外观检验判定标准(新)

锻件检验标准

陕西博菲特流体控制装备制造有限公司作业规定文件名称：锻造检验作业规定文件编号：版次：发行日期：受控状态：分发号：核准：审查：编制：

一、目的：为确保锻件毛坯进厂检验时有据可依，规范锻件检验流程，提高对锻件的检验水平，特制定本标准一、范围所有的锻打件产品(含毛坯、半成品、成品) 二、权责 (一)本标准由技术部制订、更改、规范 (二)质检部负责本标准的实施，供应部、生产部及其它相关部门协助执行三、内容 (一)外观及常见缺陷检验项目 1、裂纹裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。 2、折叠折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属汇合到一起而形成的。它可以是由两股（或多股）金属对流汇合而形成；也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近部分的表层金属带着流动，两者汇合而形成的；也可以是由于变形金属发生弯曲、回流而形成；还可以是部分金属局部变形，被压人另一部分金属内而形成。 3、大晶粒大晶粒通常是由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起的。铝合金变形程度过大，形成织构；高温合金变形温度过低，形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒，晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低，疲劳性能明显下降。 4、晶粒不均匀晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗大，某些部位却较小。晶粒不均匀将使锻件的持久性能、疲劳性能明显下降。 5、冷硬现象变形时由于温度偏低或变形速度太快，以及锻后冷却过快，均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化（硬化），从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度，但降低了塑性和韧性。严重的冷硬现象可能引起锻裂。 6、龟裂龟裂是在锻件表面呈现较浅的龟状裂纹。在锻件成形中受拉应力的表面（例如，未充满的凸出部分或受弯曲的部分）最容易产生这种缺陷。 7、飞边裂纹飞边裂纹是模锻及切边时在分模面处产生的裂纹。 8、分模面裂纹分模面裂纹是指沿锻件分模面产生的裂纹。原材料非金属夹杂多，模锻时向分模面流动与集中或缩管残余在模锻时挤人飞边后常形成分模面裂纹。 9、穿流穿流是流线分布不当的一种形式。在穿流区，原先成一定角度分布的流线汇合在一起形成穿流，并可能使穿流区内、外的晶粒大小相差较为悬殊。

检验判定标准之毛巾

1适用范围 1.1本标准适用于以纺织纤维为原料的各类机织毛巾的检验。 2定义及分等规定 2.1毛巾：以纺织纤维为原料，表面起毛圈或毛圈经割绒的织物，用于日常生活中洗擦、保暖、装饰等用途（如方巾、面巾、浴巾、毛巾被等）。 2.2割绒毛巾：表面毛圈经割绒处理的毛巾。 2.3毛巾产品的质量等级分为优等品、一等品及合格品三个品等。产品的验收品等应按技术文件规定要求为准。如技术文件要求为优等品，则按优等品指标进行验收；如技术文件要求为一等品，则按一等品指标进行验收；如技术文件要求为合格品，则按合格品指标进行验收。 3检验判定标准 3.1内在质量要求

3.2外观质量要求

4测试方法 4.1公定回潮时重量检验：按GB/T9995测定称量时的回潮率，根据GB/T9994的公定回潮率计算公定回潮率时的重量。 4.2断裂强力的测定按GB/T227 A法执行。 4.3脱毛率的测定按GB/T22798执行。 4.4纤维含量的测定按GB/T2910和GB/T2911执行。 4.5耐皂洗色牢度的测定按GB/T3921方法C执行。 4.6耐摩擦色牢度的测定按GB/T3920执行。 4.7耐氯漂色牢度的测定按GB/T7069执行。 4.8外观质量检验按GB/T22864-2009第6.2条执行。 5抽样方案及检验规则 5.1抽样规则 5.1.1内在质量检验抽样数量应满足测试要求数量。复检时应另外进行随机取样。 5.1.2外观质量检验抽样方案见表1，单位为条。表1 外观质量检验抽样方案

5.2检验规则 5.2.1以同一时间内所交付的相同材料,相同规格的产品为一批,由质量部从每批的包装内抽取样品进行检验，检验项目为上述全部项目。 5.2.2内在质量检验样品从检验批中随机抽取，当首次检验发现有不合格项时，可再次抽样复检，如复检仍不合格，则判定该批不合格；外观质量按抽样检查表1执行。 5.2.3抽样检查后，如内在质量不合格，不论外观检验是否合格，都判定整批不合格；当内在质量合格后，如外观质量不合格数小于或等于Ac，则判定检验批合格，不合格数大于或等于 Re，则判定整批不合格。 6要求 6.1产品标识应符合GB5296.4要求，产品标识内容包括但不限于品名、货号、规格尺寸、成分、执行标准、安全标准、质量等级、洗涤标识、厂家信息等。 6.2产品应分类包装，包装材料应确保产品不易散落、破损、脏污、受潮，或按技术文件或采购订单规定。 6.3产品的装箱数量及折叠方式应符合技术文件或采购合同规定。 6.4储存于干燥、清洁、通风、无腐蚀性气体的仓库内，距地面高度≥10cm，离墙≥30cm放置。7引用文件 7.1GB 18401-2010 国家纺织品产品基本安全技术规范 7.2GB/T 22864-2009 毛巾 7.3PC-QM-P03-IS01 检验判定标准之包装及标识 8相关记录 8.1检验报告单

