推荐-五金零部件外观检验标准 精品

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一:本规范适用于来料检验。

二:缺陷类型

①致命缺陷:可能导致危机人身生命安全的缺陷。

②严重缺陷:可能导致产品功能失效或降低原有功能的缺陷。

③轻微缺陷:对产品性能没有影响或轻微影响的缺陷。

三:抽样方案

①500件以下,抽样比例按10%检查,抽检数量不得低于5件。

②1000件以下,抽样比例按3~5%检查,抽检数量不得低于10件。

③1500件以上,抽样比例按1~2%检查,抽检数量不得低于15件。

四:检验条件

一般在晴天自然光或40W日光灯光源下进行,灯管距离检验台1M,被检验物件与检验员眼睛距离35 ~40cm左右,物体表面与目光成45°角、左右转动15°,观察3 ~5秒为宜。检验人员视力必须在1.0以上,无色盲。

五:缺陷类型

1:冲压件

①划伤---手指感觉不到的线凹痕或痕迹。

②裂缝---材料部分断裂,绝大多数发生在折弯引申加工的外侧。

③披锋---剪切或冲压导致残留不平整的边缘。

④氧化---材料与空气中的氧起化学反应,失去原有的特性。如:生锈。

⑤擦伤---指材料表面因相互接触摩擦所导致的损伤。

⑥污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着所致。

⑦变形---指外观形状变异。

⑧材质不符---使用非指定的材质。

2:电镀

①污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着所致。

②异色---除正常电镀颜色以外,都属于异色。

③膜厚---电镀层厚度须符合图纸技术要求,无明确要求的须≥5um

④针孔---电镀表面出现细小圆孔,未覆盖材料。

⑤电极黑影---在电挂镀时,挂钩处因电镀困难产生的黑影。

⑥脱层---镀层附着力不佳,有脱落现象。

3:其它

铆钉结合件须固定在定位处且与工件面垂直,并且不得松动。螺纹孔攻牙须完整,不得缺损或有残留毛刺。

钣金件

电镀

焊接

六:喷漆品质

(一):缺陷类型

1 表面缺陷

?流漆---喷漆后表面有如水滴般的漆点。

?异色---某个区域内喷涂不均匀或有色差。

?溢漆---油漆喷到不需要喷漆的地方。

?橘皮---表面出现橘子皮。

七:电子元器件

?所有外包装须贴有明显物料标识,标识与实物要相符

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二、管理规定和制度

公司资质、法人委托书的管理制度

1、公司的各种资质证书、样本、ISO9001质量证书、ISO14001环境证书、ISO18001

安全证书由工程管理部统一进行管理。

2、各工程处对外洽谈工程前,应填写资质领取申请表,提供工程名称、建设单位、工

程详细地址和工程具体情况后方可登记领取公司资质复印件壹套。工程信息由公司统一编号,统一发资质文件。该资质所加盖公司证件章上注明工程名称、有效期、编号。此资质复印无效。无具体工程名称者不得领取资质。

3、领取资质文件须与公司签订合作协议和缴纳管理费。否则,公司拒绝出据任何资料。

4、工程项目登记以谁先登记,谁为主的原则。

5、资质应由各工程处负责人到工程管理部领取。若负责人确实无法亲自领取资质的,

由负责人委托1-2人办理领取资质事宜。委托应注明被委托人的姓名、职务、详细联系方式。被委托人对登记的项目应跟踪落实,及时了解详细项目进展情况。6、对工程情况不详细的,公司有权不办理资质登记手续。如登记项目名称相似,以甲

方正确名称和详细工程地址为准。

7、各分公司应设立信息员,每天及时将本区域的项目信息电话及传真报公司登记。

8、资质有效期为三个月,三个月内,工程处对所跟踪项目应主动续领资质,如不申报

将视为自动放弃,公司不再进行核实,其他工程处有权直接登记和领取资质。

9、各工程处领取资质后应积极主动跟踪项目进展情况,如遇到两个工程处相遇且不让

出项目,又不报名参加投标,对此公司将作出处罚,同时取消该工程处项目登记优先权。

10、工程处在工程管理部领取公司样本及承接工程的加盖证件章的公司资质文件,须交

纳工本费。

11、公司要求工程处施工现场使用统一制度牌,统一着装,统一佩带胸卡。由公司统一

制作,工程处到工程管理部付费领取。

12、项目登记后,招标文件下发之前,可由公司开据介绍信进行工程洽谈。

13、公司的法人委托书由工程管理部登记签发,招标文件获取后,各工程处在领取资质

的基础上,填写法人委托书申请表,内容包括:被委托人姓名、联系电话、身份证号码、项目名称、对应的资质编号、项目名称、被委托事宜。经法人或公司主管领导批准后,方可办理。

14、委托代理人应为各工程处负责人。若确实需要第二代理人时,由工程处负责人出据

委托书,并将第二代理人的身份证复印件、工作简历、具体地址及联系电话留工程管理部备案,否则有权不予办理。

公司资质证书管理规定

一、公司的营业执照、施工资质、IC投标卡、三个认证及公司的各项获奖证书等资质

原件均由工程管理部统一进行管理。

二、各工程处对外洽谈工程,需使用资质原件,应事先向工程管理部提供工程名称及

相关招标文件或邀请函登记使用。

三、凡是借用公司资质,工程管理部须派人员同去,以缩短资质使用的周转时间。

四、各工程处如需在外地投标、施工或办理相关手续,须出示有关证明提前通知工程

管理部。工程管理部指派专人陪同前去,由此所发生的费用均由使用单位承担。

五、各工程处建造师证书和岗位证书及获奖证书,统一由工程管理部进行保管。

六、异地IC卡的使用规定执行公司《关于省级施工许可证和省级以下备案证的管理

办法》

七、凡是需要公证公司资质,须经公司主管领导审批后,由工程管理部陪同办理手续,

并在工程管理部登记备案,使用完毕及时交回工程管理部保存。

八、公司资质扫描件由公司工程管理部统一管理,根据招标文件或预审文件要求提

供,并登记备案。

九、为保证公司各种资质证书完好,凡使用证书均需爱护,保证资质证书干净、整洁、

不损坏。

十、凡未在公司登记备案和登记内容不符,对外所发生的一切事宜均与公司无关,由

责任方自负。

公章使用管理规定

一、公司印签及法人印签、设计专用章由办公室统一管理。各工程处因工程等需

盖公司章,应到工程管理部登记备案,由工程管理部负责联系到办公室盖章

登记。

二、凡是需要盖设计专用章,应到办公室登记备案,由办公室负责办理。

三、各工程处如需盖安全、消防等章,应到公司工程管理部登记备案,由工程管

理部负责办理。

四、公司的合同章归工程管理部管理,各工程处签订工程合同时,按照公司《合

同管理规定》执行。

五、工程竣工后,需盖竣工图专用章和决算章,各工程处应按照公司《关于工程

资料管理规定》执行,将竣工资料交公司后,由工程管理部登记并签订汇签

单,方可盖章。

六、负责管理印签人员严格按相关要求审核和批准,详细做好登记工作。特殊情

况工程处负责人书面提出申请和说明,公司主管领导签字,方可盖章。

七、各分公司、工程处必须严格执行公司公章使用管理规定,不准私刻公章,否

则,公司将追究其责任人刑事责任和法律责任。

八、以下各类情况之一均须到公司盖章,具体情况如下:

