一般动设备施工方案

1．概述

1.1工程概况

焦化装置一般动设备，共有44台泵，16台空冷器风机、1台鼓风机、1台引风机和2台搅拌器。

1.2编制说明

(1)本方案仅适用于50万吨/年延迟装置，且除压缩机组、起重设备外的机泵及搅拌器的安

装。压缩机组和起重设备的安装另行编制施工技术方案。

(2)本方案只提出了动设备安装的共性要求，设备安装时还须执行供货商的具体技术文件。2．编制依据

2.1化工机器安装工程施工及验收规范（通用规定）》 HGJ203-83。

2.2《化工机器安装工程施工及验收规范（化工用泵）》 HGJ207-83。

2.3《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999

2.4《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》SHJ514-90

2.5《安全、环境和健康管理手册》QG/M4448.00-2000

2.6《工程建设交工技术文件规定》SH3503-93

2.7《50万吨/年延迟装置施工组织设计》

3施工基本程序

一般动设备施工基本程序见图3-1。

4施工准备

4.1根据施工图纸、规范及有关资料编制施工方案、技术措施和安装材料预算；

4.2根据机组的技术要求及安装工程量，调配班组，进行技术力量的搭配；

4.3施工人员熟悉机械设备安装技术资料，包括机械设备出厂技术文件、机械设备安装工具使用

说明书、机械设备装箱单及合格证等；

4.4按施工方案要求准备必要的施工机具及安装消耗材料；

4.5进行各项技术交底及安全交底。

4.6施工场地的准备：

⑴施工现场具备安装条件，道路畅通，设备拆检场地能蔽雨雪、挡风沙，且照明充分、通

风良好；

⑵压缩机厂房内的建筑施工作业基本结束，脚手架、杂物和垃圾清除干净；

⑶施工用水、电、气和照明具备使用条件；

⑶厂房内桥式起重机安装调试完；

⑷施工现场配备必要的消防设施。

5.开箱检验

5.1设备开箱检验应由由供应部门组织，与施工单位的相关人员、监理共同进行。

5.2开箱检验应在合适的地点(如厂房或库房)进行，若在露天场地开箱时，必须有妥善的防雨、

雪等措施。

5.3开箱使用专用工具，并仔细、认真，确保设备及零部件不受损伤。

5.4设备开箱检验的内容和要求如下：

⑴核对设备的名称、型号、规格是否与设计相符，并检查包装箱号、箱数及外观包装完好

情况；

⑵按装箱单检查随机资料、产品合格证、零部件及专用工具是否齐全，零部件有无明显缺

陷；

⑶对设备的主体进行外观检查，其外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等缺陷；

⑷对主机及零部件的防水、防潮层包装（若有），检验完成后要进行恢复，安装时再拆除；

⑸机械的转动和滑动部件在防锈涂料未清洗前，不得进行转动和滑动；

⑹对设备检查和验收后，应作好检验记录。

5.5验收后的设备及零部件应妥善保管，严防变形、损坏、锈蚀、老化、错乱或丢失现象。对设

备的出入口法兰均应合理封闭，以防异物进入。

5.6凡随机配套的电气、仪表等设备及配件，应由各专业相关人员进行验收，并妥善保管。

5.7在施工过程中发现的设备内部质量问题，应及时与工程管理单位（业主或监理）研究处理。

6.基础验收与处理

6.1基础的交接验收应有工序交接资料，基础上应有明显的标高基准线、纵/横中心线及沉降观测

点等标记。

6.2基础外观检查不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。

6.2基础混凝土强度达到设计强度的75%以上。

6.4对基础的各部尺寸进行复查应符合表6-1。

基础尺寸允许偏差表6-1

6.5基础处理

⑴设备安装前需灌浆的基础表面应凿成麻面，麻点深度不少于10mm，密度为3～5点/ dm2，

与锚板接触的表面应平整洁净。

⑵垫铁放置处周边50mm范围内基础表面需铲凿平整，保证垫铁与基础接触良好，铲平部

