磷化常见问题
为了防腐和提高产品的附着力，常温锌系磷化液技术参数与操作规范
常规参数：
温度：常温比重：1.38-1.50
颜色：绿色
配槽参数:
磷化液：2.4%-4.8% 促进剂：0.06%
总酸度：14-30点游离酸：0.6-1.4点
促进剂：0.8-4点P H 值：2.5-3.5
磷化时间：8-20分钟
检测方法:
总酸度:取工作液10ml至250ml的锥形瓶内,加入蒸馏水至50ml，滴入3-5滴的酚酞试剂,用0.1N的氢氧化钠滴定，滴至粉红为止，读取0.1N氢氧化钠的耗用量即总酸度数。
游离酸:取工作液10ml至250ml的锥形瓶内,加入蒸馏水至50ml,滴入3-5滴的溴酚兰试剂, 用0.1N 的氢氧化钠滴定，滴至浅蓝色为止，读取0.1N氢氧化钠的耗用量即游离酸度数。
促进剂:用发酵管装满工作液,往发酵内加入3-4克的氨基磺酸,至到不在反应为止,准确的读取参数。PH值: 建议用精密试纸测定。
配槽：（以1000L例）
先向磷化槽内注入1/4的水，再加入计算好的促进剂0.06kg，再继续注入水，当水加至3/4时，再向里面加入计算好的磷化液48kg，最后补水至1000L。
检测总酸度与游离酸度，并用氢氧化钠或碳酸钠调整总酸度与游离酸至标准参数内。
注意：用氢氧化钠或碳酸钠调整时，先用水与计算好的氢氧化钠或碳酸钠溶解完全后，一边搅拌，一边慢慢的把氢氧化钠或碳酸钠溶液加入磷化槽内。
添加方法与日常维护:
每m3槽液中添加2kg磷化液，总酸度上升一个点，游离酸度上升0.2点，添加促进剂0.3kg，促进浓度上升0.1点。
为了更好保证产品品质，建议每两个小时对磷化槽的参数进行化验一次，具体由客户自行安排。
每天开班时对槽液的浓度检测一下，并进行相应的添加。
市场优势：
1. 我们的磷化液的配比只按4.8%,比同行产品使用量低。在用量方面降低了您的成本。
2. 我们的磷化液是经过对常规的锌系磷化的配方进行了一系列的改进,沉渣少,提高了磷化的充分利用,同样降低您的成本。
3. 我们的磷化液一般可以处理70m2以上，处理面积高，在效率上的降低了您的成本。
4. 我们推崇的这款磷化液，磷化膜的耐蚀高，与涂层结合力比较好。同在产品质量，降低了您的成本。
5. 我们的磷化液，价格定位比较低，这样在价格上也节省了您的成本。
6. 我们的服务比较的好，24小时为您提供方便。
综上所述，您作为一个企业的高层领导，一个公司总裁，您为向客户负责，提升产品质量，您为了全员工负责，在商场峰芒处于不败之地，只能提升产品品质与降低成本，有什么好的办法吗？也许我们会对您提供帮助。
常见的磷化质量问题及解决方法
质量问题：无磷化膜或磷化膜不易形成
外观现象：工件整体或局部无磷化膜，有时发蓝或有空白片
产生原因：
(1)工件表面有硬化层；
(2)总酸度不够；
(3)处理温度低；
(4)游离酸太低；
(5)脱脂不净或磷化时间偏短；
(6)工件表面聚集氢气；
(7)磷化槽液比例失调，如P2O5含量过低；
(8)工件重叠或工件之间发生接触。
解决办法：
(1)改进加工方法或用酸洗、喷砂去除硬化层、达到表面处理要求；
(2)补加磷化剂：
(3)升高磷化槽液温度；
(4)补加磷化剂；
(5)加强脱脂或延长磷化时间；
(6)翻动工件或改变工件位置；
(7)调整或更换磷化槽液；
(8)注意增大工件间隙，避免接触。
质量问题：磷化膜过薄
外观现象：磷化膜太薄、结晶过细或无明显结晶，抗蚀性能差。
产生原因：
(1) 总酸度过高；
(2)磷化时间不够
(3)处理温度过低
(4) 促进剂浓度高；
(5) 工件表面有硬化层
(6) 亚铁离子含量低；
(7) 表调效果差或表调失效。
解决办法：
(1) 加水稀释磷化槽液；
(2) 延长磷化时间；
(3) 升高处理温度；
(4) 停止添加促进剂；
(5) 用酸洗或喷砂清理，达到表面处理要求；
(6) 插入铁板，并检测总酸度或游离酸度变化情况；
(7) 更换或添加表调剂。
质量问题：磷化膜结晶粗大
外观现象：磷化膜结晶粗大、疏松、多孔、表面有水锈
产生原因：
(1) 工件未清洗干净；
(2) 工件在磷化前生锈；
(3) 亚铁离子含量偏低；
(4) 游离酸底偏低；
(5) 磷化温度低；
(6) 工件表面产生过腐蚀现象。
解决办法：
(1) 强磷化前工件的表面预处理；
(2) 除锈水洗后减少工件在空气中的暴露时间；
(3) 提高亚铁离子的含量，如补加磷酸二氢铁；
(4) 加入磷酸等，提高游离酸度；
(5) 提高槽液湿度；
(6) 控制除锈时间或更换除锈剂。
质量问题：磷化膜挂灰
外观现象：磷化膜干燥后表面有白色粉末
产生原因：
(1) 槽液含渣量过大；
(2) 酸比太高；
(3) 处理温度过高；
(4) 槽底沉渣浮起，黏附在工件上；
(5) 工件表面氧化物未除净；
(6) 溶液氧化剂含量过高，总酸度过高。
解决办法：
(1) 清除槽底残渣，并定期过滤；
(2) 补加磷化剂；
(3) 降低磷化处理湿度；
(4) 静置磷化槽液，并翻槽；
(5) 加强酸洗并充分水洗；
(6) 停加氧化剂，调整酸的比值。
质量问题：磷化膜发花
外观现象：磷化膜不均匀，有明显流挂痕迹
产生原因：
(1) 除油不干净；
(2) 表调剂效果不佳或已失效；
(3) 磷化槽液喷淋不均匀；
(4) 工件表面钝化；
(5) 磷化温度低。
解决办法：
(1) 强脱脂或更换脱脂剂；
(2) 更换或补充表调剂；
(3) 检查并调整喷嘴；
(4) 加强酸洗或喷砂；
(5) 提高磷化温度。
质量问题：磷化膜发黑
外观现象：局部呈黑条状，膜黑且粗糙
产生原因：
(1) 促进剂浓度太低；
(2) 酸洗过度。
解决办法：
(1) 加促进剂；
(2) 控制酸洗时间。
质量问题：磷化表面生锈
外观现象：磷化后工件表面产生黄色锈斑或锈点
产生原因：
(1) 磷化膜晶粒过粗或过细，使耐蚀性降低；
(2) 游离酸含量过高；
(3) 工件表面过腐蚀；
(4) 溶液中磷酸盐含量不足；
(5) 工件表面有残酸；
(6) 磷化槽沉淀多，已堵塞喷嘴；
(7) 处理温度低；
(8) 设备原因，如喷淋的压力过大、喷嘴方向等。
解决办法：
(1) 调整游离酸度与总酸度的比例
(2) 降低游离酸含量，可加氧化锌或氢氧化锌；
(3) 控制酸洗过程；
(4) 补充磷酸三氢盐；
(5) 加强中和与水洗；
(6) 检查喷嘴并进行清理，检查磷化槽沉淀量；
(7) 提高处理湿度；
(8) 逐一检查设备是否运行正常。
质量问题：磷化膜发红
外观现象：磷化膜红但不是锈
产生原因：
(1) 铜离子渗入磷化液；
(2) 酸洗液中的铁渣附着。
