拉丝生产工艺
拉丝生产工艺
一、塑料扁丝的生产程序
塑料原料被烘干后，加入料斗，原料进入料筒的螺杆螺槽中，由螺杆的不断旋转，从螺纹方向被强制地推到机头去。
塑料被挤出来时，带着粘流态的膜片状物立即进入冷却水箱进行急骤冷却来定型成薄膜，通过划切再经过两组烘箱背部热板的热处理，在拉伸牵引力的作用下，扁丝拉长分子发生取向作用，使扁丝纵向强度增加，然后收卷。
二、开机前准备工作
2.1领取所需的原辅材料，如聚丙烯颗粒或粉剂、再生回收料颗粒、填充母料、着色颜料、过滤网、双面刀片等。领取专用工具及其它操作工具。
2.2开启各组电热开关，检查各组电热是否通电，检查温度表是否正常，一旦发现异常现象马上进行修复。如果一切正常，首先加热三通、模头温度（因三通、模头温度升温慢）。当三通、模头温度达到一定温度时（靠平时经验及记录掌握数据），再开启机筒加热器，最后开启两烘箱的加热器。
2.3将各加热控制温度调到所需温度。挤出机的温度由传感器的位置、塑料的特性和回收料的比例需作相应的更改（靠平时经验及记录掌握数据）。烘箱的温度要看传感器的位置和牵伸倍数拟定，总之牵伸倍数高而上升，低而下调。
2.4装好分切架的刀片，刀片一般选用双面刀片。
2.5调整好卷绕机的导丝头松紧和收丝绽的张力。
三、拉丝生产操作
3.1开机前的操作
3.1.1称或计量所需的原辅材料进行干燥搅拌。若掺有回收料粒子的原料，首先把回收料粒子加入干燥搅拌机内进行拌热。回收料粒子拌热温度约控制在80℃，到温度定值时放出在拌料盒内散热。再把新料加入干燥搅拌机内搅拌温度到80℃时，加入填充母料继续搅拌，母料变成粉末。需加着色颜料的及时加所需的着色颜料，约搅拌1min放出在拌料盒内与回收料粒子搅拌均匀。
如果原材料是粉剂掺回收料粒子的，先把回收料粒子拌热到约70℃加入填充母料继续搅拌，到温度定值时打出放在拌料盒内与后放出的粉剂进行搅拌均匀待用。
3.1.2向挤出机料斗内加入所配好的树脂。
3.1.3打开水箱的冷却水阀门。
3.1.4当挤出温度达到规定要求后，恒温15min。
3.2 开机步骤
3.2.1启动挤出机电机约30s马上停机，观察有没有异常现象，若有不正常马上抢修，待故障排除后再启动电机运转。
3.2.2启动牵伸机的电磁调速电机，把转速调到所需位置。
3.2.3启动绕丝机的所有电机，并调整所需的转速。
3.2.4当熔融料从模口挤出后用约0.2mm厚的塞片清理模口内的脏物和模唇上的焦料。
3.2.5将平膜从水箱里牵出卷在牵伸机上膜辊筒。待平膜平洁无斑时，把平膜牵引经分切架、导丝坯辊筒、Ⅰ烘箱、拉伸导丝辊筒、Ⅱ烘箱、定型导丝辊筒，然后打上刀架的刀把平膜切割成丝坯，经以上工序处理形成所需的扁丝，再在绕丝机组上按顺序绕丝。
3.3正常操作
3.3.1当机器运转正常时，按所需的扁丝厚度调整挤出机、牵伸机、绕丝机的转速。
3.3.2调整两烘箱温度。
3.3.3调整卷绕丝的张力，远看扁丝在牵伸机与绕丝机之间有弹性。
3.3.4按规定收卷直径大小下丝，并装入包装袋内堆放整齐。
3.3.5时刻观察片膜的厚度，一旦发现片膜逐渐薄时（或有装模头压力表的，增大到定值时），马上停机更换过滤网。
3.4停机步骤
3.4.1在停机前将机筒、三通、模头的加热温度控制器下调约20℃。
3.4.2降低螺杆转速至零，关闭挤出机电机，同时降低牵伸转速至零，关闭牵伸机电机。
3.4.3裁断扁丝。裁丝离绕丝机越近越好。
3.4.4关闭绕丝机所有电机。
3.4.5关闭所有加热器电源。
四、更换过滤网（长效滤网）操作
更换过滤网的时间应视实际情况来定，树脂有部分回收料或全部回收料更换过滤网时间要短（靠平时经验及记录掌握数据），否则会因脏物堵塞过滤网影响挤出产量，甚至挤断三通盖的固紧螺丝。
4.1戴好防高温手套，用专用把手打开三通盖固紧螺丝。