位的水平度允许偏差为2mm/m；

⑶预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清除干净；

⑷设备安装前被油污的混凝土层应铲除。

7.设备就位、找平、找正

7.1设备安装前的准备工作：

⑴安装前对基础尺寸进行最后复查，同时将实物与安装图纸和基础尺寸进行对照，如有偏

差较大影响安装时，及时联系监理研究处理；

⑵检查设备地脚螺栓的规格、数量及材质是否符合要求；

⑶检查垫铁的规格、数量及质量是否符合要求；

⑷检查设备的技术资料及出厂组装、试验记录是否齐全，确认无误后方可进行设备的安装

工作；

⑸检查设备底座与二次灌浆层相接触的底座底面应光洁、无油垢、无油漆等。

7.2垫铁设置

⑴垫铁放置时应检查基础表面平整度，每个地脚螺栓旁至少放置一组垫铁，垫铁组应尽量

靠近地脚螺栓，相邻两组垫铁间距不大于500mm，有加强筋的设备底座垫铁应垫在加强筋下面。

⑵尽量减少每组垫铁的块数，一般不超过4块，并且不宜用薄平垫铁，最厚的放置于垫铁

组下面，最薄的放在垫铁组中间。垫铁组高度一般为30～60mm。

⑶斜垫铁必须成对使用，搭接长度不小于全长的3/4，偏斜角度不超过3°，斜垫铁下应有平

垫铁。

⑷设备调整完后，平垫铁应露出设备支座底板外缘10～20mm，斜垫铁至少比平垫铁长出

10mm，垫铁组伸入设备底座面的长度应超过地脚螺栓。

7.3选择吊点时，注意不得使设备接管或附属结构因绳索的压力或拉力受到损伤，就位后必须保

证设备的稳定性。

7.4设备就位应慢吊轻放，并注意保护地脚螺栓的螺纹部分不受损伤。

7.5设备调整时，用垫铁或螺纹千斤顶将设备底座垫起，进行初步找正、找平。其底座纵横中心

线的平面位置及标高的允许偏差应符合表7-1。

设备底座安装平面位置及标高的允许偏差表7-1

7.6设备初找后及时进行地脚螺栓孔的灌浆工作，进行螺栓孔灌浆时，注意检查不得使螺栓歪斜

以影响设备安装精度。

地脚螺栓灌浆混凝土达到75%设计强度后撤去临时垫铁，改用正式垫铁。

7.7设备的找平工作应符合下列要求：

⑴解体安装的设备，以设备加工面为基准，设备的纵横向水平度允许偏差为0.05mm/m。

⑵整体安装的设备，应以进口法兰面或其它具有代表性的水平加工面为基准进行找平，水

平度允许偏差：纵向为0.05mm/m，横向为0.10mm/m。

⑶设备的找平及找正，不得用松紧地脚螺栓的办法调整找平及找正值。

7.8设备的精找正工作应符合下列要求：

7.8.1联轴器装配宜采用紧压法或热装法，不得放入垫片或冲打轴以获得紧力，影响设备运行和

精找正工作；

7.8.2调整两轴对中时，表架必须有足够的刚性。用双表调整时，两轴应同时转动，且轴向宜使

用两块表，以消除轴向窜动的影响；

7.8.3采用联轴器传动的机器，联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙应符合机器的技术文

件要求。如无要求，应符合下列规定：

⑴凸缘联轴器的两半联轴器端面，应接触紧密，其两联轴器半轴的对中偏差为径向位移≤

0.03mm，轴向倾斜度应≤0.05mm/m;

⑵弹性套柱销联轴器的对中偏差及端面间隙应符合表7-2的规定;

⑶弹性柱销联轴器两轴的对中偏差及端面间隙应符合表7-3的规定。

弹性套柱销联轴器的对中偏差及端面间隙表7-2（mm）

弹性柱销联轴器两轴的对中偏差及端面间隙表7-3（mm）

7.8.4采用胶带传动的机器，胶带带轮的找正应符合机器的技术文件要求。如无要求，应符合下

列规定：

(1)两轮的轮宽中心平面应在同一平面上，两平面相对轴向位移为：平胶带轮不大于1.5mm，

三角胶带带轮不大于1mm;

(2)两轴平行（指沿轴长方向）度的允许偏差为0.5mm/m。

7.9设备找正、找平后把紧地脚螺栓，检查垫铁组应无松动现象。用0.05mm塞尺检查垫铁之间、

垫铁与设备底座之间的间隙。在垫铁同一断面处从两侧塞入的长度总和，不得超过垫铁长(宽)

