模板承重支模架工程施工方案

目录

一、施工概况 (2)

1.1、工程概况 (2)

1.2、结构概况 (2)

1.3、模板、支撑选型 (3)

1.4、编制依据 (3)

1.5、主要搭设参数 (3)

二、施工准备 (5)

2.1、放线 (5)

2.2、劳动力计划 (5)

2.3、材料准备 (5)

2.4、技术准备 (5)

三、模板的施工 (6)

3.1、模板安装前的准备工作 (6)

3.2、模板的安装 (6)

3.3、模板支设 (7)

四、技术质量保证措施 (12)

五、模板的拆除 (13)

5.1、拆模要求 (13)

5.2、拆模注意事项 (14)

六、安全文明注意事项 (14)

附件：1、250板模板(扣件式) 计算书

2、300板模板(扣件式) 计算书

2、板模板(≤130mm楼板) 计算书

3、600x1200梁（扣件式）计算书

4、450x900梁（扣件式）计算书

5、300墙模板计算书

6、500*700柱模板计算书

一、施工概况

1.1工程概况

工程名称：海曙区气象路地段HS06-03-10a地块项目II标段

建设单位：宁波京海投资管理有限公司

设计单位：浙江华展工程研究设计院有限公司

地勘单位：浙江宏宇工程勘察设计有限公司

围护结构设计单位：浙江华展工程研究设计院有限公司

基坑监测单位：华汇工程设计集团股份有限公司

监理单位：宁波科信华正工程咨询股份有限公司

施工单位：中铁二十四局集团浙江工程有限公司

本工程位于宁波市海曙区丽园南路以东，南苑街以南，南环高架以北，工程总建筑面积343916平方米。其中二标段位于场地西侧，总建筑面积176622.59 平方米，地上面积115020.59 平方米，地下室及车库占地面积约31600平面米，建筑面积55300 平方米（二层地下室，局部一层），地上由12栋高层住宅（其中4栋12~18层，8栋23~26层）及裙房商业、设备用房、配电房等组成，主体框剪结构。

1.2 结构概况

地下室框架结构，主楼框剪结构，结构设计使用年限50年，基础结构为桩承台及筏板基础。本支模架工程整体搭设高度，地下室层高为3.85m，主楼层高3m。

结构概况表

1.3模板、支撑选型

模板作为一种周转性材料，同时又由于其在施工质量中的关键性作用，对施工工期、成本投入、质量控制均是重要性项目。根据本工程特点，达到施工精品质量目标，模板方案要体现出实用、科学、可操作性强的特点，考虑安全、适用、经济以及成品混凝土外观等因素，模板选型如下：梁、柱、墙、板、楼梯模板采用多层板、方木根据结构设计尺寸制作。室内搭设满堂钢管架作支撑体系。

1.4、编制依据

1、工程施工合同；

2、施工组织设计；

3、工程施工图纸；

4、有关的施工规范：《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》(JGJ130-2011)、《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2013)、《建筑结构荷载规范》(GB 50009-2012)、《建筑施工模板安全技术规范》(JGJ162-2008)、《建筑施工高处作业安全技术规范》(JGJ80-2016) 1.

5、主要搭设参数

（1）地下室顶板（板厚≤250mm）：

立杆横向间距或排距(m):0.79；纵距(m):0.79；步距(m):1.80；立杆上端伸出至模板支撑点长度(m):0.10；小梁（方木）间距300；模板支架搭设高度(m):3.85；采用的钢管(mm):Φ48×3.0；立杆承重连接方式:双扣件；板底支撑连接方式:方木支撑；采用的方木(mm)：40×90；据地200mm纵横向设置一道扫地杆；

（2）地下室顶板（板厚300mm）：

立杆横向间距或排距(m):0.69；纵距(m):0.69；步距(m):1.80；立杆上端伸出至模板支撑点长度(m):0.10；小梁间距300；模板支架搭设高度(m):3.85；采用的钢管(mm):Φ48×3.0；立杆承重连接方式:双扣件；板底支撑连接方式:方木支撑；采用的方木(mm)：40×90；据地200mm纵横向设置一道扫地杆；

（3）主楼楼板（板厚≤130mm楼板按此参数搭设）：

立杆横向间距或排距(m):1.00；纵距(m):1.00；步距(m):1.80；立杆上端伸出至模板支撑点长度(m):0.10；小梁间距300；模板支架搭设高度(m):3.00；采用的钢管

