车床主要参数

1绪论部分

包括：数控机床现状的分析，改造的必要性，机床的设计参数，设计（改造）方案的论证及确定

总体方案论证部分包括：1确定运动方式（点位？直线？轮廓？）2伺服控制方式（开环？闭环？半闭环？）3确定机械部分改造方式（主轴如何驱动？是否保留原来结构？横纵向进给机构可采用滚珠丝杆结构以步进电机进行驱动）机械设计（结构改进）部分

2主传动部分设计

包括：主传动设计（采用何种传动方式实现调速控制），主切削力计算，主轴电机电机选择，主轴转速确定，齿轮齿数确定，传动轴设计，轴承选择，主轴设计

相关公式：1切削力计算公式Z p F p a f

=??

式中：

p —单位切削力； p a —切削深度； f

—进给量；

=2350N/2mm ;

p a =5mm; f

=0.3mm/r

2输出功率E Z v

P F η

3转速的估算

max3

min

() j

n n

4传动轴直径估算

轴的直径：91

3横纵向进给机构设计

包括：传动方案设计，滚珠丝杆副选择，轴承支撑方式选择，联轴器选择，电机选择，齿轮选择

4导轨副设计

包括：导轨机构特点，最终选定结构

5数控系统设计

包括：硬件电路设计，单片机控制电路，光电隔离和功率放大电路，其它硬件控制系统，软件设计，直线插补程序原理

6结论与展望

机械制造装备设计第二章习题答案(关慧贞)

第二章金属切削机床设计 1.机床设计应满足哪些基本要求，其理由是什么答：机床设计应满足如下基本要求： 1）、工艺范围，机床工艺范围是指机床适应不同生产要求的能力，也可称之为机床的加工功能。机床的工艺范围直接影响到机床结构的复杂程度、设计制造成本、加工效率和自动化程度。 2）、柔性，机床的柔性是指其适应加工对象变化的能力，分为功能柔性和结构柔性； 3）、与物流系统的可接近性，可接近性是指机床与物流系统之间进行物料（工件、刀具、切屑等）流动的方便程度； 4）、刚度，机床的刚度是指加工过程中，在切削力的作用下，抵抗刀具相对于工件在影响加工精度方向变形的能力。刚度包括静态刚度、动态刚度、热态刚度。机床的刚度直接影响机床的加工精度和生产率； 5）、精度，机床精度主要指机床的几何精度和机床的工作精度。机床的几何精度指空载条件下机床本身的精度，机床的工作精度指精加工条件下机床的加工精度（尺寸、形状及位置偏差）。 6）、噪声；7）、自动化；8）、生产周期； 9）、生产率，机床的生产率通常是指单位时间内机床所能加工的工件数量来表示。机床的切削效率越高，辅助时间越短，则它的生产率越高。 10）、成本，成本概念贯穿在产品的整个生命周期内，包括设计、制造、包装、运输、使用维护、再利用和报废处理等的费用，是衡量产品市场竞争力的重要指标； 11）、可靠性，应保证机床在规定的使用条件下、在规定的时间内，完成规定的加工功能时，无故障运行的概率要高。 12）、造型与色彩，机床的外观造型与色彩，要求简洁明快、美观大方、宜人性好。应根据机床功能、结构、工艺及操作控制等特点，按照人机工程学要求进行设计。 2.机床设计的主要内容及步骤是什么答：一般机床设计的内容及步骤大致如下：（1）总体设计包括机床主要技术指标设计：工艺范围运行模式，生产率，性

磨机主要参数的确定

磨机主要参数的确定磨机主要参数包括：规格、转速、研磨体的填充率、磨机的需用功率。一、磨机规格的确定磨机的规格取决于它需要的生产能力。一台具体磨机的生产能力，除了自身的特定状况外，还与物料的性质（粒度、硬度、温度、湿度）以及粉磨过程的生产系统有关。磨机的长度和直径之比例是和生产系统相联系的。对于开流系统常选管磨机，以保证产品细度一次合格，管磨机的长径比L/D=3.5～6;对于圈流磨机则应取较小的长径比，以加快物料的流通量，这时选取L/D=2.5～3.5,这种磨机称为中长磨。下面计算公式的立足点是：在同一生产条件的不同磨机的产量和它需用的功率成正比。实际上，这和假设是近似的。实践证明，随磨机直径的增大，产量的增长速率稍大于需要功率的增长速率（产量，功率）.而物料性质的影响，我们用实际数据加以考虑，这个系数称之为物料的易磨性系数（q）。这样，我们就以B.B.托瓦洛夫磨机功率计算公式（）为基础，得出磨机产量的关系式： = = , t/h

其中： ——磨机的粉碎能力，（kw） V——磨机有效容积，（）,( ) ——磨机有效直径，（m） ——磨机有效长度， (m) ——研磨体填充率 , ——研磨体装入量，（t）(取的容重为4.5) n——磨机转速，（rpm） q——物料易磨性（单位电能的产量），（）易磨性系数 3400

3000 3400 3000 当预计生产能力Q给定后，再选定磨机的转速比Ψ,以及研磨体填充率，并选定合适的长径比,则磨机有效直径即可求出。将计算所得之，圆整成系列值（=1.83、2.0、2.2、2.4、2.6、3.0、3.2、3.5……）。同时，有效长度也可定出。从而得到磨机规格二、磨机转速的确定从理想的使磨机具有最大冲击力的观点出发，得出的结论是：当转速比为76%或88%为最合适。通过对水泥厂使用磨机的转速统计，转速比ψ=0.68～0.74之间的磨机占统计总数的大部分，其中ψ=0.70～0.72的比例最大。我们认为，ψ=0.70～0.72作为干法多仓管磨机的基本转速比