度的1/3。检查合格后及时进行垫铁组层间点焊牢固，垫铁与机器之间不得焊接。

8基础二次灌浆

8.1二次灌浆层的灌浆工作一般应在垫铁隐蔽工程检查合格，设备的最终找平、找正后24h内进

行，否则在灌浆前应对设备的找平、找正数据进行复测核对。

8.2安装就位的设备具备二次灌浆条件后及时办理工序交接，二次灌浆工作的具体要求如下：

⑴动设备二次灌浆层的高度一般为30～70mm。

⑵灌浆用细碎石混凝土的标号应比基础混凝土标号高一级。当灌浆层与设备底座面接触要

求较高或设备底座与基础表面距离少于30mm时，宜采用CGM高强无收缩灌注料。

⑶灌浆处用水清洗干净并充分润透后方可进行灌浆工作。

⑷灌浆前应敷设外模板，外模板至设备底座面外缘的距离不宜小于60mm，模板拆除后应进

行抹面处理。当设备底座下不需全部灌浆，且灌浆层承受设备负荷时，应敷设内模板。

⑸每台设备的灌浆工作必须连续进行，不得分次浇灌。

⑹二次灌浆抹面层外表面应平整美观，上表面略有向外的坡度，高度略低于设备支座外缘

上表面；

⑺根据施工季节和环境条件做好二次灌浆层的的养护工作，灌浆层强度未达到要求前，不

得对设备进行任何安装和拆卸工作。

9.设备拆检、组装

9.1设备安装后,对技术文件或建设单位要求拆检的设备进行拆检和清洗。

9.2设备拆卸前，应测量拆卸件与其他零、部件相对位置，并做出相应标记和记录。按设备技术

文件要求的顺序拆卸，并按顺序摆放整齐，零件底部应衬上塑料布防污。

9.3零、部件拆卸时用力应均匀，如有卡涩，应用铜棒轻敲或使用静压揪子取下。

9.4机械零、部件拆卸后主要检查以下项目：

⑴滚动轴承清洁、无损伤、无锈蚀，转动灵活并无卡涩和冲击现象，检查其轴向间隙和安

装紧力符合制造厂家技术文件要求；

⑵滑动轴承轴瓦与底座结合紧密，不得有分层、脱壳现象。轴瓦表面无气孔、裂纹、碰伤、

重皮、铸砂等缺陷，检查轴瓦支承角应在30～60°之间，测量轴承间隙（一般侧间隙为

顶间隙的一半）和紧力。滑动轴承顶间隙应执行制造厂技术文件规定，如无规定，则执行表9-1规定；

滑动轴承顶间隙表9-1

⑷检查机轴各级密封位置无毛刺、轴向划痕和磕碰伤痕；

⑸对离心泵检查并测量各级叶轮口环间隙、各级叶轮密封间隙；对风机检查叶轮（叶片）

与机壳的轴向和径向间隙。间隙要符合设备技术文件的要求。

⑹检查设备机械密封，动、静环无损伤、密封面无划痕，检查确认弹簧无裂纹、锈蚀等缺

陷，检查“O”形环应完好无损，机械密封的装配间隙符合设备技术文件。

9.5拆卸的零、部件使用煤油进行清洗。对零、部件各密封面、滑移面上的铁锈可用细砂纸或细

锉打掉，然后用金相砂纸修研。清洗检查完毕后，将零、部件上密封面上涂抹防锈油；

9.6对机械上的过油部位应仔细清洗，并用面团粘出所有杂质(包括轴瓦、轴承室/箱等)；

9.7设备零、部件装配

⑴设备零、部件严格按顺序回装，回装时用力不得过猛，以防划伤密封面、滑移面或碰伤

设备零件；

⑵按制造厂技术文件和规范要求，检测有关安装间隙(如推力盘间隙、轴向窜量等)，并进行

记录。

⑶所有零、部件回装合格后，进行盘车检查应转动灵活，无摩擦和卡涩现象。

10附属设备安装及配管要求

10.1附属设备按制造厂有关技术文件和规范要求进行安装。安装前应对设备进行检查，油系统的

设备和阀门均应解体检查、清除内部所有污物、杂质（除制造厂要求不得解体外）。

10.2管道与设备的接口段必须在设备找平、找正完成和基础二次灌浆后安装，固定口要选在远离

设备管口第一个弯头1.5m以外，管道与机组连接过程中用百分表监视联轴器对中值的变化，转速〉6000r/min应不超过0.02mm，转速≤6000 r/min应不超过0.05mm，严禁强力对口。10.3与动设备连接的配对法兰在自由状态下应平行且同心，要求法兰平行度不大于0.10mm，径