1、投标书及资格预审文件盖章,由工程管理部(经营部)审核后,根据具体

情况加盖公司章或投标专用章及封标专用章。

2、凡是以公司名誉对外发布的公函、往来文件等经公司负责人审核登记后,

盖公司公章。

3、工程预算书盖章,工程管理部需留存复印件一份备案后,盖预算专用章。

4、工程结算盖章,工程管理部留存经甲方确认后的原件备案。

5、工程管理部盖章,一般工程性往来文件、信函、洽商等文件的使用范围,

需盖工程管理部印章。

项目部印章管理使用暂行办法

依据公司印章使用管理暂行办法,特制定本办法。

1、凡是施工合同在100万元以上的工程,该工程项目部可向工程管理部申请刻制“公

司某工程项目部”印章壹枚,并办理相关手续。

2、项目部印鉴由工程管理部资信部负责联系,指定刻章单位统一刻制,项目部无权自

行刻制印鉴。

3、项目部印章只可使用于该项目在施工过程中与甲方的洽商等文件往来。

4、项目部印章须由指定专人保管、使用,并在使用过程中详细登记其用途。

5、项目部不得使用于任何形式的合同签订、对甲方的结算,对供货商的付款承诺及欠

款文书。(特殊情况需主管领导批示,所对外盖章的资料原件须报工程管理部备案)6、凡是违反第五项规定私自使用项目部印章的,公司均不予以承认;所产生的经济责

任全部由项目部自行承担。

7、各工程处因工程项目需要刻项目章,应由工程处负责人向工程管理部提出书面申

请,并注明工程名称、使用时间、使用范围、保管人员等事宜,经公司主管领导批准后,由公司(资信部)办理、备案后方可使用,工程竣工后一个月内(特殊情况另行说明)将项目部章和盖章登记薄交工程管理部备案,待该项目保修期满后,经公司核定后,集中销毁。未按公司规定执行的,公司将对其进行严肃处理。

承诺书

北京业之峰诺创建筑装饰工程有限公司:

我处因工程需要,特申请刻制工程项目印章一枚。,做到以下承诺:

一、项目名称:

二、使用范围:1、与甲方项目洽商、设计变更、往来文件。

2、向公司申报有关资料。

三、使用时间:依据合同开、竣工日期,限定该项目章的有效使用日期

自至止。

四、印章管理负责人:

五、严格执行公司项目章使用登记管理制度,不准对外签订各项合同、协商和付款承

诺及欠款文书。

六、项目章交回公司的同时,一并将印章使用登记记录交回公司存档。

七、该项目章由此发生的一切经济责任和法律纠纷,均由我工程处自行承担和处理相

关事宜,公司不负任何连带责任。

承诺人:

工程处

年月日

公司建造师、职称、上岗证等证书

管理规定

为了整合公司人力资源,充分发挥各工程处资源优势,达到优势互补、资源共享目的,使各分公司、工程处在对外洽谈项目过程中,能够充分利用人力资源,进一步提高市场竞争力,扩大市场占有率,现特制定如下管理办法:

1、公司的建造师证书、职称证及各种上岗证书的原件,由工程管理部统一管理。

2、各工程处凡是以公司名称办理的各种证书,原件留存在工程管理部。

3、工程管理部对所有证书原件进行统一建档、保存,并输入计算机管理,留存所有

扫描件。

4、各工程处如需借用建造师证书,须出示相关文件(资格预审文件或招标文件),

并在工程管理部登记备案,由工程管理部统一调配使用,用完后保证按时返回工程管理部。

5、工程管理部负责证书的年检、联系培训学习及办理新增证书的工作。

6、各种证书的使用包括复印件,统一由工程管理部调配,凡使用本处各种证书原件、

复印件,均不收取任何费用,如使用其它处证书原件、复印件,均须收取一定费用,使用范围包括:预审文件、投标文件以上收取的费用由工程管理部代收,公司财务负责管理,此费用专款专用。范围:证书年检、专业培训、学习资料等。

7、投标单位如需建造师或各岗位人员出现场,工程管理部负责与其它工程处协调联

系,其费用由使用单位和被使用单位协商解决。

8、各工程处使用证书原件,应保证证书原件干净、整洁、完璧归赵。

9、凡使用公司一级建造师证书投标或资格预审的工程处(本工程处建造师除外),

应提前向公司申报,避免发生工程项目重复使用建造师或废标等现象。

10、凡是公司提供建造师证书或岗位证书复印件均需加盖红章,并写明用于×××工

程字样,如果在投标文件或资格预审文件中没有公司加盖工程名称红章,公司不予盖章。

工程合同管理规定

为了建立健全公司合同管理制度,规范企业管理,使公司合同管理制度更加规范化、制度化、科学化,根据《合同法》、《建筑法》、《招投标法》及有关法律、法规,结合我公司实际情况,特制定如下规定。

1、合同的签订,须遵守国家的法律、法规和国家计划,遵循平等互利,协商一致的原

则。

2、公司工程施工合同由工程管理部管理,设计合同由办公室管理。

3、签订合同之前,必须取得公司法定代表人的授权委托书。

4、签订合同人员必须是经过公司任命的各工程处负责人,特殊情况第二签订人须由第

一签订人开据授权委托书报工程管理部备案。

5、签定工程合同必须提前2天,将合同文本交工程管理部进行审核对合同内容不严谨

或不利于公司及工程处方面的条款内容进行协商变更。

6、签订工程合同前须经法律事务部、财务处、工程管理部审核后填写“合同签订前汇

签单”,汇签单一式三份,领导、财务处、工程管理部各一份,作为合同的基本内容参考,汇签单各项内容均填写真实有效,以便对工程进行跟踪。

7、工程合同签定公司留存合同文本一正三副,财务处留存正本原件,工程管理部留存

副本两份,信用管理处留存副本一份。

8、工程管理部对所签订的工程合同进行登记,建档并建立明细表,同时对合同内容进

行跟踪。

9、合同文本中须填写建造师,如此建造师不是本公司在册人员,应由工程处负责人写

书面委托并将其建造师原件、复印件保留公司,直至工程竣工完成。

10、工程合同需变更或合同终止,应及时通知工程管理部,否则,出现法律纠纷及其他

事宜,均由责任方承担。

11、未生效合同,需在一个月内全部交回公司,各工程处负责人监督执行交回情况,对

未按规定执行且没有说明情况的工程处,公司将对其停办一切事宜。

12、凡需携带工程合同章出京的工程,应事先提出申请及核定合同内容,提请主管领导

批准,由工程管理部派专人保管及盖章。

汽车部件品质外观检验规范DOC.doc

JSJ-002 汽车部件品质外观检验规范 1适用范围 此规范适用于我厂汽车零部件的外观品质检验。 2引用标准 GB/T 2828.1-2003 第 1 部分:按接收质量限( AQL)检索的逐批检验抽样计划 3术语 3.1外观品质 包含零件的颜色鲜艳规定等的外观特性, 在规格书、图面等中指定。 3.2外观品质基准 关于零部件的外观特性 , 有是物理学的规定 , 有通过人的感觉判断 , 后者因为用人的感 觉比较简单 , 作为外观品质基准较多的采用人的感觉评价。 3.3缺点 外观品质要求大多在规格书, 图面等要求值以外,没有量化的规定。 3.4复合缺陷 零件在单位面积内 , 存在 2 或 2 个以上的缺陷 . 3.5限度样件 用样件表示合格品或不合格品的品质限度, 由与供方共同协商确定。 3.6级面(整车) 依据车辆操作及装配状态,区分1、2、3、4 级面。 1 级面:站立、蹲下或坐在驾驶座上能很明显看到的部位(不勉强,很容易看到)。 2 级面:站立、蹲下或座位上不是很明显看到的部位(勉强,不容易看到)。 3级面:发动机仓、货箱、车辆底部等被覆盖或很难看到、顾客很少关注的部位。 4级面:几乎所有顾客都不会关注的部位。 3.7区域(零部件) 依据零件在车辆上的操作及装配状态,区分A、B、C、D 的区域。 A区:操作状态或正常姿势下很明显看到的部位 B区:操作状态或正常姿势下不是很明显看到的部位 C区:需要低头、弯腰、爬下或打开遮盖物才能看见,正常姿势看不到的部 位D区:任何姿势都不能看见的部位(零件完整的情况下,不评价) 3.8判定等级 根据质量问题在顾客心中产生的不满程度,评价出的问题分为如下等级: A级:用户强烈不满会造成人身安全的或会要求立即返修的不良 B级:用户感到不满几乎所有人都不能接受,并会要求返修的不良 C级:用户虽然会发现,但几乎所有的人都能接受的不良问题 4检验项目及要求 4.1灯具类零件