解决办法：
(1) 注意不用铜挂具；用铁屑置换除支或用硫化处理，调整酸度；
(2) 加强酸洗过程的质量控制。
质量问题：膜呈彩虹花斑
外观现象：用指甲划过无划痕，对光观察彩虹色
产生原因：
(1) 促进剂浓度过高；
(2) 促进剂分布不均匀；
(3) 除油不彻底。
解决办法：
(1) 停加促进剂；
(2) 充分搅拌，使之均匀；
(3) 补加脱脂剂。
质量问题：磷化槽液变黑
外观现象：磷化槽液变黑浑浊
产生原因：
(1) 槽液温度低于规定温度；
(2) 溶液中亚铁离子过量；
(3) 总酸度过低。
解决办法：
(1) 停止磷化，升高槽液温度至沸点，保持1～2h，并用空气搅拌，直至恢复原色；
(2) 氧化剂，如高锰酸钾等；
(3) 补充硝酸锌，提高总酸度。
质量问题：磷化膜发蓝
外观现象：磷化膜部分表面产生紫蓝色彩
产生原因：
(1) 表调剂的PH值不在工艺范围；
(2) 表调与磷化间隔区的水雾喷嘴堵塞；
(3) 磷化槽液的锌离子含量不足；
(4) 磷化槽液的促进剂含量不够。
解决办法：
(1) 补加表调剂或实加Na2CO3,以提高PH值；
(2) 检查、清扫水雾喷嘴；
(3) 补加磷化液或硝酸锌；
(4) 补加促进剂。
质量问题：涂膜起泡
外观现象：涂装后，涂膜发生起泡现象
产生原因：
(1) 磷化后水洗不充分；
(2) 清洗水被污染；
(3) 纯水的水质不好；
(4) 吊架或传送带上滴落水。
解决办法：
(1) 检查喷嘴和水洗方法
(2) 增加供水量，控制清洗水的电导率在150μS/cmc 以下
(3) 控制纯水的电导率在5μS/cm以下
(4) 消除这类滴水
常温脱脂粉技术参数与操作规范
默认分类2009-10-15 00:10 阅读1 评论0 字号：大大中中小小
常规参数：
温度：常温
外观：白色晶体
配槽参数:
脱脂剂：4%
游离碱度：10-25点
P H 值：10-14
脱脂时间：5-20分钟
检测方法:
游离碱度:取工作液10ml至250ml的锥形瓶内,加入蒸馏水至50ml,滴入3-5滴的酚酞试剂, 用0.1N 的硫酸滴定，滴至无色为止，读取0.1N硫酸的耗用量即游离碱度数。
PH值:用广泛试纸测定。
配槽：（以1000L例）
先向除油槽内注入1/3的水，再加入计算好的脱脂粉40kg，最后补水至1000L。
添加方法与日常维护:
每m3槽液中添加1kg脱脂粉，游离碱度上升0.1点。
为了更好保证产品品质，建议每两个小时对除油槽的参数进行化验一次，具体由客户自行安排。
磷化处理及工艺
磷化 目录 总述 原理及应用 磷化基础知识 1. 一、磷化原理 2. 二、磷化分类 3. 三、磷化作用及用途 4. 四、磷化膜组成及性质 5. 五、磷化工艺流程 6. 六、影响因素 7. 七、磷化后处理 8. 八、磷化渣 9. 九、磷化膜质量检验 10. 十、游离酸度及总酸度的测定 11. 十一、有色金属磷化 总述 原理及应用 磷化基础知识 总述 磷化( phosphorization )是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。磷化处理工艺应用于工业己有90 多年的历史，大致可以分为三个时期:奠定磷化技术基础时期、磷化技术迅速发展时期和广泛 应用时期。 磷化膜用作钢铁的防腐蚀保护膜，最早的可靠记载是英国Charles Ross 于186 9 年获得的专利 (B.P.No.3119) 。从此，磷化工艺应用于工业生产。在近一个世纪的漫长岁月中，磷化处理技术积累了丰富的经验，有了许多重大的发现。一战期间，磷化技术的发展中心由英国转移至美国。1909 年美国T.W.Coslet 将锌、氧化锌或磷酸锌盐溶于磷酸中制成了第一个锌系磷化液。这一研究成果大大促进了磷化工艺的发展， 拓宽了磷化工艺的发展前途。Parker 防锈公司研究开发的Parco Power 配制磷化液，克服T 许多缺点，将磷化处理时间提高到lho 1929 年Bonderizing 磷化工艺将磷化时间缩短至10min, 1934 年磷化处理技术在工业上取得了革命性的发展，即采用了将磷化液喷射到工件上的方法。二战结束以后，磷化技术很少有突破性进展，只是稳步
化学分析工安全操作规程[详细]
化学分析工安全操作规程 1．目的 制定本规程是为了规范化学分析工的操作,以免发生人身伤害事故. 2．适用范围 适用于有化学分析工岗位的生产车间或作业场所. 3．操作规程 3.1化验室通用安全操作规程 3.1.1使用电器设备安全规程. 3.1.1.1在使用电器设备时,必须事先检查电器开关接地线以及机械设备,各部分是否安全可靠. 3.1.1.2开始工作或停止工作时,必须将开关扣严和拉下. 3.1.1.3要更换保险丝时,要按负荷选用保险丝不准加大或以铜丝代替使用. 3.1.1.4电器开关箱内,不准放任何物品. 3.1.1.5严禁用导电器具去清洗电器和用湿布擦洗电器. 3.1.1.6凡电器动力设备超过允许温度时,应立即停止运转. 3.1.1.7定碳定硫电炉两端设安全罩.安全罩严禁随意拆掉,以免发生触电事故. 3.1.1.8禁止水洒在电器设备和线路上,以免漏电. 3.1.1.9凡使用110伏以上电源装置,仪器的金属外壳必须接地线. 3.1.1.10严禁湿手分、合开关或接触电器设备.
3.1.2使用毒品安全规则: 3.1.2.1凡能产生有毒气体和刺激性气体的操作,应在通风柜内进行,这些气体是:一氧化碳、硫化氢、氟化氢、氯化氢、二氧化碳、氯、碘、二氧化硫、氧化锰、二氧化氮等. 3.1.2.2进行有毒物质的试验时,必须穿工作服戴口罩或面罩、手套,试验后要洗手,试验中禁止饮食、吸烟. 3.1.2.3所有使用过含毒物的溶液,必须由试验的工作人员作一定安全处置合乎排放标准后再倒入下水道,然后清洗仪器和工作地点. 3.1.2.4工作人员手、脸、皮肤有破裂时,不许进行有毒操作,尤其是氢化物的操作,更不允许. 3.1.2.5有毒液体、生产污水或其它腐蚀性强烈的液体取物时,不许用口吸取,只能用抽气管吸取. 3.1.2.6处理无名药品时,不许用口尝,如嗅其味,可用手掌在药物品表面上空向脸部煽动嗅之.禁止用实验室内的任何容器盛放饮料和其它事物. 3.1.2.7使用水银注意事项: a．装水银的玻璃器皿. b．装水银的容器表面应盖一层甘油,有脏水银应盖一层脏水银. c．装水银可能与大气直接接通时,不许在表面上覆盖其它物质,应在水银和大气中间接一段内装活性二氧化锰的玻璃管. d．装水银容器应放在金属质浅盘中,当水银溅出地面时,应填死或以高锰酸钾溶液灌泡.
