汽车刹车片配方与制造工艺(修)吴杰
汽车刹车片配方与制造工艺
在整个汽车工业中，制动（刹车）片是一种举足轻重、不可缺少的零部件，如果缺少它，汽车在公路上的行驶安全将无法保障，况且，该产品既是安全件，又是易损件。在正常情况下一辆车每年至少要更换一套刹车片。
因此，开发摩擦材料之产品，尤其是在开发研制环保无石棉摩擦材料刹车产品，顺应时代潮流，市场前景十分广阔，经济效益相当可观！
刹车片主要材料以各种纤维（石棉复合纤维陶瓷纤维钢纤维铜纤维芳纶纤维等）为基材，以树脂为粘合剂混入有机和无机粉状填料粘合而成。
刹车片的基本质量要求是：耐磨损，摩擦系数大，优良的隔热性能。
按制造材料的不同，刹车片可分为石棉片，半金属片，NAO（无石棉有机物）片三种。按制动方式不同，刹车片可分为盘式制动片和鼓式制动片两种。
第一代：石棉型刹车片：其成分40%—60%是石棉。
石棉的主要优点是廉价。
其缺点是：A 石棉纤维可导致肺癌。不符合不符合现代环保要求。
B 石棉导热能力差。通常反复制动会使热量在刹车片中
堆积，刹车片变热后，它的制动性能就会发生改变，
要产生同样的摩擦和制动力需要更多的踩刹车次
数，这种现象被称为“制动萎缩”
第二代：半金属混合物刹车片：主要采用粗糙钢丝绒作为加固纤维和重要的
混合物。
半金属片的主要优点是：因其导热性能好而具有较高的制动温度。
其缺点是：A 需要更高的制动压力来完成同样的制动效果。
B 特别是在低温环境中金属含量高对刹车盘磨损大，同
时会产生更大的噪音。
C 制动热量被传递到制动钳及其组件上，会加快制动
钳、活塞密封圈和回位弹簧老化。
D 处理不当的热量达到一定水平，将会导致制动萎缩和
刹车液沸腾。
第三代：无石棉有机物NAO型刹车片：主要是用玻璃纤维、芳纶纤维或其
他纤维（碳、陶瓷等）作为加固材
料。
NAO片其主要优点是：无论在低温或高温都保持良好的制动效果，
减少磨损，降低噪音，延长刹车盘的使用寿
命。代表目前摩擦材料的发展方向。
所有世界著名品牌奔徳士/菲罗多牌刹车片使用的都是第三代NAO无石棉有机材料。能在任何温度下制动自如。保护驾驶员生命安全。并最大限度上延长刹车盘寿命。
一、载重车鼓片生产线工艺流程
混料→冷压→热处理→磨内弧→磨端面→磨倒角→钻孔→清理→质检
→印标→包装→入库
二、轿车盘式片生产工艺流程
混料→钢板冲裁→精冲→涂胶→称量热压/冷压→热处理→磨平面→开
槽→表面高温处理→喷漆→质检→印标→包装→入库
三、轻型轿车鼓式片/制动蹄生产工艺流程
混料→热压/冷压→热处理→磨内弧→磨侧面→涂胶→粘贴→钢板→冲
裁→精冲→焊接→整型→喷砂→镀锌→清理→浸胶→干燥→热处理→
磨外弧→衔接→质检→印标→包装→入库
2刹车片的一些知识
刹车片的一些知识 汽车制动系统刹车片（蹄）的性能和过程控制知识乘用车辆时，若有发生紧急情况时，大家都希望自己的车有ABS、牵引力控制系统等保证及时制动的控制装置。目的让车的行进可以任由人进行可靠的控制，甚至可以自动控制；杜绝事故产生人员、财物损伤。当今新车型开发更注重安全、节能、高效、快速、舒适等性能。作为汽车安全件的刹车片就为适应汽车的发展，趋向更小、薄方向发展，同时要求刹车片的一些物理、化学特性要环保、舒适、适用，而很多车普遍比以前更大、更重、更快，因此对制动部件的要求也越来越高。一块刹车片，从摩擦材料的选择到生产、测试，过程并不简单，要求供应商有丰富的专业知识与经验。刹车片（蹄）摩擦材料的讲究材料讲究环保、无污染。汽车工业内对摩擦材料构成的认识也经历了一个过程。比如，在1986年以前，石棉还是摩擦材料中的常用添加品；之后，因为发现它可能导致肺癌而被其它安全材料永久替代。最新环境研究显示，重金属对环境构成极大的危害。欧盟已采取措施禁止或严格限制在汽车部件中使用重金属。摩擦材料是铜污染最大的祸首之一。尽管制动片与其它汽车部件相比所含的铜质量较低，却产生了环境中30%的铜污染。汽车厂商及摩擦材料供货商正在寻找替代品,在环保技术上不断创新，在无重金属制动片领域深入的研究，需要开发了矿物与陶瓷纤维的混合材料，不使用非环保材料，如紫铜、黄铜、锑、铅等。中国对机动车造成的环保问题日益重视，这些环保制动产品将会逐步为市场所接纳。摩擦系数有要求。摩擦系数等级：刹车片的等级用两个英文字母表示，第一个是在0～600华氏度间取4个点测量摩擦系数，如果都能在0.35～0.45之间那么片的低温等级就是F，然后在600～1112华氏度[华度转换为摄氏度：（华度-32）/1.8=摄氏度；（1112℉-32）/1.8=600℃]间取10个的点测摩擦系数，如果也能0.35～0.45之间高温等级也是F，那么这个片就是FF级别的片。常说的陶瓷刹车片的摩擦系数级别就是这种FF级的。常见的E表示摩擦系数是0.25～0.35，F上面说了，G表示在0.45～0.55之间。C表示0.15～0.25之间。高温片允许在更高温度下保持原来的摩擦系数，所以高温片并不一定就灵敏，只是很多高温片也通过增加摩擦系数来帮助达到更高温度。我们常说的普通半金属的刹车片就是这种EF或EE级的。卧车刹车片大部分都做到FF，再高的摩擦系数片的金属含量会大，踩刹车会响，舒适度下降。轴重大的车会通过用大直径刹车盘、用通风盘、用划线盘等方法来提高制动力和减缓热衰减摩擦系数在行业里主要进行效能试验时进行同步评定，或用CHASE 试验进行检测。国内常用定速试验机进行检测（不推荐使用）。效能试验规范有：SAE J2522、ECE R90、JASO C406等。效能概念有：制动效能：针对试验车型的既有参数，按标准规范设计的不同速度和不同制动压力等条件下的制动力的变化规律。衰退和恢复性能：制动过程中成制动器温升，制动力衰减程度，以及当温度下降后制动力恢复的情况。高温状态下的制动效能：制动器在高温状态下的制动效能与正常状态的差异。高速状态下的制动效能：汽车行驶速度接近最高车速时的制动效能的变化。低速/低压条件下的制动性能：低速低压状态下的制动，是城市中行车时经常采用的制动模式。