4.2用专用工具将滤网从料筒取出。用50~70cm刮灰刀或专用刀把滤网表面的熔融料清理，用老虎钳剪断固紧的铁线，将滤网取掉。
4.3用用50~70cm刮灰刀或专用刀把三通内的脏料、氧化焦料刮净。
4.4将预先准备好的过滤网装在三通上，上好固紧的铁线。回收料树脂比例
占得多时要多放，过滤网可采用硬度好的钢筛网。
4.5用专用工具将料筒清理干净，再把三通装回料筒，紧固三通盖螺丝。上螺丝时必须对角旋紧，以保证三通盖能平均受力。
五、工艺要点
5.1干燥搅拌。干燥搅拌是挤塑中最关键的，尤其是回收料和粉剂树脂，水分没有烘干会靠造成片膜透明度和表面光泽差，甚至出现小气孔、鲨鱼皮、模唇挂塑珠、扁丝不光亮、抽边卷丝、断线等现象。烘干过度使树脂熔化，有异嗅味，使挤出平膜表面光泽差，上牵伸机出现跑边或跳刀、鲨鱼皮、模唇挂塑珠等现象。
5.2填充母料受潮或超过期限使用，会使过滤网堵塞把三通盖的紧固螺丝挤断。
5.3螺杆间隙。螺杆与料筒之间间隙不能超过0.8mm，如果螺杆与料筒之间间隙过大会出现类似于树脂没有烘干的不良现象一样的故障。
5.4挤塑温度。机筒、三通、模头的温度直接影响扁丝的质量（靠平时经验及记录掌握数据）。挤塑温度过低，造成塑化不良、挤出压力过大，甚至会挤断三通盖的紧固螺丝。挤塑温度过高，熔融料流动性不好，挤出平膜厚薄不均匀；特别是模头温度过高出现模唇挂塑珠和氧化焦物、平膜松弛、跳刀等现象。
5.5挤塑温度和干燥搅拌温度的确定，要跟据树脂牌号、机械状况等。通过观察片膜外表来辨认挤塑温度是否适宜（靠平时经验及记录掌握数据）。
六、机器的维护与保养
6.1机器应有专人负责日常维修与保养。
6.2挤出机不允许在空载下运转，每次开车切勿在温度未达到塑化程度就启动，以免折断螺杆或损坏其它配件。
6.3经常更换过滤网。
6.4机器的润滑油要定期加注，齿轮减速箱内润滑油不能过小，每半年更换一次。
6.5每次停机后应将进料斗内材料清理干净，盖上盖，严防金属或杂质落入斗内。在料斗外放上几块永久性磁铁，以防止铁铁屑进入机筒。
6.6在运转过程中发现不正常现象，应立即停机，进行检查修理。
6.7列明需定期润滑的机器部件，注明使用润滑油牌号及加油（换油）周期，并落实到专人负责。
6.8测速发电机电压应经常校对和调整，若发现转速表读数低于实际转速，且不能再调整到两者数值相符时，应将转子拆下充磁。
6.9调速电机在运行时周围环境应保持清洁，防止各种污物在运行时被吸入
或卷入，出风口应保持畅通无阻。
6.10调速电机与调速器应定期检修，按期大修。
6.11每班接班前应检查机器运转情况，及时排除故障。
七、聚丙烯拉丝有关工艺数据
7.1扁丝的线密度、线密度偏差
线密度是单位长度的纤维度质量大小的量度。聚丙烯扁丝线密度的定义是1km 长的扁丝的质量（g ），单位是：特克斯（tex ），简称“特”。另有定义是9km 长的扁丝的质量（g ），单位是：旦尼尔（D ），简称“旦”。线密度越大，表示扁丝宽或厚度也越大。
同种扁丝的线密度两种单位数量关系的转换为：若扁丝的线密度为“A ”tex ，则它的线密度也为“9A ”D 。
线密度偏差的计算方法是：
线密度偏差（%）＝
实测线密度?标准线密度
标准线密度
×100%
例如：实测线密度是1050tex ，标准线密度是1000tex ，则 线密度偏差＝
1050?1000
1000
×100%＝5% 。
7.2扁丝的平方克重与线密度转换
扁丝的平方克重的定义是用扁丝按一定的经纬密度要求编织后，1m 2大的织布的质量（g ），单位是：g/m 2。
若给出的经纬密度为1in 制（即1in 长度，经向与纬向排扁丝根数，1in ≈2.54cm ），
平方克重（g/m 2
）＝
线密度（D ）9000m
×100cm
2.54cm ×（经密+纬密） 若给出的经纬密度为10cm 制（即10cm 长度，经向与纬向排扁丝根数）， 平方克重（g/m 2