向位移不大于0.20mm，法兰间距以自由状态下能顺利放入垫片的最小间距为宜，所有螺栓要能自由穿入螺栓孔。

10.4及时安装管道支吊架，严禁将管道重量加在设备上。

10.5油管道安装除按一般配管规定外，尚应执行下列要求：

⑴油管道应尽量减少法兰口和中间焊接接头，并确保管内清洁。管子对口组焊、安装前必

须确认内部清洁度后方可进行；

⑵油系统管道焊接宜采用氩弧焊或氩弧打底工艺；

⑶油系统三通宜使用成品三通，如需在管上挖眼焊接，预制后应将氧化物和焊渣彻底清理

干净，并进行化学清洗；

⑷进油管应向油泵有0.1%的坡度，回流管应向油箱有不小于0.5%的坡度；

⑸油管线盲肠段宜设置可拆法兰盖。

11.单机试车

11.1试运前应具备的条件

11.2设备安装完毕，各项安装记录齐全，符合规范及设备技术文件的要求，检查、确认二次灌

浆达到设计强度，地脚螺栓紧固完毕，抹面工作已结束。

11.3附属设备和管道系统

⑴附属设备和管道系统安装完毕并符合规范及设计要求；

⑵附属设备按要求封闭完；

⑶管道系统试压、吹洗完；

⑷安全阀冷态整定完。

11.4冷却水、循环水、气、汽等试车所需的公用系统施工完毕，并经试用具备投用条件。

11.5电气、仪表经校验合格，联锁保护灵敏、准确。

11.6油箱、轴承箱、齿轮箱等内已按要求加好润滑油(脂)。

11.7带润滑油、密封油系统的设备，其油系统经油循环合格。

11.8泵、风机等入口按要求加过滤网，其中泵入口过滤网有效面积不应小于入口截面的2倍。

11.9试车现场环境要求

⑴设备周围的杂物已清除干净，脚手架已拆除；

⑵有关通道平整、畅通；

⑶现场无易燃、易爆物，并配备消防设施；

⑷照明充足，有必要的通讯设施。

11.10试车前仍应进行下列检查：

⑴确认机械内部及连接系统内部，不得有杂物及工作人员；

⑵检查地脚螺栓、连接螺栓不得有松动现象；

⑶裸露的转动部分应有保护罩或围栏；

⑷轴承冷却水量充足，回水畅通；

⑸检查轴承润滑油量（油位）达到要求，确认各摩擦部位、滑移部位是否已加注足够的润

滑剂；

⑹确认电机通风系统无杂物，封闭良好；

11.11试车所需的临时系统和设施施工完毕，达到要求。

11.2泵单机试车

11.2.1设备的试运转介质一般选用洁净水，对禁水系统的泵试车介质应使用甲醇等化工物料。

11.2.2泵启动时，应按下列规定执行：

⑴脱开联轴器，先进行电机试运转。点动电机确认转向，电机应连续运转2h以上，启动时

记录一次轴承及机体的温度，以后每隔30min记录1次。轴承温升、电机温度应符合要求；

⑵电机试运合格后及时将联轴器复位，复查联轴器的对中值符合要求；

⑶盘车检查，应转动灵活；

⑷先开启冷却系统、润滑/密封系统（若有）运行正常后方可启动主泵；

⑸离心泵应先开启入口阀门，关出口阀门后再启动，待出口压力稳定后，立即缓慢打开出

口阀门调节流量；在关闭出口阀门的条件下，泵连续运转时间不应过长；

⑹容积泵启动前，应将吸、排管路阀门全开，分3～5次缓慢升至工作压力；

⑺设备在额定负荷下连续运转4h无异常为试车合格。

11.2.3泵试运转时应符合下列要求

⑴运转中，轴承及往复运动部件的温升、滚动轴承的温升、填料函或机械密封的温度应符

合技术文件的规定。若没有规定时，应符合：轴承及往复运动部件的温升不得超过350C，最高温度不得超过650C；滚动轴承的温升得超过400C，最高温度不得超过750C。