电镀件外观检验规范

电镀件外观检验规范集团标准化工作小组 #Q8QGGQT-GX8G08Q8-GNQGJ8-MHHGN#

电镀件检验规范 1. 目的: 明确了电镀部件的电镀验收准则,对来料及成品外观检验提供作业方法指导。 2. 引用标准: GB/T 按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划。 GB6461-2002 金属基体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级。 3. 适用范围: 本标准适用于所有金属电镀零部件的检验,质检、生产时外观检验可参照本规范执行。 4. 工作职责: 来料检验(IQC)负责按照本规范对相关来料外观进行检验,成品检验(FQC)参照本规范进行外观检验,品质部主管负责监督执行。 5. 外观缺陷检查条件 距离:目视距离一般30~40cm左右; 角度:15-90度范围旋转; 照明:40W日光灯下; 视力要求:视力以上,弱视和色肓者不宜进行外观检验。 6 .产品缺陷定义 致命缺陷(critical defect) 可能导致危及生命或造成非安全状态的缺陷,或可能损坏重要的最终产品的基本功能的缺陷(产品的极重要质量特性不符合规定,或质量特性极严重不符合规定)。 严重缺陷(majoy defect) 不构成致命缺陷,但可能导致功能失误或降低原有使用功能的缺陷(产品的重要质量特性不符合规定,或质量特性严重不符合规定)。 轻微缺陷(minor defect) 对产品的使用性能没有影响或只有轻微影响的缺陷(产品的一般质量特性不符合规定,或质量特性轻微不符合规定)。 7.其它规定 针对有弹性要求的镀层工件若电镀不良第一次可以进行重镀,第二次报废(清洗除外),以防止工件弹性失效以及折弯处断裂。 8. 表面分区

五金件外观检验标准

1、目的: 本检验规范为了进一步提高五金制品的质量,在产品成产及出厂时能严格把关,制定出适应本公司的五金件检验标准,为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷,用供需双方制定的检验标准和封样的办法加以解决。 2、适用范围 本检验规范适用于金属五金件制成的烧烤、不粘锅、不粘蛋糕模的检验与验收。 3、内容 3.1常用缺陷术语 刮伤---手指能感觉出之线凹痕或痕迹。 裂缝---材料部分断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧。 披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。 氧化---材料与空气中的氧起化学反应,失去原有特性:如生锈。 凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。 擦花---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。 污渍---一般为加工过程中,不明油渍或附着造成。 拉模---一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。 变形---指不明造成的外观形状变异。 材质不符---使用非指定的材质。 颗粒---产品表面未清洗干净或油漆未过滤干净有杂质致使喷涂后表面形成的凸点。 色差---与客户承认的颜色相差较大,目视明显。 脱落---零件之间连接时未放正或压力不到位照成零件连接不牢而脱离。 集油---在产品表面某一区域油漆较厚或堆积。 少油---在产品表面某区域油层较薄,可以返照出底材颜色。 短装---包装时少装数量。 条码错误---扫描出来的条码与实际要求条码不对。 包装不符---与要求的包装方式有一处或多处不符合。 3.2检验方法 3.2.1外观缺陷的检验方法及要求: 将待检品置于以下条件,作检验判定: A、目测距离:距离产品30cm左右。 B、检验角度:被测物与日光成45度角度左右目视检查。 C、检验光源:正常日光灯,室内无日光时用40W日光灯或65W普通灯泡的照度为标准。 D、观察时间:10秒(A级面5秒;B级面3秒;C级面2秒)。 E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。 3.2.2外观尺寸及尺寸的配合的检验方法 使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。 3.3检验项目及标准 3.3.1冲压件判定标准(表一) 3.3.2成品五金件的检验项目及标准(表2) 3.3.3检验时注意事项: 1、本规范如与客户要求不同时,以客户之检验标准(如客户提供之检验规范或备注在客户注意事项内)。

机加工件外观检验标准

加工件外观检验标准 1 范围 本程序规定了无任何表面处理一般加工件(机加工部位)在样品验证、月度抽检和批次检验的过程中外观可接收的标准。 本程序适用各车间一般机加工件的外观质量检验。 2 定义 粗糙度:表面光洁程度。 撞伤:工件上的浅坑。 划痕:浅的沟槽。 污渍:工件上的可见的油渍。 毛刺:机加工后产生的尖锐突起。 3. 外观等级分类 3.1产品分类:A一般结构件 B 轴类 C 其他类 3.2部件表面可见程度分类: Ⅰ经常被注意到的(客户在使用时经常会看到的,正面的)。 Ⅱ偶尔被注意到的(客户在使用时不经常看到的,侧面和底面的)。 Ⅲ难以被注意的(只用在安装或维修时才能看到的,内部的)。 4. 职责 负责对送检的零件按本作业指导书进行检验,并判定合格或不合格。根据公司产品质量要求的变化及时修正本作业指导书。 5. 验收标准 5.1 机加工件材料应符合图纸要求。 6.2 通用要求 6.2.1工件表面应没有污渍(不可擦除的)。 6.2.2工件不得有锐边(以一般手指触摸没有扎手感),不得有毛刺。

6.2.3表面粗糙度应符合图纸要求。 6.2.4螺纹孔内不得有切削液,攻丝油等(防锈油除外)残留。 6.2.5工件表面不允许有锈斑,锈迹。 6.3 表面撞伤,划伤判定标准。 注:表内缺陷数是在200mmX300mm范围内。 如物料还需要再进行表面处理,焊接等二次加工的,按不影响使用和二次加工判定。如遇特殊异常(严重撞伤,明显有损观瞻的)由车间与客户协商处理。 7 包装和保护 7.1 供方应采用合适的流转器具装运工件,避免跌落与磕碰。 7.2 如工件的表面要求比较高,应制作专用的流转器具或进行必要的包装。

加工件验收标准

机加工自制件验收标准 1、定义 A级表面:自制件非常重要的装饰表面,即使用时始终可以看到的表面。 B级表面:自制件的内表面或不翻动时不能看到的表面。 C级表面:仅在自制件翻动时才可见的表面或内部部件。 2、机加工的要求 1)、机加工件材料要符合图纸,选用的材料的符合国家标准。 2)、机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差GB/T1804-f 要求进行检验。 3)、机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差GB/T11335-m要求进行检验。 4)、机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差GB/T1184-H要求进行检验。 5)、图纸中尺寸标注为配合形式加工的,采用间隙配合,具体要求为:外配合为配作对象最大尺寸+0.01~+0.10mm :内配合为配作对象最小尺寸-0.10~-0.01。 3、机加工质量的控制 1)、零件加工按照图纸加工,对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与上级领导联系。 2)、零件加工按照工艺流程去做。 3)、零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与使用单位技术人员联系,使用单位技术人员将会确认零件可以采用或不可采用。 4)、需要划线加工的零件,加工后不允许有划线的痕迹。 5)、所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝(特殊要求除外)。 6)、碰到零件加工错误不应该善做主张对零件进行修改,应与使用单位技术人员联系获得技术支持。 4、机加工外观的控制