辊压机主要参数确定

辊压机主要参数确定第三节辊压机主要参数确定一、辊径D和辊宽B及最小辊隙S min的确定目前，在设计和使用上辊径有两种方案：一为大辊径；另一为小辊径。辊径 D 有如下简化计算式 D=Kd max（9-1）式中K ———系数，由统计数据而得，K=10-24 ； d max———喂料最大粒度，mm。采用大辊径有如下优点：（1）大块物料容易咬入，向上反弹情况少。（2）由点载荷、线载荷、径向挤压三者所组成的压力区高度较大，物料受压过程较长。（3）辊子直径大，惯性大，运转平稳。（4）辊径大，则轴承大，轴承及机架受力情况较好，且有足够空间便于轴承的安装与维修。（5）辊面寿命相对延长。但辊径大，则重量和体积较大，整机重量比小辊径方案重15%左右。辊宽 B 的设计也有两种方案：一为宽辊；另一为窄辊。辊宽B可用下式计算B=K B D （9-2）式中K B———辊宽系数，K B0.2-1.2； D ———辊径，mm 。宽辊相应的辊径要小，窄辊相应的辊径要大。宽辊具有边缘效应小、重量轻、体积小等优点。但对喂料程度的反应较敏感，出料粒度组成及运转平稳性略差。辊压机两辊之间的间隙称为辊隙，在两辊中心连线上的辊隙，称为最小辊隙，用S min表示。根据辊压机的具体工作情况和物料性质的不同，在生产调试时，调整到比较合适的尺寸。在喂料情况变化时，更应及时调整。在设计时，最小辊隙S min可按下式确定S min=K s D（9-3）式中K s———最小辊隙系数，因物料不同而异，水泥熟料取K s=0.016-0.024，水泥原料取K s=0.020-0.030； D ———挤压辊外直径，mm。二、工作压力水泥工业用辊压机，对于石灰石和水泥熟料，平均单位压力控制在140-180MPa 之间比较经济，设计最大工作压力宜取200MPa 。这个压力值又直接控制着辊子的工作间隙和物料受压过程的压实度。为了更精确地表示辊压机的压力，用辊子的单位长度粉磨力（即线压力）F m（kN/cm）来表示，一般为80-100kN/cm。三、辊速辊压机的辊速有两种表示方法：一种是以辊子圆周线速度V 表示；另一种是以辊子转速表示。辊子的圆周线速度与产量、功率消耗和运行的平稳性有关。辊速高，产量也大，但过高的转速使得辊子与物料之间的相对滑动增大，咬合不良，使辊子表面磨损加剧，对辊压机的产量也产生不利影响。目前一般辊速在 1 - 1.75m/s 之间，也有人提出，为了保证合理的轴承使用寿命，辊速不允许超过 1.5m/s 。转速（单位：r/min ）的确定公式如下式中K ———因物料不同的系数，对回转窑熟料K=660 ； D ———辊子外径，m。四、生产能力Q 辊压机生产能力Q（单位：t/h）的计算公式如下

普通车床数控化改造中机械结构的设计

普通车床数控化改造中机械结构的设计发表时间：2019-05-13T10:35:33.893Z 来源：《防护工程》2019年第2期作者：曾玉成唐良军 [导读] 车床在机械加工中是重要的基础设备，车床的性能是影响生产的关键。广东科达洁能股份有限公司广东省佛山市 528313 摘要：车床在机械加工中是重要的基础设备，车床的性能是影响生产的关键。随着社会的发展，新型的数控车床具有精度高、效率高等特点，可以实现自动化控制，普通的车床无法满足当前企业的生产现状，因此对一些普通车床进行数控改造，既达到了使用要求，还为企业节约了成本。关键词：数控；机械；车床；改造随着数控机床的普及，各加工企业都在更改机械加工工艺，将原来普通车床加工的流程都尽可能地安排到数控机床上来进行。普通车床具有操作简单、精度保持性好、故障率低等特点，在机械加工企业中一般都大量使用。通过改造可以使普通车床达到数据化生产的要求，提高企业的生产效能。 1普通车床改造总体方案设计普通车床的数控化改造是一项技术性很强的工作，首先根据车床的规格与技术性能指标，设计基于该车床的整体改造方案，并给出详细的改造流程；然后进行任务分解，确定各部分的实施方案。普通车床数据化改造一般按如下步骤进行。 1.1对被加工对象进行工艺分析普通车床主要用于回转类（轴类、盘类）以及螺纹零件加工，这些零件具有不同形状、不同技术要求，因而加工方法也不同，对车床改造后的要求也不相同。故应在工艺分析的基础上计算切削力及切削功率，计算进给系统和主轴所需的参数。 1.2被改造车床的现状分析一定要掌握原始数据。车床改造时，一些零部件被拆掉同时还要增添一些新的机构，这就必须要确定相关的尺寸和连接方式。了解被改造车床当前的主要缺陷，如外圆车削产生锥度、端面车削平面度超差等，通过分析，在改造中采取措施予以解决。充分估计实际载荷，保证整机及各组成件的刚度，才能使数控改造后的车床加工精度和工作性能满足要求。 1.3制定总体设计方案在充分进行技术分析并确定改造后，首先需要确定车床的现状及参数；根据机床现有的规格参数，再确定改造所需的硬件的型号和数量，机械部分主要有丝杠、丝母、轴承、轴承座、刀架等，电气部分主要有伺服驱动电机、变频器、强电元器件等。以普通车床数控改造为例，在查阅其主要技术参数及对现状分析后，对滚珠丝杠副、步进电动机的选用进行梳理，给出较为实用的设计计算及应用方案。 2车床数控改造传动部件滚珠丝杠副的设计 2.1切削力的计算总切削力沿X、Y、Z方向分解为互相垂直的Fc、Ff和Fp三个分力。主切削力Fc用于计算机床主运动机构及刀具强度，是选择切削用量的主要依据，是消耗功率最多的；进给力Ff是校验进给机构强度和确定进给功率的主要依据；背向力Fp是使工件在切削过程中产生振动的力，用来计算工艺系统刚度。切削力可按下列经验公式计算： Fc=0.67D1.5max.（1） Ff=（0.1~0.6）Fc.（2） Fp=（0.15~0.7）Fc.（3）其中：Dmax为车床床身的最大加工直径，mm。横切端面时主切削力可取纵切时Fc的1/2。为简便起见，也可按照以下比例分别计算出另外两个切削分力。 Fc∶Ff∶Fp=1∶0.25∶0.4.（4） 2.2滚珠丝杠螺母副的计算与选型滚珠丝杠螺母副已经标准化，其主要作用是将旋转运动转换为直线运动，从而使机床能够加工出所需零件。滚珠丝杠螺母副的型号可通过导程、动负载、螺纹底径等参数确定。 2.2.1滚珠丝杠上的牵引力计算作用在滚珠丝杠上的牵引力Fm是根据切削分力和运动部件的重力引起的进给抗力来计算的，其数值大小与导轨形状有关。对于矩形导轨： Fm=kFf+f′（Fc+Fp+G）.（5）对于燕尾形导轨： Fm=kFp+f′（Fc+Ff+G）.（6）对于三角形或综合导轨： Fm=kFf+f′（Fc+G）.（7）其中：G为移动部件的重量，N；f′为导轨上的摩擦因数；k为考虑颠覆力矩影响的试验系数。正常情况下，矩形导轨k=1.1，f′=0.15；燕尾形导轨k=1.4，f′=0.2；三角形或综合导轨k=1.15，f′=0.15~0.18。 2.2.2计算滚珠丝杠副的动负载、静负载动负载C即滚珠丝杠承受的轴向负载的最大值，通过牵引力和要求的寿命值进行如下计算：其中：fh为硬度系数，硬度为60HRC时，取fh=1，小于60HRC时，fh>1；fw为运转系数，一般情况下fw取1.2~1.5，有冲击时fw取