⑵轴承的振动值应符合设备技术文件的规定，若无规定时，离心泵的振动值应按表11-1；

⑶计量泵应进行流量测定。流量可调的计量泵，其调节机构必须动作灵活、准确。可连续

调节流量的计量泵，宜分别在指示流量为额定流量的1/4、1/2、3/4和额定流量下测定其实际流量；

⑷电动机温升不得超过铭牌或技术文件的规定，如无规定，应根据绝缘等级的不同进行确

定；

⑸泵出口压力和电机电流应符合设计要求，对于工作介质密度小于1的离心泵，当用水进

行试运转时，应控制电动机的电流不得超过额定值，且流量不应低于额定值的20%；

⑹转子及各运动部件不得有异常声响和磨擦现象；

⑺各润滑点的润滑油温度，密封液和冷却水的温度，不得超过技术文件规定；

⑻泵的附属设备运行正常，管道应连接可靠无渗漏；

⑼试运转过程中应作详细记录。发现情况应及时处理。

11.2.4泵单机试车合格后，及时做好善后工作，如紧固件的检查以及试车介质的排放、系统的恢

复等工作。

11.3风机单机试车

11.3.1风机启动时，应按下列规定

⑴脱开联轴器，先进行电机试运转。点动电机确认转向，电机应连续运转2h以上，启动时

记录电机轴承及机体的温度，以后每30min记录一次。轴承温升、电机温度应符合技术要求；

⑵电机试运合格后及时将联轴器复位，复查联轴器的对中值符合要求；

⑶盘车检查，应转动灵活；

⑷先开启冷却系统、润滑系统（若有）运行正常后方可启动风机；

⑸关闭入口阀，全开出口阀后再启动。风机启动后逐渐开启入口阀直至达到设计要求的工

况；

⑹首次启动时，达到全速后立即按事故按钮停车，观察轴承和转动部分，确认无摩擦和异

常后，再次启动继续运转，并在额定负荷下连续运转2h。

11.3.2试运转时应符合下列要求：

⑴轴承及转动部分无异常现象；

⑵运转中轴承的工作温度应稳定，一般滑动轴承温度不高于650C，滚动轴承的温度不高于

800C；

⑶轴承的振动值应符合技术文件的规定，一般不大于0.05mm；

⑷电动机温升不得超过铭牌或技术文件的规定，如无规定，应根据绝缘等级的不同进行确

定；

⑸出口压力和电流应符合设计要求；

⑹转子及各运动部件不得有异常声响和摩擦现象；

⑺风机试运转中及时做好试运转记录。

11.4其他机械设备单机试车

11.4.1电机试运转

⑴脱开设备与电动机转子联轴器，先点动电机确认转向，再次启动电机运行2h，电机电流、

轴承振动、温度等无异常为合格；

⑵电机单试合格后，及时将联轴器复位并复查对中值。

11.4.2单机试运要求

⑴启动前盘车检查，应转动灵活；

⑵按设备技术文件要求进行启动；

⑶设备运转平稳，无异常现象；

⑷检测机械振动值，符合规范和设备制造厂技术文件规定为合格，一般不超过0.10mm；

⑸检查机械各部位的温度符合机械使用说明书的要求；

⑹电动机的电流稳定，不应有突然变化；

⑺机械各密封部位无泄漏现象；

⑻电气、仪表控制及保护装置运行良好，动作准确；

⑼设备、管道系统工作正常，无异常振动和泄漏；

⑽负荷（或无负荷）试运转时间按规范和设备制造厂技术文件规定，一般不少于2h。试运过程中，机械、设备运转稳定，各项参数达到要求；

11.4.3设备单机试运转合格后，按要求做好试车后的完善工作，包括试车介质的排放，临时设施

的拆除及复原工作。

12 质量保证措施及质量目标

12.1根据施工程序建立完整的质量控制计划（表12-1），对施工全过程实行全过程控制。

12.2在施工过程中所用的计量器具如水平仪、百分表等必须经校验，且在有效期内。

12.3在施工过程中每道工序完成后，班组自检、质安部检查后方可进入下道工序。

12.4设备安装后，设备配管后应在进出口处加设盲板严防异物进入设备内。