橡胶件外观检验规范

橡胶件外观检验规范 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT

1．目的及适用范围：本检验规范为了进一步提高橡胶制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的橡胶件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。本检验规范适用于橡胶制品的检验与验收。 2.职责：品管部按检验规范要求内容执行检查工作，对不良品做出正确的判断。检检员负责每日检检工作，按LevelIIAQL=抽查，各部门人员要积极配合检验员工作,对检验员提出的问题要及时采取措施并加以改善。生产部人员做好自检、互检，确保产品的品质符合标准要求。 3.内容: 术语： 1)烂泡：产品表面有明显的凸起且成蜂窝状。 2)缺料：胶料流动时，型腔没有完全充满，导致产品外形不完整。 3)飞边：（毛刺）由于种种原因，产品非结构部分产生多余的料 4)裂口：产品胶体裂开，在自然状态下往往呈闭合状态，受力变形后可以看出。 5)喷霜：助剂中小分子析出表面结晶。 6)撕缺：出模或修剪时不注意，将产品部分撕掉。 7)气泡：产品表面有明显凸起且呈球面状。 8)焦边：分型处打皱并裂开。 9)杂质：与生产使用的胶料不融合，在产品上显示出不同颜色或明显异物。 10)撬坏：脱模时用力撬产品的内外表面或其它部位，导致产品有明显裂口。 11)分层：胶体之间分开不相粘，呈现出有层次的现象。 12)脱胶：产品的胶料与骨架明显分开，骨架表面没有任何一点胶料附着在上面。 13)模脏：产品表面有明显的光洁度不够或产品表面有凹陷现象。 14)老化胶：废边遗留在型腔内，再生产时废边黏附在产品表面上。 15)欠硫：由于温度过低或胶料硫化促进剂过少，造成产品欠硫，产品内部胶体呈砂孔，不致密，胶体呈鼓起状态。 16)厚薄不均：产品同一表面手触摸有凹凸感，厚度尺寸有差异。 17)变形：产品收外力后，造成扭曲等形状变化。检验方法外观缺陷的检验方法及要求: 视力：具有正常视力视力和色感照度：正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。目测距离：眼睛距离产品30-----40CM直视为准观察时间：<10秒(每个可见平面需要3秒) 外观尺寸及尺寸的配合的检验方法使用普通长度测量仪或各种量规进行测量. 检验项目及标准

外观检验标准

1 范围本标准规定了國統加湿器产品的外观品质检验规则。 2 术语和定义 2.1 污垢其它物质在产品的表面形成污垢，如润滑油，油漆等物质。 2.2 亮面局部表面光泽变亮，粗度不明显的现象。 2.3 拉白成型品脱模时，由于钩料杆的压力大于预料杆的顶出力，而使某部位所产生的白化。 2.4 段差上下部件之间本应在同一平面或曲面之内光滑连接，但由于生产制造过程中的误差使其产生前或后不同面。 2.5 刮伤、碰伤产品在生产和搬运过程中未注意碰撞或被利器刮到的痕迹。 2.6 弯曲膠件因内应力或受外力影響而造成的平面变形。 2.7 缩水膠件于冷却后由于收缩量不一致导致表面低下。当塑料熔体通过一个叫薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。 2.8 间隙二个或二个以上零件装配在一起后，边面之间形成的可见缝隙，单位为mm。 2.9 台阶二个或二个以上零件装配在一起后，相对于某平面的凸出或者凹进的高低差，单位为mm。 2.10 色差产品中不同零部件颜色的差异。色坐标值即识别并标识颜色的特殊的L*、a*、b*坐标值；色差值即以L*、a*、b*坐标值为基础，使用专门的色差仪测量两个色板（或实物）之间的颜色差别的数值，按国标规定用ΔE表示； 2.11 熔接痕

塑料熔体在型腔中流动并遇到阻碍物时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合而在在塑料件的表面形成一条明显的线。 2.12 气纹、色纹、银纹外观件表面存在放射性条纹、斑驳以及浑浊不清的纹理状缺陷。 2.13 点状缺陷外观件表面存在黑点、亮点、其它与本体颜色不同的点状物、类似点状物的圈状物等。 2.14 长条收缩痕模具表面有热裂纹的伤痕时使得部件表面产生同样形状的收缩伤痕。 2.15 顶白/顶凸由于塑料的包紧力大，顶杆区域受到前大的顶出力所产生的白印或凸起。 2.16 毛边塑料件边缘或分型面处产生的塑料废边。 2.17 烧焦塑料件在最后填充区和空气聚集区出现的黑斑。 2.18 龟裂胶件由于环境老化而产品表面上有裂纹。 2.19 缺料塑料件在某些部位存在塑料空缺的现象。 2.20 控制面板安装产品各种开关、按钮和显示屏的区域。 3 分类 3.1 外观面分类根据国际通用外观检验标准及习惯，通常将外观面按客户接触的频度分为A、B、C面，其重要性依次降低，具体如下(外观面的分类)： A面：产品的正面、上面； B面：产品的左面、右面、背面； C面：产品的底面和拆开可拆卸部件后的可见面。

面料检验规定及判定标准

面料检验判定标准第A版受控状态编制：_____________ 审核：________________ 批准：________________

为有效控制面料检测力度，将根据国家标准对面料质量的需求，使公司产品达到国家指定性产品质量，公司将严格按照质量管理体系实施，经技术 /品质管理研究决定，现按国家面料检验标准为依据，制定《面料检验判定标准》具体条款如下： 1、目的： 1.1、规范面料检验操作程序。 1.2、提供面料检验依据，有效控制入库面料质量。 2、检验范围：规定面料的外在质量及理化检测标准。 3、工作程序和操作流程： 3.1、操作流程如下图所示： _________________ 采购部采购面料面料仓库接收面料 ______________ 仓库外观质量检验 3.2、检验规则： 321、外观质量实行目视全检。 322、面料理化需初步由供方提供，公司根据条件实行监督抽查（包含送外检）。 J J