磷化工艺
金属骨架表面处理工艺 表面处理工艺是通过化学反应在金属骨架表面生成一层细密的磷酸盐膜，促进胶料与金属骨架的粘合。 （一）磷化处理工艺的主要生产设备 1.磷化处理生产线一套 2.胶粘剂喷涂装置一套 3.污水处理系统一套 4.纯水装置一套 （二）生产工艺流程与控制条件 1.磷化处理生产线 （1）磷化处理生产线工艺流程 金属骨架→脱脂（碱洗）→静态水清洗→（酸洗）→动态水清洗→表面调整（停止使用）→磷化处理→静态水清洗→动态水清洗→钝化处理→（浸涂胶粘剂）→ 烘干。 磷化处理生产线6种不同的工艺流程已存贮在计算机中，由计算机控制工艺流程的运作。工艺流程具体如表1所示： （2）基本工艺条件如表2所示： （3）处理液的配制、检测与补充 处理液的配制包括脱脂液、酸洗液、磷化处理液及钝化处理液。 新配液时，处理槽中无旋转篮，清洗水须排尽；新配液搅拌后停放16~24小时，并进行浓度的测定。
a脱脂液： 新配制时：称量70kgFC-4360和80kgFL-4393BG脱脂剂倒入已清洗干净的脱脂槽中缓慢注入自来水，并不断搅拌；当水位超过溢流位时，继续注入自来水，直至与脱脂槽中的水位差为0~50mm则关闭自来水进水阀。开启脱脂槽的循环泵，保证槽内脱脂剂完全溶解。 浓度测定时，用80ml玻璃烧杯从取样口处取样。第一次的样液用来清洗烧杯，用量不少于30ml；清洗完毕后倒回脱脂槽中；用第二次的样液进行浓度测定，样液用量为30~50ml。碱度值为11±2度。 向脱脂槽脱脂剂时，槽中不能停放旋转篮。添加完毕，需开启循环泵0.5~1小时，然后浓度测定。 每班开始生产前，需测定脱脂液的碱度。生产结束后，须向脱脂槽补充自来水至溢流位。 每2个星期脱脂液的除油处理。除油处理时间为2~3小时。脱脂液每半年更换一次。 b.酸洗液的更换与浓度测量 新配制酸洗液时，领取10桶25公斤装工业浓盐酸（30%）倒入酸洗槽中，缓慢注入自来水直至规定刻度。盐酸质量百分比浓度控制在5~10%。（每两个星期抽样送实验室进行浓度检查）。超出浓度范围的应根据实际情况增补盐酸或加水稀释。盐酸罐的盐酸每半年彻底更换清理一次。对严重生锈的骨架应先进行酸洗除锈，除去锈后可在磷化线上进行磷化处理。 c.磷化处理液 新配制时，按表3称量相应重量的磷化处理浓缩液，倒入磷化处理槽中（锌系磷化用9#槽，锌钙系磷化用8#槽），缓慢注入纯水至刻度线处；用经水洗烘干的旋转篮在磷化处理槽中反复上下5次。 浓度测定时，用专用的150ml玻璃烧杯从取样口处取样。第一次的样液用于清洗烧杯，用量不少于20ml，清洗后倒回处理槽中；用第二次的取样液进行浓度测定，样液为90~110ml。检测的项目及浓度要求见表3。 当补充磷化浓缩液时，槽中不能停放旋转篮，如有，须先将旋转篮提离该槽位置后，再补充浓缩液，用原旋转篮在槽中反复上下5次后，让其在槽中旋转0.5~1小时后再浓度的测定，直至达到合格的浓度要求。 每班开始生产前，需测定磷化处理液的各项浓度，合格后，方可进行生产。生产结束后，须向处理槽中补充纯水至要求刻度。 磷化处理液每星期进行一次液渣分离处理，处理时间按沉渣量而定，分离结束后，处理液槽无沉渣；按规定进行处理液的补充与浓度测定。 磷化液两个月彻底清理更换一次，沉渣和结垢必须清理干净。 d.钝化液
酸洗磷化安全操作规范示范文本
酸洗磷化安全操作规范示 范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
酸洗磷化安全操作规范示范文本 使用指引：此管理制度资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 一、酸洗工上班前穿戴好劳保用品，做好上班的一切 准备工作。 二、上班后，首先检查所使用的各种机电设备、工 具，在保证安全的情况下工作。 三、用断线钳剪盘元腰时，头不要低得太很，以免钢 丝跳起伤人。 四、开动行车时一定要严格按照行车操作规程进行操 作，万万不可大意。 五、用穿丝杆穿丝时，一定要小心，把穿丝杆放正挂 牢方可起吊行车，否则，杆掉就会伤人毁物。 六、将盘元向酸池内放时，要慢慢下放，以免溅起溶 液伤人。
七、在运推过程中，要注意脚滑及杠棒掉下碰伤手脚，造成事故。 八、平时捞渣换液时，要站稳站牢，心平气和，合理使用工具，以免失足坠入池中，造成事故。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion
磷化质量的检验
一、钢铁件磷化质量检验规范 、 LFWI-007-02-01 1.适用范围：本标准规定了在钢铁及其合金表面形 成磷化膜的有关技术要求及其检验方法，质量一致 性检验项目有外观，膜重，耐蚀性等。 2．引用标准 2.1 GB/T10125-1997《人造气愤腐蚀试验.盐雾试验》。 2.2 ISO9227《人造环境中的腐蚀试验.盐雾试验》。 2.3法国DIN50942：1996-09《金属的磷化处理》。 2.4兵器工业部WJ464-95《黑色金属磷化规范》。 3.外观检验 3.1方法：目视检测（在100W白炽灯下，距工件400mm处目 测）。 3.2色泽：
锌系磷化和锌钙系磷化膜呈浅灰色～深灰色，锰系磷化膜呈深灰色～黑色，铁系磷化膜呈虹彩色（如黄到蓝灰色）。材料的差异，热处理方式 ，焊接等都会导致磷化膜的颜色差异（如氧化处理的过的锰磷化呈深灰黑色）。黑色磷化应为连续均匀黑色,无发红现象 3.3外观：膜层应连续均匀，无锈迹，无挂灰为合格。 下列缺陷是不允许的： a.疏松的磷化膜。 b.表面有机械损伤，锈斑，白色附着物，黄红斑； c.局部无磷化膜（与客户协商的深孔，深凹处除外）。 允许的缺陷为： d.由于焊接，局部热处理，基体金属组成成份不同，及表面加工状态不同而导致的色泽和结晶差异； e.轻微的小迹，擦白，挂灰； f.局部破坏的工件，无特殊说明对其在磷化界限向磷化部份位移2～5mm； g.因尺寸原因，两次磷化的界限处允许有色差； h.因基材构的原因或在磷化槽中因与支撑物或其他组件的触碰而产生的磷化膜表面的轻微起伏或色差起伏。 3.4尺寸检验 3.4.1对于客户特别强调尺寸要求时，进行该项检查。 3.4.2方法：根据客户提供或指明的标准量具及检验方法进行检验；检验比承双方友好协商而定。 4.膜重(g/㎡) 4.1客户有膜重要求时，可按照《钢铁件磷化膜重测量方法》
磷化工艺流程