1)、机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在 A级表面,允许存在B,C 级表面.。2)、变形、裂纹不允许存在 A,B,C级表面。 3)、需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。 5、机加工质量检验 1)、外观检验:不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 2)、材料的检验:材料厚度符合国家标准。 3)、尺寸及公差的检验:零件的尺寸和公差符合图纸的要求。 4)、螺纹、孔的检验:采用牙规、塞规检验或用螺钉检验,螺纹的底孔不大于标准底孔的0.1mm。 5)、零件的检验要全面到位防止不良的产品流出使用,造成不必要的损失。

五金件检验标准范本

五金件检验标准范本 1.范围: 本协议规定了五金件产品的质量标准和验收规则。 2.质量标准: 2.1包装:包装方式应能有效保护产品不受损、不受潮等,物料有品名、数量、出厂日期、物料编号及检验合格标签等标志。 2.2外观: 2.2.1内结构件外观要求:表面应平整均匀,无氧化锈蚀、水渍污斑、毛刺、凹凸、缺陷、裂痕、 划伤、变形、打弯移位、碰伤等影响使用的缺陷;涂层、镀层表面光洁 发亮,均匀一致,无起泡、掉层、烧焦等影响使用的缺陷。 2.2.2外结构件外观要求: 2.2.2.1机壳类 ①表面平整均匀、光洁发亮,纹理与色泽目视应一致,表面无氧化锈蚀,水渍污斑、毛刺、凹凸、 裂痕划伤碰伤、拉丝不良及残缺少孔等缺陷,无冲坏变形及其它影响使用的械损伤,漆层平整均匀,无积漆、流挂、掉漆、气泡等影响外观及使用的缺陷。 ②保护膜完好无损,无划伤、破损等。 ③丝印文字清晰,无流挂、断线、模糊等,丝印内容及位置应符合设计要求。 ④机壳部件所含的子件与装配方式应符合设计要求;且铆接、粘接等装配件应牢靠到位。 ⑤四周倒角应均匀一致,视窗口交棱处应无毛刺及缺口问题。 ⑥喇叭网孔孔径及孔位均匀正确,喇叭网孔应无冲坏、堵孔、条纹毛刺等缺陷。 ⑦制品边角处不得有刮手感,颜色符合甲方设计要求。 ⑧杂物、杂色点、损伤(杂物高度、损伤深度要求无手感) 项目标准 线状杂物 范围 允许缺陷数 宽度(mm)两端间距离(mm) W<0.2 L≤0.2 A区允许总数≤2处,且折数不超过2折 B区允许总数≤3处,且折数不超过3折 C区允许总数≤4处,且折数不超过4折 损伤W<0.1 L≤5 A区不允许 B区允许总数≤2处C区允许总数≤3处 点状杂质、杂色点直径(mm)允许缺陷数Φ≤0.3 A区允许总数≤2处Φ≤0.4 B区允许总数≤3处Φ≤0.5 C区允许总数≤4处 备注: ㈠.A区指朝向整机正面及顶面的区域; ㈡.B区指朝向整机两侧面及背面的区域; ㈢.C区指朝向整机底面的区域; ㈣.缺陷间的距离≥100mm; ㈤.一件产品上缺陷种类不得超出3种,缺陷总数不得超过5个,缺陷位置不得出现在丝印、铭牌等标志上,缺陷位置也不得出现在丝印、铭牌周围S=10mm×10mm范围内。 2.2.2.2非机壳类

产品及零部件外观检验规范

编制/日期: 审核/日期: 会签/日期: 批准/日期: 2015-9-16改版发布 2015-9-17实施上开汽车电器(上海)有限公司发布

1范围 本标准规定了本厂所有的塑料件、冷冲件、橡胶件、外协外购件(包括喷漆、移印、镭雕)等产品的外观判定依据,并确立允收/拒收之准则,使检验工作规范化。 2定义 2.1 A面:产品正面或组合后正面,上面(或指定面),或是从正面或上面一眼就能看到的面; 2.2 B面:不移动的情况下,客户偶尔能看到的面;如后面、侧面(或指定面); 2.3 C面:产品在移动或被打开时才能看到的面,如后面,底面(或指定面)。 3检验条件 4 检验方法: 目视 5 检验抽样方式: 5.1 塑料件、橡胶件、冷冲件按3模/批;标准件、弹簧及其他外协外购件按5件/批;喷漆、移印、镭雕件全检。 5.2 特殊情形由工程部主管调整检验标准。 6.检验规范: 6.1塑料件外观检验规范 6.1.1 缺陷定义 1)异色点:与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。 2)气丝:由于种种原因,气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮,带有流动样。 3)塌坑:由于材料收缩,使产品局部整体表面下陷。

4)熔接缝:产品在成型过程中,二股以上的融熔料相汇合的接线,目视及手感都有感觉。 5)缺料:产品某个部位不饱满。 6)白印:由于内应力,在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。 7)滋边:(毛刺)由于种种原因,产品非结构部分产生多余的料 8)封堵:应该通透的地方由于滋边造成不通。 9)断裂:塑料理局部断开后的缺陷。 10)拉毛:因摩擦而产生的细皮,附在塑料表面的现象。 11)油丝:油痕,因种种原因,油污(包括脱模剂)在产品表面留下的痕迹,使该部位发光并带有流动样。 12)漆点:涂层厚度比周围涂层厚的部分。 13)垂流:涂层后由于局部喷漆量过大,产生下垂形成条状物。 14)皱皮:由于涂膜的流平性不良,涂层处产生的皱褶。 15)分界线不清:一种或两种不同颜色的涂料边界线互相交错。GF 16)针孔: 由于喷涂产生的气泡破裂,产生的小孔。 17)露底: 该喷没喷的部位称露底。 18)虚喷: 涂膜厚度过薄,可看见基材底色的部位。 19)喷花: 涂膜厚度不均匀的部位。 20)杂物: 涂膜表面因杂点,毛尘引起凹凸点。 21)泛白: 涂膜表面呈气雾状。 22)污垢:光滑面上的污迹,通常在不干净的环境中造成。 6.1 .2 塑料件分类 A. 不需要加工或加工前的毛坯件 一类: 高精度高要求的外观塑料件及透明制品; 二类: 需喷涂的塑料件

五金件外观检验标准

五金行业质量标准: 一.目的 为规范五金件的检验作业,明确检验内容和要求,有效管控材料品质,确保满足顾客和生产需要。 二.范围 适用于公司所有五金件的进料检验。 三.抽样方案 采用GB/T2828.1-2003单次抽样,检查水平(IL)和接收质量(AQL)遵循如下规定: 四.定义 4.1 A面:指组装成整机后的正前面、上表面(在使用过程能直接看到的表面); 4.2 B面:指组装成整机后的侧面(需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边)。 4.3C面:指组装成整机后的背面及底面(正常使用时看不到的背面及底面)。 4.4△E(DELTA-E):在均匀颜色感觉空间中,人眼感觉色差的测试单位。当△E为1.0时,人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时,用以保证色彩一致性的量度。 4.5 毛边:由于机械冲压或切割后未处理好,导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 4.6划伤:由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 4.7裁切不齐:由于产品在加工过程中定位或设备固定不当,导致产品边缘切割不齐。 4.8变形:因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。