3.3、各种面料外观严重瑕疵种类： 3.3.1、平织布的重大瑕疵有：粗节、破洞、漏纱、显著横路、断纱、污渍修改状态面料检验判定标准章节号页码2/7纱、稀纱、色差等; 332、针织布的重大瑕疵有：错经、横路、漏针、直条针路、横条、粗节、破洞、脱套等； 333、印染布重大瑕疵有：脱版、色斑、色档、色差、色花、颜色污迹、色条痕等； 3.4、各类面料理化检验种类： 341、理化要求： 3.4.1.1、面料干洗、水洗、干湿摩擦、耐汗渍等沾色、变色牢度以及日晒变色牢度； 341.2、面料要符合服装强制性安全标准要求：A、禁用可分解芳香胺染料； B、甲醛含量； C、PH值要求； D、无异味； E、色牢度参3.4.1.1要求; 341.3、起毛起球要求； 341.4、缩率要求； 341.5、扭曲度测试； 341.6、纰裂及强度要求; 341.7、成份含量分析； 342、外观要求： 3.4.2.1、面料规格要求：幅宽、纱线细度、克重、组织结构。 342.2、色差情况； 342.3、格子是否有大小？经纬斜要求； 342.4、疵点项要求； 343、其他要求： 34.3.1、及氯漂可行性、耐酸碱程度和特殊服装耐火要求。 343.2、特殊产品符合性检测；（棉衣跑棉、羽绒钻绒情况检测） 343.3、钩纱、车缝针洞、印花面料翻色等服装生产和使用易出问题项检测

锻件质量检验的内容和方法

锻件质量检验的内容和方法（一）锻件质量检验的内容锻件缺陷的存在，有的会影响后续工序处理质量或加工质量，有的则严重影响锻件的性能及使用，甚至极大地降低所制成品件的使用寿命，危及安全。因此为了保证或提高锻件的质量，除在工艺上加强质量控制，采取相应措施杜绝锻件缺陷的产生外，还应进行必要的质量检验，防止带有对后续工序（如热处理、表面处理、冷加工）及使用性能有恶劣影响的缺陷的锻件流人后续工序。经质量检验后，还可以根据缺陷的性质及影响使用的程度对已制锻件采取补救措施，使之符合技术标准或使用的要求。因此，锻件质量检验从某种意义上讲，一方面是对已制锻件的质量把关，另一方面则是给锻造工艺指出改进方向，从而保证锻件质量符合锻件技术标准的要求，并满足设计、加工、使用上的要求。锻件质量的检验包括外观质量及内部质量的检验。外观质量检验主要指锻件的几何尺寸、形状、表面状况等项目的检验；内部质量的检验则主要是指锻件化学成分、宏观组织、显微组织及力学性能等各项目的检验。具体说来，锻件的外观质量检验也就是检查锻件的形状、几何尺寸是否符合图样的规定，锻件的表面是否有缺陷，是什么性质的缺陷，它们的形态特征是什么。表面状态的检验内容一般是检查锻件表面是否有表面裂纹、折叠、折皱、压坑、桔皮、起泡、斑疤、腐蚀坑、碰伤、外来物、未充满、凹坑、缺肉、划痕等缺陷。而内部质量的检验就是检查锻件本身的内在质量，是外观质量检查无法发现的质量状况，它既包含检查锻件的内部缺陷，也包含检查锻件的力学性能，而对重要件、关键件或大型锻件还应进行化学成分

分析。对于内部缺陷我们将通过低倍检查、断口检查、高倍检查的方法来检验锻件是否存在诸如内裂、缩孔、疏松、粗晶、白点、树枝状结晶、流线不符合外形、流线紊乱、穿流、粗晶环、氧化膜、分层、过热、过烧组织等缺陷。而对于力学性能主要是检查常温抗拉强度、塑性、韧性、硬度、疲劳强度、高温瞬时断裂强度、高温持久强度、持久塑性及高温蠕变强度等。由于锻件制成零件后，在使用过程中其受力情况、重要程度、工作条件不同，其所用材料和冶金工艺也不同，因此不同的部位依据上述情况并按照本部门的要求将锻件分出类别，不同的部门，不同的标准对锻件的分类也是不同的。但不管怎么，对于锻件质量检验的整体来说都离不开两大类检验，即外观质量和内部质量的检验，只不过锻件的类别不同，其具体的检验项目、检验数量和检验要求不同罢了。例如，有的工业部门将结构钢、不锈钢、耐热钢锻件分成Ⅳ类进行检验，有的部门将铝合金锻件与模锻件按其使用情况分成Ⅲ类进行检验，还有的部门将铝合金、铜合金锻件分成Ⅳ类进行检验。表1-1是结构钢、不锈钢、耐热钢锻件分成Ⅳ类的检验要求，表1-2是铝合金锻件和模锻件质量检验要求。

