预拌混凝土技术交底

预拌混凝土施工技术交底

一、混凝土的运输

1、混凝土搅拌运输车在装料前必须将筒内积水排尽。

2、混凝土的运送时间（自出站始至卸料止）：当日最高气温≧25℃，不宜大于1.5小时，当日最高气温＜25℃，可延长0.5小时。如有特殊要求时，应提前通知供方，以便采取技术措施。

3、运输途中，不得随意向拌筒内加水；拌筒应保持2～4转/分钟的慢速转动。

二、混凝土浇注前的准备

1、在浇注基础垫层前应先把干燥的地基洒水湿润，严禁在干裂的地基上浇注混凝土。

2、在垫层上浇注混凝土时，应先把基层洒水湿润，然后浇注混凝土。在较干燥的基层上浇注时，必须提前一天洒水湿润，使其内部吸收足够的水分，在浇注前再洒一遍水，但不准出现有积水现象，若有积水应清除。

3、在浇注柱、梁、板时，先把木模板洒水湿润，并在柱接头处铺30～50mm厚与混凝土同配合比的水泥砂浆，以利于接头处密实光滑。当天气炎热或干燥时在基岩或干燥的混凝土上浇筑新的混凝土时，应先洒水湿润基层表面，然后再浇筑混凝土。

4、混凝土运输车到达交货地点准备卸料前，先快速旋转拌筒30±5秒，使混凝土搅拌均匀，再用水管刺水把卸料槽湿润。卸料时注意观察混凝土的干稀程度，符合需方要求时，连续均匀的卸料。若坍落度稍小，每立方米混凝土可加入0.4～0.7公斤泵送剂调整；若坍落度太小，每立方米混凝土可加入0.8～1.1公斤泵送剂调整。当泵送剂加入拌筒内后，要快速旋转拌筒3分钟，然后卸料。若发现坍落度过大时，应立即返回搅拌站加干料调整。

5、浇注圈梁时，应先把砌体顶部浇水湿润，对黏土砖和加气混凝土砌块，要小水慢润，尽量使砌体多吸收一些水分，防止干裂。对混凝土空心砌块可稍快浇水湿润。

6、混凝土浇筑前，要安排专人检查模板和支架的强度、刚度和稳定性；在浇筑中要有人观察支架是否失稳，若有异常要暂停施工，加固好后再继续浇筑。

三、混凝土的浇筑

1、预拌混凝土到达现场后，由供需双方和监理共同取样测量混凝土坍落度，制作混凝土强度试块或其他性能的试块（试模必须检验合格，抗压试模的内侧面平整度为0.05mm，用标准的钢板尺或游标卡尺卡100mm长检查，两个面的不垂直度不大于1度，用成型试块的两个试压面上下重合后旋转十几圈后，不得有明显的凸起或凹心）。对坍落度测量合格后，应立即卸料，卸料时间不得大于：冬季2小时，春、秋1.5小时，，夏季1小时。当需要延长卸料时间时，应事先通知供方调整配比。若事先不提出，到时又任意延长卸料时间，出现质量问题时供方不承担任何责任。

2、在工地上严禁往罐车内加水。如果在卸料过程中混凝土坍落度过小，不符合交货要求时，可由驾驶员按规定添加适量泵送剂进行调整，快速搅拌2分钟后可以继续使用。若混凝土坍落度过大，超出交货要求，需方有权退货。双方对坍落度有争议时以现场实测的坍落度值为准。

3、预拌混凝土胶凝材料多、砂率较高、坍落度较大，特别是泵送混凝土坍落度均在120～200mm之间，混凝土流动性好容易密实，所以在浇捣时不需强力振捣，每点振捣时间宜在5～8秒，混凝

土表面泛浆即可。振捣梁板时分两次，先用振捣棒随浇随捣，待浇筑一段后再用平板振动器快速振第二遍。然后搓平板面并苫盖塑料薄膜或等待二次抹压。

4、预拌混凝土由于掺加了外加剂等组分，混凝土的初、终凝时间较长。一般初凝时间为8～12小时（气温高时为4～6小时），终凝时间为12～16小时（高温时5～7小时）。因此混凝土提浆抹面时间应适当掌握。