辊压机的使用及操作(标准版)

When the lives of employees or national property are endangered, production activities are stopped to rectify and eliminate dangerous factors. （安全管理）单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 辊压机的使用及操作(标准版)

辊压机的使用及操作(标准版)导语：生产有了安全保障，才能持续、稳定发展。生产活动中事故层出不穷，生产势必陷于混乱、甚至瘫痪状态。当生产与安全发生矛盾、危及职工生命或国家财产时，生产活动停下来整治、消除危险因素以后，生产形势会变得更好。"安全第一" 的提法，决非把安全摆到生产之上;忽视安全自然是一种错误。在此我主要针对辊压机的使用及操作，综合我公司在线辊压机的使用经验以及通过各种渠道获取的知识、信息，在此向大家做一简要介绍一．辊压机的基本结构对此大家可能都比较清楚，在此简要叙述一下：它主要由轴线平行一对辊子组成，辊子通过辊轴两端的轴承座安设在框架内，一个辊子相对框架是固定的，称为定辊，另一辊子的轴承座可以在框架内沿滑道作水平往复运动，称为动辊，工作时两辊向中间作相向转动，液压系统施加的压力通过动辊轴承座传递到物料推向定辊，机械限位保持两辊间存在一定间隙，此时压力通过机械限位传递给框架，当有物料喂入两辊之间时，物料被咬入，两辊被撑开，此时液压系统施加的压力通过动辊传给物料，再经定辊、定辊轴承座、定位销、传给框架，在此过程中，两辊间通过物料产生作用力及反作用力，使物料得到粉碎。由于两辊的转动，物料被不断的咬入，并被强制卸出，从而实现

数控机床参数

数控机床参数一、掌握数控机床参数的重要性：无论哪个公司的数控系统都有大量的参数，如日本的FANUC公司6T-B系统就有294项参数。有的一项参数又有八位，粗略计算起来一套CNC系统配置的数控机床就有近千个参数要设定。这些参数设置正确与否直接影响数控机床的使用和其性能的发挥。特别是用户能充分掌握和熟悉这些参数，将会使一台数控机床的使用和性能发挥上升到一个新的水平。实践证明充分的了解参数的含义会给数控机床的故障诊断和维修带来很大的方便，会大大减少故障诊断的时间，提高机床的利用率。同时，一台数控机床的参数设置还是了解CNC系统软件设计指导思想的窗口，也是衡量机床品质的参考数据。在条件允许的情况下，参数的修改还可以开发CNC系统某些在数控机床订购时没有表现出来的功能，对二次开发会有一定的帮助。因此，无论是那一型号的CNC系统，了解和掌握参数的含义都是非常重要的。另外，还有一点要说明的是，数控机床的制造厂在机床出厂时就会把相关的参数设置正确、完全，同时还给用户一份与机床设置完全符合的参数表。然而，目前这一点却做的不尽如人意，参数表与参数设置不符的现象时有发生，给日后数控机床的故障诊断带来很大的麻烦。对原始数据和原始设置没有把握，在鼓掌中就很难下决心来确定故障产生的原因，无论是对用户和维修者本人都带来不良的影响。因此，在购置数控机床验收时，应把随机所带的参数与机床上的实际设置进行校对，在制造厂的服务人员没有离开之前落实此项工作，资料首先要齐全、正确，有不懂的尽管发问，搞清参数的含义，为将来故障诊断扫除障碍。数控机床在出厂前，已将所采用的CNC系统设置了许多初始参数来配合、适应相配套的每台数控机床的具体情况，部分参数还需要调试来确定。这些具体参数的参数表或参数纸带应该交付给用户。在数控维修中，有时要利用机床某些参数调整机床，有些参数要根据机床的运行状态进行必要的修正，所以维修人员要熟悉机床参数。以日本FANUC公司的10、11、12系统为例，在软件方面共设有26个大类的机床参数。它们是：与设定有关的参数、定时器参数、与控制器有关的参数、坐标系参数、进给速度参数、加/减速成控制参数、伺服参数、DI/DO（数据输入输出）参数，CRT/MDI及逻辑参数、程序参数、I/O接口参数、刀具偏移参数、固定循环参数、缩放及坐标旋转参数、自动拐角倍率参数、单放向定位参数、用户宏程序、跳步信号输入功能、刀具自动偏移及刀具长度自动测量，刀具寿命管理、维修等有关的参数。用户买到机床后，首先应将这份参数表复制存档。一份存放在机床的文件箱内，供操作者或维修人员在使用和维修机床时参考。另一份存入机床的档案中。这些参数设定的正确与否将直接影响到机床的正常工作及机床性能充分发挥。维修人员必须了解和掌握这些参数，并将整机参数的初始设定记录在案，妥善保存，以便维修时使用。二、数控机床参数的分类无论是哪种型号的CNC系统都有大量的参数，少则几百个，多则上千个，看起来眼花缭乱。经过仔细研究，归纳起来又有一定的共性可言，现提供其分类方式以做参考。 1、按参数的表示形式来划分，数控机床的参数可分为三类。（1）状态型参数

辊压机主要技术性能及参数

辊压机主要技术性能及参数一．辊压机型号及主要参数 1．辊压机型号：HFCG140-65 2．辊径：1400mm 3．辊宽：650mm 4．辊压线速度：1.48m/s 5．最大单位辊宽粉碎力：70KN/CM 6．正常工作辊隙：25—40mm 7．最大喂料粒径：80mm 8．最大喂料温度：150℃ 9．处理量：240-330t/h 10.处理后的物料中细粉含量<80μm 22-30% 二．主电机参数 1．型号：YR500-8 2．功率：2×500KW 3．转速：750rpm 4．工作电压：6KV 三．传动系统参数 1．型号：NGWXG48