）＝
线密度（D ）9000m
×
100cm 10cm
×（经密+纬密）
例如：扁丝的线密度是800D ，编织的经纬密度为（40×40）根/10cm×10cm ，则
平方克重＝8009000
×
10010
×（40+40）≈71(g/m 2)。
又例如：扁丝的平方克重70 g/m 2，编织的经纬密度为（10×10）根/1in×1in ，
则
线密度＝
70
(10+10)
×
2.54100
×9000≈800(D)。
7.3相对拉伸强度
拉伸强度是扁丝的重要指标。编织物要求扁丝能经受一定负荷而不损伤断裂，这就要求扁丝有较高的强度。聚丙烯扁丝在被拉断时所受的力，称为扁丝的断裂强度。相对拉伸强度是以每特扁丝被拉断时，所承受的力（N ）来表示，单位是：牛/特（N/tex ）。测试时可按下式计算：
p 0= F
d
式中：p 0——相对拉伸强度，N/tex
F ——扁丝拉断时所需的力，N d ——扁丝的线密度，tex
例如某扁丝的线密度是800tex ，被拉断时所需的力是3200N ，则该扁丝的相对拉伸强度：
p 0= F
d ＝
3200800
＝4(N/tex)
7.4伸长率
扁丝的伸长率也叫伸度。在测定扁丝断裂度的同时测定其伸长率。它是指扁丝在拉伸断裂时的长度比原来长度增加的百分数。可以用下式表示：
伸长率（%）＝
L 1?L L
×100%
式中：L ——扁丝原来长度，mm
L 1——扁丝拉伸至断裂时的长度，mm 扁丝的伸长率控制在20%～30%范围内时，对生产编织物较合适。若过小，扁丝手感僵硬，丝易开裂，影响编织工艺，并且使编织物遇到冲击负荷时易发生脆性断裂；若过大，扁丝强度低，且编织物不挺括，使用时容易变形。
7.5热回缩率
扁丝热回缩率指扁丝在受热的情况下一段时间内回缩后的长度比原来长度减少的百分数。可以用下式表示：
热回缩率（%）＝
L ?L 2L
×100%
式中：L ——扁丝原来长度，mm
L 2——扁丝在135℃烘箱内，10min 后的长度，mm
在保证扁丝的相对拉伸强度及伸长率的物理指标情况下，热回缩率越小越好，生产出的编织物越平整；反之编织物收缩明显，凹凸不平，幅宽变小，长度变短。
7.6扁丝规格
扁丝的宽度和厚度直接影响着编织物的紧密度和柔软度。在使用许可的条件下，应尽量薄型化。扁丝的宽度一方面要根据纤维度的高低，另一方面要考虑织物的经纬密度。如织物的经纬密度为（10×10）根/1in×1in 时，丝的宽度为
2.5mm就比较合理，因为10根丝排列时的总宽度是25mm，这样织成的织物紧密适宜，又比较平整、美观。
扁丝的宽度与制丝时的拉伸倍数及切割的丝坯宽度之间的关系，可采用下列近似公式（不同规格扁丝可根据经验与记录修正参数）：
b=b0+0.6×(0.535?0.023R)
式中：b——扁丝的宽度，mm
b0——丝坯的宽度，mm
R——拉伸倍数
例如：已知切割的丝坯宽度是6.0mm，拉伸倍数是5.5倍，则制成的扁丝宽度为：
b= b0+0.6×0.535?0.023R
=6+0.6×(0.535?0.023×5.5)≈2.7(mm)
扁丝的厚度与制丝时的拉伸倍数及切割的丝坯厚度之间的关系，可采用下列公式：
d =0
R
式中：d——扁丝的厚度，mm
d0——丝坯的厚度，mm
R——拉伸倍数
例如：已知丝坯厚度是0.12mm，拉伸倍数是5.5倍，则制成的扁丝厚度为：
d=d
R
0.12
5.5
≈0.051(mm)
总之，在制造编织布时，对扁丝的线密度、宽度、厚度的设计，一定要按使用要求来生产。
八、常见故障产生原因和解决方法
工艺流程主数据