(mm):Φ48×3.0；立杆承重连接方式:双扣件；板底支撑连接方式:方木支撑；采用的方木(mm)：40×90；据地200mm纵横向设置一道扫地杆；

（4）梁600×1200（截面尺寸>400×900梁支架按此参数搭设）：

立杆沿梁跨度方向间距L a(m)：0.85；立杆上端伸出至模板支撑点长度a(m)：0.10；立杆步距h(m)：1.80；板底承重立杆横向间距或排距L b(m)：0.85；梁支撑架搭设计算高度H(m)：3.85；梁两侧立杆间距(m)：0.9；立杆承重连接方式:双扣件；承重架支撑形式：梁底支撑小楞4根；梁底增加承重立杆根数：2；采用的钢管(mm):Φ48×3.0；采用的方木(mm)：40×90；据地200mm纵横向设置一道扫地杆；梁净高大于500mm使用对拉螺杆；

（5）梁400×900（其他截面≤400×900梁支架均按此参数搭设）：立杆沿梁跨度方向间距L a(m)：0.75；立杆上端伸出至模板支撑点长度a(m)：0.10；立杆步距h(m)：1.80；板底承重立杆横向间距或排距L b(m)：0.85；梁支撑架搭设高度H(m)：3.85；梁两侧立杆间距(m)：0.85；立杆承重连接方式:双扣件；承重架支撑形式：梁底支撑小楞4根；梁底增加承重立杆根数：1；采用的钢管(mm):Φ48×3.0；采用的方木(mm)：40×90；据地200mm纵横向设置一道扫地杆；梁净高大于500mm使用对拉螺杆；

（6）剪刀撑设置

在架外侧周边及内部纵、横向每5m-8m，由底至顶设置连续竖向剪刀撑，剪刀撑宽度应为5m-6m；在竖向剪刀撑顶部交点平面应设置连续水平剪刀撑；当支撑架高度超过8m，或施工荷载大于15KN/m2，或集中线荷载大于20KN/m2时，扫地杆的设置层应设水平剪刀撑；水平剪刀撑至架体底平面距离与水平剪刀撑间距不宜超过8m；当荷载较大时，应按规范要求设置加强型剪刀撑，在竖向剪刀撑顶部交点平面及扫地杆的设置层应设置水平剪刀撑，水平剪刀撑至架体底平面距离与水平剪刀撑间距不宜超过6m，剪刀撑宽度应为3m-5m；

（7）墙模板

主楞为钢管(mm):Φ48×3.0，主楞间距(mm)：490，第一道离地不大于200mm，自由端长度不大于150mm、次楞为方木(mm)：40×90，间距(mm)：200，自由端长度不大于150mm；Ｍ12对拉螺栓，25×25砼限位条，隔离剂。

（8）柱模板

主楞为钢管(mm):Φ48×3.0、间距470mm。次楞为方木(mm)：40×90，间距

140mm，柱截面≥500*700时在长边设置一道对穿螺杆Ｍ12，柱箍用Ｍ12对拉螺栓；截面小于500*700时候柱箍用Ｍ12对拉螺栓，隔离剂。

（9）后浇带

本工程地下室后浇带部分采用模板早拆体系施工，在顶板后浇带离悬挑梁端250mm处的梁底和板底（板底钢柱间距≤3米）处设置180*1.5mm钢柱；现场车辆运输通道处后浇带加固方式另行编制加固方案。待后浇带封闭后，后浇带位置的钢柱方可拆除。

二、施工准备

2.1、放线

根据平面测量控制线，在板面或垫层上放出控制轴线，对墙、柱要放五条控制线，一条轴线、两条墙柱截面边线、两条模板控制线；梁支模时，应将轴线弹至柱子上，梁板的标高应用水准仪在支杆上用红线定出统一标高，然后用卷尺将标高向上传递，定出标高杆，注意必须保证传递支杆的竖直。