4.9氧化生锈:因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当,而导致产品表面出现锈斑。 4.10尺寸偏差:因加工设备的精度不够,导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 4.11“R角”过大:产品因折弯或冲压设备精度不够,导致折弯处弧度过大。 4.12表面凹痕:由于材料热处理不好或材料生锈,其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状,易导致割手。 4.14焊接疤痕:产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。 4.15色差:产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 4.16异色点:在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。 4.17破裂:因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 4.18麻点:喷涂件表面上有附著的细小颗粒。 4.19堆漆:喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。 4.20阴影:喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。 4.21露底:喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。 4.22鱼眼:由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。 4.23飞油:超出了规定的喷涂区域。 4.24剥落:产品表面出现涂层脱落的现象。 4.25色差:产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 4.26光泽度:产品表面光泽与标准样品光泽有差异。 4.27手印:产品表面出现的手指印。 4.28硬划痕:由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕(用指甲刮有明显感觉)。 4.29软划伤:没有明显深度的划痕(无手感,但肉眼能明显看出)。

五金件通用检验标准.doc

检验标准文件编号 制定日期2015/05/0 文件版本 6 五金件通用检验标准 00 生效日期2015/05/1 页次 1/2 一、目的: 统一五金产品检验标准,有效地控制五金产品质量,降低生产成本,使产品满足客户要求。 二、范围: 适用于五金产品从来料、生产到出货IQC、 IPQC、 OQC、 QA全过程检验。 三、抽检标准: MIL-STD-105E-II 四、 AQL允收水平: CR= 五、内容: 检查项目1、外观MAJ=MIN= 规格描述CRMAJMIN 所有外观判定都应在20~30cm的距离处进行 外形、颜色、用料与样板不符▲ 披锋、水口高>㎜或宽>㎜且有明显阻碍感▲ 产品 A 级面、 B 级面表面任一杂点:>Φ㎜ . ▲ 产品表面杂点 : ≤ Φ ㎜ 每个正面不允许超过 2 点( 两个点间距≧ 20CM,< 20CM的面允许▲ 1 点) 每个侧面不允许超过 3 点( 每两个点间距≧ 10CM) 整个产品杂点数不允许超过10 点 产品表面披锋、毛刺、崩刃、缺料在30cm距离内明显可见▲ 产品表面处理脱落、花斑大于表面积的5%▲

产品表面氧化、锈斑大于表面积的5% 产品明显变形凸起或凹下 产品标记、字唛漏/ 错 产品标记、字唛不清晰 产品标记、字唛大小与样板不一致 刀片划伤、刮花,长度:A级面> 2㎜、 B级面> 5 ㎜ (外观明显)宽度:>㎜、深度:>㎜ 产品有利边、利角 产品盲孔(漏冲孔) 产品表面有油污或脏污 产品装配后离罅或起级: a.间隙或起级 ( 段差 ) ≦㎜ b.间隙或起级 ( 段差 ) >㎜ 产品漏装配件 检验标准 制定日期2015/05/0 6五金件通用检验标准 生效日期2015/05/1 检查项目规格描述 产品破裂或穿孔 1、外观 参照工程图纸、客户承认书、质量检验标准、样板测量尺寸超 出上下限范围 2、尺寸 参照工程图纸、客户承认书、质量检验标准、样板测量,样板、 ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ 文件编号 文件版本 00 页次 2/2 CR MAJ MIN ▲ ▲ ▲ 产品与资料尺寸规格不相符或各项资料尺寸规格不一致.

零件外观检验标准作业指引

1 目的: 1.1建立公司对零件的外观质量要求及测试技术,确保零件质量,进而达成设计所期望的功能。 1.2作为样品承认测试及IQC进料检验依据。 2 范围: 2.1凡本公司生产的产品上所用的零件均属。 2.2但本规范若与工程蓝图有相抵触时,以工程图面为准。 3 抽样计划及判定标准: 3.1依据MIL-STD-105E抽样表,一般检验水平Ⅱ级,采正常检验。 3.2判定标准区分: 3.2.1 致命缺点(CRITICAL DEFECT) AQL 0 3.2.2 主(重)缺点(MAJOR DEFECT) AQL 0.65 3.2.3 次(轻)缺点(MINOR DEFECT) AQL 1.5 4 检验环境: 4.1 检验光源80~150烛光或照度700ULX以上的正方1M,表面与检验者45°。 4.2 距离30CM。 4.3 时间5秒。 4.4 检验时,禁止在反光的状况下检验而突显其缺点。 5 依零件分类: 5.1五金类(SEREW﹑NUT﹑WASHER ﹑BRACKET﹑CASE﹑PLASTIC.) 5.2印刷类(MANUAL﹑LABEL﹑DISPLAY、GIFT BOX 、CARTON) 5.3 PCB类 5.4电子零件类: 5.4.1主动组件:IC﹑晶体管﹑二极管﹑振荡器。 5.4.2被动组件:RES﹑CAP﹑TRANSFORMER 5.4.3电子机械件:CONNECTOR﹑COIL﹑FILTER﹑SWITCH﹑FUSE﹑SOCKET﹑ STICK﹑HEADER. 5.5 线材类(POWER﹑CORD﹑CABEL﹑WIRE) 本数据所有权属XX有限公司,非经书面准许不可翻印,复制或以其它任何形式传递或揭露。

五金件外观检验标准

深圳凯聚源科技有限公司 ShenZhen KaiJuYuan Technology CO.,Ltd 文件名称五金件检验标准 文件编号 KEN-QC-002文件版次A/0 制定日 期 2012/06/0 2 页次 1/ 8目的: 确定检验作业条件,确定抽样水准,明确检验方法,建立判定标准,以确保产品品质。 范围: 本规范适用于深圳凯聚源科技有限公司产品验证、生产组装之五金制品部件及其表面的喷油、印刷。 责任: 本规范由工程部制定,品管部负责实施和维护。 检验标准:

采用GB/单次抽样,检查水平(IL)和接收质量(AQL)遵循如下规定: 、相关抽样标准或判定标准,可视品质状况或客户要求等做修正。 定义: 缺点分类: 严重缺陷(CRI):可能对机器或装备的操作者造成伤害;潜在危险性的效应,会导致与安全有关的失效或不符合政府法规;影响机械或电气性能,产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的。 主要缺陷(MAJ):性能不能达到预期的目标,但不至于引起危险或不安全现象;导致最终影响产品使用性能和装配;客户很难接受或存在客户抱怨风险的。

次要缺陷(MIN):不能满足规定的要求,但不会影响产品使用功能的;客户不易发现,发现后通过沟通能使客户接受的。 问题描述: 毛边:由于机械冲压或切割后未处理好,导致加工件边缘或者分型面处所 产生的金属毛刺。 划伤:由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤 裁切不齐:由于产品在加工过程中定位或设备固定不当,导致产品边缘切割不齐 变形:因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。 氧化生锈:因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当,而导致产品表面出现锈斑。 深圳凯聚源科技有限公司 文件名称五金件检验标准 文件编KEN-QC-002文件版次A/0 制定日2012/06/0 页次 2/

五金零部件外观检验标准

一:本规范适用于来料检验。 二:缺陷类型 ①致命缺陷:可能导致危机人身生命安全的缺陷。 ②严重缺陷:可能导致产品功能失效或降低原有功能的缺陷。 ③轻微缺陷:对产品性能没有影响或轻微影响的缺陷。 三:抽样方案 ①500件以下,抽样比例按10%检查,抽检数量不得低于5件。 ②1000件以下,抽样比例按3~5%检查,抽检数量不得低于10件。 ③1500件以上,抽样比例按1~2%检查,抽检数量不得低于15件。 四:检验条件 一般在晴天自然光或40W日光灯光源下进行,灯管距离检验台1M,被检验物件与检验员眼睛距离35 ~40cm左右,物体表面与目光成45°角、左右转动15°,观察3 ~5秒为宜。检验人员视力必须在1.0以上,无色盲。 五:缺陷类型 1:冲压件 ①划伤---手指感觉不到的线凹痕或痕迹。