公称传动化：36.5 安装形式：悬挂式额定功率：500KW 2．万向节传动轴型号：5—2B 额定扭矩：35KN.M 最大倾角：12° 四．液压系统参数 1．主液压缸油缸内径：Φ400mm 油缸行程：90mm 2．系统压力：工作压力：7.0—9.0Mpa 系统最大工作压力：10.0Mpa 3.泵站油泵型号：CBW-F3-20 流量：20ml/r 额定压力：14.0Mpa 最大压力：17.5Mpa 4.油泵电机：型号：Y132M—4

功率：7.5kw 转速：1400r/min 五．润滑系统参数 1．15ZB—M多点润滑泵型号：ZB2—16 压力：35Mpa 储油筒容积：30L 环境温度：-20---80℃ 电机功：0.25KW 2.VEK递进式分配器六．检测系统 1．辊隙检测---感应式位移传感器型号：BS—0ZB 行程：60mm 灵敏度：3v/vm 精度：0.1% 2.主轴承温度—端面铂电阻型号：WZPM—201，Pt100 测量范围：0—100℃ 3.液压系统工作压力检测—压力传感器

辊压机说明书

辊压机设计说明书 1.概述辊压机是一种脆性物料的粉磨设备、适用于粉磨水泥熟料、粒状高炉矿渣、水泥原料、石膏、石英砂、铁矿石等。其结构示意图如图1-1所示：图1-1辊压机结构示意图辊压机是根据料床粉磨的原理设计的，两个辊子作慢速的相对运动，一个辊子固定，另一个辊子可以沿水平方向滑动。物料由辊压机上部连续地喂入并通过双辊间隙，给活动辊一定得作用力，物料受压而粉碎。在辊压机上部，物料首先进行单颗粒破碎。随着物料向下运动，物料颗粒间的间隙进入料床粉碎。特点如下：（1）辊压机由两个速度相等、相对慢速转动的辊子组成。一个辊子固定，另一个辊子可以沿水平方向移动，控制两辊子间的间隙。（2）靠液压系统作用在活动辊上，在两辊子间形成很高的压力，压力范围在50～300Mpa.

（3）辊压机是根据料床粉碎的机理设计的。料床粉碎的前提是双辊间要有一层密实的物料。 2.基本技术性能 2.1技术性能名称单位技术参数型号HRP160-100 压辊直径mm1600 压辊有效宽度mm1000 工作间隙mm20～30 受压物料熟料石灰石通过量t/h446 料饼厚度（基本同间隙）mm20～30 物料湿度3～8% 最大喂料粒度mm70 压辊线速度m/s 1.55 平均压力Mpa100～130 压辊最大辊压力kN<12560 液压系统压力Mpa25 有效功率kW1800 装机功率kW2x1000kW 电机转速r/min1480 能耗kWh/t≦2.6 设备重量kg120941 外形尺寸mm9159.5x4670x2480

2.2传动部分参数名称单位参数备注行星齿轮减速机型号P2SA-28-80-B53温州博能速比80 出轴转矩N.m412973 许用转矩N.m 万向联轴器SWC225DH2-640-70长度为640mm,伸缩量为70mm 主电机YSP5003-4变频调速电动机功率kW1000 电压6KV 防护等级IP54 绝缘等级F 直线位移传感器LWF-A1-75上海江晶翔 3.设计校核 3.1辊压机的主要参数确定 (1)辊径D和辊宽B及最小辊隙S min 的确定目前，在设计和使用上辊径有两种方案，一为大辊径，一为小辊径。辊径D 有如下简化计算式： D=Kd max (mm) 式中K——系数，由统计资料而得，K=10～24； d max ——喂料最大粒度，mm 。 K=10～24，d=70 D=Kd=700～1680mm取D=1600 采用大辊径有如下优点： ①大块物料容易咬入，向上反弹情况少。

连铸机

第4章方坯连铸机总体设计及计算 4.1 总体方案的确立钢水凝固成型有两种方法：传统的模铸法或连续铸钢法。传统的模铸法分为脱模、整模、钢锭均热与开坯等工序。基建投资大，能耗大，生产成本很高。连续铸钢法的出现从根本上一个世纪以来占统治地位的钢锭初扎工艺，节省了工序，缩短了流程，提高了金属的收得率，降低的能耗。本设计的主要工序流程是：钢水从钢水包中流出，先注入中间包，然后进入弧形结晶器，在结晶器中形成弧形铸坯沿着弧形辊道向下运动，运动中受喷水冷却，直至完成或部分凝固，然后铸坯到水平切点处进入拉矫机，然后用火焰切割车把铸坯切割成定尺，从水平方向出坯。 4.2 弧形连铸机总体设计计算与确定弧形连铸机总体参数包括：铸坯断面尺寸、冶金长度、拉坯速度、铸机半径以及连铸机的流数。这些参数是确定铸即性能和规格的基本要素，也是设备选型和设计的主要依据。 4.2.1 铸坯断面连铸的坯型有：板坯、方坯、矩形坯、圆坯、六角或八角坯等。以生产的铸坯断面尺寸和坯形如表4-1所示：

确定铸坯断面尺寸时，应根据轧才的需要和轧制时的压缩比。还应考虑炼钢炉的容量和铸机的生产能力。对大型炼钢炉一般配置大断面和多流连铸机。轧制的压缩比可取6～10。对不锈钢和耐热钢最小取8，对高速钢和工具钢最小取10，对碳素钢和低合金钢可取6。铸坯断面越大，对加杂物上浮越有利，同时铸机生产能力越大，但铸坯断面尺寸超过最大压缩比的要求时，就会相对得多消耗能量。在选择铸坯断面形状和尺寸时，还应考虑与轧机能力的合理配合，可参照表4-2选用。 4.2.2 冶金长度从结晶器液面到铸坯全部凝固为止，铸坯中线距离称为液心长度或称冶金长度，因此液心长度与铸坯冷凝有关。冷凝公式：铸坯凝壳厚度δ与冷凝强度和冷凝时间有关，冷凝强度用单位热流表示，即每单位时间单位面积上流出的热量，用0H 表示，单位为Kj/m 2·min,0H 越大表明冷凝强度越大，凝壳越厚。由实验知，有如下关系： δ∝5.05.00τH （mm ）或者 δ=ξ5.05.00τH （4.1）式中 τ——冷凝时间（min ） ξ——系数（mm ·m/k 5.0J ），与铸坯形状和材质有关，由实验知ξ