磷化工艺 开放分类：化学工程、化学工艺、化工术语 （I）基本原理及分类 磷化工艺过程是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。 1 基本原理 磷化过程包括化学与电化学反应。不同磷化体系、不同其材的磷化反应机理比较复杂。虽然科学家在这方面已做过大量的研究，但至今未完全弄清楚。在很早以前，曾以一个化学反应方程式简单表述磷化成膜机理： 8Fe+5Me(H2PO4)2+8H2O+H3PO4 Me2Fe(PO4)2?4H2O(膜)+Me3(PO4)?4H2O(膜)+7FeHPO4(沉渣)+8H2↑ Me为Mn、Zn 等，Machu等认为，钢铁在含有磷酸及磷酸二氢盐的高温溶液中浸泡，将形成以磷酸盐沉淀物组成的晶粒状磷化膜，并产生磷酸一氢铁沉渣和氢气。这个机理解释比较粗糙，不能完整地解释成膜过程。随着对磷化研究逐步深入，当今，各学者比较赞同的观点是磷化成膜过程主要是由如下4个步聚组成：①酸的浸蚀使基体金属表面H+浓度降低 Fe –2e→ Fe2+ 2H2－+2e→2[H] (1) H2 ②促进剂（氧化剂）加速 [O]+[H] → [R]+H2O Fe2++[O] → Fe3++[R] 式中[O]为促进剂（氧化剂），[R]为还原产物，由于促进剂氧化掉第一步反应所产生的氢原子，加快了反应（1）的速度，进一步导致金属表面H+浓度急剧下降。同时也将溶液中的Fe2+氧化成为Fe3+。 ③磷酸根的多级离解 H3PO4 H2PO4－+H+ HPO42－+2H+ PO43－+3H－（3） 由于金属表面的H+浓度急剧下降，导致磷酸根各级离解平衡向右移动，最终为PO43-。 ④磷酸盐沉淀结晶成为磷化膜 当金属表面离解出的PO43－与溶液中（金属界面）的金属离子（如Zn2+、Mn2+、Ca2+、Fe2+）达到溶度积常数Ksp时，就会形成磷酸盐沉淀 Zn2++Fe2++PO43－+H2O→Zn2Fe(PO4)2?4H2O↓ （4） 3Zn2++2PO43－+4H2O=Zn3(PO4)2?4H2O↓ （5） 磷酸盐沉淀与水分子一起形成磷化晶核，晶核继续长大成为磷化晶粒，无数个晶粒紧密堆集形而上学成磷化膜。 磷酸盐沉淀的副反应将形成磷化沉渣 Fe3++PO43－=FePO4 （6） 以上机理不仅可解释锌系、锰系、锌钙系磷化成膜过程，还可指导磷化配方与磷化工艺的设计。从以上机理可以看出：适当的氧化剂可提高反应（2）的速度；较低的H+浓度可使磷酸根离解反应（3）的离解平衡更易向右移动离解出PO43-；金属表面如存在活性点面结合时，可使沉淀反应（4）（5）不需太大的过饱和
酸洗操作规程
设备操作规程 隧道式碳钢盘卷连续酸洗线操作维护规程 一、设备的性能参数 1、生产线类型一套隧道式酸洗和涂层线，单钩系统 2、产量100,000吨/年 3、材料高碳钢盘条卷 4、毛工作时间8,200小时/年 5、净工作时间7,000小时/年 6、产能系数设计为85% 7、平均盘卷重量 2.2吨 8、平均装载重量 2.2吨 9、产量15吨/小时设计 10、装载数7批/小时设计 11、设计总产量107,800 t/ a 设计 12、参考钢线规格80%的钢丝为5.5-8mm 13、盘卷尺寸/线径 5.5-13mm 内径1,300 mm 外径1,500 mm 长度包装后最大2,000mm 14、盘卷重量最大2,500公斤 15、钢等级含碳量0.7%~0.9%的线材 16、吊钩的有效长度3,200 mm 17、操作机有效提升重量最大4,300公斤 18、酸洗溶液串联式盐酸酸洗 二、工艺流程
盘条——穿线——酸洗——水洗1——磷化——水洗2——硼化——烘干——下线 三、设计原则 1、上线： 1.1钢丝载体为“C”型吊钩。数量≥13个。 1.2铲车上、下线。数量2台。 1.3时间约8分钟（含解卷和穿线） 2、操作机：三台 2.1该操作机采用激光机械双系统进行定位。 2.2该操作及采用刚性操作臂两点卷扬连接，配备压力传感器，检测钢丝绳的应力，预防和避免钢丝绳断绳造成的危害。 3、酸洗槽： 3.1数量：4个。（三用一备）。 3.2配置：PLC控制 a均含外加热系统（40-50℃）； b震动机构； c高紊流喷嘴； d液面自动显示和控制； e酸液自动补加和排放。 f槽体为进口PP板（≥20mm）；正常使用寿命≥15年。 3.3总时间：约24~30分钟。 4、水洗：两道 4.1槽体为进口PP板（≥20mm）；正常使用寿命≥15年； 4.2高压冲洗：含内、外喷淋系统一套。 4.3浸洗：液面自动控制；4.4总时间：约5~8分钟。 5、磷化： 5.1数量：两个（一用一备，备用槽目前可作为中转工位）；
钢铁中磷的测定磷钼蓝吸光光度法
钢铁中磷的测定——磷钼蓝吸光光度法 实 验 报 告 班级：应121-2 姓名：曲红玲 学号：201269503222 同组人：王双孙艺 指导老师：王美兰老师
一、实验目的 1、了解钢铁中磷的测定意义。 2、掌握钢铁中磷的测定方法。 3、掌握溶液的定量转移配制，称量等基本操作。 二、实验原理 1、磷的测定是钢铁分析的一个必测指标。磷是典型的非金属元素,它在钢铁及合 金中主要以固熔体的磷化铁(Fe 2P、Fe 3 P)形式存在,还有少量的磷酸盐等夹杂物, 其来源一般从矿石带入。磷是钢铁的有害元素,它使钢铁发生冷脆,降低冲击韧性和影响锻接,一般钢材P控制不大于0.06%,高级的合金钢在0.03%以下,在某些特殊钢中,为提高其耐磨性而只允许达0.10%左右,因此,钢铁及合金中磷的测定是一项必不可少的项目。 2、工厂实用分析方法有：滴定法，分光光度法。 分光光度法有钒钼黄和钼蓝法两类。钒钼黄是磷酸与钒酸、钼酸作用形成磷钒钼黄杂多酸直接测定。钼蓝法是将磷钼杂多酸还原成钼蓝后进行测定，所用还原剂有氯化亚锡、抗坏血酸、硫酸联胺和亚硫酸盐等。 3、分析方法 4、本实验采用磷钼蓝吸光光度法