②裂缝---材料部分断裂,绝大多数发生在折弯引申加工的外侧。 ③披锋---剪切或冲压导致残留不平整的边缘。 ④氧化---材料与空气中的氧起化学反应,失去原有的特性。如:生 锈。 ⑤擦伤---指材料表面因相互接触摩擦所导致的损伤。 ⑥污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着所致。 ⑦变形---指外观形状变异。 ⑧材质不符---使用非指定的材质。 2:电镀 ①污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着所致。 ②异色---除正常电镀颜色以外,都属于异色。 ③膜厚---电镀层厚度须符合图纸技术要求,无明确要求的须≥5um ④针孔---电镀表面出现细小圆孔,未覆盖材料。 ⑤电极黑影---在电挂镀时,挂钩处因电镀困难产生的黑影。 ⑥脱层---镀层附着力不佳,有脱落现象。 3:其它 铆钉结合件须固定在定位处且与工件面垂直,并且不得松动。螺纹孔攻牙须完整,不得缺损或有残留毛刺。

机械加工件检验标准

机械加工件检验标准 1. 目的 规范机械加工件的检验标准,以使各工序过程的产品质量得以控制。 2. 适用范围 本标准适用于机械加工件的检验, 图纸和技术文件并同使用。如与国家标准和技术规范冲突时,以国家标准和技术规范为准。 3. 引用标准 本标准的尺寸未注单位为mm 。 JB/T 5000.9 《重型机械通用技术条件切削加工件》 GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》 GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》 GB/T 3 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》 GB/T 197 《普通螺纹公差》 GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》

GB/T 1804 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》 4. 原材料检验 机械加工件所用板料, 棒料的材质, 规格和数量是否符合按图加工所需。详细做好原材料入库记录。不合格材料办理好退货手续。 5. 工序质量检验 5.1 零件加工后应符合产品图样和技术条件及JB/T 5000.9《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。 5.2 零件应按工序检查、验收,在前道工序检查合格后方可转入下道工序。 5.3 铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时, 在不降低零件强度和使用性能的前提下, 允许按照相关标准的有关规定修补, 经检验合格后方可继续加工。 5.4 加工后的零件不允许有毛刺,除产品图样有要求外,不允许有尖棱、尖角。

5.5 精加工后的零件不允许直接摆放在地面上,应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允 许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。 5.6 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许打印标记。 5.7 最终工序为热处理的零件,热处理后表面不应有氧化皮。精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。 5.8 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌的零件,图中要求的配合面尺寸为含镀层后的尺寸。 5.9 表面电镀锌涂层的质量要求: 1)镀层外观光滑细致、无起泡、起层、剥落、烧焦及海绵状沉淀; 2)经铬酸钝化后,应具有绿黄略带有红色的彩虹色; 3)镀层表面允许有不严重的流痕及轻微的刮痕印,允许工件边缘色彩稍淡; 4)钝化膜有一定的光泽,不到呈暗褐无光的泥巴色; 5)钝化膜应牢固,用布揩擦不掉;在50℃~60℃的热水中煮1小时,颜色无显著减退。

五金件检验标准

东莞市倍优电子有限公司 塑 胶 件 检 验 标 准

1、目的 明确五金件来料品质验收标准,规范检验动作,使检验、判定标准能达到一致性。 2、范围 适用于深圳市创品新媒体科技有限公司五金件检验。 3、定义 3.1 基本定义 3.1.1) A 面:指组装成整机后的正前面、上表面及丝印面(在使用过程能直接看到及吸引视觉的表面)。 3.1.2) B 面:指组装成整机后的背面(需将视线偏转45°~ 90°才能看到的四周边); 3.1.3) C 面:指组装成整机后的底面(正常使用时看不到的背面及底面)。 3.1.4) 限度样板:对于文字难以描述清楚或不易判定合格与不合格之外观缺点,则以提供承认 样品及说明图片,供检验时作依据。 3.2 缺陷定义 3.2.1)毛边:由于机械冲压或切割后未处理好,导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 3.2.2) 划伤:由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 3.2.3)切割不齐:由于产品在加工过程中定位或设备固定不当,导致产品边缘切割不齐。 3.2.4)变形:因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。 3.2.5)氧化:因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当,而导致产品表面出现锈斑。 3.2.6)尺寸偏差:因加工设备的精度不够,导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 3.2.7)“R 角”过大/小:产品因折弯或冲压设备精度不够,导致折弯处弧度过大/小。 3.2.8)表面凹痕:由于材料热处理不好或材料生锈,其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 3.2.9)倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状,易导致割手。 3.2.10)异色点:在产品表面出現颜色异于周围颜色的点。 3.2.11)破裂:因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 3.2.12)麻点:喷涂件表面上有附著的细小颗粒。 3.2.13)堆漆:喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。 3.2.14)阴影:喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。 3.2.15)露底色:喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。 3.2.16)鱼眼:由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。 3.2.17)飞油:超出了规定的喷涂区域。

通用机械零部件检验规范

通用机械零部件检验规范 适用范围 指导QC部门的日常工作 工作指引 工作的分派: QC的检查工作由组长统一安排,分派,调控。 QC组长在安排QC工作时,须具体分析工件的检查难度,并结合QC的工作经验加以考虑来分派。 QC组长在分派QC工作时,应留意被分派的工件以往是否出现过质量问题,提醒QC注意,以防止相同的问题再次出现。 QC工作时应注意力集中,认真负责。如有疑问要及时反映,由组长实施指导。 检验方案 全检项:要求外观电镀色差相同,尺寸保持一致性。 抽检项:批量<50PCS,抽检5件。 检验的依据及优先顺序: 第一为物料承认书,第二为图纸,第三为本检验规范。 检验设备 游标卡尺千分尺高度尺角度尺塞尺针规螺纹规环规大理石平台投影仪二次元纯净水

甲基化酒精异丙醇检测夹具、色板、喷砂样板或签样 检验步骤 1)对照图纸要求之版本,是否与实物一致。 2)清点图纸要求之数量,是否与实际相符 3)识别图纸要求之材料,是否与实物相符。 4)审查技术说明。留意: 是否有对称件。 不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。 英文/日文的注解说明。 5)审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等,决定检查方 法,合理选用量具,保证检测质量。 6)QC按次序对工件进行检验,检完一个尺寸,作一个记号,不能漏 检。 7)检出不良品,由组长或厂部确认是否返修,报废。 8)检验完毕签署检验记录,工件按要求进行清洗,清点包装,粘贴 标识。 9)入库/出货。 注意事项 1)审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。 2)图纸数量理论上只许多不能少。 3)审核所有材料,避免错料,混料。 4)检查是否有漏加工之处。