辊压机技术参数

XYG120-45型辊压机技术参数一、技术参数 1、设备名称 XYG120-45型辊压机 2、用途用于粉碎水泥熟料 3、数量 1台 4、物料名称水泥熟料等 5、综合水份≤1-1.5% 6、入料粒度 D max≤60mm 7、平均入料粒度 D平均≤25mm 8、出料粒度 0.08mm占25%以上 9、处理能力 100-140t/h 10、工作制度连续 11、供电方式电压~380V 电机型号Y355L-8 12、布置方式室内电机功率2×220KW 13、辊子直径 1200mm 14、辊子宽度 450mm 15、线速度 1.47m/s 16、最大单位辊宽破碎力70KN/cm2 17、重量：65.0t（不含打散机重量）二、供货范围及主要零部件规格供货范围： 1、主机：包括主机架轴系、进料装置、扭矩支撑、液压系统、润滑系统； 2、主传动部分：包括电动机、减速机、联轴节、底座； 3、其它：包括电机、辊压机控制柜、地脚螺栓、冷却装置、液压储能器充气工具一套、耐磨补焊焊条10K g、随机专用工具等。详细供货范围以总图为准。每台主要包括：（1）主机架材质：Q235 焊接件数量：1套（2）主轴-主轴轴体材质：42CrMo 数量：2根、表面：耐磨材料堆焊HRC≥55 （3）轴承座材质：ZG230-450 数量：4件带水冷槽（4）主轴承型号：3153296K 数量：4套生产厂家：瓦房店轴承厂（5）减速机型号：XGL38-31.5 数量：2套配稀油站壹套

生产厂家：湖北荆州减速机厂（6）主电机型号：Y355L-8（西门子合资）数量：2台（7）万向节传动轴数量：2套（8）电机底座数量：2件（9）液压系统型号：液压站16MPa，流量：20L/min 数量：1套电动机：Y132S-4-5.5KW 1台（10）地脚螺栓数量：1套（11）测温元件型号：pt-100 数量：轴承部位4件，减速机部位2件（12）自动干油润滑系统数量：1套电动机：YS7714-J 370W 1台（13）辊隙检测—感应式传感器型号：HKB-80，行程：80mm，输出4~20mA 精度：0.1% （14）液压系统工作压力检测—压力传感器（15）减速机润滑系统数量：1套电动机：Y80L-4-0.75KW 1台三、制造标准及技术要求 1、辊子主体为42CrMo锻打件，加工正火热处理，硬度达HB220~260，主轴表面堆焊有耐磨材料，主轴采用中空冷却水冷却。 2、机架结构由上下横梁及左右立柱组成，由承载销加高强度螺栓组联接为一整体框架焊接结构，主机架材料主要为Q235钢板。 3、主机架焊接后应做整体消除应力处理。 4、为保障辊压机安全稳定运行，辊面磨损低，挤压效果好，严防铁块合金等异物进入。 5、主轴轴承设有热电偶监测轴承温度。 6、辊子主轴正火处理并经超声探伤检验。 7、辊压机涂漆均匀，色调一致，无流畅现象滴挂现象； 8、辊压机控制柜可配有中央集中控制接口，控制柜PLC为西门子公司产品； 9、挤压机座应符合JC/T845-1999行业标准。四、供方提供的技术资料及时间 1、辊压机总装图 1套 2、易损件的清单 1套 3、辊压机使用说明书 1套 4、装箱单 1套以上资料中，第1项在合同签定后一周内提供给买方，一式两份，其余随产品发货时提供买方。

辊压机使用与操作

辊压机使用与操作一．辊压机的基本结构对此大家可能都比较清楚，在此简要叙述一下：它主要由轴线平行一对辊子组成，辊子通过辊轴两端的轴承座安设在框架内，一个辊子相对框架是固定的，称为定辊，另一辊子的轴承座可以在框架内沿滑道作水平往复运动，称为动辊，工作时两辊向中间作相向转动，液压系统施加的压力通过动辊轴承座将定辊推向定辊，机械限位保持两辊间存在一定间隙，此时压力通过机械限位传递给框架，当有物料喂入两辊之间时，物料被咬入，两辊被撑开，此时液压系统施加的压力通过动辊传给物料，再经定辊、定辊轴承座、定位销、传给框架，在此过程中，两辊间通过物料产生作用力及反作用力，使物料得到粉碎。由于两辊的转动，物料被不断的咬入，并被强制卸出，从而实现连续的粉碎作业。二．辊压机的工作原理与辊压机结构比较相近的一种设备是辊式破碎机，但他们的工作原理是绝然不同的，辊式破碎机是但颗粒破碎，而辊压机是根据料床粉碎的原理设计的，即在较高的压力作用下，物料颗粒之间相互挤压而产生破碎，要实现这种作用，必须保证辊压机的过饱和喂料，即要求在两辊上方存续有一定的料柱高度，保持一定的料压。这也是辊压机系统必须设置称重仓的原因之一。三．介绍一下与辊压机使用有关的两个主要参数 1．辊压压力是决定辊压效果的最基本参数。液压系统压力是一个设备操作参数，并不是工艺参数。它并不能直接反映辊压机磨辊对物料的挤压应力，必须通过辊压机的液压缸数量和活塞有效面积，才能换算成两磨辊间的总压力，进而求出表征辊压各种量值。下列为表征辊压机辊压的几个量值的计算式 ▲辊压机总力 F（kN） F＝ n·S·Pr（1）式中： n一液压缸数 S一液压缸有效面积（m2）