低温状态下的制动效能：低温环境下起步时的制动力输出。主要是冬季或早晨起步时，一般来说此时制动效果是要降低的，因此要与正常状态相比较。涉水衰退与必恢复特性：制动器涉水后制动力的减退和恢复特性。Ramp 特性：制动压力（踏板力）缓慢爬升时的制动力输出特性。这也是一种常见的制动方式。初始制动效能：汽车下线时的制动力，以及左右制动力的偏差。摩擦材料使用寿命有要求。行业中对摩擦材料的磨损进行试验。在进行效能试验时或CHASE试验可以测定。国内仍有多数厂家使用定速摩擦试验机在测量摩擦系数时同时测量。又分为：重量磨损和体积磨损（厚度磨损）。该规范中有明确要求。不得高压规定的数值。摩擦材料其它物理性能要求，如硬度、密度、PH值等刹车片固有频率的要求即车辆的噪声、振动及平顺性（NVH）要求。现该性能也越来越受重视，使摩擦材料进入一种艰难的境遇，噪音产生与摩擦片的硬度、密
汽车刹车材料的发展趋势
中国摩擦材料发展方向 我国摩擦材料的未来发展方向，主要体现在三个大的领域方面，随着我国汽车产业的不断发展，做为汽车制动系统关键零部件之一的刹车片也得到了突飞猛进的发展。而今新能源时代到来之际，我国企业须认清国际摩擦材料行业的发展形势。以下是刹车片的三种重要材料：首先是纤维增强材料，纤维做为摩擦材料的骨架材料，不但对摩擦片的强度起着至关重要的作用，同时也对摩擦片的性能有着重要的影响。目前在欧美等发达国家和地区又开始对纤维的结构和理化性能提出了更为严格的要求，而木质纤维、无机晶须(硫酸钡晶须；碳酸钙晶须；钛酸钾晶须等)、矿物纤维、陶瓷纤维、碳纤维、各种有机合成纤维等给我们提供了大量的选择余地，但从成本等综合因素上来看晶体结构和水溶性纤维材料等将是我们未来摩擦材料中的首选纤维。 刹车片的另一个重要材料是粘合剂。粘合剂是我们生产摩擦材料必不可少的材料，人们从最早利用纯酚醛树脂(固态和液态)，到后来采用各种橡胶通过多种工艺对酚醛树脂进行改性，发展到今天使用多种无机物或有机物对树脂进行改性。目前已经不再是单纯的追求摩擦系数和磨损性能的稳定和提高，而是从摩擦片与刹车盘表面的相互作用去分析摩擦材料的工作原理。所以做为摩擦材料的粘合剂材料,不再仅限于树脂与橡胶，而是已经拓展到了利用金属粉末或金属硫化物在高温下所具有的特殊性能,来减少树脂在摩擦材料中的使用比例,弥补树脂及橡胶在高温条件下的不足，改善高温时在刹车片与刹车盘之间形成的转移膜的结构与性能，进而提高摩擦片的摩擦性能以及其与刹车盘的磨损性能，从而达到提高制动的安全性能、舒适性能和环保性能。 因此，我们在采用高性能的树脂来提高摩擦材料性能的同时，应更多地关注和利用一些金属粉末或金属硫化物以改善摩擦过程中形成的转移膜的形状与结构，使静态摩擦系数与动态摩擦系数达到相对的平衡，确保刹车片与刹车盘具有良好的磨损性能的同时，达到提高摩擦材料的速度与压力敏感性、消除高温衰退、减少噪音、减少落灰的目的。最后就是摩擦性能调节剂：摩擦性能调节剂在改善摩擦材料综合性能过程中起着非常关键的作用，过去我们的摩擦材料技术工作者在材料品种的选择上做了大量的研究，并且
刹车片原材料和制作工艺
一般分为粘结剂、增强纤维、摩擦性能调节剂、填料四大部份: 粘结剂：汽车摩擦材料中一般采用的是热固化型粘结剂，具体应用的有酚醛树脂（主要组成酚醛树脂一丁腈。质量标准 Q/HSY048—94，外观浅黄色至浅棕色黏稠液体 250℃ ≥7，剪切强度/MPa 300℃≥4，室温≥25 320℃≥3，特点及用途适用于汽车等机械的制动器、刹车片的粘接。施工工艺粘接面除油，打磨或喷砂后，用丙酮或乙酸乙酯擦净，涂两遍胶，晾20min;80℃烘20～40min后合拢，160～170℃固化3h）、三聚氰胺树脂、环氧树脂、硅树脂、聚酰胺树脂等。应用最广泛的是酚醛树脂及其改性树脂。改性的目的是改善树脂的高温性能。 增强纤维是摩擦材料也是主要的摩擦组元起增强基的作用，传统材料用的是石棉等矿物纤维，半金属汽车摩擦材料中使用的是钢纤维，同时加入少量铜纤维及其少量矿物纤维。近年来，增强纤维的种类也越来越多，其中最引人注目的是芳纶（Kevlar）的应用。有机纤维的加入，可以降低材料的密度、减小其磨损量，但同时也会降低材料的摩擦系数。为了提高摩擦材料在各温度段的稳定性及其纤维和粘结剂的亲和性能，在实际应用中往往采用多种纤维混合使用。 【刹车片增强纤维实验材料研究： 采用腰果油酚醛树脂作为基体，以硫酸钙、氟化钠及黑铁作为摩擦性能调节剂。采用经过表面处理的硅灰石和海泡石代替石棉作为增强材料。其中硅灰石分为粗（粒度为,颗粒长径比L:D>15）和细（粒度为）两种；海泡石也分为粗（粒度为密码，L:D>50）和细（粒度为,L:D>40）两种。试样基本配方为：基体材料20%，增强材料60%，其他填料20%，根据试验配方，在保持基本材料和填料比例不变的条件下，使用不同增强材料制备做试样。在就基体材料和调节剂不变时，采用1:6（质量分数）的硬脂酸改性细粒（,L:D>12）针状硅灰石和硬脂酸改性粗粒（,L:D>50）纤维状海泡石作为复合增强体所制备的刹车片的综合性能最佳。】 摩擦性能调节剂可以分为2类：（1）减摩材料：莫氏硬度一般小于2，它的加入可提高材料的耐摩性，减小噪音及降低摩擦系数。这类材料主要有：石墨、二硫化钼、铅、铜等。（2）摩阻材料：莫氏硬度一般大于4，它的加入可以增加材料的摩擦系数。大部分无机填料和部分金属及其氧化物属这一类。摩擦性能调节剂的加入主要是调节材料的热稳定性能以及其工作稳定性。 填料主要以粉末的形式加入。填料的作用很多，比如加入铜粉，作用是可在摩擦材料和对偶间形成转移膜，既能提高摩擦力矩和稳定摩擦系数，又能减小对对偶件的损伤，提高整个，可以提高材料的密度。硫酸钡摩擦副的耐磨性能。加入． 刹车片生产流程 原料混和：基本上刹车片是由钢纤、矿绵、石墨、耐磨剂、树脂及其它化学物质所组成， 而磨擦系数、耐磨指数及噪音值的大小，就是透过这些原料的比例分配进行调整。 热成型阶段：将混合好的原料倒入模具里，并重压成型