试样用王水溶解，高氯酸冒烟以氧化磷，加钼酸铵使磷转化为磷钼配合离子。用氟化物掩蔽铁离子，以氯化亚锡还原成钼蓝．分光光度法测定。主要反应：3Fe3P+41HNO3→9Fe(NO3)3+3H3PO4+14NO↑+16H2O Fe3P+13HNO3→3Fe(NO3)3+3H3PO3+4NO↑+5H2O 4H3PO3+HClO4→4H3PO4+HCl H3PO4+12H2MoO4→H3(P(MoO10)4)+12 H2O H3(P(MoO10)4)+8H++4Sn2+→（2Mo2.4MoO3）2.H3PO4+4Sn4++4H2 生成的磷钼蓝络合物的蓝色深浅与磷的含量成正比，据此可比色测定磷的含量。 三、仪器与试剂 1、实验仪器 721分光光度计，分析天平，移液管（10ml，5ml，2ml，1ml），吸耳球，烧杯（100ml 5个，400ml 1个，500ml 1个），50ml容量瓶4个，100ml容量瓶2个，玻璃棒，电炉，量筒（10ml 4个，50ml 1个），秒表，滤纸，洗瓶。 2、实验试剂 王水(盐酸：硝酸=3：1) 高氯酸(浓) 亚硫酸钠溶液(10％) 钼酸铵溶液(5％) 6%的H2SO4溶液：量取466mL蒸馏水至500 mL烧杯中，再量取28 mL浓硫酸缓慢加入水中，用玻璃棒引流并搅拌， 6．氟化钠-氯化亚锡溶液：称取2.4g氟化钠溶解于100 mL水中，必要时加热，加入0.2g氯化亚锡，搅拌溶解，当天使用。 7．磷标准溶液（0.01mg/mL）：取10 mL0.1mg/mL磷标准溶液该溶液放入100 mL 容量瓶中，并加水稀释至刻度，即得到0.01mg/mL磷标准溶液 8．铬高试样空白参比溶液（于剩余显色液中滴加3%KMnO4至呈红色放置1min 以上，滴加Na2SO3溶液至红色消退） 四、实验步骤：
金属表面的磷化处理方法
金属表面的磷化处理方法 根据本发明的方法，将经过上述除油清洗的工件浸入酸性磷化液中，磷化的水溶液含有锌化合物，其含量相当于0.5克/升-1.5克/升的锌离子，相当于5-30克/升磷酸根离子的磷酸盐，相当于0.01至0.2克/升亚硝酸根离子的亚硝酸盐和(或)0.05至2克/升的芳族硝基化合物，溶液温度为40°-70℃，浸渍15至120秒。然后以同样温度的同样磷化液喷2秒以上，通常在喷后依次用自来水及去离子水清洗。 磷化液中的主要成份是锌离子，含量可以是0.5-1.5克/升，最好是0.7-1.2克/升。低于0.5克/升时，就不能产生均匀的磷化膜，而只形成不均匀的蓝膜。含量高于1.5克/升时，会产生均匀磷化膜，但膜层易于含有叶片状结晶，就象普通喷淋工艺所形成的那样，因而就不宜于作阳离子电泳漆的底层。锌离子的加入，可用氧化锌、碳酸锌、硝酸锌等。磷酸盐离子含量可为5至30克/升，最好是10至20克/升。低于5克/升时易于形成不均匀的膜层，超过30克/升时不会再有很大的作用。磷酸根离子的来源可为磷酸、磷酸钠、磷酸锌、磷酸镍等。 作为磷化促进剂，可用亚硝酸根离子。其含量为0.01-0.2克/升，最好是0.04-0.15 克/升。或者是使用芳族硝基化合物，含量为0.05-2克/升，最好是0.1-1.5克/升。亦可二者共用。倘若这些促进剂含量低于下限，就不可能获得足够的磷化，而生成黄锈或类似的膜层。如含量超过上限，就会形成不均匀的蓝色膜层。亚硝酸根离子的来源可为亚硝酸钠、亚硝酸铵等。至于芳族硝基化合物，则可用间-硝基苯磺酸盐类(如间硝基苯磺酸钠)、硝基苯甲酸、硝基间苯二酚等。 磷化液除含有上述锌离子、磷酸盐离子、亚硝酸盐离子及一种芳族硝基化合物外，还可以含有硝酸盐离子、氯酸盐离子、镍离子和钴离子。这些任选的附加离子含量可为:硝酸盐1-10克/升，最好是2-8克/升；氯酸盐0.05-2克/升，最好是0.2-1.5克/升；镍离子0.05-2克/升，最好是0.2-1.5克/升；钴离子0.05-2克/升，最好是0.1至1克/升。这些附加成分可为一种，亦可为两种或两种以上结合使用。其添加形式最好是硝酸、硝酸钠、硝酸铵、硝酸锌、硝酸镍、盐酸、氯酸钠、氯酸铵、碳酸镍、硝酸镍、氯化镍、磷酸镍、碳酸钴、硝酸钴、氯化钴、磷酸钴等。 用这种磷化液处理时，磷化液温度可为40°-70℃，最好是45°-60℃。温度低于40℃时，不能平稳地获得磷化，要获得令人满意的磷化膜需要较长时间的处理。温度超过70℃时，磷化液的成分会不平衡，这是由于促进剂的分解和一些成分沉淀所致，因而就不可能得到令人满意的膜层。 关于处理时间方面，首先是浸渍15-120秒，然后喷2-60秒。最好是浸渍30-50秒，然后喷5-45秒。如果浸渍时间不到15秒，就不可能获得良好的立方晶体，而会形成不好的叶片状晶体。浸渍时间即使超过120秒，也不会得到任何较大的收效，而只会增加了设备。喷淋的时间倘若不足2秒，浸渍时沉积上去的污渣冲洗不净，就会紧附于工件的表面，在用水清洗的工序时也几乎不能把它们除去。这样，电泳漆膜的结合力和外观质量就会受损。若喷淋时间超过60秒，也不会再产生更好的效果，其结果亦只是增大了设备费用。 按本发明的方法来磷化，就可以使内凹陷部位(如侧梁之内侧、门内侧等)耐腐蚀性能大大提高。而
2015年最新磷化废水处理实验报告
磷化废水是在金属磷化处理工艺的进行中产生的漂洗废水（或酸性、或碱性）、酸洗废液、磷化废液以及碱洗废水的混合废水。本次磷化废水处理实验研究以表1 中所示水质进行实验研究。更多新型实验技术尽在北京爱尔斯姆。 由上表可知磷化工艺废水主要含磷、锌、铁、酸、碱等污染物,并具有很高的COD Cr值。其中磷化废液外观浑浊并有一种难闻气味,含有大量FeH2PO4沉淀及悬浮物,成分复杂,如不加以治理直接排放,将会严重污染环境。 磷化废水处理实验 1、磷化废水的预处理 将碱洗废水混入磷化废液,形成含有大量悬浮物,有着难闻气味,外观呈灰色乳状的乳化液(下简称乳化液)。经撇油处理后,用聚合硫酸铁絮凝破乳,再加少许聚丙烯酰胺加速沉淀,分离出清水备用。 2、磷化废水中的COD Cr降低
COD Cr高达19000mg/L的乳化液预处理后,分离出的清液COD Cr降为2000mg/L,且外观无色透明,将该清液与酸洗废液、酸性漂洗废水混合,采用氧化剂TSC(我院复配,属氯系配方)两次氧化后,用活性炭吸附,达到有效降低COD Cr的目的。 预处理分离出的乳化液清液与酸洗废液、酸性漂洗废水混合,其COD Cr为1000～1500mg/L,进行氧化处理再经砂滤,出水COD Cr降至 500mg/L,接着进行二次氧化处理,出水COD Cr降至200～300mg/L,最后经活性炭吸附,使出水COD Cr降至100mg/L以下,低于国家综合污水排放标准中所规定的COD Cr<150mg/L的要求。 3、磷化废水中的锌、铁、磷去除 磷酸为中强酸,在水中分三步解离,PO43-浓度随PH值升高而增大,因此,只要调整到合适的PH值,在磷化废液中会有大量PO43-产生如下沉淀：3Fe2++2PO43-=Fe3(PO4)2 Ksp=1×10-30 Fe3++PO43-=FePO4 Ksp=1.3×10-22 3Zn2++2PO43-=Zn3(PO4)2 Ksp=9.1×10-31 基于上述原理,将含有大量P、Zn、Fe的磷化废液与高浓度的碱洗废水混合,形成乳化液,pH值为7～8,使得大多数的P、Zn、Fe以锌、铁的磷酸盐沉淀形式存在于乳化液中,通过絮凝、沉降、分离而被除去。目前,许多企业所采用的预处理工艺便是基于上述原理。而对于从乳化