锻件检验标准

陕西博菲特流体控制装备制造有限公司文件名称：锻造检验作业规定文件编号：版次：发行日期：受控状态：分发号：核准：审查：编制：作业规定

一、目的：为确保锻件毛坯进厂检验时有据可依，规范锻件检验流程，提高对锻件的检验水平，特制定本标准一、范围所有的锻打件产品(含毛坯、半成品、成品) 二、权责 (一)本标准由技术部制订、更改、规范 (二)质检部负责本标准的实施，供应部、生产部及其它相关部门协助执行三、内容 (一)外观及常见缺陷检验项目 1、裂纹裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。 2、折叠折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属汇合到一起而形成的。它可以是由两股（或多股）金属对流汇合而形成；也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近部分的表层金属带着流动，两者汇合而形成的；也可以是由于变形金属发生弯曲、回流而形成；还可以是部分金属局部变形，被压人另一部分金属内而形成。? 3、大晶粒? 大晶粒通常是由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起的。铝合金变形程度过大，形成织构；高温合金变形温度过低，形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒，晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低，疲劳性能明显下降。 4、晶粒不均匀? 晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗大，某些部位却较小。晶粒不均匀将使锻件的持久性能、疲劳性能明显下降。 5、冷硬现象变形时由于温度偏低或变形速度太快，以及锻后冷却过快，均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化（硬化），从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度，但降低了塑性和韧性。严重的冷硬现象可能引起锻裂。 6、龟裂? 龟裂是在锻件表面呈现较浅的龟状裂纹。在锻件成形中受拉应力的表面（例如，未充满的凸出部分或受弯曲的部分）最容易产生这种缺陷。 7、飞边裂纹飞边裂纹是模锻及切边时在分模面处产生的裂纹。 8、分模面裂纹分模面裂纹是指沿锻件分模面产生的裂纹。原材料非金属夹杂多，模锻时向分模面流动与集中或缩管残余在模锻时挤人飞边后常形成分模面裂纹。 9、穿流? 穿流是流线分布不当的一种形式。在穿流区，原先成一定角度分布的流线汇合在一起形成穿流，并可能使穿流区内、外的晶粒大小相差较为悬殊。?

眼镜检验判定标准

一.啤机部分 1．缩水: ①模具问题,特别是新开模具试啤时,一般会出现此现象。因此新模试啤时要注意缩水。 ②调机问题，涉及压力过大或者过小，以及射胶时间、射胶速度、加热过快或过慢等导致缩水。检验判定： ※轻微的缩水或缩水不明显，或位于塑胶架内侧的缩水。 ○缩水比较明显，位置也稍微显眼，但不是塑胶架的主要显眼处。 △缩水明显，位于塑胶架正面，缩水面积大，程度比较严重。 ×严重明显的缩水，缩水位置于鼻梁、圈、比的正面显眼处，缩水面积非常大。 2．黑丝： ①啤机炮筒加温过高，炮筒中残留丙酸料烤焦，出现黑丝。 ②炮筒螺杆使用过程中出现损坏，如废铜芯、铰链损坏，使停留损坏处的丙酸料烧焦，产生黑丝。检验判定： ※透明架中黑丝不明显，茶色架中的黑丝，加色时做深透红，深透蓝等透明底色中的黑丝。 ○黑丝比较明显，加色时做浅透红，浅透蓝等浅色架的透明底色中的黑丝。 △黑丝非常明显，不用加色而做纯透明色中黑丝。 3．气泡：

①啤机烘料温度过低，因丙酸料不够温产生气泡。 ②融胶不均匀而产生气泡。 ③模具合模时太紧，排气不畅，又无排气通道而产生气泡。检验判定： ※茶色架中的气泡，显眼位置处多个小气泡（Ф 0."1mm）,不显眼处2个气泡（Ф 0."2mm）。 ○透明架显眼处气泡（Ф 0."2mm），或不显眼处（Ф小于 0."2mm），加色时做深透色。 △透明架显眼处气泡（Ф 0."1mm）,或不显眼处（Ф大于 0."1mm），加色时做浅透色。 ×透明架显眼处气泡（Ф小于 0."1mm），或不显眼处（Ф小于 0."1mm），不加色做纯透明色。 4．黑点： ①炮嘴损坏，导致丙酸料停留此处烧焦。 ②添加的透明料不干净，混有杂质而产生黑点。 ③清洗炮筒不彻底，导致黑点。特别是刚开始装模试啤阶段易发生此问题。

外观检验标准

6.1.检验条件 6.1.2.检验工具：光学放大镜（特殊情况下采用显微镜）、Sample、Location、赛规等 6.1.3.检验条件： A.室内照明 600lux以上 B.检验人员必须穿戴好防静电衣/帽/鞋，佩戴测试为好的静电手环。 C.检验工作台面保持干净整洁，静电防护措施检验 OK。 6.1.4.检验方法： A.检验人员需坐姿端正，确保与检查的零件保持 20cm-30cm 的距离。 B.从 PCBA 表面450角开始检验，左右移动PCBA，目光顺着移动的方向逐步检验，若遇到 IC 类或其它具有多方位焊脚的元器件，则转动 PCBA 从各角度进行检验。 6.1.4.缺陷等级A．致命缺陷（CR）：是指缺陷影响程度足以造成人体或机器产生伤害或危及生命财产安全。 B. 严重缺陷（MAJ）：指不能达成制品使用目的或显著降低其实用性的不合格点，以及客户要求的其它非性能不良的不合格点。 C.次要缺陷（MIN）：指生产之制品在使用或操作上并无明显影响，不至于引起客户投诉的缺陷。 6.2.SMT外观检验标准 6.2.1.SMT 常见外观缺陷名词解释见下表

6.2.2.图示范例

嘉兴闻讯电子科技有限公司文件编号版本编写人员版序外观检验标准审核批准编写日期 6.2.3.外观检验项目及判定标准 A．片状零件 TOP 面 BOTTOM 面

外观检验标准侧面偏移：审核编写日期 A: 侧面偏移长度 W：元件端帽的宽度长度 P： PAD 的宽度可接受标准： A≤25% W 或A≤25% P 理想图样可接收图样不可接收图样末端偏移：元件末端偏移不可超出PCB 焊盘可接收图样不可接收图样侧面左右少锡：

