃时，开启机械式真空泵（先开真空一级泵，再开真空二级泵，间隔时间应大于1min），使脱臭锅内的真空度进一步提高。打开脂肪酸冷凝水入口阀门，先开到最大再逐渐关小到1/3左右，调节至出水管水流成线性。

3、直接蒸汽发生器开启前，应先打开出蒸汽阀门放出残余蒸汽，降至压力表示数为0后关闭，再打开进水阀门放水，放至玻璃管水位计显示液面离顶端10cm左右时，关闭进水阀门。当脱臭锅油温升至145℃时，打开直接蒸汽发生器的导热油加热阀门，当蒸汽发生器内

气压达到4.8MPa时，关闭加热阀门。注意要先放出一部分蒸汽，将管道预热，以免冷凝水的产生。

4、当脱臭锅油温升至150℃时，先开启直接蒸汽分配盘管的阀门，使油脂翻动，开始时有大量的气泡产生，逐渐调节至油脂翻动不太剧烈；再开启直接蒸汽喷头，可先开大一点，但不应使油飞溅太厉害，以免造成损耗，调节蒸汽大小至油能平射至锅体即可。随着蒸汽的消耗，直接蒸汽发生器内的气压会降低，当降至4.1MPa时，应再次开启导热油加热阀门加热，气压达到4.8MPa后，关闭加热阀门。

5、当油温升至245℃时，关闭锅炉引风机，此时锅炉出油温度为295℃，压力为0.2MPa左右，对脱臭锅进行保温。若锅内油温超过250℃，则先打开外部导热油回路阀门，关闭导热油出油阀门，再关闭脱臭锅的加热阀门。开始计时，1.5-2h后关闭直接蒸汽发生器的蒸汽出口阀门停止喷气并关闭导热油加热阀门，打开脱臭锅冷凝水进水阀门进行冷却。

6、当油温降至180℃时，关闭抽真空阀门，再依次关闭真空二级泵，真空一级泵，水喷射真空泵。关闭脂肪酸冷却水进水管。脱臭锅内油温的冷却速率一般为1.5℃/min，冷却至70℃后关闭冷凝水进水阀门。

十五、脱脂

冬化结晶罐的操作步骤为：

①、打开脱臭锅进空气阀门，再开启水喷射真空泵，当冷冻锅真空表的读数为0.5时，打开冷冻锅进油阀门，脱臭锅快放完时，关闭

冷冻锅进油阀门，关闭脱臭锅进空气阀门。

②、依次开启空气过滤器、空气除湿器、空气压缩器，当冷冻锅真空表的读数为0时，再依次关闭空气压缩器、空气除湿器、空气过滤器。

③、打开冷冻锅冷凝器的阀门，开启水冷机组，并打开冷冻锅的搅拌器，此时的冷冻锅搅拌机的转速为30 r/min左右。当水冷机组的温度表显示的温度为40℃时，关闭冷凝器的阀门，水冷机组的温度为0℃时，再次打开水冷机组，直至冷冻锅内油的温度为40℃左右为止。

④、降低冷冻锅搅拌机的转速为20 r/min左右,控制锅内油温的降温速度为2 ℃/h左右，直至冷冻锅内油温为8℃左右，冷冻时间为15h左右。

⑤、再次降低冷冻锅搅拌机的转速为10 r/min左右，控制锅内油温的降温速度为0.3℃/h左右，冷冻的时间为24h左右。

⑥、依次开启空气过滤器、空气除湿器、空气压缩器，缓慢的通入空气，再打开精滤机的阀门，进行精滤，冷冻锅内的气压不得超过0.2Mpa。

冬化脱脂是使油脂在一定的低温条件下，保持一定的时间之后，再加以过滤，以除去其中不耐低温的固体脂组分。固体脂的结晶化分为三个阶段：1、熔融油脂的冷却及过饱和；2、晶核的产生与形成；

3、脂晶的成长。要尽量促成最易于过滤分离的β-脂晶的最大化形成。

冬化脱脂的主要影响因素有：1、油脂的结晶温度和冷却速率；2、

结晶时间；3、搅拌速度；4、中间的输送及分离方式；5、油品品质。

在冬化的同时进行提取油和酯晶的分离，油茶籽油中含有棕榈酸，硬脂酸等饱和脂肪酸组成的高熔点甘油三酸酯，在低温条件下长期存放有悬浮物质析出，使油脂的透明度降低，直接影响精制茶油的外观，降低茶油的档次。

不锈钢高位储罐自然结晶，经过过滤也可以达到较好的效果。但由于受终温波动较大，市售时实际货架温度可能低于0℃(国家对色拉油的要求是：0℃，5.5h仍要保持澄清、透明)，仍会出现有沉淀物的现象，故要采用有冷冻设备的冷冻结晶罐。

茶油冬化工序不允许温度过低，油温控制在3℃左右为佳。将脱臭茶油用气体压送人冷冻结晶罐，进行冷冻处理。当油温降至3℃以下时，停止夹套中冷冻剂的循环，使油温继续降至0℃左右，并保持5.5h，然后进行过滤。冬化设备的冷冻系统采用自动控制，防止出现常规冷冻中因温度过低造成结锅现象。

十六、精滤

在生产油茶籽油时一般采用全不锈钢过滤机双层过滤，也就是在滤油机过滤纸或者过滤膜面上加覆滤布(用脱脂棉做)，过滤介质是药用滤纸(药用油过滤专用膜)，这样的过滤介质可使产品获得更高的等级。一般应先过滤上层油后过滤下层油。由于结晶的同时，有一部分晶体析出会附于容器壁上降低传热效率，使物料冷却不均匀，影响正常的结晶过程，因此须进行搅拌，速度由快到慢。

十七、充氮包装

将脱臭后的油茶籽油用真空(残压为300Pa)吸入充氮罐，然后开启氮气罐阀门，将氮气充入油中，根据需要用氮气压送进行包装。注射用油一般采用25kg的特制小油桶。为了延长山茶油的保存期，可以采用在前几道工序中将质量指标要求提高，另一方面在灌装与储存之前增加充氮设备，让茶油在高真空下注入氮气(药用等级)，隔绝与空气的接触，从而达到了预期效果。另外，在过氧化值偏高不多的情况下，对精制的茶油，采用再次深度冷冻精滤，同样可以达到注射用油的标准。这是因为发现过氧化物在温度较低情况下，比较容易结晶，从而可以用过滤法去除。充氮后的油茶籽油利用自动灌装机进行灌装。

十八、产品贮存

影响油茶籽油产品安全贮存的因素：1、空气中氧气的作用；2、自然热升温加速大气氧对油脂的作用；3、金属离子对油脂的促氧化作用；4、日光照射作用；5、水分的作用；6、杂质的作用；7、天然抗氧化剂的存在状况；8、贮藏技术。油脂在储存过程中易发生劣变：包括油脂的气味劣变，包括回味、氧化和水解酸败、油脂的回色等。

产品安全保存措施：1、常规贮藏，要做好以下工作：防日晒，防潮湿，防氧化，防渗漏，防酸败。2、充氮保存技术，一般在储油罐中充入氮气。3、满罐贮油技术，油罐设计成人字形顶，并设置呼吸阀。4、添加抗氧化剂的贮藏。5、除氧剂脱氧贮藏。6、低温贮藏。