磷化处理技术+配方
磷化处理技术(1) 所谓磷化处理是指金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触，发生化学反应而在金属表面生成稳定的不溶性的无机化合物膜层的一种表面的化学处理方法。所形成的膜称为磷化膜。它的成膜机理为：（以锌系为例） a)金属的溶解过程 当金属浸入磷化液中时，先与磷化液中的磷酸作用，生成一代磷酸铁，并有大量的氢气析出。其化学反应为； Fe+2H 3PO 4 =Fe (H 2 PO 4 ) 2 +H 2? ↑ (1) 上式表明，磷化开始时，仅有金属的溶解，而无膜生成。 b)促进剂的加速 上步反应释放出的氢气被吸附在金属工件表面上，进而阻止磷化膜的形成。因此加入氧化型促进剂以去除氢气。其化学反应式为： 3Zn(H 2PO 4 ) 2 +Fe+2NaNO 2 =Zn 3 (PO 4 ) 2 +2FePO 4 +N 2 ↑+2NaH 2 PO 4 +4H 2 O (2) 上式是以亚硝酸钠为促进剂的作用机理。 c)水解反应与磷酸的三级离解 磷化槽液中基本成分是一种或多种重金属的酸式磷酸盐，其分子式 Me(H 2PO 4 ) 2 ，这些酸式磷酸盐溶于水，在一定浓度及PH值下发生水解泛音法，产 生游离磷酸： Me(H 2PO 4 ) 2 =MeHPO 4 +H 3 PO 4 ( 3 ) 3MeHPO 4=Me 3 (PO 4 ) 2 +H 3 PO 4 ( 4 ) H 3PO 3 =H 2 PO 4 -+H+=HPO 4 2-+2H+=PO 4 3-+3H+ ( 5 ) 由于金属工件表面的氢离子浓度急剧下降，导致磷酸根各级离解平衡向右移动，最终成为磷酸根。 d)磷化膜的形成 当金属表面离解出的三价磷酸根与磷化槽液中的（工件表面）的金属离子（如
酸洗磷化作业指导书
酸洗磷化作业指导书 1.0适用范围: 适用于酸洗磷化作业过程. 2.0材料准备 2.1材料数量：棒材，20-30根/次；盘材，1吨/次。 2.2材料表面处理 棒材：将材料表面的油污、污物擦拭干净备用； 盘材：将材料表面的灰尘、污物吹净备用。 2.3材料的防护： 化工材料：是否专人负责管理，管理措施是否落实到位，要防止丢失、损坏、污染、高温日晒、雨淋等。 金属材料：防止生锈，潮湿、磕碰、划伤等。 3.0设备及工装准备： 3.1天车：检查天车运行是否平稳，可靠，开关是否灵敏，电机是否正常、钢丝绳油污缠绕机其他影响安全使用的隐患； 3.2吊具及锁具：检查吊具索具是够牢固，有无裂纹、断裂、严重磨损、变形、紧固件松动等影响吊装安全的缺陷。 3.3电器及加热设备：空开、漏电保护器等电器件动作是否可靠、热电耦是否有效、精度是否合格、接地是否可靠、加热管的接线及工作是否可靠、三相电压及电流是否平衡。加热过程中池区周围要设有明显的防触电警示标示。 3.4水泵：工作是否正常，压力和出水量是否符合使用要求。防酸泵工作是否正常。 3.5水池：水池内的液面高度是否符合要求，是否有漏液现象，托料架是否有明显变形或开裂，是否有影响使用的其他缺陷。 3.6环境：工作时是否通风良好，人员防护器具是否有效，是否在就近有干净的水源供人员防护清洗用水，停工时的水、酸、电的防护措施是否有效。以上工作确认无误后，方可进行生产。 4.0操作步骤 4.1酸洗 4.1.1配制酸洗液 4.1.1.1酸洗液浓度要求一般为20﹪. 4.1.1.2在夏季可在18﹪，如果挥发严重，可适当加入酸雾抑制剂，如果腐蚀速度过快，可适当加入缓释剂。 4.1.1.3方池酸洗液底部至液面的最终高度为1.65~1.7米； 4.1.1.4长池酸洗液底部至液面的最终高度为0.45?0.5米； 4.1.1.5分别根据盐酸进货时的浓度确定在方池和长池中浓酸和清水的比例，盐酸浓度的测定方法见本节4.1.2。 4.1.2首次配制时：先将淸水注入酸洗池，达到需要的高度后，将浓盐酸注入
酸洗工艺流程
(一)利用酸溶液去除钢铁表面上的氧化皮和锈蚀物的方法称为酸洗。氧化皮、铁锈等铁的氧化物(Fe3O4，Fe2O3，FeO等)与酸溶液发生化学反应，形成盐类溶于酸溶液中而被除去。酸洗用酸有硫酸、盐酸、磷酸、硝酸、铬酸、氢氟酸和混合酸等。最常用的是硫酸和盐酸。酸洗工艺主要有浸渍酸洗法、喷射酸洗法和酸膏除锈法。一般多用浸渍酸洗法，大批量生产中可采用喷射法。钢铁零件一般在10％～20％(体积)硫酸溶液中酸洗，温度为40℃。当溶液中含铁量超过80g/L，硫酸亚铁超过215g/L时，应更换酸洗液。常温下，用20％～80％(体积)的盐酸溶液对钢铁进行酸洗，不易发生过腐蚀和氢脆现象。由于酸对金属的腐蚀作用很大，需要添加缓蚀剂。清洗后金属表面成银白色，同时钝化表面，提高不锈钢抗腐蚀能力。?? ??(二)为了消除硅藻土载体表面吸附，减少色谱峰拖尾，载体在使用前需进行酸洗或碱洗处理。酸洗是把载体用6mol/L盐酸浸煮2h或浓盐酸加热浸煮30min，过滤，用水洗至中性，烘干。酸洗可除去表面上的铁、铝、钙、镁等杂质，但不能除去硅醇基。酸洗载体适宜于分析酸性样品。?? ??（三）酸洗常用的酸为：盐酸、硫酸、硝酸、磷酸、氢氟酸。在酸洗时务必加入 酸洗缓蚀剂，防止酸对金属的腐蚀。 ?????钢丝酸洗后还要中和与润滑，因此它的工艺过程包括去锈、酸洗、水洗、涂层、干燥等5～8个流程。由于各种钢丝的生产工艺不同，其酸洗工艺也不同。??????1.适用于线材、半成品拉制的酸洗方法? ?????现以线材为例，叙述几种常用酸洗工艺。至于经过热处理的半成品，一般不另行剥壳去锈即直接进入酸洗。其它操作顺序则与线材相同。? ?????(1)以剥壳、上石灰糊为主的酸洗工艺其工艺流程为。? ?????线材—啼剥壳去锈—→酸洗—→水洗—→高压水冲洗—→上油脂石灰糊—→干燥?