2.2、劳动力计划

2.3、材料准备

a．各类材料、工具、劳动力以及防护用具施工前到位。

b．根据施工期间的工程量，施工进度，确定材料的数量及进场时间，由专人负责，确保材料按时进场，并妥善保管。

c．对于发生变形、翘角、起皮、平面不平整的模板，应及时组织退场。

d．原材料进场后的堆放整齐，上部覆盖严密下部架空，防止雨水损坏材料。

2.4、技术准备

a、要熟悉图纸，了解掌握模板的施工工艺，按图纸和项目经理部的施工进度

计划合理安排材料、机具、人员进场施工。

b、按施工方案和技术规程对操作者进行技术安全交底并下达具有可操作性、

可实施的技术交底书。

c、认真做好材料进场验收工作，复查材料材质证明书，为材料进场作好准备

工作。

d、做好模板施工的技术资料和施工过程中的检验记录，并及时收集和整理上

述资料，以保证技术资料的及时、完整。

三、模板的施工

3.1、模板安装前的准备工作

a、模板安装前作好模板的定位基准线，并以该轴线为起点，引出每条轴线，

并根据轴线和施工图用墨线弹出模板的内边线、边线和外侧控制线，以便于模板的安装和校正。

b、梁模板轴线定位方法：把经纬仪架设在轴线偏1米的控制线上，在柱顶处

用外伸尺的方法，在柱模板上用红笔画出轴线位置点，然后根据此轴线点再进行其它测量定位工作。

c、作好标高测量工作用水准仪把建筑物水平标高根据实际标高的要求，直接

引测到安装位置。

d、进行找平工作

模板承垫底部应预先找平，以保证模板的位置正确，防止模板底部漏浆。

可沿模板边线用1：3水泥砂浆找平层。另外，在外墙、外柱部位，继续安装模板前，要设置模板承垫条带，并校正其平直。

e、设置模板定位基准

墙体上部和柱模可根据构件断面尺寸切割一定长度钢筋头，点焊在预留插筋上，作为模板定位筋，可以保证钢筋保护层与模板位置的准确。

f、按施工需用的模板及配件，对其规格、数量逐项清点检查，未经修复的部

件不得使用。

g、经检查合格后的模板，应按照安装程序进行编号堆放。底层要加垫木，模

板底层要垫离地面不小于10CM。

h、竖向模板安装的底面要平整，防止漏浆。

i、在每次拆模之后，要清理模板，并刷水性脱模剂。

3.2、模板的安装

3.2.1、柱模板施工程序：

基层清理→放模板支设要求的5线→柱模板就位→安装模板上、中、下柱箍以及柱模斜撑→核正模板的位置、垂直度、平整度→安装其它柱箍→细校正柱模的位置、垂直度、平整度→柱模板自检→报质安科验收→报监理公司验收→浇筑混凝土养护→模板拆除、清理、退场堆放。

3.2.2、梁、板模板施工程序：

弹出梁轴线及水平线并复核→搭设梁模支架→安装梁底楞→安装梁底模板→梁底起拱→绑扎钢筋→安装侧梁模→安装另一侧梁模→安装上下锁口楞、斜撑楞及腰楞和对拉螺栓→复核梁模尺寸、位置→梁模板自检→报质安科验收→报监理公司验收→浇筑混凝土养护→模板拆除、清理、退场堆放

3.3、模板支设

3.3.1、墙体部分

1）清理场地，模板承垫底部沿模板边线用1：3水泥砂浆找平，防止模板底部漏浆。

2）在外墙部位，继续安装模板前，要设置模板承垫条带，并校正其平直。

3）安装对拉螺栓，调整轴线位移和垂直度后紧固螺栓和加斜撑。

4）模板的对拉螺栓孔要平直相对，穿墙螺栓不得斜拉硬顶。

5）待下层模板完全安装好后，上口拉通线，再吊放上层的模板，安装完毕后上口拉通线检查。

6）预埋件与洞口必须准确，安设牢固。

3.3.2、柱子部分

1）清理场地，模板承垫底部沿模板边线用1：3水泥砂浆找平，防止模板底部漏浆。

2）在角部、根部，要设置模板承垫条带防止漏浆，并校正其平直。

3）调整轴线位移，调整垂直度，上口安放保护层限位卡及保证钢筋间距的内撑卡。

4）在上口拉通线验收。

5）当下层模板完全安装好，再安装上层模板就位。安装完毕后拉通线检查。

3.3.3、梁、板部分

1）在柱子未拆的模板上梁的轴线及水平线（梁底标高引测用），并复核。

2）框架梁模板在每根支柱下使用15cm×15cm×1.5cm的木板作为垫脚，次梁均使用15cm×15cm×1.5cm木板作垫脚，楼层间的上下支座应在一条直线上。3）在支柱上调整预留梁底模板的厚度，符合设计要求后，拉线安装梁底模板并找直。