外观检验与判定标准

文件标题：外观检验与判定标准页码：4页之1 1．目的：通过规范产品外观检验标准，以利检验作业之切实运作，确保产品品质得以有效管控。 2．范围：公司产品之外观检验作业皆属之。 3．内容： 3. 1．检验方式：依据公司相关程序文件实施规范作业。 3. 2．检验要求：根据产品的特性、用途及客户之要求实施相关作业。 3. 3．外观检验条件： 3. 3. 1．目视光源：室内使用40W~80W日光灯，无反射光且光线一致，光源至物品距离为0.6M~1.2M。 3. 3. 2．目视距离：眼睛距离产品0.3M~0.4M，约半臂长。 3. 3. 3．目视角度：产品与视角水平线为0o~45o角，亦可旋转确认潜在缺陷。 3. 3. 4．目视时间：产品正面约为4秒，其它面约为2秒。 3. 4．检验判定标准： (接下页) 审批: 日期: 制定: 日期: 检验检验检验判定标准判定备

页码：4页之2 文件标题：外观检验与判定标准项目方式CRI MAJ MIN 注塑胶件类目视、卡尺、投影机、工具显微镜杂色、缩水、缺胶、不饱模、烧焦、水纹、压痕等. √ 参照产品外观不良限度样品进行检验毛边、溢料(外露≧0.5mm). √ 塑胶件孔内毛边且影响装配. √ 物品正面起泡(面积≧0.3mm2). √ 物品侧面起泡(面积≧0.5mm2) √ 表面印痕(长≧0.3mm). √ 有裂纹(含卡钩、齿脚). √ 表面擦伤呈雾状(毛状). √ 表面刮伤呈丝状. √ 表面刮伤呈沟状(宽度≧0.2mm),且色泽变色、泛白. √ 表面刮伤呈沟状(宽度≧0.2mm),无变色现象. √ 颜色错误与工程要求不符. √ 颜色与工程认可样品有色差. √ 表面亮雾度不符合确认样品. √ 五金件类目视、卡尺、投影机、工具显微镜端子脚变形但可以铆合. √端子脚变形影响铆合√ 端子头部变形但不影响对插. √端子头部变形影响对插. √ 端子氧化(有黑点、红点). √ 端子开叉(有毛边). √端子弹片下陷. √ 端子表层刮伤、压伤且交界处有台阶,但未见铜底. √端子表层刮伤、压伤且见铜底. √ 端子包装散乱,纸盘脱落. √ 端子绕带方向反. √ 铁壳氧化(有黑点、红点). √ 检验项目检验方式检验判定标准判定备注 CRI MAJ MIN

成品外观检验规范

Tenujeifliiffl 1. 目的为了使从材料纳入，制作成成品及出货外观品质有一个共同的品质判定规范，以避免因人为因素造成判定标准不统一，从而做到对产品的外观检查之标准化，保证产品的质量以满足客户的要求 2. 适用范围适用于本公司制造成品的外观检测。 3. 用语定义 3.1、 AQL 严重不良执行Ac=0判定,主要不良执行AQL=0.25，次要不良执行AQL=1.0。 3.2、严重不良：产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁的缺陷。 3.3、主要不良 3.3.1 3.3.2 3.3.3 3.3.4 3.3.5 3.3.6 3.3.7 3.6、名词定义： A 级面：产品面壳正面。 B 级面：产品面壳的四个侧面、底面。披锋：在模具分型处出现多余的溢边、毛刺。缩水：表面出现局部凹陷的现象。夹水纹：熔胶分流汇合时因不完全熔合而产生的可见接线。变形：表面形状为扭曲、翘起、弯曲等现象。功能缺陷影响正常使用。性能参数超出规格标准。漏元件、配件及主要标识。多出无关标识及其他可能影响产品性能的物品。包装存在可能影响产品形象的缺陷。结构及外观方面存在让一般顾客难以接受的严重缺陷。安全性能、常规性能、结构按照技术资料及图纸标准判定。 3.4、次要不良：上述缺陷以外的其它不影响产品使用的缺陷。 3.5、检验条件 3.5.1 3.5.2 3.5.3 3.5.4 3.5.5 3.5.6 距离角度视角照明肉眼与被测物距30cm-45cm 。被测面与光源成45度。与被测物成45度角至90度角范围内。使用白色冷光源或自然，600-900LUX （勒克斯）。装配缺陷或其它缺陷的检验条件同上。判定按以上条件下可以看见的缺陷列入不良，看不到的则视为合格。

锻件检验细则

版号： A 修改状态： 1 锻件检验细则受控状态：分发编号：编制：审核：批准： 2013-01-01修改 2013-01-02实施

锻件检验细则 1检验依据 1.1 NB/T47008-2010《承压设备用碳素钢和低合金钢锻件》 1.2 NB-T47010-2010《不锈钢锻件》 1.3 GB/T1804《未注公差的线性和角度尺寸公差》 1.4本公司技术部锻件制造工艺规定的余量偏差或相关技术协议。 2检验程序 2.1库房对收到的锻件毛坯进行报检，报检时附锻件清单和图号。检验员对锻件制造厂所提供的资料进行审核，不符合要求，不在锻件合格入库单上签字。 2.2检验员对要求办理入库手续的锻件进行检验。 2.3检验员对合格的锻件，在锻件合格入库单上签字；对不合格的锻件，开出不合格品通知单。 3检验实施 3.1材料要求： 3.1.1对于采购的第Ⅲ类压力容器用Ⅳ级锻件，应进行复验，数据符合《固定式压力容器安全技术检查规程》的要求。 3.1.2对于采购的其他类压力容器用锻件，复核锻件制造单位提供的质量证明资料。 a、锻件用钢应采用电炉或氧气转炉冶炼的镇静钢或经供需双方协商，可采用电渣重熔、炉外精炼。