汽车刹车片主要品牌
1;菲罗多公司于1897年在英格兰成立，1897年，制造出世界第一个刹车片。1995年，世界原厂装车市场占有率近50%，产量世界第一。FERODO-菲罗多是世界摩擦材料标准协会FMSI的发起人和主席。菲罗多-FERODO现为美国辉门公司（FEDERAL-MOGUL）旗下品牌。菲罗多在全世界20多个国家设为20多间独立或或合资或以发放专利许可证方式合作生产的工厂。生产和销售的主要品牌有：FEROD… 2; 天合汽车集团(TRW Automotive) 是全球领先的汽车安全系统供应商，集团总部设在美国密歇根州利沃尼亚市，在全球25多个国家和地区拥有63,000多名员工，2005年销售额达126亿美元。天合生产制动、转向、悬挂、乘员安全方面的高科技主、被动安全产品及系统并提供售后市场作业。… 做为日本顶级的刹车片制造厂家，阿基波罗的OEM客户包括：通用（General Motors），福特（Ford Motor Company），戴姆勒·克莱斯勒（DaimlerChrysler），本田H（Honda），丰田（Toyota），三菱（Mitsubishi），马自达（Mazda），日产（Nissan），斯巴鲁（Subaru），五十铃（Isuzu）。实力自然无需多言。号码规律… 3;MK Kashiyama Corp.公司是日本著名的汽车制动系统配件生产厂商。MK品牌在日本国内维修市场上享有最高的市场占有率，其高度可靠的制动零件在日本及全球市场上供应并受到好评。产品编码规律：刹车片：D9024，D9051M，编码解读：第一位“D”表示DISC BRAKE，指盘式刹车片。第二位数字表示车型，例如第二位是数字“1”，表示… 4;1948年，汽车售后市场摩擦材料制造商成立了一个行业协会叫“世界摩擦材料标准协会”。为汽车售后市场建立一个标准化的编码系统。该系统涉及的产品包括汽车制动系统配件和离合器面片。在北美，所有在公路上使用的车辆，均使用FMSI编码标准。… 5;WV A编号是一个适用于道路车辆以及工程机械的刹车片-离合器片-其他摩擦材料的一种编码标准。WV A编码系统由德国摩擦材料产业协会（VRI-Verband der Reibbelagindustrie）建立。该协会位于德国科隆，是欧洲摩擦材料制造商协会（FEMFM - Federation of European Manufacturers of Friction Materials）成员之一。… 6;ATE公司创建于1906年，后合并于德国大陆集团。在其创建后近一个世纪的时间里，一直是汽车制动系统的领导者。A TE产品覆盖整个制动系统，包括：刹车总泵、刹车分泵、刹车盘、刹车片、刹车软管、增压器、制动钳、刹车油、轮速传感器、ABS和ESP 系统等。… 7; 西班牙耐磨士公司成立超过三十年，是当今汽车刹车零件的领先生产商。公司在欧美地区拥有超过10间工厂，并不断扩展着。1997年，该公司被LUCAS收购。1999年，因LUCAS公司被TRW集团整体收购，随后成为TRW集团底盘体系的一部分。在中国，2008年，耐磨士成为中国重汽盘式制动刹车片的独家供应商。… 8;TEXTAR（泰克斯塔）为泰明顿旗下品牌之一。德国泰明顿(TMD)摩擦村料集团成立于1913年，是欧洲最大的OE供应商之一。生产的TEXTAR（泰克斯塔）制动片，完全按照汽车和制动片行业的规范和标准进行检测，与驾驶有关的20多种制动性能都在检测之列，仅测试项目超过50种。… 9;PAGID公司于1948年建立于德国埃森市，它是欧洲最优秀最古老的摩擦材料制造商之一。1981年，PAGID 和Cosid, Frendo and Cobreq一起成为Rütgers Automotive团体的成员。如今，这个团体已经成为TMD（Textar, Mintex, Don）的一部分。… 10;优力（JURID）与奔德士（Bendix）一样，同属霍尼韦尔摩擦材料有限公司旗下品牌。优力刹车片在德国生产，主要配套奔驰，宝马，大众，奥迪。优力（JURID）刹车片号码规律：A，乘用车：571488 J，571424J-AS，571425D，6位数字，57开头，尾部有“J，J －AS，D”三种情况。B，商用车：2905304230，10位数，前5位为WV A号码。… 11;Bendix奔得士，或者译为“本迪克斯”。美国霍尼韦尔旗下最负盛名的刹车片品牌。
刹车片基本知识
刹车片基本知识 刹车片也叫刹车皮。在汽车的刹车系统中,刹车片是最关键的安全零件，所有刹车效果的好坏都是刹车片起决定性作用，所以说好的刹车片是人和汽车的保护神。 刹车片是指固定在与车轮旋转的制动鼓或制动盘上的摩擦材料，其中的摩擦衬片及摩擦衬块承受外来压力，产生摩擦作用从而达到车辆减速的目的。 组成结构 刹车片一般由钢板、粘接隔热层和摩擦块构成，钢板要经过涂装来防锈，涂装过程用SMT-4炉温跟踪仪来检测涂装过程的温度分布来保证质量。其中隔热层是由不传热的材料组成，目的是隔热。摩擦块由摩擦材料、粘合剂组成，刹车时被挤压在刹车盘或刹车鼓上产生摩擦，从而达到车辆减速刹车的目的。由于摩擦作用，摩擦块会逐渐被磨损，一般来讲成本越低的刹车片磨损得越快。摩擦材料使用完后要及时更换刹车片，否则钢板与刹车盘就会直接接触，最终会丧失刹车效果并损坏刹车盘。 传统制造工艺中，在刹车片上使用的摩擦材料是由多种粘合剂或添加剂组成的混合物，并在其中添入纤维以提高其强度，起加固作用。刹车片生产厂家在关于使用材料的公布上特别是新配方上往往是守口如瓶的，当然，一些成分配料如：云母、硅石、橡胶碎片等是公开的。而刹车片制动的最终效果、抗磨损能力、抗温能力及其它性能将取决于不同成分间的相对比例。 刹车片原材料的组成 一般分为粘结剂、增强纤维、摩擦性能调节剂、填料四大部份:
粘结剂是摩擦材料中的一个最重要的组元，它可以影响材料的热衰退性能、恢复性能、磨损性能和机械性能。一般有热固性、热塑性、橡胶类、复合型类几种，汽车摩擦材料中一般采用的是热固化型粘结剂，具体应用的有酚醛树脂、三聚氰胺树脂、环氧树脂、硅树脂、聚酰胺树脂等。应用最广泛的是酚醛树脂及其改性树脂。改性的目的是改善树脂的高温性能。为了更大的提高粘结剂的高温性能，现在先进的汽车摩擦材料已经有些采用聚酰亚胺树脂，但目前这种树脂成本太高，普及不容易。 增强纤维是摩擦材料也是主要的摩擦组元起增强基的作用，传统材料用的是石棉等矿物纤维，半金属汽车摩擦材料中使用的是钢纤维，同时加入少量铜纤维及其少量矿物纤维。近年来，增强纤维的种类也越来越多，其中最引人注目的是芳纶（Kevlar）的应用。有机纤维的加入，可以降低材料的密度、减小其磨损量，但同时也会降低材料的摩擦系数。为了提高摩擦材料在各温度段的稳定性及其纤维和粘结剂的亲和性能，在实际应用中往往采用多种纤维混合使用。 摩擦性能调节剂可以分为2类：（1）减摩材料：莫氏硬度一般小于2，它的加入可提高材料的耐摩性，减小噪音及降低摩擦系数。这类材料主要有：石墨、二硫化钼、铅、铜等。（2）摩阻材料：莫氏硬度一般大于4，它的加入可以增加材料的摩擦系数。大部分无机填料和部分金属及其氧化物属这一类。摩擦性能调节剂的加入主要是调节材料的热稳定性能以及其工作稳定性。 填料主要以粉末的形式加入。填料的作用很多，比如说加入铜粉，它的作用是可以在摩擦材料和对偶间形成转移膜，既能提高摩擦力矩和稳定摩擦系数，有能减小对对偶件的损伤，提高整个摩擦副的耐摩性能。加入硫酸钡，可以提高材料的密度。
汽车零部件刹车片行业分析报告(完整版)
2011年汽车零部件刹车片行业 研究报告 摘要 中国刹车片市场需求量很大，估计全国每年需求刹车片8000万套左右。2010年国内摩擦与密封材料的产量、产值和销售收入均实现两位数增长，总产量（不包括半成品材料）为44.63万吨，同比增长18.95%；总产值83.91亿元，同比增长24.62%；销售收入82.86亿元，同比增长29.92%。销售收入与总产值的差额缩小，库存积压减小。摩擦与密封材料行业“十一五”期间的发展目标是：总产值平均每年递增11.8%，2010年达到100亿元。其中，摩擦材料80亿元。出口交货值平均每年递增27.6%，2010年达到50亿元。加快产品的无石棉化进程，2010年摩擦与密封材料的无石棉化率分别为80%和60%以上。到“十一五”末期，行业集中度提高20%以上，通过质量管理体系认证的企业比例为70%以上。在品牌建设方面，摩擦材料行业新增两个自主知识产权的国际品牌，培育4到6家中国名牌企业。 我们在对中国汽车刹车片市场深入调查研究的基础上，完成了《2011年汽车刹车片行业调研报告》，全面总结汽车刹车片概况；深入分析了我国汽车刹车片行业需求和供给市场态势，分析了行业内国内外品牌竞争格局以及中国主要汽车刹车片生产企业经营状况；并对中国汽车刹车片产业
发展趋势及投资形势进行了预测。是汽车刹车片行业相关企业单位和个人等准确了解目前行业市场动态，把握行业发展趋势，制作市场策略的不可多得的决策参考。
报告目录 第一章刹车片行业外部环境分析 (21) 1.1全球市场环境 (21) 1.1.1国际市场现状及发展趋势 (21) 1.1.2国际市场需求结构分析 (22) 1.1.3全球主要供应商 (22) 1.2国内市场环境 (25) 1.2.1中国刹车片产业当前发展现状及趋势 (25) 1.2.2社会环境与经济环境 (26) 1.2.3国内产业政策解析 (41) 1.3国内外刹车片行业差距 (44) 第二章行业基本情况分析 (46) 2.1行业生命周期分析 (46) 2.2市场总体分析 (47) 2.2.1刹车片制造业总体发展能力 (47) 2.2.3经济效益分析 (47) 2.2.2行业整体增长趋势 (49) 2.3上游原材料市场的影响 (51) 2.3.1石油对汽车刹车片行业的影响分析 (51) 2.3.2钢铁行业对汽车刹车片行业的影响分析 (52) 2.4下游汽车产业发展趋势 (54)
(整理)从刹车片数据管理看PDM管理配方
从刹车片数据管理看PDM管理配方 作者：刘海军、徐晓燕 PDM 源于离散制造行业的数据管理，因此更擅长做以结构为主的产品明细管理，对于以配方为核心的流程制造业，对数据的管理并非PDM所擅长。近年一些国外PLM厂商已涉及如化妆品、食品工业等流程制造业的产品数据管理，尝试涉及配方的管理，并取得了一定的成果，成为PLM市场的新领域，引起了广泛的关注。 刹车片是汽车零部件产业，由钢板、粘接隔热层和摩擦块构成，具备离散制造的一些特征，但因其核心部件——隔热层和摩擦块都是摩擦材料，依靠该材料的磨损达到制动效果，因此材料的配方决定了零件的性能，配方成为产品的核心竞争力。一些ERP 论坛热议对配方的管理方案，无论是将配方作为虚拟件，还是将配方另外编码，作为原料单品入系统，但是往往产品品种很多，会给系统会造成很大的负担。因此如何编码以及进行BOM 管理是既是数据管理的难点，更是关键点。 产品的两种编码规则 在做信息化建设时，编码是基础，因产品类型较多，且有较多半成品，产品变更频繁，因此WIT-PDM系统结合刹车片产品结构特点开发出一套编码体系，供设计部门进行产品型号及配方信息选配操作： 刹车片产品结构如下：
建立适合配方管理的BOM系统 系统中针对每种配方都会有一个初始BOM，初始BOM中产品型号、配方、厚度及BOM结构都固定，每个配方初始BOM的成品及半成品厚度流水码为0001，用户需要使用该配方时，在初始BOM基础上进行选配。因此面对新的订单，用户在使用系统时，首先要确定该订单的配方在系统中是否已经存在，如果有那么直接引用该配方的BOM信息，如果不存在则依据订单要求对产品及配方信息进行选配。 设计人员在选配时，选择一个已经存在的设计BOM（即初始BOM），然后选择型号、配方、厚度（需要填写）信息，系统依照成品及半成品编码规则生成新的物料编码并建立产品订单BOM。