D机床主要部件设计

D2机床主要部件设计习题 1机床的主轴主件设计应满足的要求？为什么对机床主轴系统要提出旋转精度、刚度、抗振性、温升以及耐磨性要求？ 2主轴组件的旋转精度? 3主轴的轴向定位有几种？各有什么特点？CA6140车床为什么采用后端定位？而数控机床为什么采用前端定位？ 4选择主轴材料的依据？ 5机床的支承部件包括哪些？为什么多数机床的支承部件采用铸铁制造？怎样补偿机床中不封闭支承件的刚度损失？ 6在机床支承件的机构设计中，支承件截面形状的选用原则是什么？ 7支承件的形状分为几大类?提高支承件结构性能的措施有哪些? 8横向、纵向、斜向隔板的作用？ 9何谓爬行？产生于哪种类型的运动中？产生爬行的原因是什么？消除爬行的措施有哪些？ 10在各种切削加工机床中，广泛采用的直线运动导轨的组合形式有哪些？说明主要性能及应用场合。 1 主轴zu件设计应满足的基本要求旋转精度刚度抗振性温升和热变性精度保持性 2旋转精度旋转精度是主轴组件装配后，静止或低速空载状态下，刀具或工件安装基面上的全跳动值。 3 主轴轴向定位推力轴承在主轴上的配置形式，它影响主轴轴向精度和主轴热变性方向和大小。 a前端配置（前端定位）推力轴承布置在前支承处这种方案的前支承处轴承较多，发热大，温升高；但主轴受热后向后伸长，不影响轴向精度，精度高。用于轴向精度和刚度要求较高的高精度机床或数控机床。 b后端配置（后端定位）推力轴承布置在后支承处。这种方案前支承处轴承较少，发热少，温升低；但主轴受热后向前伸长，影响轴向精度。用于轴向精度要求不高的普通机床，如：立铣、多刀车床。 c两端配置（两端定位）推力轴承布置在前后两个支承处。当主轴受热伸长后，影响主轴轴承的轴向间隙。为避免松动，用弹簧消除间隙和补偿热变形。用于较短主轴或轴向间隙变化不影响正常工作的机床。如组合机床主轴 4主轴的选材依据：载荷类型、耐磨性、热处理方法。 5床身、立柱、横梁、摇臂、底座、刀架、工作台、箱体和升降台等尺寸及重量较大的零件——大件支承件的基本要求 1).具有足够静刚度和较高固有频率,2)良好的动态特性 3)结构合理4)排屑畅通，工艺性

合肥院辊压机维修手册

合肥院水泥磨辊压机维修手册

目录一、技术参数 (2) 二、工作原理及结构描述 (3) 1、工作原理 (3) 2、结构描述 (3) 三、设备维修 (5) 1、主轴承的更换 (5) 1.1、工具器准备 (5) 1.2、辊系拆卸 (6) 1.3、主轴承的拆卸 (7) 1.4、辊系的安装 (7) 2、进料装置侧挡板的更换 (10) 3、耐磨板的更换 (11) 4、辊面维护 (11) 4.1.1、堆焊辊子的磨损及最佳维护时机 (11) 4.1.2、堆焊辊辊面维护工艺技术标准 (11) 4.2.1、合金复合辊面的使用注意事项 (14) 4.2.2、合金复合辊面的磨损及最佳维护时机 (14) 4.2.3、合金复合辊面维护工艺技术标准 (15) 4.2.4、特别事项说明 (16)

一、技术参数（一）辊压机型号及主要参数 1、辊压机型号：HFCG160-140 2、辊径：1600mm 3、辊宽：1400mm 4、辊压线速度：1.58m/s 5、最大单位辊宽粉碎力：70KN/cm 6、正常工作辊隙：35~45mm 7、最大喂料粒径：80mm 8、最大喂料温度：120℃ 9、处理后的物料中细粉含量（<80μm），22~30% （二）主电机参数 1、型号：AECK560-4 2、功率：2×1120KW 3、转速：1440rpm 4、工作电压：6kV （三）传动系统参数 1、主减速机型号：XGZ62 公称传动化：80 安装型式：悬挂式额定功率：1120kW 2、万向节传动轴型号：5—2B 额定扭矩：35KN.m 最大倾角：12° （四）液压系统参数 1、主液压缸油缸内径Ф500mm/Ф200 mm 油缸行程：100mm 2、系统压力工作压力：7.0~9.0MPa 系统最大工作压力：10.0MPa 3、泵站油泵型号：PGH4-2X/ 流量：40ml/r 额定压力：14.0MPa 最大压力：31.5MPa 4、油泵电机：型号：Y160L-4 功率：15KW 转速：1500r/min （五）润滑系统参数 1、多点润滑泵

机床磨床主传动系统结构设计方案

1绪论 1.1磨床简介磨床(grinder,grinding machine)是利用磨具对工件表面进行磨削加工的机床。大多数的磨床是使用高速旋转的砂轮进行磨削加工，少数的是使用油石、砂带等其他磨具和游离磨料进行加工，如珩磨机、超精加工机床、砂带磨床、研磨机和抛光机等。磨床能加工硬度较高的材料，如淬硬钢、硬质合金等；也能加工脆性材料，如玻璃、花岗石。磨床能作高精度和表面粗糙度很小的磨削，也能进行高效率的磨削，如强力磨削等。十八世纪30年代，为了适应钟表、自行车、缝纫机和枪械等零件淬硬后的加工，英国、德国和美国分别研制出使用天然磨料砂轮的磨床。这些磨床是在当时现成的机床如车床、刨床等上面加装磨头改制而成的，它们结构简单，刚度低，磨削时易产生振动，要求操作工人要有很高的技艺才能磨出精密的工件。 1876年在巴黎博览会展出的美国布朗-夏普公司制造的万能外圆磨床，是首次具有现代磨床基本特征的机械。它的工件头架和尾座安装在往复移动的工作台上，箱形床身提高了机床刚度，并带有内圆磨削附件。1883年，这家公司制成磨头装在立柱上、工作台作往复移动的平面磨床。 1900年前后，人造磨料的发展和液压传动的应用，对磨床的发展有很大的推动作用。随着近代工业特别是汽车工业的发展，各种不同类型的磨床相继问世。例如20世纪初，先后研制出加工气缸体的行星内圆磨床、曲轴磨床、凸轮轴磨床和带电磁吸盘的活塞环磨床等。自动测量装置于1908年开始应用到磨床上。到了1920年前后，无心磨床、双端面磨床、轧辊磨床、导轨磨床，珩磨机和超精加工机床等相继制成使用；50 年代又出现了可作镜面磨削的高精度外圆磨床；60年代末又出现了砂轮线速度达60～80M/秒的高速磨床和大切深、缓进给磨削平面磨床；70年代，采用微处理机的数字控制和适应控制等技术在磨床上得到了广泛的应用。随着高精度、高硬度机械零件数量的增加，以及精密铸造和精密锻造工艺的发展，磨床的性能、品种和产量都在不断的提高和增长。磨床的分类1.2．磨床可分为十余种： 1、外圆磨床：是普通型的基型系列，主要用于磨削圆柱形和圆锥形外表面的磨床。 2、内圆磨床：是普通型的基型系列，主要用于磨削圆柱形和圆锥形内表面的磨床。 3、座标磨床：具有精密座标定位装置的内圆磨床。 4、无心磨床：工件采用无心夹持，一般支承在导轮和托架之间，由导轮驱动工件旋转，主要用于磨削圆柱形表面的磨床。 5、平面磨床：主要用于磨削工件平面的磨床。 6、砂带磨床：用快速运动的砂带进行磨削的磨床。 7、珩磨机：用于珩磨工件各种表面的磨床。 8、研磨机：用于研磨工件平面或圆柱形内，外表面的磨床。