4）在底模上绑扎钢筋，经验收合格后，清除杂物，安装梁侧模板，将两侧模与底板连接角模与卡具连接。安装上下锁口楞及外竖楞，附以斜撑，其间距一般宜为75cm。当梁高超过70cm时，需加腰楞，并穿对拉螺栓加固，且梁侧模安装固定前上口要拉线找直。

5）复核检查梁模尺寸，与相邻梁柱模板固定，有楼板模板时，在梁上与板模拼接固定。

6）支架的支柱从边垮一侧开始，依次逐排安装，同时安装木楞及横拉杆，其间距按模板设计的规定。

7）支架搭设完毕后，要认真检查板下木楞与支柱连接及支架安装的牢固与稳定，根据给定的水平线，认真调节支模的高度，将木楞找平。

8）铺设多层木胶板块：先用阴角模与墙模或梁模连接，然后向垮中铺设平模。9）对于拼缝大于1.5mm的缝隙用胶带封贴。

10）支模架顶部沉重水平管（主龙骨）悬挑长度不大于250mm，次龙骨距离梁边或墙边不大于100mm。

3.3.4、楼梯模板

1）、楼梯配模

楼梯板模：尽量采用整块胶合模。踏步板模：采用预制模板片板，高度较踏步高低5mm。

横向格栅：采用40mm×90mm的方木，间距300mm～450mm。一般取346mm。2）、楼梯支撑：

休息平台采用钢管支撑架，搭设方式同楼板模板；楼梯踏步板采用钢管支撑，踏步支撑方式如下图所示。

3.3.6、楼板模板

1、楼板立杆下铺设15cm×15cm1.5cm的木板，并且楼层间的上下支座应在

一条直线上。支架的支柱从边垮一侧开始，依次逐排安装，同时安装木

楞及横拉杆，其间距按模板设计的规定。

2、支架搭设完毕后，要认真检查板下木楞与支柱连接及支架安装的牢固与

稳定，根据给定的水平线，认真调节支模的高度，将木楞找平。

3、铺设多层板块：先用阴角模与墙模或梁模连接，然后向垮中铺设平模。

4、对于拼缝大于1.5mm的缝隙用胶带封贴。

四、技术质量保证措施

1．严格落实班组自检、互检、交接检及项目部专业检“四检制度”，确保模板安装质量。

2．混凝土浇筑过程中应派专人2~3名看模，严格控制模板的位移和稳定性，一旦产生移位应及时调整，加固支撑。

3．所有柱子模板拼缝，梁与柱等节点处均需用胶带贴缝以确保混凝土漏浆。

为防止模底烂根，放线后应用水泥砂浆找平并加垫海棉条。

4．梁、板模安装应严格控制轴线、平面位置、标高、断面尺寸、垂直度和平整度，模板接缝宽度，模板高度，脱模剂涂刷等的准确性，严格控制预拼模板精度，其拼装精度要求：

5．每层主轴线和分轴线放线后，规定负责测量记录员及时记录平面尺寸测量数据，并要及时墙、柱的成品尺寸，目的是通过分析墙体和柱子的垂直度误差，并根据数据分析原因，将问题及时反馈到生产责任人，及时进行调