刹车片检测标准
GB5763-2008 《汽车用制动器衬片》 GB/T17469-1998 《汽车制动器衬片摩擦性能评价小样台架试验方法》 GB/T5766-2006 《摩擦材料洛氏硬度试验方法》 JC/T472-92 《汽车盘式制动块总成和鼓式制动蹄总成剪切强度试验方法》 JC/T527-93 《摩擦材料烧矢量试验方法》 JC/T528-93 《摩擦材料丙酮可溶物试验方法》 JC/T685-1998 《摩擦材料密度试验方法》 QC/T472-1999 《汽车制动器衬片耐水、盐水、油和制动液性能试验方法》 QC/T473-1999 《汽车制动器衬片材料内抗剪强度试验方法》 QC/T583-1999 《汽车制动器衬片显气孔率试验方法》 QC/T42-1992 《汽车盘式制动器摩擦块试验后表面和材料缺陷的评价》 三、制动器衬片行业国际标准体系： 国外制动、传动衬片（块）及总成标准主要有欧洲系列、美国系列、日本（日本汽车工业协会标准）和ISO系列，ISO系列主要参照欧洲标准制订。 美国标准主要有SAE、FMVSS、AMECA等； 欧洲标准主要为法规如AK（如AK1、AK2、AK3、AKM）、ECE（R13、R13H、R90），EEC71/320；日本标准有JASO和JIS D。 美国和欧洲标准又基本分为主机配套用如FMVSS中的FMVSS121、122、105、135及AMECA 和R13、R13H及ISO11057，换装（售后）标准如SAE2430、TP121，R90及满足ECERl3最低要求等。 在美国无强制性标准，但售前必须批准、欧洲为法规市场售前必须进行EMARK认证。 ISO15484-2005（DIS）主要根据原全球规范而制订，引用了SAE、JASO、JIS D、ECE R90，并且规定了质量控制要求，是一个较完善的汽车摩擦材料标准。 从国际及国外汽车发达国家来看，均相当重视制动器衬片标准，都有专门的组织来负责，参照国际惯例，我国制动衬片标准也应归口在汽车行业，并成立专门的分标委来从事该项工作，便于与国际接轨如： ⑴ ISO组织
三种常见汽车刹车片的更换周期及方法
三种常见汽车刹车片的更换周期及方法 美国职业安全与健康协会(OSHA)还指出：人们的工作环境中的石棉纤维含量只有每平方米不超过个才是安全的，同时应尽可能减少日常制动维修工作中产生的石棉尘埃，尽量避免可能造成释放尘埃的工作(如敲击刹车片等)。 但是除了危害健康方面的因素外，石棉型刹车片还存在着另一个重要问题。由于石棉是绝热的，其导热能力特别差，通常反复使用制动器会使热量在刹车片中堆积起来，刹车片变热后，它的制动性能就要发生改变，要产生同样的摩擦和制动力会需要更多的踩刹车次数，这种现象被称为“制动萎缩”，如果刹车片达到一定的热度，将导致制动失灵。 当车辆制造商和制动材料供应商决定发展新的更安全的石棉替代品时，新的摩擦材料几乎同时应运而生。这就是下面要谈到的“半金属”混合物型和无石棉有机物型(NAO)刹车片。 “半金属”混合物型刹车片 “半金属”混合物型刹车片(Semi-met)主要是采用粗糙的钢丝绒作为加固纤维和重要的混合物。从外观上(细的纤维和微粒)可以很方便地将石棉型和无石棉有机物型刹车片(NAO)区分开来，另外它们还具有一定的磁性。 钢丝绒具有较高的强度和导热性，这使得“半金属”混合物型刹车片同传统的石棉型刹车片有着不同的制动特性。例如：“半金属”刹车片内部金属含量较高而强度大，高金属含量同时也改变了刹车片的摩擦特性，通常是指“半金属”刹车片需要更高的制动压力来完成同样的制动效果。特别是在低温环境中高金属含量同样也就意味着刹车片会引起较大的制动盘或制动鼓的表面磨损，同时会产生更大的噪音。 “半金属”混合物型刹车片(Semi-met)的主要优点在于它的温控能力及较高的制动温度，同石棉型的传热性能差与制动盘、制动鼓的冷却能力差相比它们在刹车时帮助制动盘和制动鼓将热量从其表面上散发出去，热量被传递到制动钳及其组件上。当然如果这些热量处理不当也会产生问题，刹车液受热后温度会上升，如果温度达到一定水平，将导致制动萎缩和刹车液沸腾。这种热量同时对制动钳、活塞密封圈及回位弹簧也有一定的影响，会加快这些组件老化，这也是在制动维修时要重新装配制动钳及更换金属件的原因。 无石棉有机物型刹革材料{NAO) 无石棉有机物型刹车材料主要使用玻璃纤维、芳香族聚酷纤维酷或其它纤维(碳、陶瓷等)来作为加固材料，其性能主要取决于纤维的类型及其它添加混合物。
石棉型刹车片配方 摩擦材料配方
石棉型刹车片配方摩擦材料配方 一、用于轻型车鼓式制动片的配方 配方1：腰果壳油改性酚醛树脂20（乌洛托品含量9%），棕刚玉（500目）0.5，钾长石粉5，轮胎粉5，小鳞片石墨4%，冰晶石粉7%，硫酸钡或重晶石粉（永福盛源矿粉厂的）18，硬酯酸锌0.5，石棉40。 配方2：纯酚醛树脂19，轻质碳酸钙10（永福盛源矿粉厂的），轮胎粉6，氧化铝2，铜纤维1.5，氧化铬绿1，腰要壳油摩擦粉（40-100目）7.5，硫酸钡16.5（永福盛源矿粉厂的），硬酯酸锌0.5，茫崖石棉矿36. 配方3：纯酚醛树脂16，轻质碳酸钙3（永福盛源矿粉厂的），腰果壳油摩擦粉2，轮胎粉6，铬铁矿粉5，粉末丁腈1.5，氧化铝2.5，炭黑1，硫酸钡16（永福盛源矿粉厂的），石墨9，石灰粉4，玻璃纤维3，FKF纤维13，茫崖石棉18. 配方4：胶料粉（酚醛树脂：硫酸钡：丁苯母胶：乌洛托品=40：40：4:4）34，铬铁矿粉4，钾长石粉4，棕刚玉0.25，铁黑4，轮胎粉3.5，碳黑0.5，