表面处理工安全操作规程
表面处理工安全操作规程 1．目的 制定本规程是为了规范表面处理工的操作。 2．适用范围 适用于有表面处理工岗位的生产车间或作业场所。 3．操作规程 3.1法兰处理工安全操作规程 3.1.1当班人员工作时，应穿戴好防护用品。 3.1.2法兰槽应有抽风设备，工作时应将风机全部打开，如风机运转不正常，应停机检修。 3.1.3工作前应检查设备接地情况，并检查仪表是否良好。 3.1.4工作中应按工艺要求经常调整好法兰溶液的化学成分。 3.1.5加水调整法兰槽温度时，冷水应沿槽壁缓慢加入，防止硷液溅出。 3.1.6当液溅到衣服和皮肤上时，应立即用冷水冲洗干净。 3.1.7工作完毕，应立即将设备附近的地面冲洗干净。 3.1.8废液应集中回收或经中和统一处理。 3.2酸洗处理工安全操作规程 3.2.1酸洗人员工作时，应穿戴好防护用品。 3.2.2酸洗槽应有抽风设备，倒酸溶液和酸洗过程中，均应开动风机，酸洗槽周围应加遮拦。 3.2.3运送酸洗液或向槽内注入酸液时，应有专用的抬具和夹具，不准站在槽沿上。 3.2.4配制酸液时，应先向槽内注水，然后再将酸液缓慢注入槽内，如配制混合酸，则先向槽内注水，然后向槽内注入盐酸，最后加硫酸，配制过程中严禁倾倒。 3.2.5所需酸洗工件的温度应符合规定。 3.2.6工件入槽应尽量缓慢进入液面，严禁将碱性物质带入酸槽内，人体沾上酸液应立即冲洗，工作场地应备有必要的药品。 3.2.7酸洗后的工件应立即清洗干净，并按规定，中和工件表面的酸性。 3.2.8经常检查工夹具、起重设备和通风管道受腐蚀的情况，发现问题应立即修理更换，大型工件及板料酸洗时，行车及其它专用吊具应经常检查，定期更换或维修，在槽面上工作时，应对槽面加盖。 3.2.9酸的保存，贮藏应遵守有关规定，废酸液应集中回收或统一处理，用管子引流酸或废液时，不准用口吸。 3.3磷化处理工安全操作规程 3.3.1工作前按规定穿戴好防护用品。打开通风系统，检查是否完好。 3.3.2对化学去油槽及酸槽，在工作中要加水时，必须用胶皮管子在远距离缓慢加入。 3.3.3除油槽内使用温度不许超过120°C。 3.3.4烘烤箱使用温度不要超过规定值。 3.3.5配制各种溶液时，必须熟悉化学物品的性能，按比例、按规定先后次序缓慢加入。3.3.6工作场地严禁饮食，有易燃物的地方，禁止吸烟和使用电炉。 3.3.7对化学物品、易燃品，要在指定地点保存，并有专人负责。 3.3.8工件入槽应利用起吊设备并要慢速下降，缓慢进入液面，防止化学溶液飞溅。酸、碱
工厂化学实验报告表格
工厂化学实验报告表格 篇一：综合实验预习报告 实验目的 通过陶瓷工艺设计性综合实验，达到以下目的： （1）了解常用陶瓷原料在陶瓷坯料中的作用；（2）掌握坯料配方设计和实验研究方法；（3）掌握实验技能，提高动手能力；（4）提高分析问题和解决问题的能力； （5）为毕业论文实验、进一步深造或从事专业技术工作奠定良好的基础。 2、实验安排 查找相关资料，进行长石质日用陶瓷坯料的配方设计，完成实验预习报告。实验过程性能测试 泥浆的流动性性能测试瓷坯的抗弯强度测试 完成实验总结报告 3.实验方案设计 长石质日用瓷使用的各种原料 各原料的化学组成（1）实验室原材料的化学组成 表1实验原料的化学组成（wt%） 原料石英长石生砂石碱矸滑石粉洪江土苏州土SiO2 Al2O3Fe2O3TiO2
--－－ CaO- MgO- K2O--－ Na2O--－ 烧失量 3,各原料的作用及适宜范围（1）粘土 软质：硬度低，可塑性、结合性好，杂质较多，成泥后干燥收缩率大，烧后白度低。苏州土、洪江土、碱矸（实验室提供）等。 硬质：硬度较高，可塑性、结合性较差，杂质少，干燥收缩率小，烧后白度高。实验室提供大同土（生砂石）。粘土在陶瓷坯料中的作用： a、赋予坯料以可塑性或结合性。保证成型性能及泥浆稳定性。强可塑性粘土一般小于15% b、赋予以一定的干燥强度。保证后续工序顺利进行 c、构成坯体的主体，总量一般50％左右。 d、烧成过程中转化为莫来石等铝硅化合物，构成坯体和材料的骨架。长石 钾、钠长石，K2O（Na2O）?Al2O3?6SiO2硬度莫氏
5~6级；无可塑性，瘠性原料。钾长石：肉红色透明感岩石；熔融温度1200～1220℃，高温黏度较大，对黏土和石 英的溶解能力较低。 钠长石：淡肉红色略白色透明感岩石；熔融温度1180～1200℃，高温黏度较小，对黏土和石英的溶解能力 较高。长石在坯料中的作用： a、约1000℃长石开始熔融，液相填充于固相颗粒之间，提高坯体的致密度，冷却后转化为玻璃相与固相颗粒牢固 结合，提高产品的强度、透明度等性能。 b、溶解黏土和长石，在液相中析出晶须状莫来石晶体，提高产品的强度、热稳定性等。 C、降低干燥收缩，提高干燥速度。 d、降低烧成温度，实验室提供山西闻喜长石引入量20%~40%。（3）石英 理论组成：SiO2；熔点：1713℃；硬度：莫氏7级；白色块状或砂状，瘠性原料。晶型转变：β-石英?α-石英（573℃）ΔV＝％，实验室提供河南石英砂引入量 20%~40%。 石英在陶瓷坯料中的作用： a、高温下部分溶解于液相，提高液相的高温黏度，未 熔石英颗粒与黏土转化物一起构成坯体骨架，防止产品变形。
2020新版磷化设备安全操作规程
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 2020新版磷化设备安全操作规 程 Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
2020新版磷化设备安全操作规程 1、目的 本规程用于指导操作者正确操作和使用设备。 2、适用范围 本规程适用于指导本公司磷化设备的操作与安全操作。 3、管理内容 3.1操作规程 3.1.1产品装挂后汽油清洗：使用电动葫芦进行操作。 3.1.2磷化 3.1.2.1手动线 3.1.2.1.1打开电源开关。 3.1.2.1.2打开热水槽和磷化槽加热开关。 3.1.2.1.3设定磷化液自动温度控制系统温度值。