b、化学成分核对，分析结果与表l 规定值的允许偏差应符合GB/T 222 中表2 的规定。表1 中 P ≤0.020% 的钢号，其允许正偏差为0.003%; S≤0.012%的钢号，其允许正偏差为0.002%。 3.2 锻造 3.2.1锻造使用的钢锭、钢坯或轧材应有熔炼单位的质量证明书。 3.2.2 锻造使用的钢锭头尾应有足够的切除量，以确保锻件无缩孔及严重偏析等缺陷。 3.2.3采用钢绽或钢坯锻造时，锻件主截面部分的锻造比不得小于3 (电渣重熔钢不得小于 2 )，采用轧材锻造时，锻件主截面部分的锻造比不得小于1. 6 3.2.4锻件宜锻至接近成品零件的成形形状和尺寸，验收时按照双方签订的具体尺寸公差的技术协议进行验收。对于超过协议标准的按照不合格程序汇报相关部门处理。 3.3锻件级别锻件分为I 、II 、III 、Ⅳ四个级别.每个级别的检验项目按表2 的规定。1 级锻件仅适用于公称厚度小于或等于IOOmm 的20 、35 和16Mn 钢锻件。 3.4热处理

检验判定标准之毛巾

适用范围本标准适用于以纺织纤维为原料的各类机织毛巾的检验。定义及分等规定毛巾：以纺织纤维为原料，表面起毛圈或毛圈经割绒的织物，用于日常生活中洗擦、保暖、装饰等用途（如方巾、面巾、浴巾、毛巾被等）。毛巾产品的质量等级分为优等品、一等品及合格品二个品等。产品的验收品等应按技术文件规定要求为准。如技术文件要求为优等品，则按优等品指标进行验收；如技术文件要求为一等品, 则按一等品指标进行验收；如技术文件要求为合格品，则按合格品指标进行验收。检验判定标准 2.1 2.2 割绒毛巾：表面毛圈经割绒处理的毛巾。 2.3

3.2 外观质量要求

22 ..下载可编辑.. 测试方法公定回潮时重量检验：按 GB/T9995测定称量时的回潮率，根据 GB/T9994的公定回潮率计算公定回潮率时的重量。纤维含量的测定按 GB/T2910和GB/T2911执行。外观质量检验按 GB/T22864-2009第6.2条执行。抽样方案及检验规则 5.1 抽样规则 5.1.1内在质量检验抽样数量应满足测试要求数量。复检时应另外进行随机取样。 5.1.2外观质量检验抽样方案见表 1，单位为条。表1外观质量检验抽样方案批量范围N 样本大小n 合格判定数Ac 不合格判定数Re 20?1200 20 1 2 23 备注: 标签要求轻微 1.标签位置不得超过规定位置的 +/-0.5CM; 明显 2.商标必须锁稳、锁正，倾斜幅度不允许超过0.5CM;文字必须全部显示出来；对折的标签必须对齐; 3.文字残缺、沾油污等次品标签不能缝制到产品上 GB/T 250色卡4级及以上：优等品、一等品同 1. 轻微以目视不易看出，明显以目视易看出，油污、色渍的轻微为一包装内条与条之间的色差应好于或等于 GB/T 250色卡4级 2. 线状疵点：粗细程度为一根纱线及以内，长度不小于 1cnm 勺织疵。每3cm 及以内为一处，超过3 cnm 勺累计计算，一处疵点长度不得超过 6cm ，长度超过6cm 的线状疵点即判为该条毛巾不合格 . 3. 条状疵点：粗细程度为两根纱线及以内，长度不小于 0.5 c m 的织疵。每1.5cm 及以内为一处，超过1.5cm 的累计计算，一处疵点长度不得超过 4.5cm,长度超过4.5cm 的条状疵点即判为改条毛巾不合格 . 4. 块状疵点：脱毛露底、梯形毛，油污色渍等（明显的锈渍不允许）。 5. 散布性疵点：疵点包括平布反毛、反提毛环、割绒不净、螺旋不旋、毛环不齐等。 6. 印染疵点：疵点包括刷花、拖版、色萎、渗色、错色、套版不准、掉版、印反、花位不正、搭色、色差等。 7. 破损性疵点为经纬共计断 3根纱及以上。 4.1 4.2 断裂强力的测定按 GB/T227 A 法执行。 4.3 脱毛率的测定按GB/T22798执行。 4.4 4.5 耐皂洗色牢度的测定按 GB/T3921方法C 执行。 4.6 耐摩擦色牢度的测定按 GB/T3920 执行。 4.7 耐氯漂色牢度的测定按 GB/T7069 执行。 4.8 两边尺寸不一

外观检验规范

外观检验规范 Prepared on 22 November 2020

管理规定文件名称：外观检验规范文件编号：FY/WI-QA-05 生效日期：2018-06-18 受控状态：版次号：分发号：发放部门:综合部□开发部□生产部□质量部□

1.目的：明确了产品部件的外观验收准则，对来料及成品外观检验提供作业方法指导 2.适用范围：本标准适用于所有产品金属部件的检验，生产外观检验时按本规范执行。 3.工作职责：进料检验员负责按照本规范对相关来料外观进行检验,出货检验员参照本规范进行外观检验，质量部主管负责监督执行。 4.外观缺陷检查条件距离：目视距离一般30～40cm左右；角度：15-90度范围旋转；照明：40W日光灯下；视力要求：视力以上，弱视和色肓者不宜进行外观检验。 5.产品缺陷定义级缺陷---致命缺陷（criticaldefect）可能导致危及生命或造成非安全状态的缺陷，或可能损坏重要的最终产品的基本功能的缺陷（产品的极重要质量特性不符合规定，或质量特性极严重不符合规定）。级缺陷---严重缺陷（majoydefect）不构成致命缺陷，但可能导致功能失误或降低原有使用功能的缺陷（产品的重要质量特性不符合规定，或质量特性严重不符合规定）。级缺陷---轻微缺陷（minordefect）对产品的使用性能没有影响或只有轻微影响的缺陷（产品的一般质量特性不符合规定，或质量特性轻微不符合规定）。 6.表面分区 7.处置措施