整和纠正。

6．模板的脱模剂要使用水性脱模剂，以防污染钢筋。

7．模板安装前必须检查所有预埋，预留是否正确，水电等工种和安装是否及时，并通过业主和监理公司检查合格后方可封模。

8．楼面模板安装后必须与钢筋工种配合，保证钢筋人员正常工作。

9．严格按照技术科要求的技术交底进行操作，杜绝违章操作。

10．模板安装完毕后必须先自检后互检并经质检员验收和监理公司确认后方可进入下道工序施工。

11．预埋件允许差表(mm)：

13.当梁板跨度≥4m时，模板应起拱，本工程主梁起拱高度为梁跨的1-3/1000。

14.冬期施工时模板要采取保温措施，尤其注意模板接缝处、墙柱上口等处的保

温。

15.所使用的钢管规格为φ48×3.0mm，对锈蚀、压扁、裂缝等材料杜绝进场。

五、模板的拆除

5.1、拆模要求

钢筋混凝土结构强度条件（通过制作同条件度块并作试验来确定）

5.2、拆模注意事项

5.2.1、模板拆除的一般要点

1、侧模拆除：在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后，

方可拆除。

2、底模及冬季施工模板的拆除，必须执行《混凝土结构工程施工及验收规

范》的有关条款。作业班组必须申请技术负责人批准后方可拆除。

3、拆模应遵循先支后拆，后支先拆，先拆不承重的模板后拆承重部分的模

板；自上而下，支架先拆侧向支撑，后拆竖向支撑等原则。

4、模板工程作业组织，应遵循支模与拆模统由一个作业班组招待作业。其

好处是，支模就考虑拆模的方便与安全，拆模时，人员熟知情况，易找

拆模关键点位，对拆模进度、安全、模板及配件的保护都有利。

5.2.2、模板拆除工艺

1、工艺流程

填写拆模申请单→拆除支架部分水平拉杆和剪刀撑→拆除梁连接件及侧模板→分段分片拆除楼板模板、木楞及支柱→拆除梁底模板及支撑系统

2、拆模施工要点

1)拆除支架部分水平拉杆和剪刀撑，以便作业，然后拆除梁与楼板的连接

角模及梁侧模板，以使两相邻模板断连。

2)用钢钎轻轻撬动竹胶板，或木锤轻击，拆下第一块，然后逐块逐段拆除。

每块竹胶板拆下时，人工托住放于地上。

六、安全文明注意事项

1）进入现场的施工作业人员必须接受三级教育、经考试合格办理上岗资格证，方可上岗操作。

2）所有作业人员必须参加施工现场安全活动和施工现场统一组织的安全教育活动。

3）作业人员必须严格遵守劳动保护规定，正确佩带和使用个人防护用品。

4）作业人员必须严格执行安全技术交底和班长班前讲话要求。

5）交叉作业时，要有可靠的防护措施，不得伤害他人，也避免被他人伤害。

6）任何作业人员不得擅自拆动施工现场的脚手架、防护设施、安全标志和警告牌，如必须拆动时须经施工负责人允许后方可。

7）作业人员不得随意抛撒施工垃圾和排放污水等人为造成环境的污染。

8）作业人员除必须执行作业时间限制以处，在作业过程中应自觉减少和消除噪音。

9）作业人员要支持文明施工，个人行为要适应CI形象管理要求。

10）拆除楼板顶时应一边支撑一边拆模板，禁止一次性拆完支撑。

11）登高作业时，各种配件应放在工具箱或工具袋中，严禁放在模板或脚手架上，各种工具应系在操作人员身上或放在工具袋中，不得掉落。

12）装拆模板时，上下要有人接应，随拆随运转，并应把活动的部件固定牢靠，严禁堆放在脚手板上和抛掷。

13）装拆施工时，除操作人员外，下面不得站人。高处作业时，操作人员要带安全带。

14）圆盘锯必须有护罩，分料尺柄有靠山。操作前应检查据片是否上紧，锯盘有无裂口。

15）操作者应站在锯片一侧，手背不得跨越锯片。

16）接料应出锯片15cm，不得用手硬拉。

17）小于20cm的短料不得上锯，应使用推棍。

18）超过锯片半径的木料，禁止上锯，截料应设截具。

19）手持电动锯时应按料厚调整锯切深度，禁止架在腿上锯切。

20）按锯片齿数划分锯切与截料的功能，不得混用。

21）锯片护罩必须完好，锯片连续断齿三个以上不得使用。

22）平刨必须设置刨口保护装置或采用机械自动送料。

23）多用木工机械使用时只准使用其中一种功能，并将其他功能的传动皮带拆除。24）现场严禁吸烟。

25）模板起吊前，应检查吊装用绳索、卡具及每块模板上的吊环是否完整有效，并应先拆除一切临时支撑，经检查无误后方可起吊。模板起吊前应将吊车位置调整适当，做到稳起稳落，就位准确，禁止用人力推、拉模板。严防模板大幅度摆动或碰倒其他模板。

26）施工中，必须搭设防护网，防护网应随墙体逐上升，并高出作业面1米以上。27）模板的存放场地必须平整夯实，堆放模板处严禁坐人或逗留。

28）当风力为5级时，仅允许吊装1-2层模板和构件。当风力超过5级时，应停止吊装。