辊压机设计

摘要：首先，论文对辊压机的工作原理及主要构造做了简要说明；其次，对辊压机的主要技术参数进行了计算，其中包括辊径、辊宽、最小辊隙、工作压力、生产能力和传动功率等。所以，如何杜绝上述物料对球磨机的负面影响，充分发挥辊压机高效节能的特点成为挤压粉磨系统工艺控制技术如何进一步完善优化的重要课题。关键词：辊缝；挤压；粉磨

前言 (4) 1.辊压机主体结构 (7) 1)电机 (7) 2)减速机与电机的联接 (8) 3)辊子 (9) 4)减速机扭力支撑架 (9) 5)控制系统 (10) 6)干油润滑系统 (10) .7）液压系统 (11) 8)循环冷却水系统 (12) 2.辊压机电气系统 (12) 1.电源系统， (13) 2、检测系统 (14) （1）.主电机电流检测 (14) （2）.温度检测 (15) （3）.压力信号检测 (16) （4）.辊缝检测 (17) （5）.进料位置检测 (18) 3.主要控制单元 (19)

（1）.减速机油站 (19) （2）.稀油站控制重点 (20) （3）.稀油站与主控柜联系 (21) （4）．液压系统 (22) （5）.液压站控制重点 (23) （6）.液压站电控原理 (24) 4.组合模块 (25) 1.干油站系统 (26) 2.电机启动/停止 (27) 3.气动阀启动/停止 (27) 4.进料装置开度控制 (28) 5．辊压机系统备妥、运行、报警、故障 (30) 4. 设计总结、致谢 (31) 5.参考文献 (33)

前言自20世纪90年代中期第一台双驱动高压辊磨机问世后，高压辊磨技术得到迅速的发展。高压辊磨机是在传统辊机的基础上改进而成的，通过给活动辊施以高压使得边界受约束的物料通过两个相向转动的辊子受挤碎产生细粒级。高压辊磨机主要有工作辊、传动系统、压力系统、机架、给料和排料装置、控制系统组成。工作辊包括固定辊和可动辊，轴和轴承座。固定辊和可动辊的规格和架构相同，工作辊由辊芯和辊套组成，磨损后辊套可以更换。两工作辊安装在同一水平面上且互相平行，同步相向运转。固定辊的轴承座定位于机架上，可动辊的轴承座能沿上下机架的导轨前后移动，并与施压部件相连，传递工作压力。辊磨过程中，辊磨压力与两个辊子之间的间隙存在一定的关系，压力越大，辊间隙越小，但不是线性函数关系。任何物料挤压都有一个极限值，施加压力时，当超过这个极限值后，再大的压力也不能减小辊间隙，同时辊磨效果也不会增加。过大的压力只能产生两个结果：辊子表面损坏和增加能量消耗。因此，辊磨压力的大小一定要合适。为了解决这一问题，高压辊磨机通常是依靠计算机控制系统在线检测和自动操作，来保证各

连铸设备主要技术参数

2010连铸设备及岗位职能 love 2010-1-5

1.设备主要技术参数 1.1.设备主要技术参数：连铸机型式弧形小方坯连铸机弧形半径 R=6000mm 流数三机三流流间距 1200mm 铸坯断面 120×120mm 150×150mm Φ110-Φ160mm 铸坯定尺长度 3.7-12米钢水罐支撑方式钢包回转台中间罐车台数 2台中间罐型式、容量电动缸自动控制塞棒开闭式，容量12t 结晶器结构形式铜管水套组合式铸坯导向装置上段为活动段下段为固定段拉矫机拉速范围 0.6-6.0m/min 铸坯切断方式火焰切割机出坯方式轨道，双层翻转冷床，翻缸机，移缸机和推钢机轨道速度 32m/min 移钢能力 3.2t 钢结构平台上层平台面标高 +6.700m（轨道面标高+0.60m）上层平台面长宽 23800×13100mm 下层平台面标高 +4.05mm 连铸机长度（基准线至固定挡板面） 39680mm 1.2 主要设备技术性能 1.2.1钢包回转台承载能力 2×80t（钢水重40t，钢包重40t）回转半径 3500mm 旋转速度正常1r/min，启、制动0.1r/min

旋转角度±180°；故障时±360° 旋转用电机 YZR160MB-6 AC 8.5KW 930r/min 单轴伸 IM1001 380V H级绝缘 IP54 事故旋转速度 0.5rpm 事故旋转角度 180° 事故旋转油马达斜轴式轴向柱塞马达A2F63W2P1 P=10-13MPa 471r/min N=5.2-6.8KW 放钢包时冲击系数 2 干油润滑系统： 1.2.1.1齿轮润滑系统多点干油泵 ZB-2型 N=18KW 工作压力 31.5MPa 贮油容积 30L 给油量 3.2立方厘米/min DC24V 喷射嘴 GPZ-135型（JB/ZQ4538-86）空气压力 0.45-0.6MPa 喷射直径 135mm 喷嘴与润滑表面距离 200mm 气动三联件 398.263 二位二通电磁阀 DF-10 DC24V 润滑介质连铸机专用脂空气工作压力 0.45-0.6MPa 1.2.1.2 轴承圈润滑系统电动干油泵 DRB4-M120Z 换向阀 24EJF-M（JB/ZQ4584-86）压差开关 YCK-M5 （JB/ZQ4585-86）双线分配器 4SSP2-M1.5（JB/ZQ4583-86） 2SSP2-M1.5（JB/ZQ4583-86）

