顶管施工监理细则

顶管施工监理细则

一、顶管质量监理工作流程

1、顶管施工工艺流程

见顶管施工工艺流程图

2、顶管施工质量监理工作流程

见顶管施工质量监理工作流程图

二、顶管质量监理工作要点

1、审查顶管施工组织设计、承包人的人员、材料、机具进场情况，现场施工条件，审批开工申请单。

2、检查工作坑开挖时是否按施工组织设计方案进行基坑排水的边坡支护。检查工作坑平面位置及开挖高程是否符合设计要求。基础处理是否按设计要求进行处理。

3、检查工作坑结构工程的内容可按排水泵房的监理要求进行。

4、检查工作坑回填土夯实情况，其密实度是事符合设计要求。

5、检测顶管后背施工质量、主要包括垂直度、水平线与中心线的偏差等。

6、检测导轨高程及其中线位置，审查导轨安装是否牢固。

7、检查顶管施工前的准备工作是否按施工组织设计进行。其主要内容有：

（1）顶管设备是否按施工方案配置状态是否良好。

（2）顶管设备能力是否满足顶力计算的要求，千斤顶安装位置、偏差是否满足施工组织设计要求。

（3）检查对降低地下水位、下管、出土、排泥等工作是否按施工方案准备。

（4）当顶管段有水文地质或工程地质不良状况时，沿线附近有建（构）筑物基础时，是否按施工组织设计的要求，准备了相应的技术措施。

8、检测第一根管的就位情况，主要内容为：管子中线管子内底前后端高程，顶进方向是否符合设计要求，当确认无误并检查穿墙措施全部落实后，方可开始顶进。

9、顶进过程中应勤监测、及时纠偏，在第一节管顶进200～300mm 时，应立即对中线及高程测量进行监查，发现问题及时纠正。在以后的顶进过程中，应在每节管顶进结束后进行监测，每个接口测1点，有错点时测2点；在顶管纠偏时，应加大监测频率至300mm一次，控制纠偏角度，使之满足设计要求，避免顶管发生意外。

10、顶管时，应监测地下水位是否按施工组织设计要求进行控制。

11、检查顶管管材自身的材质，外形尺寸、出厂合格报告等内容是否满足设计要求。

12、检查顶进方法是否与施工组织设计相符，当采用管前挖土，干式顶进时，应监控管前挖土量，管子底部土体在135°范围内不得超挖，当采用工具管水下顶进时，应监控顶进速度与出泥量的平衡，严禁超量排泥。

13、当管道超挖或因纠偏雨造成管周围空隙过大时，应组织有关人员研究处理措施并监督执行。

14、顶进过程中应监控接口施工质量，当采用混疑土管时，应监控内涨圈、填料及接口质量、当采用钢管时，应控制焊接、错口质量。

15、当因顶管段过长、顶力过大而采取用中继环、触变泥浆等措施时，应监控中继环安装及触变泥浆制作质量。

三、顶管质量标准、检测频率与方法

1、混凝土管接口密实、平顺、不脱落，内涨圈中心位置对准、管缝填料密实、管内不得有泥土、石子、砂浆、砖块、木块等杂物。

2、钢管接口的焊缝质量应根据设计要求进行检测。

3、顶管工作坑质量监理标准，见《顶管工作坑质量监理汇总表》。

4、顶管质量监理标准，见《顶管质量监理汇总表》。

顶管工作坑质量监理汇总表

L为后背的水平长度（单位：m）。

顶管质量监理汇总表

序号项目允许偏差（㎜）检验频率检验方法检查

程序认可程序备注

范围点数

1 中线位移50 每节管 1 测量并查阅测量记录监理在场，承包人检测，由监理员签署评语及姓名须经监理工程师书面认可

2 管内底高程D＜1500㎜＋30

－40 每节管 1 用水准仪

测量

D≥1500㎜＋40

－50 每节管 1

3 相邻管间错口15%管壁厚，

且不大于20 每个接口 1 用尺量

4 对顶时管子错口50 对顶接口 1 用尺量

四、管道顶进监理

（一）顶管的施工顺序和施工方法

1、施工要求

（1）顶管的施工顺序，应从整个排水系统考虑，并结合工程施工的具体条件，一般宜从管道的下游开始，逐段顶进。具体施工顺序为：对设计和施工条件进行调查研究、编制施工组织设计并报监理批准、顶管机具的选型和设备维护、管材加工或采购、测量放样、顶管工作

坑（井）和顶管接收坑（井）的施工、顶管机具和设备的安装调试、顶管机出工作坑开始顶进、压注减摩触变泥浆、顶管测量与顶进纠偏、顶进中的环境监测（建筑物与地下管线的保护）、顶管机进接收坑顶管贯通、管接口与进出洞口等修缮工作。

（2）通常应选择施工条件较好、顶程较短、技术风险较少的顶段作为起始顶管段，在顶管前进行必要的现场技术数据的测试和分析，设定施工技术参数，通过起始段的顶进，逐步调整各项施工技术参数和对顶管机的操作，为下一段的正常顶进优化施工工艺。

（3）顶管机有敞开式和封闭式顶管掘进机两大类型。顶管的施工方法，根据采用顶管机头的不同类型，分为敞开式顶管施工方法和封闭式顶管施工方法。敞开式顶管机包括手掘式、挤压式、网格（水冲）式等型式；封闭式顶管掘进机主要包括泥水平衡、土压平衡、加泥式土压平衡、斗铲式和多刀盘等型式。

（4）顶管施工方法的选定，应结合顶管沿线的地形、工程和水文地质、设计（管径、管材、复土厚度）、地面建筑物、地下管线、有无地下障碍物、对地表变形控制的要求、交通、场地及环境条件等因素综合考虑，经技术经济比较后选定。一般应选择技术上先进、有成熟施工经验的方法，以确保质量、安全，经济适用。

（5）顶进中应安排日夜连续施工，不宜随意停顶。

（6）管节在起吊、运输过程中，应轻起轻落，端部接口严禁碰撞，堆放场地应平整。堆放层数：Φ1350mm及以下，不超过3层；Φ1500～Φ1800mm，不超过2层；Φ2000以上及单层，底层管节必须用垫块塞稳。堆放在路边应设安全标志。

（7）当两条相邻的平行管道均使用顶管施工方法时，应贯彻先深后浅、先大后小的原则。其相邻管壁之间的最小净距应根据顶管施工沿线的土质、顶进方法和两段顶管施工先后的错开时间等因素来确定。一般相邻顶管外壁的间距应不小于大管的管节外径。