废品粉碎料3，鳞片石墨3.5，硬脂酸锌0.5，铜纤维1，制动片用石棉40. 二、用于载重汽车鼓式制动片的配方 配方1：纯酚醛树脂17.5，硫酸钡5，腰果壳油摩擦粉7，粉末丁腈2.5，氧化铝2.5，轻质碳酸钙5，轮胎粉3.5，石墨2，氧化铬绿1，蛭石3.5，铜纤维2.5，钢纤维12，石棉36。 配方2：胶料粉（酸醛树脂：硫酸钡：丁苯母胶：乌铬托品=40：40：4:4）32，铬铁矿粉2.5，棕刚玉0.2，铁黑3，轮胎粉4.5，废品破碎粉料7，炭黑1.5，鳞片石墨4，水泥3，硬质酸锌0.5，铜纤维1.5，石棉40。 配方3：纯酚醛树脂15，硅灰石粉10，锆英石粉1，重晶石粉10（永福盛源矿粉厂的），轮胎粉6，氟化钠3，，粉末丁腈1，鳞片石墨2，蛭石粉2，钻屑粉8，炭黑1，硬酯酸锌1，硅灰棉5，石棉35。 三、用于汽车盘式制动片的配方： 配方1：胶料粉（酚醛树脂：硫酸钡：丁苯母胶：乌洛托品=40：40：4:4）34，钾长石粉7，轮胎粉
刹车片材料基本知识、摩擦材料和发展方向
摩擦材料 一、概论 摩擦材料是一种应用在动力机械上，依靠摩擦作用来执行制动和传动功能的部件材料。它主要包括制动器衬片(刹车片）和离合器面片(离合器片）．刹车片用于制动,离合器片用于传动。 任何机械设备与运动的各种车辆都必须要有制动或传动装置。摩擦材料是这种制动或传动装置上的关键性部件。它最主要的功能是通过摩擦来吸收或传递动力。如离合器片传递动力，制动片吸收动能．它们使机械设备与各种机动车辆能够安全可靠地工作。所以说摩擦材料是一种应用广泛又甚关键地材料. 摩擦材料是一种高分子三元复合材料，是物理与化学复合体。它是由高分子粘结剂(树脂与橡胶)、增强纤维和摩擦性能调节剂三大类组成及其它配合剂构成,经一系列生产加工而制成的制品。摩擦材料的特点是具有良好的摩擦系数和耐磨损性能，同时具有一定的耐热性和机械强度，能满足车辆或机械的传动与制动的性能要求．它们被广泛应用在汽车、火车、飞机、石油钻机等各类工程机械设备上。民用品如自行车、洗衣机等作为动力的传递或制动减速用不可缺少的材料。 二、摩擦材料发展简史 自世界上出现动力机械和机动车辆后,在其传动和制动机构中就使用摩擦片.初期的摩擦片系用棉花、棉布、皮革等作为基材，如：将棉花纤维或其织品浸渍橡胶浆液后，进行加工成型制成刹车片或刹车带。其缺点:耐热性较差,当摩擦面温度超过１20℃后,棉花和棉布会逐渐焦化甚至燃烧.随着车辆速度和载重的增加，其制动温度也相应提高，这类摩擦材料已经不能满足使用要求。人们开始寻求耐热性好的、新的摩擦材料类型,石棉摩擦材料由此诞生。 石棉是一种天然的矿物纤维,它具有较高的耐热性和机械强度，还具有较长的纤维长度、很好的散热性，柔软性和浸渍性也很好，可以进行纺织加工制成石棉布或石棉带并浸渍粘结剂。石棉短纤维和其布、带织品都可以作为摩擦材料的基材。更由于其具有较低的价格（性价比）,所以很快就取代了棉花与棉布而成为摩擦材料中的主要基材料。19０5年石棉刹车带开始被应用,其制品的摩擦性能和使用寿命、耐热性和机械强度均有较大的提高。19１８年开始，人们用石棉短纤维与沥青混合制成模压刹车片。20世纪20年代初酚醛树脂开始工业化应用，由于其耐热性明显高于橡胶,所以很快就取代了橡胶,而成为摩擦材料中主要的粘结剂材料。由于酚醛树脂与其他的各种耐热型的合成树脂相比价格较低,故从那时起,石棉－酚醛型摩擦材料被世界各国广泛使用至今. 20世纪60年代,人们逐渐认识到石棉对人体健康有一定的危险性。在开采或生产过程中,微细的石棉纤维易飞扬在空气中被人吸入肺部,长期间处于这种环境下的人们比较容易患上石棉肺一类的疾病。因此人们开始寻求能取代石棉的其它纤维材料来制造摩擦材料,即无石棉摩擦材料或非石棉摩擦材料。20世纪7０年代,以钢纤维为主要代替材料的半金属材料在国外被首先采用。80年代－９０年代初，半金属摩擦材料已占据了整个汽车用盘式片领域。２0世纪９0年代后期以来,NAO(少金属)摩擦材料在欧洲的出现是一个发展的趋势.无石棉,采用两种或两种以上纤维(以无机纤维为主,并有少量有机纤维）只含少量钢纤维、铁粉.NAO(少金属)型摩擦材料有助于克服半金属型摩擦材料固有的高比重、易生锈、易产生制动噪音、伤对偶(盘、鼓）及导热系数过大等缺陷。目前,ＮAＯ(少金属)型摩擦材料已得到广泛应用，取代半金属型摩擦材料。2004年开始，随汽车工业飞速发展,人们对制动性能要求越来越高,开始研发陶瓷型摩擦材料.陶瓷型摩擦材料主要以无机纤维和几种有机纤维混杂组成，无石棉，无金属。其特点为： 1.无石棉符合环保要求; 2.无金属和多孔性材料的使用可降低制品密度,有利于减少损伤制动盘（鼓)和产生制动噪音的粘度。 3.摩擦材料不生锈,不腐蚀； 4.磨耗低,粉尘少(轮毂)。 三、摩擦材料分类 在大多数情况下,摩擦材料都是同各种金属对偶起摩擦的。一般公认，在干摩擦条件下，同对偶摩擦系数大于0.2的材料，称为摩擦材料。 材料按其摩擦特性分为低摩擦系数材料和高摩擦系数材料.低摩擦系数材料又称减摩材料或润滑材料,其作用是减少机械运动中的动力损耗，降低机械部件磨损,延长使用寿命。高摩擦系数材料又称摩阻材料(称为摩擦材料). 1。按工作功能分可分为传动与制动两大类摩擦材料。如传动作用的离合器片，系通过离合器总成中离合器摩擦面片的贴合与分离将发动机产生的动力传递到驱动轮上，使车辆开始行走。制动作用的刹车片(分为盘式与鼓式刹车片)，系通过车辆制动机构将刹车片紧贴在制动盘(鼓）上，使行走中的车辆减速或停下来. 2。按产品形状分可分为刹车片（盘式片、鼓式片)、刹车带、闸瓦、离合器片、异性摩擦片。盘式片呈平面状，鼓式片呈弧形。闸瓦（火车闸瓦、石油钻机)为弧形产品,但比普通弧形刹车片要厚的多,２5~30mm范围。刹车带常用于农机和工程机械上,属软质摩擦材料。
刹车片知识问答详解