5、浇捣梁板混凝土时，在梁与板交界处，宜先浇捣梁部位混凝土，振捣密实后再浇捣板面混凝土，这样可避免或减少发生在梁板交界处的沉降收缩裂缝。浇筑带斜坡的基础时，第一次浇至斜坡下平，浇筑一段后再返回来浇筑斜坡部分。浇筑大体积混凝土、地下室墙和剪力墙时，要分层连续浇筑，分层厚度为300～500mm。当水平结构的混凝土厚度大于500mm时，应按1：6～1：10的坡度分层浇筑，且上层混凝土应超前覆盖下层混凝土500mm以上，浇筑上层混凝土时下层混凝土不得超过初凝时间。

四、混凝土的泵送

1、泵车和泵管的支设要严格按照“混凝土泵送施工技术规程”操作。

2、泵送前要先泵水湿润管壁，再泵1：2水泥砂浆润滑管壁，然后才可泵混凝土。在混凝土泵的进料斗附近要设专人监视放料，防止异物入泵造成堵管。同时检查混凝土的质量情况，发现异常则停止泵送，严禁将不符合要求的混凝土入泵。监视人员要随时把撒出料斗的混凝土铲入料斗。

3、泵送开始用于润滑泵管的砂浆必须分散布料，不得集中于一处，造成局部砂浆过多。若使用拖泵时，可用塔吊吊开，分散面积不少于100㎡。

4、在浇筑竖向构件时，布料管口尽量朝向钢筋稀疏处；若钢筋太密不易浇灌时，可增大混凝土的坍落度或采用掺细石的配合比。浇筑水平结构混凝土时不得在一处连续布料，应在2～3米范围内水平移动布料。

5、其他事项按《混凝土泵送施工技术规程》要求施工。

五、混凝土的养护

1、混凝土终凝后应即时对混凝土构件进行覆盖养护。由于混凝土拌合物中掺有粉煤灰和外加剂，按国家标准混凝土构件的养护时间不得少于14天。若混凝土构件早期养护不够，其28天强度将大受影响。因此为了保证混凝土工程质量，除严格按标准、规范施工浇捣混凝土外，施工单位一定要做好混凝土的养护工作。对于墙、柱等部位的混凝土构件，在拆模后立即安排专人喷水养护，每小时不少于一遍（喷水养护不少于14天），柱子可用塑料薄膜包裹养护，包裹前先洒水润透。请注意：墙柱若想使用混凝土养护液养护时，必须先到有资质的检测部门检测合格后才能使用。

2、当空气湿度大于80％（雨季），预计混凝土的终凝时间不在烈日照射下时，浇筑梁板可采用二次抹压法。即在混凝土铺平后用平板振动器振实再用木搓板把板面搓平。待混凝土初凝后（人踩上去有几毫米的脚印）再用木搓板用力搓抹第二遍，自前向后退出。也可用抹光机抹压第二遍，然后用木搓板搓出毛面。还可用钢滚筒滚压第二遍，再用木搓板搓出毛面。待混凝土终凝后立即保湿养护。如混凝土终凝时间遇到大风或烈日时，可安排专人用喷雾器喷水增加板面湿度。喷水时间自混凝土终凝前开始到放线前停止。放线后可采用洒水养护不少于14天。

3、当空气湿度小于80％（春、秋季），预计混凝土的终凝时间在烈日照射时段或有大风天气时，现浇板浇筑一段后，用平板振动器把板面振实，然后用木搓板把板面搓平，再把塑料薄膜自前向后随抹随苫上（每一段薄膜的开头和收尾用抹子拍压一下，使薄膜与板面黏结好）。这是防止现浇板早期裂纹的有效方法。若遇有大风天气，可在薄膜上洒一些砂子，防止塑料膜被风刮起。也可用水管捏扁向板面洒水，并设专人看护，发现有薄膜刮起，及时洒水重新苫盖好。放线后采用洒水养护不少于14天。