（8）施工人员必须根据设计图纸、质量标准、工程和水文地质、施工方法、施工环境条件等因素，编制施工组织设计，报监理批准。对操作人员应进行施工技术交底和安全教育，明确职责分工。施工过程中应对施工操作、顶管质量、顶力、顶速、顶程、纠编、压注减摩触变泥浆、顶管机状况、顶进发生的情况与采取的措施等施工锖况，做出全面详实的记录，并实行交接班制度。

2、监理重点

（1）对施工组织设计应进行全面、细致的研究、分析和审查，特别对机的类型、主千斤顶、管材的强度与接口形式、洞口构造、中继环的设置、压浆孔的布置、稳定土层的措施、环境监测及工程保护措施等应作重点审查。施工方法和采取的技术措施应符合设计要求，确保工程质量。

（2）对确定的顶管施工方法，应重点了解该机具的性能，特别是对顶管穿越土层特性的适应性，审查施工单位是否具有类似工程顶管施工的实际经验。

（3）对采用的顶管施工方法，其可能产生的地表变形和对周围环境的影响程度，应督促施工单位预先做出分析、估算，应符合合同规定的保护环境的要求。当预计影响程度难以确保对地面建筑物、道路、交通和地下管线的正常使用时，应督促施工单位必须采取有效技术措施进行监测和保护，必要时对建筑物、地下管线，可采取停止使用、限制使用、拆除、搬迁等措施。

（4）顶管设备必须经维修保养，检验合格后方可进人施工现场。开顶前对顶管全套设备及各类机具均应进行单机、整机联动及模拟操作，确认正常后方可投人使用。顶进中应有专人例行保养。

3、质量标准与检验方法

施工方法必须符合顶管施工的技术规程、规范的要求，工程施工质量达到设计和验收的质量标准。

检验方法：根据以往类似工程的施工经验，通过第一段顶管的精心施工的质量控制，运用常规检查和仪器测量的方法，对照工程质量标准，进一步完善施工方法和强化工程措施，严格监理，不断提高工程质量。

（二）顶管机头的选型及相关设备的安装

1、施工要求

（1）应收集和掌握顶管沿线的工程地质资料，并重点了解顶管机头所穿越的有代表性的土层特性。

（2）根据顶管所处的工程地质、管道穿越的土层地质情况、覆土深度、管径、工程环境与场地、地面建筑与地下管线、对地面变形的控制要求等因素，经经济技术比较，合理选择顶管机头。

（3）选择的顶管机头，应能保证工程质量、安全和文明施工的要求，采取相应的措施和施工技术，正确熟练的操作，以期达到顶管的预期效果。

（4）顶管机头、工具管及电气、压浆、液压、出土等相关设备应按机械施工图组装，并分别调试合格后进行联动试运转，符合要求后才能用于顶管。

2、监理重点

（1）核查施工单位对选定机头的机械特性和适应土质的熟悉和掌握程度以及类似工程的施工经验，现场应配有熟练的操作人员，施工人员应经过技术培训和技术交底。

（2）检查施工进场的机头和工具管，必须和经过批准的施工组织设计所选定的机头设务相一致，特别是机头直径、动力、纠偏设备、出土装置等必须匹配，机头与工具管的连接必须满足纠偏技术要求，无渗漏。

（3）机头、工具管及电气、动力、液压、供水、出土、纠偏、测量、通讯等相关设备安装后，检查单机和联动运转，测试数据应符合机械设计的要求，确认运转正常后才准予投入使用。

3、质量标准和检验方法

（1）顶管的覆土深度在无气压顶管施工时，应≮3m；采取平衡措施的顶管时，宜≮1.3倍的管节外径；无平衡措施时，不宜＜1.5倍的管节外径，否则应采取相应的技术措施。采用局部气压的斗铲式顶管机头时，其最小覆土深度应根据土压平蘅和控制漏气等因素，经计算确定。

检验方法：根据设计图纸，实地测量覆土深度。当采用局部气压平衡正面土压时，应检测气压的减少值，控制气压平衡。

（2）机头直径必须符合设计的尺寸，并略大于管道直径20㎜。机头与工具管连接紧密不渗水，外壳圆顺无变形。各管路的连接处应不漏水、漏油。

检验方法：用钢尺丈量，设备调试检测。

（三）顶管工作坑的设置及相关设备的安装

1、施工要求

（1）顶管工作坑是供顶管机头及相关设备安装的机头出坑、管道顶进用的施工工作坑。（2）工作坑的型式按其支护的结构型式，通常有钢板桩、钢筋混凝土沉井、地下连续墙等类型。根据顶力大小、顶管的施工方法、地质、管径、埋置深度及地面环境条件等因素，合理确定工作坑的类型。工作坑的平面型式有矩形和圆形。当管径≥Φ1800mm或深度≥5.5m 的顶管时，宜采用钢筋混凝土沉井作为顶管工作坑。

顶管机头选型参考

编

号机头型式适用管道内径D（㎜）

管道顶复土厚度H 地层稳定措施适用地质条件适用环境条件

1 手掘式D：1000～1650

H：不小于3m

≥1.5D 遇砂性土用降水法疏干地下水、管道外周压浆形成泥浆套粘性或砂性土；在软塑和流塑粘土中慎用允许管道周围地层和地面有较大变形，正常施工条件下变形量10～20㎝

2 挤压式D：1000～1650

H：不小于3m

≥1.5D 适当调整推进速度和进土量，管道外周压浆形成浆套软塑、流塑的粘性土，软塑流塑的粘性土夹薄层粉砂允许管道周围地层和地面有较大变形，正常施工条件下变形量10～20㎝

3 网格式（水冲）D：1000～2400

H：不小于3m

≥1.5D 适当调整开孔面积，积极推进速度和进土量，管道外周压浆，形成泥浆套软塑、流塑的粘性土，软塑流塑的粘性土夹薄层粉砂允许管道周围地层和地面有较大变形，精心施工条件下，地面变形量可小于15㎝

4 斗铲式D：1800～2400

H：不小于3m

≥1.5D 气压平衡正面土压，管道外周压浆，形成泥浆套地下水位以下的粘性土、砂性土，但粘性土上的渗透系数≯10-4㎝/sec 允许管道周围地层和地面有中等变形，精心施工条件下，地面变形量可小于10㎝

5 多刀盘土压平衡式D：1800～2400

H：不小于3m

≥1.5D 胸板前密封舱内土压，平衡正面土压，管道外周压浆，形成泥浆套软塑、流塑的粘性土，软塑流塑的粘性土夹薄层粉砂；粘质粉土中慎用允许管道周围地层和地面有中等变形，精心施工条件下，地面变形量可小于10㎝

6 刀盘削土土压平衡式D：1800～2400

H：不小于3m

≥1.3D 胸板前密封舱内土压，平衡正面土压，以土压平衡装置自动控制；管道外周压浆，形成泥浆套软塑、流塑的粘性土，软塑流塑的粘性土夹薄层粉砂；粘质粉土中慎用允许管道周围地层和地面有较小变形，精心施工条件下，地面变形量可小于5㎝