刹车片知识问答详解 1、原车刹车片需要同时满足哪九大技术指标？答：摩擦系数要稳定、使用寿命要长、噪音几率低、对刹车盘磨损小、高温制动能力稳定、热膨胀低、压缩率合格、低落灰、材料环保。各指标的含义大家可以百度搜索《消费者如何鉴别刹车片大品牌更有实力》，这篇文章里面有详尽的说明。 2、刹车片摩擦系数是不是越大越好？答：不是。刹车片摩擦系数是根据汽车本身的重量惯量设计的，它考虑速度、惯量、制动距离及舒适性几个技术指标。市面上一般标注摩擦系数在0.34~0.42之间。而要实现摩擦系数增大实际很简单，增加增磨剂就行了。汽车厂对刹车片好坏的判断标准不是看它标注的有多大，而是看它在淋水、盘山道、连续急刹车等各种极端路况下摩擦系数是不是保持稳定。很多看似标注很高摩擦系数的产品，其在上述紧急情况下制动力会急速下降，甚至丧失制动能力，这类现象并不在少数。 3、为何奔驰宝马这些豪车的摩擦系数都高？答：刹车片的设计标准就是要满足安全制动。在欧洲，汽车是不限速的，而美国和中国都是限速120公里。基于同样的车重，其在限速和不限速条件下刹车片的技术指标各有偏重。奔驰宝马车要求在不限速情况下安全制动，所以它牺牲了刹车片的寿命、刹车盘的寿命、落灰等指标，而努力满足高摩擦系数和。
所以，大家看奔驰宝马刹车片使用生命也就是2万多公里，车轱辘都是黑的，但它的制动灵敏性高。而同样车重的美国车就不是这种设计，它不需要考虑不限速，而是在这个技术要求下，其9大指标更加平均。所以，只要您是在中国开，不是飙车到250公里时速，三大配方体系都能保证汽车的性能安全。 4、市面上刹车片配方有多少种？它们特点是怎么样的？答：全世界总共划分为三种配方体系。一种是低金属配方，就是奔驰宝马那种的，高摩擦系数、短寿命、磨盘快，但刹车超灵敏；一种是比较常见的半金属配方，其通用性很强，以美国车原车上的为代表，摩擦系数适中，正常寿命可以达到3~7万公里，落灰少，对盘磨损低。最后一种就是陶瓷配方，其特点是高温制动能力突出，连续紧急制动、高山下行制动等高温情况下，其摩擦系数保持稳定，同时它不落灰、长寿命、对盘几乎零磨损。陶瓷配方也因为其环保特性而成为后期市场发展的主流。至于现在市面上很多的高碳配方、碳纤维配方等等，应该都是厂家自己的定义罢了。 5、三种配方哪种最好呢？答：就刹车片安全制动这个性能指标而言，三种配方都是非常优秀的配方，都可以。就安全、社会发展方向、经济性、环保等综合考虑，陶瓷优于半金属，半金属优于低金属。 6、怎么识别这三种配方？答：半金属顾名思义就是含有接
刹车片常识
刹车片常识 陶瓷产品的优点： 产品主要技术性能指标：摩擦系数0.25-0.45；磨损率0.2-0.4；寿命为4万公里以上；无噪声；热衰退≤20%；对刹车盘有轻微损伤；成本低， 价格低于进口产品70%以上。 1、高温：在刹车的过程中，最高温度能达到350度，刹车片不会改变它的性能（摩擦系数与磨损率），急刹车不会出现龟裂。 2、耐磨与对对偶的损伤：3--5万公里应该是非常耐磨的，更主要的是不啃刹车盘，磨合非常均匀。 3、无噪音：大家所称刹车没响声。 4、无黑沫：刹车后，轮盘上不会有黑粉沫，消除了驾车者的烦恼。 5、灵敏均匀的刹车动作：刹车片在您踩刹车时，您会感觉到及灵敏、舒适。 6、平稳的刹车过程：平稳、均匀、安全的刹车效果； 半金属产品的优点： 1、不伤盘。国家规定对偶刹车盘的硬度为:180-220HB,我们现在产品刹车片硬度为:40-60HB,10万公里对偶盘磨损大概在0.6---0.75毫米左 右； 2、性能稳定，安全。从100至350度国家规定摩擦系数:0.20—0.70 产品的摩擦系数稳定在:0.32—0.40之间,国家磨损率规定温度从100至 350度系数为:0.05—3.00,我们的0.2—0.45之间.远远优于国家标准. 稳定性高出国标10倍左右。 3、使用寿命长，价格便宜。毫米寿命一般在30000到50000公里。比同质量产品性价比要高。 4、摩擦系数0.38，制动灵敏度好。 5、质量从一而终。无底料设计，质量从一而终，保持稳定。 一：使用劣质刹车片的危害： A：汽车有左轮和右轮,如果说刹车片摩擦性能不均匀的话,那么脚踩刹车的话就要跑偏,车也会调头。 B：从刹车片的磨损方面来讲，一方面,刹车片磨损过大，更换频繁，对用户增加经济负担,另一方面，它磨不掉的话就要磨损对偶——制动 盘、制动鼓等,这个经济损失就更大。 C：刹车片是一个安全件,在刹车的过程中,它会产生温度，正当厂家的确保的制动度是100度到350度，在这个温度段的条件下，产品的摩擦 系数与磨损率保持足够的稳定性。劣质的产品在高温条件下摩擦性能都要降下来,如果以高速行驶制动的话，制动距离就会拉长,或者制动失灵 ，这就会造成车毁人亡事故。 二：刹车片的寿命： 国家并没有强行规定刹车片的寿命是多少公里，因为车辆的使用情况很复杂。虽然如此，但对汽车刹车片的耐久性仍有规范的质量标准。 例如关于盘式的制动钳和刹车片，标准规定在液压7Mpa时，它的耐久性应该能够常温制动50万次＋高温（120℃）制动7万次＋低温（－40℃）
刹车片摩擦材料成分
刹车片（摩擦材料）的成分 摩擦材料种类繁多。汽车制动器和离合器用的摩擦材料，几乎都是用树脂或橡 胶作为粘接剂的有机摩擦材料。到目前发现可以用于制造有机摩擦材料的天然和合成材料近百种，人们选择其中几种或十几种原料，按一定比例混合，生产出具有不同特性的摩擦材料。原料的选取与配合比例称为配方。配方是摩擦材料生产中最重要的技术要素。配方五花八门，千变万化，但万变不离其宗。归纳起来，任何一种实用配方都不外乎由下述四大类基本材料组成： 粘合剂：约占5%~25% 增强剂：约占20%~50% 摩擦调节剂：约占30%~60% 工艺调节剂：约占0.5%~1% （1）粘合剂： 如热固性树脂和橡胶等。粘合剂的作用是将配方中各组分粘合为一体，形成具有足够强度、适当硬度、尽可能高的耐温性和耐磨性的固体。 粘合剂的耐温性是影响摩擦材料性能的主要因素。因此，其种类和用量 是配方设计中重点考虑的。 （2）增强纤维： 如石棉纤维、天然矿物纤维、人造矿物纤维、有机纤维、植物纤维、素纤维、碳纤维。增强纤维必须能提供足够的强度，应有很好的耐热性 能和耐磨性能，而且不能刮伤对偶。 （3）摩擦性能调节剂：