加工件外观检验标准

加工件外观检验标准 本内容提供了一个统一的加工件的检验和组装标准。这些指导方针以及PSCS,将被本公司和供货商的相关人员运用于首件检查,采购,进料检验,组装以及最终的稽核中。最终的目的是为制造最好的零配件和组装件。 1 检查标准 1.1 检验员资格 检查员必须有下列一种或几种 ●质量检验员一年工作经验。 ●经过系统的教育训练 ●特殊工作培训并通过验证,承认水平,能够立即从事检验工作。 1.2 制程检查 所有的零件必需是无尘,无脂,无油和其它物质。由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘时可被接受的。 1.2.1 检验亮度 质80-120呎烛光(照明单位,指每英呎距离内的照度) 1.2.2检验视角 检验员要使工件与水平面成30度角,并沿着垂直轴向左/右各旋转30度。 有多个面的部件,每一侧都要当做一个单独的平面来检验。 1.2.3检验距离 1: 460mm 2:460mm 3:610mm 1.2.4所需时间 1&2级 最大观察时间每10平方厘米用时4秒,每个面最大20秒时间(一般每5秒一个面),时间因部件的复杂程度而定。 3级 最大观察时间每10平方厘米用时2秒(一般每10秒一个面) 备注:当一个面并没有在图面或订单中被定义时,按一般要求作业。当有分歧时,图面的要求为主要。 1.3 接受/却退标准 1.3.1 一般方针

影响功能的缺陷 不可以接受,如攻牙后滑牙、烂牙影响扭力,钻孔后不通孔背面鼓起起泡等。 ●毛刺/锐边 所有孔,缝,边和角必须没有毛刺和锐边,允许的毛刺的高度不能超过0.20mm。 ●漏工序 漏工序都是不可接受的。 ●异物 所有加工过程残留在产品上会影响外观和功能的异物都是不可接受的,如牙屑,振动后卡石子。 ●色差 皮膜和研扫有颜色要求时,依11颜色的标准要求。 1.3.2 特殊方针

五金件外观质量检验标准

五金件外观质量检验标准 一、目的:为检验过程中对产品可见表面质量有一个统一的判断依据。 二、适用范围:适用我司所有的五金件在进货检验、过程检验及成品检验之用。 三、表面分类: 3.1检查面-指产品能看见的表面,它包括正面、侧面和底面三个表面。 3.2正面-指在最经常能被看到的主面。 3.3侧面-指要在某种方向的视线才能看到的表面。 3.4底面-指很少被见到或要在拆装时才能见到的表面。(如图所示): 四、缺陷释解: 是指加工成型后的零件,存在某种不良现象和问题点。它分别包括致命、严重和轻微三种不同程度的不良现象。 4.1致命缺陷(CRI ):是指引起顾客退货、抱怨及在过程中会出现危害和涉及人身安全的缺点。 4.2严重缺陷(MAJ ):是指对产品的使用性能有影响或降低其使用性能缺点。 4.3轻微缺陷(MIN ):是指对产品的使用功能无影响的缺点。 五、检查条件: A :正面 B :侧面 C :底面或内面

5.1检查的环境 5.1.1环境光亮度应在600-1000LUX 的光线,且光源应高于检查者的头部。 5.1.2环境四周不能有反光面。 5.1.3人眼与被测的零件的距离应保证在40cm ,且与检测零件的角度为45°,(如图所示) 5.3接受标准:见 6.1表格所示 5.4检查范围时间如下: 六、缺陷判定标准: 以下判定标准只用于正面检查,而侧面检查缺陷大小及数目在正面的基础上×2。对于底面的检查缺点大小及数目在正面的基础上×3,夹水纹及变形除外。对不影响装配的底面不作严格要求。检查判定中“接受”代表此缺点状态可接受;检查判定中“严重( MA )”代表此缺陷状态按AQL1.0来检验判定;检查判定中“轻微(MI )”代表此缺陷状态按AQL4.0来检验判定。 七、五金件外观检验标准:

汽车部件品质外观检验规范

汽车部件品质外观检验规范 1 适用范围 此规范适用于我厂汽车零部件的外观品质检验。 2 引用标准 GB/T 2828.1-2003 第1部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划 3 术语 3.1 外观品质 包含零件的颜色鲜艳规定等的外观特性,在规格书、图面等中指定。 3.2外观品质基准 关于零部件的外观特性,有是物理学的规定,有通过人的感觉判断,后者因为用人的感觉比较简单,作为外观品质基准较多的采用人的感觉评价。 3.3缺点 外观品质要求大多在规格书,图面等要求值以外,没有量化的规定。 3.4复合缺陷 零件在单位面积内,存在2或2个以上的缺陷. 3.5限度样件 用样件表示合格品或不合格品的品质限度,由与供方共同协商确定。 3.6级面(整车) 依据车辆操作及装配状态,区分1、2、3、4级面。 1级面:站立、蹲下或坐在驾驶座上能很明显看到的部位(不勉强,很容易看到)。 2级面:站立、蹲下或座位上不是很明显看到的部位(勉强,不容易看到)。 3级面:发动机仓、货箱、车辆底部等被覆盖或很难看到、顾客很少关注的部位。 4级面:几乎所有顾客都不会关注的部位。 3.7区域(零部件) 依据零件在车辆上的操作及装配状态,区分A、B、C、D的区域。 A区:操作状态或正常姿势下很明显看到的部位 B区:操作状态或正常姿势下不是很明显看到的部位 C区:需要低头、弯腰、爬下或打开遮盖物才能看见,正常姿势看不到的部位 D区:任何姿势都不能看见的部位(零件完整的情况下,不评价) 3.8判定等级 根据质量问题在顾客心中产生的不满程度,评价出的问题分为如下等级: A级:用户强烈不满会造成人身安全的或会要求立即返修的不良 B级:用户感到不满几乎所有人都不能接受,并会要求返修的不良 C级:用户虽然会发现,但几乎所有的人都能接受的不良问题 4 检验项目及要求 4.1灯具类零件

(完整word版)五金件外观检验标准

五金件外观检验标准◆ 1、目的 本标准为IQC对五金来料检验、测试提供作业方法指导。 2、适用范围 本标准适用于所有须经IQC检验、测试五金来料的检验过程。 3、职责 IQC检验员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4、工具 卡尺(精度不低于0.2mm)。 5、外观缺陷检查条件 5.1距离:肉眼与被测物距离30CM。 5.2时间:10秒钟内确认缺陷。 5.3角度:15-90度范围旋转。 5.4照明:600-800LUX之间(有客户要求按照客户要求执行)。 5.5视力:1.0以上(含矫正后)。 6、检验项目及要求 6.1外壳 6.1.1外观 a.所有外观面光滑过渡、无冲压不良。 b.外观面无划伤、拖花痕迹。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.烤灯会面均匀完整、不粗糙、无暗纹,不能有局部堆积、少油、纤维丝。烤 漆是否牢固,硬度是否符合要求。 e.烤漆层色差光泽均匀、光亮。 6.1.2尺寸 测量下列尺寸,所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.外型轮廓。 b.定位孔位置。 c.特殊点位置及规格(如美观线)。 6.1.3材质 a.原材料是符合相关设计要求。 b.供应商应提供材质证明资料。 6.1.4试装配 将零件与相应的组件试装应配合良好。 7、检验方法 7.1外观 使用目测法检查被检品的外观。检测过程中,产品应被倾斜、摇动、移动,以使待测平面能获得不同的光线,而非在灯光下以常规方式检验。当缺陷在某一特定的光线下被观察到时,应翻转产品至少5度,以确保能在此时的下能观察到该缺陷。缺陷至少能在两种光线下能被检查得到。 7.2尺寸 使用卡尺测量被检品的尺寸。 8、塑壳表面分类