7 加泥式机械土压平衡式D：1800～2400

H：不小于3m

≥1.3D 胸板前密封舱内混有粘土浆的塑性土土压，以土压平衡装置自动控制；管道外周压浆，形成泥浆套地下水位以下的粘性土砂质分土，粉砂。地下水压力＞200kpa，渗透系数≥10-3㎝/sec时，慎用允许管道周围地层和地面有较小变形，精心施工条件下，地面变形量可小于5㎝

8 泥水平衡式D：800～2400

H：不小于3m

≥1.5D 胸板前密封舱内护壁泥浆平衡正面土压，以泥水平衡装置自动控制；D≤1800可用遥控装置。管道外周压浆，形成泥浆套地下水位以下的粘性土，砂性土；渗透系数＞10-1㎝/sec，地下水流速较大时严防护壁泥浆被冲走要求管道周围地层和地面有很小

变形，精心施工条件下，地面变形≤3㎝

注：（1）表中所列D、H等数值系考虑上海地区一般条件，特殊情况下取妥善措施以适应表列以外的D、H值。

（2）表中所列地表变形值系指D为2400㎜，管顶复土H为1.5D时，在减少纠偏、精心施工和采取综合稳定地层措施时，地表变形可酌情减少。

（3）在直线段顶管，当采用钢筋混凝土沉井作为工作坑时，为减少顶管设备和工作场地的转移，宜采用双向顶管；当采用钢板桩工作坑时，为确保后背土体稳定，宜采用单向顶管。（4）直线顶进工作坑平面尺寸可参照《矩形工作坑平面尺寸选用表》选定。当选用的机头及管节长度较长时，工作坑的长度应经计算后作相应调整。

矩形工作坑平面尺寸选用

顶管内径（mm）顶进坑（宽×长）（m）接收坑（宽×长）（m）

800～1200 3.5×7.5 3.5×4.0～5.0

1350～1650 4.0×8.0 4.0×4.0～5.0

1800～2000 4.5×8.0 4.5×5.0～6.0

2200～2400 5.0×9.0 5.0×5.0～5.0

注：当采用泥水平衡顶管施工时，工作坑的宽度宜适当增加。

（5）当上下游两段管道的夹角＞170°时，仍可采用直线顶进工作坑的矩形平面尺寸；当上下游管道的夹角≤170°时，宜采用圆形沉井工作坑。

（6）工作坑的洞口应设置止水圈和封门板，防止水土流失和顶管触变泥浆的溢出。止水圈由钢筋混凝土井壁预留洞、环形橡胶板、钢压板、垫圈和井璧预埋螺栓组成，在开顶前应安装完毕。

（7）顶管工作坑内除安装顶管机头外，与顶管相关的圭要设备有：导轨、后靠承压壁、组合千斤顶架、主顶千斤顶、油泵站及管阀、U型顶铁、O型接口顶铁等。

（8）支承机头和管节的钢导轨可采用装配式导轨，安置在混凝土基面上。安装导轨前应先测放管道轴线，导轨安装定位后必须稳固，在顶进中不移位、不变形、不沉降，导轨的中轴线应与顶管轴线一致，两根轨道必须平行、等高。钢轨面的中心标高宜按设计管底标高设置，导轨坡度与设计管道坡度相一致。

当导轨的中心标高与设计管底标高一致时，钢筋混凝土管的导轨轨距可按照《钢筋混凝土管导轨轨距选用表》选用。

钢筋混凝土管导轨轨距选用

管径(mm) 800 1000 1200 1350 1500 1650 1800 2000 2200 2400

管径厚度(mm) 82.5 100 120 165 175 190 200 210 220 230

计算轨距(mm) 540 663 796 1000 1083 1183 1265 1362 1459 1556

（9）后靠承压壁必须具有足够的强度和刚度，能够承受和传递最大顶力，并应留有较大的安全度。在承压壁直接承受顶力的接触面应设置一块5cm以上的厚钢板，钢板应与顶管轴线垂直。

（10）按施工选型确定的顶管机头，经严格维护保养确认其性能完好，方能运入工地，在吊入工作坑前，应对机头的外形尺寸和结构作进一步检查，并应符合设计要求。根据机头重量、现场条件等，选用具有足够起重能力的机，将机头缓慢、平稳吊人工作坑，并安放在导轨上。机头与导轨的接触面必须吻合、平稳。测定机头中心、标高、坡度，应符合设计要求。

机头安装就位后，应将电、水、油、泥浆、气压和操作系统等设备分别连接，不得渗漏，并

对各分系统进行试运行检查，直至运行正常，操作灵活。

（11）主顶千斤顶一般由2～6只偶数组成，固定在组合千斤顶架上，与管节端面呈对称布置。千斤顶必须规格一致，油路并联，行程同步，共同作用，每台千斤顶的使用压力不得大于额定工作压力，千斤顶伸出的最大行程应小于油缸行程10cm。

（12）油泵站应设置在主顶千斤项的近旁由专人负责，油路顺直，接头不漏油。油泵应装有限压阀、溢流阀和压力表等指示保护装置。

（13）钢质顶铁应满足刚度大，不变形，放置时稳定性好，相邻面垂直，几何尺寸准确的要求。组合使用时，端面接触紧贴，顶铁与管节端面的接触必须平整、均匀。

（14）在工作坑内按顶管管道的设计中轴线设置激光水准仪及架设平台激光水准仪的水准轴应和管道的设计中心线一致。

2、监理重点

（1）工作坑的平面位置除应符合设计和施工工艺要求外，还应同时考虑下列因素：

①应避免设置在高压电线下、里弄或单位的车辆出入口及交通繁忙场地狭小处。

②应尽可能避让或离开地下管线、建筑物、水体、铁路等有一定距离，减少施工扰动的影响。

③工作坑与建（构）筑物和地下管线最小平面距离，应根据土质、场地条件并结合工作坑的施工方法而定。采用钢板桩或沉井法施工的工作坑，地面沉陷的影响范围，一般可按基坑深度的1.5倍考虑，否则应采用必要的技术保护措施。