摩擦性能调节剂的种类很多，用途各异，必须针对所选择的树脂和纤维 的种类，结合使用要求，进行不同的搭配，以形成满足不同用途的配方 体系。 a\ 能提高摩擦系数的: 常采用的是非金属矿物及其制品。例如：重晶石（硫酸钡）、硅灰石、 氧化铝、矾土（刚玉）、氧化铁红（黑）、焦炭粉等等。这些原料的 主要作用是使刹车片有足够的摩擦系数，不仅在100°C左右的常温区 段，而且在400~500°C的高温区段都能产生足够的制动力。 b\ 能稳定摩擦系数的： 主要原料有石墨、二硫化钼、云母、滑石、软金属等。这些原料的硬 度都很低，在摩擦表面起润滑作用，使摩擦系数趋于稳定，并用来保 护摩擦对偶。 c\ 有机摩擦性能调节剂： 常用的有橡胶份、轮胎粉等。加入这些材料有助于降低材料的硬度和 密度、稳定摩擦系数、降低磨损，但过量的使用会导致热衰退。 d\ 金属粉末（屑）： 在一些重载荷的刹车片配方中，也有加入一定份额的金属粉或屑的情 况，常用的有铁粉、铜粉（屑）、铝粉等。加入金属组分主要是为了 改进材料的高温摩擦磨损性能。 （4）工艺调节剂：
刹车片品牌汇总
菲罗多公司于1897年在英格兰成立，1897年，制造出世界第一个刹车片.1995年，世界原厂装车市场占有率近50%，产量世界第一.FERODO-菲罗多是世界摩擦材料标准协会FMSI的发起人和主席.菲罗多-FERODO现为美国辉门公司 生产汽车刹车片需要哪些材质的原材料？ 生产汽车刹车片需要哪些材质的原材料？ 摩擦粉 石墨 还原铁粉 白蛭石 轮胎粉（粗颗粒） 紫铜粉 钢背、钢背、钢片 钢蹄上片和下片、蹄铁总成 增强纤维NACF 热塑性酚醛树脂 FRICTION COKE（摩擦焦炭） CARBON FORMULA（炭化配方） CLUTCH FACING（离合器面） TRUCK LINING（大皮） BRAKE LINING（衬片） HARD COAL COKE（碳煤焦炭）FOUNDARY COKE（铸造型焦炭） GRAIN SIZE（粒级率） CALEINED PETROLEUM COKE（煅烧石油焦）平光粉（FLAT PAINTING） 砂纹粉（NOT FLAT PAINTING） 银光粉（SLIVER PAINTING） 黑色喷涂（BLACK PAINTING） 生铁 焦炭 硅铁 锰铁 消音片 减震片 煅烧石油焦煅烧石油焦炭P6（细焦） 云母 腰果 纳米材料 金属纤维 矿物纤维 橡胶 陶瓷天然纤维树脂半金属 油树脂 碳纤维粉 耐高温树脂 胶粘剂 黄铜粉/铜纤维/紫铜粉/紫铜棉 刹车片是指固定在与车轮旋转的制动鼓或制动盘上的摩擦材料，其中的摩擦衬片及摩擦衬块承受外来压力，产生摩擦作用从而达到车辆减速的目的。 摩擦块是被钳夹活塞推动挤压在制动盘上的摩擦材料，由于摩擦作用，摩擦块会逐渐被磨损，一般来讲成本越低的刹车片磨损得越快。摩擦块分为摩擦材料和底板两部分，摩擦材料部分在磨损后仍然可以使用，摩擦材料使用完后，底板与制动盘就会直接接触，最终会丧失制动效果并损坏制动盘，而制动盘的修理费用是十分昂贵的。 一般，对刹车片的基本要求主要有耐磨损、摩擦系数大、优良的隔热性能。 按制动方式的不同刹车片可分为：鼓式制动刹车片和盘式制动刹车片两种，按材料的不同刹车片一般可分为石棉型、半金属型、NAO型(即无石棉有机物型)刹车片等三种。 随着现代科技的迅猛发展，像其它制动系统的部件一样，刹车片本身在近几年也在不断地发展和变化。 传统制造工艺中，在刹车片上使用的摩擦材料是由多种粘合剂或添加剂组成的混合物，并在其中添入纤维以提高其强度，起加固作用。刹车片生产厂家在关于使用材料的公布上特别是新配方上往往是守口如瓶的，当然，一些成分配料如：云母、硅石、橡胶碎片等是公开的。而刹车片制动的最终效果、抗磨损能力、抗温能力及其它性能将取决于不同成分间的相对比例。以下就简单谈一谈几种不同材质的刹车片。 石棉型刹车片 从最初开始石棉就已经被用作刹车片的加固材料，由于石棉纤维具有高强度和耐高温的特性，因此可以满足刹车片及离合器盘和衬垫的要求。这种纤维具有较强的抗张能力，甚至可以同高级钢材相匹配，并且可以承受316℃的高温。更重要的是石棉相对廉价，它是从闪石矿石中提炼出来的，而此种矿石在很多国家已被大量发现。 在石棉型刹车片的成分比例中，石棉占到40-60%，但是人们现在发现多数石棉具有潜在的危害，石棉已被医学界证实是致癌物质，其针状的纤维很容易进入肺部并停留，造成剌激，最终可导致肺癌的发生，但这种病症潜伏期可长达15-30年，所以人们往往认识不到由石棉引发的 危害。 只要石棉纤维被摩擦材料自身固定后将不会对工作人员的健康造成危害，但是当石棉纤维伴随着制动摩擦形成制动尘埃而排放时，就可能成为一系列影响健康的根源。 根据美国职业安全与健康协会(OSHA)做出的测试，每进行一次常规性的摩擦试验，刹车片就会产生数百万之多的石棉纤维散发到空气中，而且这种纤维远远小于人的头发，是肉眼无法观察到的，所以一次呼吸可能吸人成千上万的石棉纤维而人们却毫无察觉。同样，如果用空气管将制动鼓或制动部件中的制动尘埃吹走，也可以将无数石棉纤维吹到空气中，而这些尘埃，不但会影响工作技师的健康，同样也会对任何在场的其他人员造成健康损害。甚至一些极其简单的操作如：用锤子敲击制动鼓使其宽松，让内部制动尘埃出来，也可以产生大量石棉纤维飘到空气中。更让人担心的是：一旦纤维漂浮在空气中将持续数小时，然后它们会粘在衣服上、桌面上、工具上等一切你能想到的物体表面上。任何时候一但遇到搅动(如打扫卫生、走动、使用气动工具时产生 空气流)，它们又都将重新漂浮到空气当中。通常情况下，一旦这种材料进入到工作环境，它将 在那里停留数月甚至几年之久，对在那里工作的人员甚至是客户造成潜在的健康影响。 美国职业安全与健康协会(OSHA)还指出：人们的工作环境中的石棉纤维含量只有每平方米不超过0.2个才是安全的，同时应尽可能减少日常制动维修工作中产生的石棉尘埃，尽量避免可能造成释放尘埃的工作(如敲击刹车片等)。 但是除了危害健康方面的因素外，石棉型刹车片还存在着另一个重要问题。由于石棉是绝热的，其导热能力特别差，通常反复使用制动器会使热量在刹车片中堆积起来，刹车片变热后，它汽车刹车片材质分析和刹车片生产流程