8.缺陷分类表

9.产品外观不良示例起泡---电镀件表面出现小泡点或凸起现象：脏污---产品表面有手印、油污或其它脏污：` 划伤、刮花----产品表面有明显的纹路或划痕：斑点---产品表面与明显的凹凸点、麻点、亮点、氧化点：发黑、发白---电镀件有黑色或白色的印记; 外观碰伤、附件损坏盖板闪缝耐腐蚀防腐能力达到规定要求产品各部位镀层均需覆盖到位，盐雾测试不通过，不可接受， √ 标识附件符合产品设计要求产品标印、位置图、标识符不符合设计要求，不可接受 √ 产品各外部连接附件（锁紧装置、连接器等）不牢固、不一致， √ 电镀层表面凸起，有一个小泡点，NG 镀层表面脏污呈云状块，面积过大，正面刮花明显，NG 正面有划伤花现象，NG 麻点特别明显面积＞,NG 表面有明显白色印记，呈片状，NG 表面有明显碰伤，NG 孔有明显碰变形，NG

外观质量验收规范

温州瑞锦机车部件有限公司手册编号：版本/修订状态：外观质量验收规范（机加工件、发动机配件）发放号：受控状态：编制：批准：发布日期：2011-7-24 实施日期：2011-7-25

1 范围本规范规定了进入公司的外购零部件和自制件的外观质量要求、等级划分、验收标准和判定原则。本规范适用于本公司各部门 2职责由质量部监督，各部门执行检验 3.检验方法目视检查外观质量，以通用量具检测其它要求 4 检验规定准则产品逐批检验，本厂以每次入库为一批。若其中一项有不合格，则判定整批不合格，当不合格数大于或等于下表规定的不合格判定数时，则判定该批产品不合格。对合格批次应整批接收，对不合格批由所需部门或外协返工或重新送样后重新检测，抽样方案按下表规定加严一次抽样方案进行，若修复后任不合格，则判定该批不合格。表1 抽验方案表2 机加工件质量等级注：A: 致命（不可接收） B：重（不可接收） C：轻（可接收）

表3 表面处理件外观质量验收标准表4 冲压件质量等级注：A: 致命（不可接收） B：重（不可接收） C：轻（可接收）

5 验收标准和判定原则 5.1关键项目：外螺纹件100%目视螺纹牙尖是否磕碰，螺纹通止规无问题，有规定的按照要求实行全检制，没有规定的按照表1抽验方案。在等级表中没有尺寸要求的缺陷项目均使用目视； 5.2 一般零部件采用C级精度，如果在检查过程中，如有一个或多个项目超出C级精度要求的零部件均判定为不合格； 5.3 影响到零部件安全、性能的部位，其外观质量采用C级精度验收。如果有一个或多个项目超出规定级精度要求的零部件均判定为不合格； 5.4 对于“A”“B”级精度，公司生产的零部件所有项目一般都不采用； 5.5 公司所有零部件，若无特殊要求说明，全部按照表1，表2……表5，执行100%目视检验；

通用外观检验标准

通用外观检验标准１产品表面等级定义结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。 1.1１级表面重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就能看到的表面。 1.2２级表面在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。 1.3３级表面不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。 2.1检验原则 2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。 2.1.2 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。 2.1.3 所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。 2.1.4 所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。 2.1.5 对外观判定操作存在争议的以结构物料SQE工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。 2.2目视检测条件在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表：表２、检测条件

表面等级1级2级3级检视时间5s 5s 3s 检视距离光源650～750mm 自然光或光照度在300-600LX 检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。要求检验者的校正视力不低于1.2 。不能使用放大镜用于外观检验。图1、“正视”位置示意图 2.3检测面积划分被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。表面大小划分标准如下表。（注：一般情况下，被检表面上的缺陷个数超过2个时，缺陷之间的距离必须大于10 mm ，否则视为同一缺陷，尺寸以其总和计。）表３、表面大小类别划分按面积(mm 2 )按最大外形尺寸(mm)小面检测面积 ≤12000最大尺寸≤300中面12000＜检测面积≤48600300＜最大尺寸≤600大面48600＜检测面积≤97200 600＜最大尺寸≤1000超大面 97200＜检测面积 1000＜最大尺寸表面大小划分标准 3对外观的质量要求 3.1总则 3.1.1特殊签样有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。其它结构件表面缺陷的程度不能超出第4节的要求，否则为不合格。 3.1.2零件与组件零件的生产应首先按照各种零件生产技术规范的要求进行质量控制；组装后的结构件按本规范检验表面外观。散件发货的零件按第４节的要求，表面等级按使用环境定义。 3.2加工工艺原因导致的问题 3.2.1毛刺或锐边以不影响装配操作，并保证使用时的安全、不伤手为原则（特殊产品以签样或图纸上的特殊要求为准，如电极网）。 3.2.2裂纹