④工作坑的施工机械设备或脚手架等设置，与架空输电线路之间的最小距离，应满足有关电业规定，参见《架空线对地和跨越物的最小距离表》。

架空线对地和跨越物的最小距离

线路经过地区或跨越项目最小距离（m）

电力线垂直交叉0.5kV以下 1.0

6～10kV 2.0

35～110kV 3.0

154～220kV 4.0

水平接近0.5kV以下 2.5

6～10kV 2.5

35～110kV 5.0

154～220kV 7.0

（2）顶进工作坑的后靠设施和土体的最大允许反力必须经过计算，并满足最大顶力的需要，必须结构稳定，无位移，必要时对结构后靠及土体予以加固。

（3）在顶管进出预留洞的一段距离范围内，通常可取10～20m，视土体特性、机头类型、周边地下管线、建筑物的情况，应采取井点降水、土体加固及特设的保护措施，保持土体稳定，地下管线和建筑物的安全，确保机头顺利进出洞口，防止水土流失、机头下沉磕头。（4）工作坑的洞口必须设置止水圈和封门板，止水圈应在整个顶管过程中能有效防止水土和触变泥浆的流失，封门板应抽拔方便。

（5）导轨、顶机、千斤顶、油泵站、后靠的布置、安装，应顺序进行，达到导轨稳定，顶机平稳，轴线、标高、坡度符合顶管设计要求。顶机及相关设备应进行单机、单系统调试，并进行整机系统运行试车，操作运行正常后才能拆除封门机头顶入土体。在顶进过程中，全部设备应有专人维护和保养。

（6）多个千斤顶同时使用时，必须规格、型号一致，油路并联，行程同步，若有偏差应查明原因，调整合格后才准予使用。

3、质量标淮与检验方法

（1）钢板桩工作坑的平面尺寸以及后靠的稳定和刚度应满足施工操作的顶力的要求，基础标高应符合施工组织设计要求。钢板桩宜采用咬口连接的方式，不渗水漏泥。平面形状平直、整齐，避免不规则的转角。

允许偏差：轴线位置100mm，顶部标高±100 mm，垂直度1／100。

检验方法：经纬仪、水准仪及钢尺丈量。

（2）钢筋混凝土沉井的制作、结构强度、下沉标高应符合设计和施工技术规程，井体无渗漏现象。

沉井下沉后位置允许偏差：

①刃脚平均标高与设计标高的偏差不超过10cm。

②沉井水平位移不超过下沉总深度的1％，下沉总深度小于10m时，其水平位移允许10cm。

③沉井刃脚底面四角（圆形沉井为相互垂直两直径与圆周的交点）中的任何两角的高差不得超过该两角间水平距离的1%。但最大不得超过30cm；如两角间水平距离小于10m，其刃脚底面高差允许为10cm。

④下沉总深度是沉井下沉前后刃脚底面标高之差。

检验方法：钢尺丈量，水准仪及经纬仪测量。

井制作允许偏差表

偏差名称允许偏差（mm）偏差名称允许偏差（mm）

长、宽±0.5%，且不得大于100 井壁厚度±15

曲线部分的半径±0.5%，且不得大于50 井壁、隔墙垂直度1%

两对角线长度对角线长的1% 预埋件、预留孔位移±20

（3）工作坑后靠墙结构稳定，无位移，与顶机轴线垂直，后靠墙的承压面积应符合设计和施工组织设计的要求。其允许偏差：宽度5％，高度5％，垂直度1％。

检验方法：钢尺丈量，测斜仪。

（4）导轨应安装稳固，轴线、坡度、标高符合顶管设计要求。

允许偏差：轴线3 mm（左右），标高0～＋3mm。

检验方法：经纬仪、水准仪。

（四）顶管接收坑的设置及相关设备的安装

1、施工要求

（1）接收坑的型式、平面尺寸、直线或折线顶进时接收坑的平面形状的施工要求，类同于工作坑，可参阅工作坑的施工要求。

（2）接收坑井壁预留的洞口主要供机头进洞时一次性使用，故洞口构造比工作坑的出洞口要简单。进洞口应按设计图制作并封堵，封堵有砖墙、混凝土及钢板桩封门。待机头靠近洞口时开凿封门随即顶出机头。

（3）接收坑在机头进洞前临时安设承接机头的导轨架，导轨的标高、中轴线必须和机头进洞时相一致，并安装稳固，足够支承机头设备及机内的土重。导轨设置的施工要求可参阅工作坑导轨设置的施工要求。当机头较长时，可将机头的前部与后部的工具管分段顶人洞口，脱出后分段吊出接收坑。

（4）机头设备吊出接收坑后，冲洗干净，检修保养，供下次顶管使用。

2、监理重点

（1）接收坑的平面位置在满足设计要求的情况下，应尽量避免设置在高压电线下、车辆出入口及交通繁忙处；并尽可能避开地下管线、建筑物一定距离，必要时采取井点降水、土体加固、管线吊固等措施，确保管线及建筑物的安全。

（2）只有当机头已靠近洞口时，才准于开凿洞口。机头进洞口前应控制水冲和切土，缓慢

顶进，平稳顶入洞口。

（3）钢板桩围护的接收坑，常采用进洞前切割钢板桩成洞，切割前必须对钢板桩作支护加固。

（4）导轨必须与进洞机头对中并安装牢固，导轨标高应与机头进洞时标高一致，当导轨标高低于机头时，应用木板垫塞，防止机头磕头，损坏设备及管接口。

3、质量标准与检验方法

（1）钢板桩工作坑的平面尺寸以及后靠的稳定和刚度应满足施工操作的顶力的要求，基础标高应符合施工组织设计要求。钢板桩宜采用咬口连接的方式，不渗水漏泥。平面形状平直、整齐，避免不规则的转角。

允许偏差：轴线位置100mm，顶部标高±100 mm，垂直度1／100。

检验方法：经纬仪、水准仪及钢尺丈量。

（2）钢筋混凝土沉井的制作、结构强度、下沉标高应符合设计和施工技术规程，井体无渗漏现象。制作允许偏差见《井制作允许偏差表》。

井制作允许偏差表

偏差名称允许偏差（mm）偏差名称允许偏差（mm）

长、宽±0.5%，且不得大于100 井壁厚度±15

曲线部分的半径±0.5%，且不得大于50 井壁、隔墙垂直度1%

两对角线长度对角线长的1% 预埋件、预留孔位移±20

沉井下沉后位置允许偏差：

①刃脚平均标高与设计标高的偏差不超过10cm。

②沉井水平位移不超过下沉总深度的1％，下沉总深度小于10m时，其水平位移允许10cm。

③沉井刃脚底面四角（圆形沉井为相互垂直两直径与圆周的交点）中的任何两角的高差不得超过该两角间水平距离的1%。但最大不得超过30cm；如两角间水平距离小于10m，其刃脚底面高差允许为10cm。