12.5设备解体装配时必须保证零部件的清洁，严防异物进入设备内。

12.6设备安装过程中按照《安装工程质量控制点》的要求对各控制点实施报检,加强过程控制。

12.7施工过程中应遵循的质量体系文件

(1) QG/P44.0010-99《物资保管、发放管理程序》。

(2) QG/P44.0011-99《顾客提供物资管理程序》。

(3) QG/P44.0012-99《产品标识管理程序》。

(4) QG/P44.0013-99《施工过程控制管理程序》。

(5) QG/P44.0016-99《隐蔽工程管理程序》。

(6) QG/P44.0017-99《施工工艺标准管理程序》。

(7) QG/P44.0018-99《工序质量管理程序》。

(8) QG/P44.0019-99《生产工艺管理程序》。

(9) QG/P44.0020-99《产品技术文件管理程序》。

(10) QG/P44.0032-99《产品保护管理程序》。

(11) QG/P44.0033-99《工程竣工、交工管理程序》。

12.6本工程安装质量目标如下：一次交验合格率100%，优良率95%，单机试车一次成功。

13.HSE安全技术管理措施

13.1施工过程中可能发生的安全事故风险分析

整个设备安装过程中易发生砸伤、碰伤，摔伤、触电、容器内安装搅拌器时窒息、设备解体热油加热时容易烫伤等人身伤害及着火等事故。

13.2针对以上情况，制定以下各项措施：

(1) 进入施工现场的施工人员必须经化工一厂安全教育后方可进入厂区;

(2)现场施工过程中,必须坚持“安全第一,预防为主”的原则，遵守部颁标准《炼

油、化工施工安全规程》中的规定;

(3)进入施工现场的施工人员必须熟知本工种的安全规程，并应正确使用个人防护

用品;

(4)用电设备及板房应有良好的接地，试压泵、空压机、卷扬机应由电工负责;

(5)严禁盘前接线，手持电动工具应有漏电保护器，接线由电工负责，插座采用橡胶三防插

座;

(6) 起吊重物时，核算重量，禁止超出额定载荷，选择吊车和吊点，严禁盲目起吊。吊车司

机、起重工、钳工等应密切配合，吊车支腿全伸支垫可靠，起重信号准确，起重臂下及吊重物下严禁站人，用哨、旗指挥;

⑺雷雨雪天气及10m/s以上的大风天时，严禁进行吊装和高处作业。

(8)施工现场应配备必要的消防器材;

(9)容器内应有良好的通风设施，及时排除有毒、有害物质;

(10)设备解体时，用热油加热拆卸件时，必须将盛装热油的器具固定牢，以防烫伤。

(11)容器内照明应使用12V安全电压;

(12)夜间施工应有足够照明;

(13)上、下垂直交叉作业时，应系挂安全网，严禁将物品工具等上、下抛掷，应用工具袋或

绳索传递;

(14) 现场开启的设备包装箱应随时清理;

(15) 施工现场物品摆放整齐，用的破布、棉纱等应统一处理，不可随地乱仍;

(16) 设备及现场留下的油污、杂物及时擦洗干净;

(17) 施工现场暂不安装的设备应统一摆放整齐;

(18) 现场的预留孔洞，必须架设临时保护设施，并做出醒目标识。

13.3在施工过程中万一发生安全事故,我们采取以下应急措施:

(1)对于情况较轻的摔伤、碰伤应立即现场处理后送医院检查治疗;

(2)对于情况严重者立即送医院治疗或打急救电话120。

14 交工技术文件

(1)设备开箱检验记录J301。

(2)机器安装记录J310。

(3)设备安装垫铁隐蔽工程记录J311。

(4)机器拆检及组装间隙记录J312。

(5)机器联轴器对中记录J313。

15 劳动力组织

劳动力组织安排见表15-1

劳动力组织安排表表15-1

设备安装计划计划见表16-1

17施工机具及主要手段用料

施工机具及主要手段用料见表17-1和表17-2。

施工机具一览表表17-1