检验判定标准

检验判定标准： 6.1 车辆唯一性 6.1.1 号牌号码/车辆类型、车辆品牌/型号 6.1.1.1 注册登记检验时，送检机动车的车辆品牌/型号应与机动车出厂合格证(对进口车为海关货物进口证明书)一致。 6.1.1.2 在用机动车检验时，送检机动车的号牌号码/车辆类型、车辆品牌/型号，应与机动车行驶证签注的内容一致。 6.1.2 车辆识别代号(或整车出厂编号) 6.1.2.1注册登记检验时，送检机动车的车辆识别代号(或整车出厂编号)应与机动车出厂合格证(对进口车为海关货物进口证明书)、车辆识别代号(或整车出厂编号)的拓印膜一致，车辆识别代号的内容和构成应符合GB 16735的相关规定；其打刻部位、深度，以及组成字母与数字的字高等应符合GB 7258的相关规定，且不应出现被凿改、挖补、打磨、擅自重新打刻等现象。对于2013年3月1日起出厂的乘用车、总质量小于等于3500kg的货车(低速汽车除外)，从车外应能清晰地识读到靠近风窗立柱位置的车辆识别代号标识。车辆上标识的所有车辆识别代号内容应一致。 6.1.2.2在用机动车检验时，送检机动车的车辆识别代号(或整车出厂编号)应与机动车行驶证签注的内容一致，且不应出现被凿改、挖补、打磨，擅自重新打刻等现象。 6.1.3 发动机号码(或电动机号码) 6.1.3.1 注册登记检验时，送检机动车的发动机号码(或电动机号码)应与机动车出厂合格证(对进口车为海关货物进口证明书)一致，并符合GB 7258的相关规定。 6.1.3.2 在用机动车检验时，送检机动车的发动机号码(或电动机号码)应与机动车行驶证签注的内容一致。 6.1.4 车辆颜色和外形 6.1.4.1 注册登记检验时，送检机动车的外形应与机动车产品公告照片相符。 6.1.4.2 在用机动车检验时，送检机动车的车辆颜色和外形应与机动车行驶证上的车辆照片相符，且不应出现更改车身颜色、改变车厢形状、改变车辆结构等情形。 6.2 联网查询联网查询送检机动车事故/违法信息: a) 对发生过造成人员伤亡交通事故的送检机动车，人工检验时应重点检查损伤部位和损伤情况；属于使用年限在10年以内的非营运小型、微型载客汽车的，增加底盘动态检验、车辆底盘部件检查； b) 对涉及尚未处理完毕的道路交通安全违法行为或道路交通事故的送检机动车，应提醒机动车所有人及时到公安机关交通管理部门处理。 6.3 车辆特征参数 6.3.1 外廓尺寸 6.3.1.1 机动车外廓尺寸不得超出GB 7258, GB 1589规定的限值。 6.3.1.2 注册登记检验时，机动车的外廓尺寸应与机动车产品公告、机动车出厂合格证相符，且误差满足：汽车(三轮汽车除外)、挂车不超过±1%或±5Omm，三轮汽车、摩托车不超过±3%或±50mm。 6.3.1.3 在用机动车检验时，重中型货车、挂车的外廓尺寸应与机动车行驶证签注的内容相符，且误差不超过±2%或±1OOmm。

TP成品外观检验标准

版本日期修订人修订内容拟制审核批准

1 目的作为本公司sensor及成品出货检验判定之依据，确保本公司产品质量达到客户质量标准要求。 2 范围适用于本公司sensor及成品的质量检验控制。 3权责适用于执行此检验程序的检验员和工程师。 4 工具/资料 4.1 工具 4.1.1 灯箱 4.1.2 离子风扇 4.1.3 点规 4.1.4 酒精/异丙醇 4.1.5 功能测试机 4.1.6 黑罩检验台 4.1.7 二次元 4.1.8 游标卡尺 4.2 资料 4.2.1 工程图纸 4.2.2 封样样品 4.2.3 规格书 5 检验环境 5.1.1 检验环境：20~25℃, 检视距離：30+/-2cm。 5.1.2 检视角度：垂直旋转角度：+/-30a从上往下；水平旋转角度：+/-30a从左往右。

5.1.3 检视照度：500~700Lux；检验背景：黑色。 5.1.4 检查时间：正面：4~5 秒，侧面：每边2 秒，背面：4~5 秒。 5.2 检验项目：项目位置缺点现象限度标准判定备注 1 VA区点状缺陷 (含异物) D<0.2mm或组装后可被遮盖住不计 0.2mm≤D≤0.3mm n≤3、距离>10mm 0.3mm≤D≤0.4mm n≤2、距离>10mm D>0.4mm NG 直径D=1/2(L+W) 点状缺陷：换算面积S=1/4×D×D 2 VA区线状缺陷 (含异物、刮伤) W≤0.05mm L≤5mm 或可以清除的异物和脏污不计 0.05mm≤W≤0.08mm L≤5mm n≤2、距离≥10mm 0.08mm≤W≤0.1mm L≤5mm n≤1 W>0.1mm,L>5mm NG 3 VA区凸凹点、鱼眼 D<0.2mm 不计、距离>10mm 0.2mm≤D≤0.3mm n≤4、距离>10mm 0.3mm≤D≤0.4mm n≤2、距离>10mm D>0.4mm NG 4 VA区气泡D≤0.2mm 不计、距离>10mm 0.2mm≤D≤0.4mm n≤5、距离>10mm D>0.4mm NG 5 VA区色差色差依限度样本 6 VA区蚀刻痕蚀刻痕依限度样本 7 印刷区油墨印刷不均油墨印刷不均NG 8 印刷区溢墨溢墨于组装后可被遮盖住OK 9 印刷区锯齿VA区边缘线-四角距离3 mm内以放大镜检查 W≤0.1m 外框边缘线W≤0.15mm 10 印刷区Logo字体字样锯齿以放大镜检查W<0.15mm 11 印刷区针孔透光 1.A区四边外边内缩0.3 mm的范围内，W≤0.2 mm&L≤20 mm 不计不需补油墨 2.A区其他区域D≤0.1 mm 不计不需补油墨(如下图)