④下沉总深度是沉井下沉前后刃脚底面标高之差。

检验方法：钢尺丈量，水准仪及经纬仪测量。

（3）工作坑后靠墙结构稳定，无位移，与顶机轴线垂直，后靠墙的承压面积应符合设计和施工组织设计的要求。其允许偏差：宽度5％，高度5％，垂直度1％。

检验方法：钢尺丈量，测斜仪。

（4）导轨应安装稳固，轴线、坡度、标高符合顶管设计要求。

允许偏差：轴线3 mm（左右），标高0～＋3mm。

检验方法：经纬仪、水准仪。

（五）顶力估算及中继环

1、施工要求

（1）顶管前必须根据工程设计选用顶管机头的类型、土质、管径、顶进长度、覆土深度、工作坑的结构类型、后靠土体、顶管工艺等因素，对顶力进行分析和估算。对工作坑结构后靠及土体所能承担的顶进反力进行验算。

（2）顶力（R）由机头土面的迎面阻力（N）和顶管管壁外周摩阻力（F）两部分组成，即R＝N＋F。

（3）为减少顶进阻力，特别应减少管壁外周与土层的摩阻力，增加顶进长度，提高顶管质量，减少地表变形。顶管施工中应沿管壁外周均匀压注触变泥浆。

（4）当顶进阻力超过主千斤顶的允许总顶力、混凝土管节的允许顶力或工作坑后靠土体的允许反力，又不能直接达到设计的顶进长度时，应在顶进管道的适当位置安装中继环，形成机头掘进切土，中继环接力顶和主千斤顶顶进的组合顶力系统。

（5）中继环的安装位置由顶力计算确定，并在施工组织设计中对具体的安装位置做出明确的规定。

（6）中继环应刚度大、不变形、安装方便、尺寸精确，在使用中具有良好的水密性，接口伸缩应耐磨。

2、监理重点

（1）审核施工组织设计中顶力的估算、中继环设定的位置、数量、工作坑结构后靠强度及后靠土体所能承担的顶力等，必须满足设计要求和施工的实际状况。

（2）中继环的结构型式、几何尺寸、与管道的连接等应符合设计图纸，并进行实地检查和测量。中继环的千斤顶应做到同步同行程，不漏油；橡胶止水圈应耐磨，满足中继环反复伸缩的运行特点，密封、不漏油。单个中继环的总顶力应大于该段的顶力，并留有足够的余量。中继环使用前必须进行调试检查，使用中不得带病运行，发生故障应立即修复。

（3）顶管中最大顶力必须小于管材设计允许的顶力。

（4）工作坑的主千斤顶的最大总顶力，必须小于工作坑后靠结构设计允许顶力和后靠土体所能承受的顶力，并留有一定的余量。必要时应对后靠结构及后靠土体进行加固。

（5）为减少顶力和控制力的突增，除增设中继环，还应采用触变泥浆减少管壁与土体的摩阻力。必须连续顶进，减少停顶的时间，顶进中应勤挖土、勤顶进、勤压浆、勤测量、勤纠偏，以控制顶力的突增。

（6）对顶机的工作状况、技术参数、顶力、中继环的设置与使用、顶进长度、触变泥浆的压注、纠偏、地面沉降、后靠等情况与数据，施工中应作详细真实的记录。监理人员应到现场旁站并收集停息，做到心中有数，应有超前和防范意识，对遇到的异常情况及时分析，及时采取措施，防止顶力突增，甚至“抱管”顶不动等事故发生。

3、质量标准与检验方法

（1）中继环的几何尺寸、千斤顶的布设应符合设计图纸和顶力的要求，中继环的壳体应和管道外径相等。

检验方法：按中继环工艺设计图和管材设计图，用钢尺丈量。

（2）顶力的配置应大于顶力的估算值并留有足够的余量。实际发生的最大顶力应小于管材允许的顶力。中继环的设置应满足顶力的要求，并符合施工组织设计的规定。

检验方法：按千斤顶的规格、技术参数计算顶力，并核对管材强度资料。顶进中应对管节内壁和接口进行外观裂缝及破损检查。

（3）中继环、千斤顶应与油泵并联，行程同步，油压不能超过设备鹅设定参数，使用应伸缩自如，不漏油和泥水。

检验方法：检查油路安装，核对规格，设置油压控制阀，使用前进行调试检查。

（六）管节出洞

1、施工要求

（1）机头顶出工作坑预留洞前，必须对所有顶管设备、压浆、测量、管材、人员组织等进行全面检查。经整体联动调试运转，确认全系统设备技术状态正常后，方可准备开洞门机头出洞。

（2）洞口封板、封堵及止水圈，必须按设计和施工组织设计要求正确安装就位。

（3）拆除封门前必须按施工组织设计确定的技术措施，视土质、地下水，对洞口外土体进行井点降水或注浆加固。确保土体稳定，防止洞口开启后土体流失，造成机头及管节的下沉“磕头”。若洞口外土体比较软弱时，为防止“磕头”可酌情预留“抛高”。

（4）洞口外的地下管线和地面构筑物，必须采取加固保护措施，确保安全，并进行沉降监测。

（5）拆除洞口砖墙或拔除封门板后，应在安全条件下，尽快清除洞口处残留的金属物件或

硬物，并迅速将机头顶入土层。

（6）管道与机头工具管的连接应插口在前，承口在后，并按设计要求安装木衬垫及橡胶止水圈等接口材料。

（7）在软塑或流塑土层中顶进，为防止机头飘移和“磕头”，宜将工具管与后几节（一般为1～3节）混凝土管以钢拉杆连成整体。

（8）机头、工具管及第一节管节出洞后，在工具管尾部和首节管插口连接处，即首节管预设的压浆孔应压注触变泥浆，做到随顶随压。

2、监理重点

（1）出洞前，监理必须对顶管整个系统的安装、单机调试进行全面检查，督促并检查设备联动调试，确认设备系统运转正常，各项准备工作已经完成，才准于开顶出洞。未经监理批准，不准开顶。

（2）检查洞口止水圈的安装必须符合施工要求，应安装牢固、尺寸准确，能完全封堵机头与洞口的空隙，无渗出水土与触变泥浆。

（3）洞口前方的土体已采取措施得到稳固，确保拆除洞口不会产生水土流失。

（4）洞口前方的地下管线、地面构筑物，采取技术措施有效保护，并建立了沉降监测。（5）机头出洞时，顶进操作应谨慎平稳、匀速推进，首节管出洞口后即应开始均匀压注触变泥浆。在管节出洞10～20m范围内，监理应检查并督促施工人员将切土、出泥、顶速、土压、轴线、标高等技术参数和操作，逐渐调整至正常状态。