机床机械结构的设计要求

机床机械结构的设计要求发表时间：2019-05-24T10:18:48.673Z 来源：《电力设备》2018年第32期作者：高强 [导读] 摘要：在全球经济时代的到来，各行业市场都对产品要求更高，要求不仅产品在性能方面能够满足人们的需要，还能够给企业带来更高的利润。（身份证号码：23020819850225xxxx）摘要：在全球经济时代的到来，各行业市场都对产品要求更高，要求不仅产品在性能方面能够满足人们的需要，还能够给企业带来更高的利润。在机床行业也是如此，机床是现阶段社会主要的加工设备，就机械结构进行入手，充分满足客户对机床性能的新要求，是现阶段机床设计的基本方向。本文主要基于作者实际工作经验，简要的分析机床机械结构的设计，希望对相关从业人员有所帮助。关键词：机床机械；结构设计；优化性能 Abstract: in the advent of the era of global economy, the industry market has higher request to the product, not only products in terms of performance can meet the needs of the people, also can bring higher profits to the enterprise. Society at present stage is in the machine tool industry, machine tool processing equipment, mainly on the mechanical structure, fully satisfy customer new requirements on the performance of the machine tool, is the basic direction of machine tool design. In this paper, based on actual work experience, the author briefly analysis of the mechanical structure design of machine tools, hope to be helpful to the related professionals. Key words: machine tool machinery; Structure design; Optimize performance 1 数控机床组成分析数控机床系统结构比较复杂，因为操作人员主要是按照数控系统计算机语言编写加工零件的加工程序，经过输入装置传输至数控装置，而数控装置经过编译的方法，反馈其参数到输入装置，进而便于操作人员实施观测。在一般情况下，还配有辅助控制的装置，方便一些简单和特殊零件的加工，数控装置把加工程序变为指令控制，伺服驱动的装置，经过伺服驱动装置，对机床机械的传动进行控制。经过检测反馈装置，监测出机械部件运动状态，以数据形式反馈到数控装置，实现了机床闭环控制。 2 数控机床机械结构在当前数控机床通常是实现主切削运动主传动的系统，实现进给运动的系统，和每个传动装置驱动的系统。在移动或是静止时的平滑床部件、液压、冷却、切割等辅助系统，充分实现了关键工件旋转分度基本设备，比如说：工作台，自动换刀的装置、自动托盘交换的装置。结合客户、实际的要求，安装自动上下料的机器人，自动监控系统、远程操作系统、损坏、精度检测等的功能。数控机床部件和传统的机床主体部件是比较相似的，因为控制系统特殊性的因素，实现整体布局、机械机构、传动结构、加工的能力，数控机床就传动机床的优势较大。 3 数控机床对机械结构的要求 3.1在传动和静止过程中保持高刚度和良好的抗冲击性数控机床对加工精度的要求高于传统机床。通过调整和补偿很难完全解决。因此，为了提高刚性，特别设计了部件的刚性，从而确保了CNC加工的精度。例如，π型横截面分离器在水平和垂直方向上都具有更好的刚性，并且广泛用于大中型机床中。机床振动通常是因为内部的旋转部件动态的不平衡、切削单侧力所引起的，提升其数控机床的抗振性措施：动态平衡机床高旋转部件，减少和消除传动部件的间隙，并且增加部件固有的频率，避免出现共振。不仅有以上措施，当前还需做的是应用阻尼材料，填充其机床较大部件间隙，在表面上喷抹阻尼涂层，实现对振动的抑制。 3.2 减小机床的热变形机床的热变形原因主要是机床内部的热源出现热量，比如说：电动机、逆变器，经过使用高效伺服电机甚至是电主轴，高效的电机控制的系统在一定程度上减少电子控制部件整体的发热量，经过应用导轨、摩擦系数低的轴承减少齿轮等部件，尽可能的减少机器热源，对部件散热进行改善。结构主要是采用了对称结构的方式，均匀的减少热变形就加工精度的影响分析。 4 机床机械结构的优化方案数控机床主要是基于现有的CNC程序、输入数字信息命令自动化设备，在经过长时间工作后，机器极易出现变形的问题，几何精度的误差，在加工工作时是难以修复的。所以，我们必须努力减少其机械结构变形率，以保证加工零件的精确度和质量。在机械结构中，主轴所承受较高的劳动强度，不仅是三个支撑施工方法，还应选择轴承时的刚性要求，尽可能的减少主轴在轴向、径向的磨损、变形。就机床结构的大部件，为有效提升其刚度，我们必须先关闭床身，经过液压平衡的装置，尽可能的减少位置的变化，减少机械变形。机床的承载能力也是机器部件之间接触刚度的要求。并且它可以使接合面的预载满足更大压力的要求。所有上述措施都可以有效地增加接触表面的刚度。为了保证数控机床的加工能力，在增强静刚度后，动刚度也会提高。目前，有三种常用的方法用于改善动态刚度，例如改进的系统刚度，部件调整和阻尼。其中，增加阻尼系数是一种常见且最有效的方法。焊接钢板不仅提高了静刚度，减轻了重量负担，而且还达到了增加阻尼的效果。近年来，数控机床的大多数床身，工作台，梁和柱都是用钢板焊接的，有些机床使用的是砂封铸件。它还具有减少振动和改善抗振性的良好效果。在机床的工作过程中，内部热源产生热量，热量是变形的主要原因之一。为尽量减少热变形，热源应尽可能远离机器主机。只有通过有效减少热源的措施才能缓解热变形的问题。通常，不可能消除数字机床的所有内部热源和外部热源。把热变形的可能降到最低。机床的热部件的强制冷却处理是常用的有效手段，并且还可以使用用于加热机床的低温部件的装置。目标是确保机器的所有部件尽可能保持温度一致，以减少由于温度引起的变形。让我们以主轴箱为例。这最小化了热变形对加工零件直径的影响。从结构上讲，减小主轴中心与垂直地面之间的距离可以有效地减少热变形的发生，同时保持主轴箱的温升一致，避免主轴倾斜。滚珠丝杠在数控机床中所占据的作用比较明显，若是滚珠丝杠加热，在开环系统中，极易出现定位不准确的问题，当前就有一些人使用预张紧，避免导螺杆的变形问题出现，但是这个方法是不能完全消除导螺杆变形。 5 机床的性能优化措施主驱动的变速系统在数控机床中所占据的作用比较重要，一般用在大中型机床是齿轮传动的系统。还有一些小型的数控机床使用了这些类型变速器，这种扭矩提供出更大动力。而大多数的小型机床使用皮带进行传动，皮带传动与齿轮传动有着很大的区别，噪音较小。并