零件加工检验标准

零件加工(预加工)检验标准(工艺标准) 1.零件加工依照作业规程(加工规格书)或样板(或样品)进行。 2.零件整形、剪脚的外形/尺寸需与作业规程(加工规格书)一致或通过样板(或样品)确认零件的整形、剪脚外形/尺寸满足基板的装配要求。 3.以下为零件加工的通用检验标准,个别零件在作业规程、规格书、图面中有其他加工要求的,检验时请参照作业规程、规格书、图面的具体要求。 No项目图示接收条件 等级/判定 备注等级1等级2等级3 1引脚成形-弯 曲 ①焊锡珠②焊缝 1.从元件本体,球状连接部分或 引脚焊接部分到器件引脚折弯 处的距离(L),至少要相当于一 个引脚直径或厚度,但不能小于 毫米. 2.元件引脚的最小向内弯曲半 径满足下表(7-1)的要求 注:矩形引脚使用厚度(T) 3.引脚不能弯曲或破裂 引脚直径(D) 或厚度(T) 最小向内 弯曲半径 (R) <1D或1T 或 >2D或2T OK OK OK 1引脚成形-弯 曲 1.向内弯曲半径不能满足表7-1 的要求 OK OK*NG *表示过程 警示

2.元件引脚折弯处距元件体的 距离,小于引脚的直径或毫米两 者中的较小者OK OK*NG No项目图示接收条件 等级/判定 备注等级1等级2等级3 1引脚成形-弯 曲 1.元器件的本体、球状连接部分 或引脚焊接部分有裂缝 NG NG NG 2 引脚成形-压 力释放1.成形引脚提供压力释放 2.元件体外面的元件引脚与主 体轴大约平行 3.元件引脚进入通孔约与板面 垂直 4.由于压力释放弯曲的类型导 致元件中心偏移OK OK OK 2 引脚成形-压 力释放 1.引脚弯曲离主体密封处小于 一个引脚直径 OK OK*NG *表示过程 警示 裂缝

五金件外观检验标准

五金件外观检验标准

深圳凯聚源科技有限公司 ShenZhen KaiJuYuan Technology CO.,Ltd 文件名称五金件检验标准 文件编号KEN-QC-002 文件版次A/0 制定日期2012/06/02 页次1/8 1.0 目的: 确定检验作业条件,确定抽样水准,明确检验方法,建立判定标准,以确保产品品质。 2.0 范围: 本规范适用于深圳凯聚源科技有限公司产品验证、生产组装之五金制品部件及其表面的喷油、印刷。 3.0 责任: 本规范由工程部制定,品管部负责实施和维护。 4.0 检验标准: 4.1 项目检查水平(IL)接收质量限(AQL) 外观Ⅱ0.65 尺寸S-2 1.5 性能S-2 1.5 4.2、相关抽样标准或判定标准,可视品质状况或客户要求等做修正。 5.0 定义: 5.1缺点分类: 5.1.1 严重缺陷(CRI):可能对机器或装备的操作者造成伤害;潜在危险性的效应,会导 致与安全有关的失效或不符合政府法规;影响机械或电气性能,产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的。 5.1.2 主要缺陷(MAJ):性能不能达到预期的目标,但不至于引起危险或不安全现象;导 致最终影响产品使用性能和装配;客户很难接受或存在客户抱怨风险的。 5.1.3 次要缺陷(MIN):不能满足规定的要求,但不会影响产品使用功能的;客户不易发 现,发现后通过沟通能使客户接受的。 5.2问题描述: 5.2.1 毛边:由于机械冲压或切割后未处理好,导致加工件边缘或者分型面处所产生的金 属毛刺。 5.2.2划伤:由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤 5.2.3裁切不齐:由于产品在加工过程中定位或设备固定不当,导致产品边缘切割不齐

五金件检验标准.

文件名称《五金件检验标准》 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 盲孔不盲螺牙纹厚度光泽度丝印混装、短装缺零部件材质装配结构要求不贯通的孔位被贯通螺牙纹残缺烂牙超出工程图纸公差范围超出承认样板文件编号版次 A/0 MA MA MA MA MA MA MA MA MA MA 字体漏印、脱落、模糊、重叠、歪斜、中断、粗细不均不允许不允许材质与样品不一致无法装配、装配过紧或过松结构尺寸超标,影响装配第6页共9页 文件名称《五金件检验标准》 5.4 试验项目 5.4.1.酒精擦拭试验文件编号版次A/0 a 测试规范及要求:用浓度为 95-98%的酒精湿润棉布,以 500g的力,每秒一次循环的频率来 b 回擦于被测样品表面涂装处,擦拭长度大于 5cm,擦拭 20 次有丝印字体不可有变形与脱落现象,100 次后喷涂不可露底。擦拭次数 n≦20 n≦50 50<n≦80 80<n≦100 5.4.2 附着力测试①试验目的:测试阳极氧化层与基材之间的附着力。②试验条件: A用锋利刀片(刀锋角度为20°~30°)在测试样本表面划5×5个1mm×1mm小网格,每一条划线应深及阳极氧化层的底材;用毛刷将测试区域的碎片刷干净;用粘附力(10±1N/25mm 的胶带(NICHIBAN CT405AP-24

胶纸)牢牢粘住被测试小网格,并用橡皮擦用力挤压胶带,赶走胶带与阳极氧化 层之间的气泡,以加大胶带与被测区域的接触面积及力度(如气泡排出不干净,可以用指甲尖轻微擦拭气泡排出不干净位置);用手抓住胶带一端,在60°方向,0.5s~1s内扯下胶纸,试验一次,试验后再用5倍放大镜检查阳极氧化层的脱落情况。B最少样品数量:3PCS ③操作方法: A 对待测阳极氧化层目检,外观无异常。用锋利刀片 B)(刀锋角度为20°~30°在测试样本表面划5×) 5个1mm×1mm 小网格C)用毛刷将测试区域的碎片刷干净将NICHIBAN CT405AP-24胶带 粘住被测试小格,并使用铅笔橡皮擦拭接触部位,以加强胶带与待测区之接触面 积D)静置(90± 30s后;用手抓住胶带的一端,在60°方向迅速扯下胶带。E检查阳极氧化层脱落状况。④合格判断:单格脱落状况≧4B,百格区域外不允许有脱落. ⑤说明:测试结果/现象丝印变形或脱落喷涂脱落,见底材喷涂脱落,见底材喷涂脱落,见底材缺陷类别 CR(0/1 CR(0/1 MA MI 第7页共9页 文件名称《五金件检验标准》文件编号版次 A/0 等级 5B 描述切割边缘完全平滑,无一脱落脱落图例 - 在切口交叉处有少许阳极氧化层 4B 脱落,但交叉切割面积受影响不能明显大于 5%在切口交叉处和/或沿切口边缘有阳极氧化层脱落,受影响的交叉切 3B 割面积明显大于 5%,但不能明显大于 15%阳极氧化层沿切 割边缘部分或全部以大碎片脱落,和/或在格子不 2B 同部分上部分或全部脱落, 受影响的交叉切割面积明显大于 15%,但不能明显大于 35%阳极氧化层沿切割边缘大碎片剥落,和/或一些方格部分或者全部 1B 出现脱落,受影响的交叉切割 面积明显大于 35%,但不能明显大于 65% 0B 剥落的程度超过 1B 5.4.3 3M 胶纸粘贴测试 a 测试规范及要求:用 3M 胶纸(型号:600#)贴于样品丝印表面并按紧,使胶带均匀粘附于样品表面,提起胶带一边沿 45°角迅速拉起,拉起胶带后丝印无脱落现象,每单位测试样品以五次第8页共9页 文件名称《五金件检验标准》试验后结果为准。 b 判定标准胶纸粘贴测试判定标准测试结果/现象丝印轻微脱落(丝印内容无损)丝印脱落(丝印内容仍可 清晰分辨)丝印脱落(丝印内容残缺)文件编号版次 A/0 缺陷类别 MI MA CR(0/1 5.4.4 防锈试验用 5%NaCL 溶液,PH 值在 6.5-7.2 之间,喷雾气压为

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