（6）若机头出洞即遇到异物、机头下沉“磕头”等现象，应暂缓顶进，查明原因经处理再予顶进。特殊情况，有相应措施保护才可将机头退出，经处理后再次顶入出洞。

3、质量标准与检验方法

（1）拆除洞口封门后，应迅速将机头顶入土中，机头中心位置和高程应符合设汁要求。

检验方法：用激光经纬仪和水准仪测量。

（2）机头的工具管与管节连接时，工具管尾部至少有20～30cm搁在导轨上。

检验方法：目测或用尺量。

（3）机头和管节出洞后，洞口橡胶止水圈应严密封堵机头管壁与洞口的环形闻隙，水土与触变泥浆不冒出洞口。

检验方法：目测。

（4）严格控制工具管出洞10m范围内管道轨迹的偏差≯20mm。

检验方法：激光经纬仪测量。

（七）管节进洞

1、施工要求

（1）在一段管道即将顶通，机头离接收坑进洞口还有一定距离时，应精确测量，并将机头中心逐渐调整并对准洞口，平稳顶进。

（2）接收坑进洞口前沿土体应采取加固措施，如井点降水等。对进洞口附近有地下管线和地面构筑物时，应采取保护措施，并进行沉降观测。

（3）机头入洞前，应在接收坑内沿机头入洞方向安装接收导轨，导轨轴线和标高应与机头一致。导轨必须架设牢固、稳定，能足够支承机头和工具管的重量。

（4）当机头临近进洞口时，才开始拆除洞口砖封墙，拔除钢封门（当采用钢板桩接收坑时，可采用切割方式，同时对原有钢板桩进行支护加固），随即将机头、工具管和管节顶进洞口。机头及工具管先后顶至导轨上，即用吊车将设备分别吊上地面，经清洗保养后准备下段顶管使用。

（5）管节进洞后，即应用木楔将管道沿洞口楔紧垫稳，再用麻筋水泥将洞口空隙填实，防止水土流失。当有中继环的管道全部顶紧靠拢，停止顶进后，按设计要求完成管道与洞口的

连接。

2、监理重点

（1）管节进洞前，必须严格监控机头轴线和标高并对准洞口，控制平稳顶进和纠偏量，确保机头、管节顺利顶入接收坑洞口。

（2）对洞口处的土体、地下管线及地面构筑物，应采取必要的稳定和保护加固措施，并监测土体的变形情况。

（3）检查接收坑内支承机头和工具管的导轨必须安装稳固，轴线与标高应与机头入洞方向一致。

（4）只有当机头端面临近洞口时，才准予拆除洞口砖封墙和开启洞口封板。洞口封门拆除后，应随即将机头顶入洞口至导轨上，应防止机头在洞口前方土体中长时间停滞，发生“磕头”等弊病。管节入洞后，检查管壁与洞口间隙的封堵，防止水土流失。

3、质量标准与检验方法

（1）管节出洞后，管端口应露出洞口井壁20～30cm，管道与井壁的连接必须按设计规定施工，达到接口平整、不渗水。

检验方法：外观目测，钢尺丈量。

（2）管道轴线与管内底标高应符合设计和质量要求。管节进、出洞允许偏差见《管节进出洞允许偏差》。

检验方法：经纬仪、水准仪测量。

管节进出洞允许偏差

项目允许偏差（mm）

≤100m ＞100m

中线位移50 100

管道内底高程＜Φ1500mm ＋30、－40 ＋60、－80

≥Φ1500mm ＋40、－50 ＋80、-100

（八）管节顶进

1、施工要求

（1）机头入土后应视土质情况将原设定的技术参数，随顶进随时调整切土、出泥、顶速、土压等技术参数，使顶进尽早进人正常状态。顶进中应经常测量并调整机头的轴心位置，贯彻勤测量、勤纠偏、微调的原则。

（2）管道连接按插口在前，承口在后的形式，排管组合。必须按设计规定安装木衬垫、橡胶止水圈等接口材料。

（3）管节顶出工作坑洞口后，应即在机头工具管尾部与管节连接处压注触变泥浆，即“机尾压浆”。按设计和施工组织设计的要求，在管道顶进中，间隔顶入带有预留压浆孔的管节。在压浆孔中压注触变泥浆，随顶随压，定时定点，按量均匀压入，即“管中补浆”。在穿越地下管线及建筑物时，应避免做大的纠偏，并适当增加触变泥浆的压注量，在地面沉降增量或采取纠偏顶进时，均应适当增如压浆量，即特殊地段“增量压浆”。

顶管中压注触变泥浆，对于降低管壁摩阻力、减少顶进力、支护成洞土体、减少土体流失和地面沉降具有十分重要的作用。为了保证管壁外周泥浆套的稳定，要求泥浆失水量小，粘滞度高，不沉淀，稳定性好，因此必须选择优质膨润土配置泥浆。其配合材料为：

①膨润土：化学浆糊CMC、纯碱、水。膨润土和CMC应事先用水浸泡12小时以上。

②膨润土矿粉：水＝1∶9。拌制均匀的泥浆呈灰褐色，储存待用的泥浆应不泌水，每次使用前应复拌后再压注。常用压浆压力为0.1～0.3MPa，压浆量通常为机头外径与管壁外径的空

隙量的3～5倍，当土质松软、顶管纠偏、地面冒（漏）浆、地面沉降时，应酌情加大压浆量并调整压浆压力。压浆压力不宜过大，压浆应随顶随压，分次压注。

每一顶程施工结束后，应及时用水泥粉煤灰砂浆进行固化压浆，以减少后期沉降。

（4）顶进一定长度后，按施工组织设计布置中继环并继续顶进，直至一段管道贯通。（5）顶进中对土质、土压、顶速、顶力、纠偏、压浆、顶程、轴线偏差等技术参数及机械运行情况，均应详细真实记录以备分析。

（6）顶进中机头如遇不明障碍物或顶力突增等异常情况，除作好记录外，应分析判断并采取相应措施，在确保安全前提下，可派有经验施工人员进入机头排除障碍，不盲目顶进。（7）顶管前对使用的管道应逐节检查，对管壁、接口有裂缝、缺损的不得使用。

（8）中继环的设置与施工，详见《顶力估算及中继环》的有关内容。

2、监理重点

（1）机头顶进入洞后，必须按土质及时调整操作并监控各类技术参数，使顶管尽早进入正常状态。

（2）必须按施工组织设计和技术要求的规定，检查设有压浆孔的管节和中继环的布置，检查并督促触变泥浆的压注应贯彻“机尾压浆、管中顺序补浆、随顶随压浆、特殊地段或地面沉降增量时增大压浆量”的原则，对压浆时段及浆量应作分析。

（3）检查纠偏措施并必须贯彻“勤测、勤纠、微调”的原则，经常检查机头内的照准板，以确定机头顶进的轨迹走向。若发生较大偏差，应分析原因，并督促分次逐步纠偏，防止纠偏过量，造成反复纠偏，影响顶管质量。机头内设的两组纠偏千斤顶的纠偏行程差值不能大于50mm。

（4）监理人员应随时掌握顶进状况，及时分析顶进中的土质、顶力、顶程、压浆、轴线偏差、地面变形等情况，针对发生的问题督促施工单位及时采取相应的技术措施。发现地面有冒浆，应及时查明原因，采取封堵及减压措施。