3.1.2.1.4使用电动葫芦进行操作。 3.1.2.1.5磷化生产完成后关闭热水槽、磷化槽加热开关再关闭电源开关。 3.1.2.2自动线 3.1.2.2.1打开电源开关，对中轮式运输机进行空载试运行。 3.1.2.2.2设定磷化槽和热水槽自动温度控制系统温度值。 3.1.2.2.3打开热水槽和磷化槽加热开关。 3.1.2.2.4使用中轮式运输机进行磷化生产。 3.1.2.2.5磷化生产完成后关闭热水槽、磷化槽加热开关再关闭电源开关。 3.1.3浸油 3.1.3.1设定浸油槽自动温度控制系统温度值。 3.1.3.2打开浸油槽加热开关。 3.1.3.3使用电动葫芦进行操作。 3.1.3.4浸油生产完成后关闭加热开关。 3.2安全操作规程
钢铁的磷化处理
钢铁的磷化处理 【摘要】：本文主要介绍了磷化处理技术。磷化是指金属在酸性磷酸盐溶液中生成一层难溶的磷酸盐膜,以提高金属的耐蚀性和金属与涂层间的结合力。本文在介绍了中温、高温实验的基础上，采用对比的方法，重点研究了两种种磷化工艺和配方，针对工件在磷化处理中出现的问题，进行调查分析，寻找解决办法，从而进一步改良实验。本文致力于研究一种性能全面的钢铁中温、高温磷化工艺,且通过对磷化膜的性能的检测，探讨了磷化液主要成分和磷化工艺条件对磷化膜质量的影响。 【关键词】磷化液高温磷化中温磷化酸度 前言 钢铁零件在含有锰、铁、锌、钙的磷酸盐溶液中进行化学处理，使其表面形成一层难溶于水的磷酸盐保护膜的方法，叫做磷化处理（或磷酸盐处理）. 由于反应生成的磷化膜和基体结合牢固,且有微孔结构,所以具有良好的吸 附性能,大量用做涂料底层。另外,磷化膜还有良好的润滑性,电绝缘性和耐蚀性,使其广泛应用于汽车、轮船、机械制造、航空航天和家用电器等领域。我国磷化技术起步较晚,但经过近二十年的发展,我们在磷化技术的复配、机理研究等方面也获得了可喜的进步,从而大大提高了磷化膜的耐蚀性及漆膜的配套性。目前, 随着社会的发展与进步,人们对磷化产品的要求也愈来愈高,即不但希望它性能 优良,更希望它能满足社会的环境要求、人们的健康要求及经济要求。所以,无毒环保、低成本,高性能就成为近些年磷化领域的主要研究方向。并且,经过研究人员多年的努力,我国在这些研究领域里取得了瞩目的成果,推出了大量的适于各 种材料的磷化配方。 钢铁的磷化用途很广，如防腐、油漆底层、冷加工润滑、减摩、电绝缘等。目前，用于生产的磷化处理方法有：高温、中温、低温的磷化处理，四合一磷化处理等.磷化的主要目的是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑作用。本实验主要对中温，高温磷化做了一系列研究。 基本原理 1、磷化的定义 将钢铁、铝、锌及镀锌钢板等在某些以酸式磷酸盐为主，同时含有多种复合添加剂的溶液中经过化学处理，在固体材料或零件的表面上生成一定厚度以磷酸盐为主要成分，难溶于水的覆盖层，这种化学处理工艺过程称为磷化。 2、磷化膜的外观及组成 （1）外观：磷化膜的厚度为5—20um,由于基体材料及磷化工艺的不同可由深灰到黑灰色，特殊工艺可实现纯黑色、红色及彩色 磷酸盐转化膜外观呈灰色或黑色，是有一系列大小不同的晶体所组成，在晶体的联结点上形成细小裂缝的多孔结构。经过填充、浸油或涂漆处理后，在大气
磷化处理技术条件
钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件 本标准适用于钢铁工件涂漆前的磷化处理?经处理所形成的磷化膜用作油漆底层，以增强 漆膜与钢铁基体的附著力及防护性，提高钢铁工件的涂漆质量? 1.磷化膜分类 磷化膜按其重量及用途的分类见表1. 分类膜重G/M2膜的组成 用途 次轻量级0.2?1.0主要由磷酸铁，磷酸钙或其他金属的磷酸盐所组成.用作较大形变钢铁工件的油漆底层. 轻量级1.1?4.5主要由磷酸锌和（或）他金属的磷酸盐所组成.用作油漆底层 次重量级4.6?7.5主要由磷酸铁和（或）其他金属的磷酸盐所组成.可用作基本不发生形变钢铁工件的油漆底层 重量级＞7.5主要由磷酸铁,磷酸锰和（或）其他金属的磷酸盐所组成.不作油漆底层 2.技术要求 2.1待处理的工件应符合下列要求： 2.1.1无特别规定时，工件的机械加工，成型，焊接和打孔应在处理前完成. 2.1.2工件的表面质量应符合技术文件的规定. 2.2工件的热处理 特殊用途的零件,应在磷化处理前消除应力及处理后消除氢脆. 2.3前处理 2.3.1工件表面的油污,锈及氧化皮可用一枫中国庶科人］或几种方法清理. 2.3.2脱脂后的工件，不应有油脂，乳浊液等污物，其表面应能被水完全润湿. 2.3.3酸洗后工件，不应有目视可见的氧化物，锈及过腐蚀现象，其表面应色泽均匀. 2.3.4喷抛丸清理后的工件，不应有漏喷，磨料粘附，锈蚀及油污，其表面应露出金属本色
2.4磷化处理 2.4.1磷化处理的主要施工方法可采用浸渍法, 喷淋法或浸喷组合的方法进行. 2.4.2对于轻度油污或锈蚀的工件, 可以采用前处理和磷化或采用脱脂, 除锈, 磷化和钝 化一步法进行. 2.4.3磷化处理可以在以锌, 锰, 锌钙, 碱金属, 其他金属或氨的磷酸二氢盐为主要成分的溶液中进行. 2.4.4磷化槽液的配制, 调整及管理应按工艺规定的要求进行. 2.4.5盛装磷化液的槽体材料或衬里材料应耐磷酸盐腐蚀, 所有制作磷化设备的材料或接触槽液的材料应不影响磷化液及损害磷化膜质量. 2.4.6工件表面生成的磷化膜应符合2.6, 2.7, 2.8 ,2.9条的技术要求. 2.5 后处理 2.5.1为了提高磷化膜的耐腐蚀性能, 水洗后磷化工件建议在铬酸, 重铬酸盐或其他类型的钝化液中进行钝化. 2.5.2磷化或钝化后的工件, 一般情况下应进行水洗, 为了提高工件表面的清洗质量, 可 采用脱离子水作最终水洗. 2.5.3最终水洗后的工件, 一般需干燥后方可涂漆. 2.5.4为了防止工件表面被污染或重新锈蚀, 干燥后应尽快的涂漆. 2.5.5磷化与涂漆间隔一般不超过16H, 对特殊的加工工序及特殊的零件可适当延长间隔时间, 但此期间的工件表面不得被污染或重新锈蚀. 2.6磷化膜外观 2.6.1磷化后工件的颜色应为浅灰色到深灰色或彩色, 膜层应结晶致密, 连续和均匀. 2.6.2磷化后的工件具有下列情况或其中之一时, 均为允许缺陷. 2.6.2.1轻微的水迹, 重铬酸盐的痕迹, 擦白及挂灰现象. 2.6.2.2由于局部热处理, 焊接以及表面加工状态的不同而造成颜色和结晶不均匀. 2.6.2.3在焊缝的气孔和夹渣处无磷化膜. 2.6.3磷化后的工件具有下列情况之一时, 均为不允许缺陷. 2.6. 3.1疏松的磷化膜层.