4、混凝土未达到1.2Mpa以前不得堆放重物，更不得对现浇板面产生冲击荷载，当吊钢筋或架管时应放于梁上或沿墙边放置，不得放于板跨中部。

六、混凝土暑、雨季施工应采取的措施

1、在夏季烈日暴晒时应尽量避开8～16时浇筑混凝土梁板，以防止板表面水分损失过快，出现干缩裂纹。

2、夏季养护时要防止温度骤变，避免暴晒、大风吹或暴雨浇淋，（板面温度达40度以上时，将要下大雨前，先洒水降低板面温度）。当砼表面温度达到30℃以上时，应采用洒水湿润养护，不得用自来水直冲漫灌，避免表面温度骤降，导致开裂。

3、及时收看天气预报，尽量避免在下雨时浇筑混凝土。在此季节最好采用苫盖薄膜法施工。当遇到大雨时要暂停浇筑，待雨下过后再继续浇筑，但已浇筑的混凝土不得超过初凝，否则，按施工缝处理。

七、混凝土的冬期施工措施

1、当气温低于-1℃时，应采用防冻型混凝土，并苫盖塑料薄膜养护。当气温低于-5℃时，可于振实找平后苫盖塑料薄膜，在其上再苫保温材料保温养护，保温养护时间不少于5天。

2、当气温低于-5℃时，尽量使用木模板。混凝土强度等级越低，其抗冻性越差，C25以下混凝土要注意做好保温。

3、混凝土的入模温度不低于5℃，需方应做好测温工作。

4、在气温低时，混凝土墙、柱边模的拆模时间应适当延迟，以免混凝土构件发生脱皮、掉角等外观质量问题。

八、混凝土裂缝的预防措施

1、要严格按照第五条实施养护。特别是在大风天气，必须安排专人检查覆盖的薄膜是否被刮掉。如果有，立即洒水并重新覆盖好。在混凝土终凝前1小时检查一次，终凝后每2小时检查一次，直至放线暂停。放线前可用壁纸刀把放线部位的塑料薄膜割断揭掉，不得全部揭掉。

2、在不容易苫盖的构件表面，在混凝土终凝前能上人时要安排专人用喷雾器保湿养护不少于4小时，然后撒水养护。

3、在图纸会审时要注意审查变形缝或后浇带的间距，不宜大于36米。带地下室的建筑物设置伸缩缝时必须在基底板上平处断开，不得在±0.000梁板下断开。

4、浇筑后浇带时宜在室外平均气温＜10℃的条件下进行，最好在冬期进行浇筑，以防止因温度降低产生收缩裂纹。

5、地下室外墙大于30米长时，纵向水平钢筋不得采用光圆钢筋，直径不宜小于14mm，间距不大于150mm。

6、现浇板的上层钢筋直径不宜小于10mm，钢筋支撑间距不大于500mm。上层钢筋网应能承受施工人员的踩踏。在浇筑梁板时应安排钢筋工随时整理被踩变形的钢筋和上提钢筋网。要防止上层钢筋的保护层过大。

7、现浇板的底模拆除不得过早，宜在混凝土的强度不低于设计强度的80％以后进行。

8、现浇板浇筑后强度达到1.2Mpa前不得集中堆积荷载，吊料时不得对板面形成冲击荷载。

9、当浇筑大体积混凝土时，必须控制混凝土中心温度与表面温度之差不大于25℃

十、结束语

由于混凝土出厂时的是半成品，因此混凝土的工程质量不仅需要混凝土公司严格控制出厂混凝土拌合物的质量，更需要施工单位密切配合和不断提高质量意识。施工单位按上述要求浇捣混凝土，可以避免混凝土在施工过程中留下质量隐患。希望供需双方密切配合，共同搞好混凝土的工程质量。