（5）使用的管材应符合设计要求。检查管材合格证、使用许可证、试验资料、外观及几何尺寸，必须达到顶管的质量标准和强度指标。发现管壁有裂缝、接口缺损等弊病的不准使用。（6）中继环的监理重点参阅《顶力估算及中继环》的有关内容。

3、质量标准与检验方法

（1）顶进中应贯彻“勤测、勤纠、微调”的原则，应控制最大纠偏角度。直线顶管采用钢筋混凝土企口管时，其相邻管节间（2m长）允许最大纠偏角度不得大于《钢筋混凝土企口管允许最大偏角》表中的数值。当直线顶管采用钢承口钢筋混凝土管时，可参照此表要求控制其最大纠偏角度。

钢筋混凝土企口管允许最大偏角

管径（mm）Φ1350 Φ1500 Φ1650 Φ1800 Φ2000 Φ2200 Φ2400

纠偏角度（°）0.76 0.69 0.62 0.57 0.52 0.47 0.43

分秒值45′15″41′15″37′30″34′23″30′58″28′08″25′47″

检验方法：根据允许最大纠偏角度控制纠偏千斤顶的行程差值，用钢尺、塞尺量测管节接口的间隙差值反算偏角。

（2）管道顶进无偏移，管节不错口、不裂、不渗水，管底坡度不得有倒落水，管内不得有泥土、建筑垃圾等杂物。顶管的允许偏差应符合《顶管允许偏差表》的规定。

顶管允许偏差

序号项目允许偏差检验频率检验方法

≤100m ＞100m 范围点数

1 中线位移100 每段 1 经纬仪测量

2 管道内高程D（mm）＜Φ1500 ＋30～40 ＋60～80 每段 1 水准仪测量

≥Φ1500 ＋40～50 ＋80～100 每段 1 水准仪测量

3 相邻管节错口≤15 每节、管 1 钢尺量

4 内腰箍不渗漏每节、管 1 外观检查

5 橡胶止水圈不脱出每节、管 1 外观检查

（九）起吊设备配置

1、施工要求

在顶管施工中，必须在工作坑和接收坑的地面附近配备起吊设备，以解决坑内顶管设备（导轨、顶机、顶铁等设备）、管材以及土方的垂直运输。

（1）在工作坑和接收坑的井位选定及施工场地平面布置时，必须考虑起重机械的作业面及位置，尤其在井位附近有电力架空线时必须满足起吊设备与电力线路有一定的安全间距，其最小距离可参见“架空线对地和跨越物的最小距离表”。当能满足最小安全距离时，可采取变更井位、另选起吊设备或临时搬移空线等方案，经技术比较后选定。

（2）在工作坑配备的垂直起吊设备，常用的有门式行车、汽车吊、履带吊。其安装位置和起重能力必须满足顶管设备、管节、土方的重量和设备的装拆、移位及施工场地的条件。接收坑由于只需在顶管贯通后吊出机头及导轨，施工相对较简单，一般以临时安排汽车吊为主。（3）设备使用前，必须进行维护保养、调试和试吊，重物吊离地面10cm，检查重物捆扎情况和制动性能，确认安全可靠方可使用。

（4）设备使用前，必须进行安全操作规程交底，严禁非工种人员操作。

2、监理重点

（1）起吊机械的选型、设备的场地平面布置、起重能力必须纳入施工组织设计，并报监理审核批准。超吊重量、吊臂长度、吊臂角度、起吊稳定性等与设备能力、现场施工条件、起重安全性等直接相关，必要时应督促施工单位进行核算和加固。

（2）审核进场设备的合格证及操作人员的上岗证，督促施工单位在设备使用前必须进行调试和试吊，并检查调试和试吊的情况，确认安全可靠方可使用。起重设备应按规定，必须经劳动安全部门检验核准后方可投入使用。

（3）起重机械严禁超负荷工作，并不得同时进行升降、变幅、旋转或行走的动作。严禁非工种人员操作设备。

（4）严禁在起重机回转半径范围内有人或物，严禁重物在人头上越过或人站立在被吊物体上工作。

（5）督促施工单位建立现场维护保养、定期检查制度，严禁设备带病运转。

（十）土方运输设备的配置

1、施工要求

（1）顶管施工的土方运输设备主要是指顶管掘进中土方在管道内水平运输设备、工作坑垂直运输设备和场内地面运输设备。

（2）土方在管道内水平运输和垂直运输设备的选型及配置，主要根据顶管机头的类型，管道口径的大小、土壤性质、每次顶进的出土量、顶进长度和环境等因素，经技术经济比较后作合理的选定。

（3）采用泥水平衡式机头，掘进中切削土方在机头前端的泥水仓内混合成泥浆，直接由泥浆输送管、旁通装置及泥浆泵输出至工作坑，再垂直压送到地面的泥浆池沉淀。溢流水仍可经泵管压入机头泥水仓循环使用。若工作坑地面场地小无处设置泥浆池或情况特殊时，直接

将泥浆打入罐车或船外运排放。对网格水冲式机头，泥土由高压水枪冲碎成泥浆，输送方法同泥水平衡机头，但在机头泥浆的进口处要设置清除残渣和堵塞的装置。

（4）手掘式顶管出土可选用人力车、轨道式土斗车、电瓶车等运输工具进行管内运输，至工作坑后由坑口地面的行车、汽车吊等垂直运输机械吊至附近堆土场地。

（5）挤压式顶管出土由设置在工作坑内的双滚筒卷扬机，用钢丝绳牵引在轨道上的半圆开土斗车上，运送至工作坑内，再吊至堆土场。

（6）土压平衡顶管机由螺旋输送机控制出土，经电瓶车或皮带运输机弃土送至工作坑，再由垂直运输设备吊至地面。

（7）气压平衡顶管机通常在机头切土仓内设置“机械手”或小型反铲挖土，由螺旋输送机控制出土，再经水平和垂直运输设备运至地面。

（8）顶管施工的管道内由于通风条件差，应尽量避免使用排放有害咽气的运输设备。（9）运输设备的能力应大于顶管正常掘进时的出土量，确保顶机能正常均衡的推进。（10）场内地面运输设备：

①土方吊出地面后，视出土量、运距和现场堆土条件，用人力车、机动翻斗车或自卸汽车将弃土运至堆土场。对大型顶管工程，在工作坑将电瓶车土斗用行车吊出地面后直接移送至堆土场排土。堆土场应具有良好的排水和通行条件，存土应及时外运。

②水力机械出土的地面泥浆沉淀池，其容积应经过计算，并分格逐仓沉淀。泥浆池常采用半挖半砌，以降低泵送高度。在条件特殊并适用时，近年也有用集装箱作泥浆沉淀池。

2、监理重点

（1）顶管管道内土方运输设备的规格、性能、运转、电量配置等均应列入施工组织设计，并应与顶机类型、土质、管内空间、运距、顶机的出土能力相匹配，经监理审核批准后方可实施。

（2）检查运输设备的安装、调试及与整个顶管设备的适用性，确认系统工作正常后，准予投入使用。

（3）对泥浆水力输送的泵、管系统中应增设排渣装置（箱），以利清除石渣等固体物。若发生出浆管堵塞不通畅对，应停顶清除管道内异物后才能继续顶进。

（4）对平衡式顶机的泥土（水）仓，应控制一定的压力，以平衡机头正面的土（水）压力。应随时观测并调节顶速、切土量和出土量，使机头维持一个较正常的压力值，进行平衡顶进，确保顶管质量。

（5）对水力出主的地面泥浆池的容积及结构的安全性应进行审核，应有足够的容积存放泥浆，防止泥浆池的开裂及坍塌。池壁及浆管应不漏水，溢流水可循环利用，不准直接排入下水道及河道。

（十一）管道接口

1、施工要点

（1）管道接口按插口在前，承口在后的原则顶进。

（2）管道接口的形式及接口所用的木垫板、橡胶止水圈、钢套环等配件应按设计要求选用。尺寸准确，达到技术标准，钢套环无变形，焊缝平整。常用顶管接口形式及止水材料，见《用顶管管道接口形式及止水材料表》。

（3）管道端口应平整，无缺损、裂缝，承插口外形尺寸准确。

（4）接口顶合前，承口的木垫板应榫接成环形粘贴到位，插口的橡胶圈应平顺安装到位。管端插口应对中承口缓慢顶入。

用顶管管道接口形式及止水材料

类别内径（mm）每节管长（mm）接口方式止水材料

平口管Φ800、Φ1000、Φ1200 3000 T型钢套环齿型橡胶圈2根

企口管Φ1350、Φ1500、Φ1650、Φ1800、Φ2000、Φ2200、Φ2400 2000 企口式“q”型橡胶圈1根

承口管Φ2200、Φ2400、Φ2700、Φ3000 2000 F型钢套环齿型橡胶圈1根（5）顶管结束后，管道接口内侧间隙应按设计规定填嵌抹平，无渗水。橡胶圈应避兔阳光直接照射和雨雪浸淋，不应与酸、碱、油类有机溶剂等影响橡胶质量的物质接触，距离热源应在1m以外。橡胶圈应自然平放在室内的架子上，室内温度应＜35℃，相对湿度不低于50％。

2、监理重点

（1）顶进前应对混凝土成品管、钢套环、橡胶密封圈和木衬垫材斜从外观、几何尺寸及质量试验资料作详细检查。必须符合设计要求，达到技术标准，并经现场试装，不合格的不得使用。

（2）管道承插口外观应完好，无裂缝、缺损。钢套环必须按设计要求进行防腐处理，刃口无疵点，焊缝平整，肋板与环形钢板垂直，钢套环尺寸准确无变形。橡胶圈无裂缝、变形、老化、变质等现象。

（3）应抽检管道承插口的几何尺寸，槽口尺寸应准确、光洁、平整、无气泡。

（4）接口顶合时应平整对中顶入，橡胶止水圈应均匀挤压到位，无扭曲、挤出外露，与钢套环或承口管壁密贴，木垫板无松动脱落，与端口接合紧密，接口间隙应均匀一致。

3、质量标准与检验方法

（1）木衬垫材料

①衬垫材料应力――应变力学性能必须符合设计要求，允许偏差±5％。

检验方法：试验室检测。

②外形尺寸应符合设计通用图要求，衬垫环的允许偏差：曲率半径±2mm，宽度±2mm，厚度±0.5 mm，每块长度＋2～－4 mm。

检验方法：用钢尺丈量。

③衬垫表面不应有剥离、木节。

检验方法：目测

（2）橡胶密封圈应有产品合格证和物理力学性能检验报告，技术性能、断面尺寸和展开长度应符合设计要求。外观应平整，接头良好，表面不得有油污、裂缝和机械损伤。

检验方法：试验室检测、钢尺丈量、外观目测。

（3）管道接口应按设计规定嵌垫密实，压光平整，接口平顺，不渗水。相邻管节错口允许偏差≤15mm。

检验方法：塞尺量测，目测钻管检查。

（十二）顶进结束后的工作

1、施工要点

（1）一段管节顶通后，应及时将管道与进出洞口的空隙用木楔塞紧，并用麻筋水泥封堵，管道与井壁洞的连接应符合设计要求。

（2）对有中继环的应将中继环伸缩部分回缩，同时继续推顶将管道靠拢，拆除中继环千斤顶，经对中继环壳体清洗后，按施工组织设计要求对中继环部分浇筑钢筋混凝土内衬并抹光粉圆。

（3）利用原有压浆系统，压入水泥粉煤浆液，对触变泥浆套进行置换和固化，随即拆除压浆管封堵压浆孔并用水泥砂浆压光。

（4）将管道内的所有施工管线、出土设备、工作坑内的全部顶管设备分拆后吊上地面。压浆设备、起重设备等按需要转入下一顶管工作坑待用。

（5）对管道及接口自查，有损坏必须予以修补。内壁接口间隙，按设计要求进行嵌缝、密实、平整。

（6）对地下管线、构筑物、路面、铁路等按规定期限进行沉降测量。

（7）清除管内杂物。

（8）测量管道轴线、管底标高及管道长度，绘制管道竣工图。

（9）对有防腐要求的，应按设计规定施工防腐涂层。

（10）按设计要求在工作坑、接收坑内施工检查井、流糟、盖板、窨井，并修复路面，恢复原貌。

2、监理重点

（1）管道顶通后，端头一般应超过井壁20～30cm，并凿除超长部分。管端与井壁洞口的封堵、连接应按设计要求及时处理，并达到不渗不漏。

（2）中继环必须回缩到位，接缝无渗漏，浇筑钢筋混凝土内衬后，内壁应平整、圆顺、无渗漏。

（3）管道接口的间隙应均匀，如有渗漏水现象，应采用堵漏措施后，按设计要求嵌缝密实平整，并无渗水。

（4）防腐涂层施工必须按设计要求分层检查验收，原材料达到规定的技术标准，涂刷前管道内壁必须干净、干燥。孔洞、气泡等，必须用腻子嵌填抹平。

（5）顶管结束应工完料清，按设计要求修复路面、场地，恢复原貌。

3、质量标准与检验方法

管道的压浆孔、内衬接口应封嵌密实，外观平顺。管道内应清扫干净无杂物，内壁及接口无渗漏水现象，管道顺直无倒泛水。

检验方法：目测检查。