工艺流程主数据操作手册 1.系统登陆 (2) 2.系统菜单按钮说明 (3) 3.工艺流程主数据 (5) 3.1.工艺流程主数据DEM图 (5) 3.1.1工作中心 (5) 3.1.2机器 (8) 3.1.3任务 (10) 3.1.4物料工艺流程 (11) 3.1.45工艺流程工序 (12)
1.系统登陆 双击Infor Worktop，出现以下登陆界面： 输入用户名和密码，点击进入系统
2.系统菜单按钮说明 本部分所叙述的内容是全系统通用，功能按钮和功能键的操作功能解释，用户可以根据需要选择学习。在具体的进程中，下面的功能按钮和功能键并不是都由有效，您只能使用有效的操作。 图标按钮： 对操作进行存盘并退出处理 对操作进行存盘处理。 打印信息，输出到打印机。 新增一条记录。 复制记录。 删除信息记录。 取消上一步操作。 查询按钮。点击后弹出相应的查询关键字登录界面 刷新按钮。 单击鼠标点中，向前移动到头条记录。 单击鼠标点中，向前移动到1条记录。 单击鼠标点中，向后移动到1条记录。 单击鼠标点中，向后移动到末条记录。 新增一条组记录。 单击鼠标点中，向前翻屏到头组记录。
单击鼠标点中，向前翻屏到前1组记录。 单击鼠标点中，向后翻屏到后1组记录。 单击鼠标点中，向后翻屏到末组记录。 打开帮助信息。 文字按钮： 关闭一个界面。 保存进程中维护的信息。 取消当前操作。 读取帮助信息。 键盘操作： 【F1】系统当前进程帮助信息。 【F2】弹出计算器功能界面。 【F5】刷新功能。 【Esc】取消操作。 【Tab】跳格键。操作界面上光标在数据框之间的移动，必须用Tab键实现。
钢丝生产工艺流程图
钢丝 百科名片 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉制成的再加工产品。 目录 钢丝 钢丝的生产 烘干处理 热处理 镀层处理 钢丝的分类 编辑本段 钢丝 From 中国食品百科全书 Jump to: navigation, search [中文]: 钢丝
[英文]: steel wire [说明]: 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉 钢丝 制成的再加工产品。按断面形状分类，主要有圆、方、矩、三角、椭圆、扁、梯形、Z字形等；按尺寸分类，有特细<0.1毫米、较细0.1~0.5毫米、细0.5~1.5毫米、中等1.5~3.0毫米、粗3.0~6.0毫米、较粗6.0~8.0毫米，特粗>8.0毫米；按强度分类，有低强度<390兆帕、较低强度390~785兆帕、普通强度785~1225兆帕、较高强度1225~1960兆帕、高强度1960~3135兆帕、特高强度>3135兆帕；按用途分类有：普通质量钢丝包括焊条、制钉、制网、包装和印刷业用钢丝，冷顶锻用钢丝供冷镦铆钉、螺钉等，电工用钢包括生产架空通讯线、钢芯铝绞线等用专用钢丝，纺织工业用钢丝包括粗梳子、综013、针布和针用钢丝，制绳钢丝专供生产钢丝绳和辐条，弹簧钢丝包括弹簧和弹簧垫圈用、琴用及轮胎、帘布和运输胶带用钢丝，结构钢丝指钟表工业、滚珠、自动机易切削用钢丝，不锈钢丝包括上述各用途的不锈钢丝及外科植入物钢丝，电阻合金丝供加热器元件、电阻元件用，工具钢丝包括钢筋钢丝和制鞋钢丝。 编辑本段 钢丝的生产 钢丝生产的主要工序包括原料选择、清除氧化铁皮、烘干、涂层处理、热处理、拉丝、镀层处理等。 原料选择见钢丝原料。 清除氧化铁皮指去除盘条或中间线坯表面的氧化铁皮，目的是防止拉拔时氧化铁皮损伤模具和钢丝表面，为后继的涂或镀层处理准备良好的表面条件以及减小拉拔时的摩擦降低拉拔力。清除氧化铁皮的方法有化学法和机械法两大类，见盘条化学除鳞和盘条机械除鳞。 编辑本段
拉丝生产工艺
拉丝生产工艺
拉丝生产工艺 一、塑料扁丝的生产程序 塑料原料被烘干后，加入料斗，原料进入料筒的螺杆螺槽中，由螺杆的不断旋转，从螺纹方向被强制地推到机头去。 塑料被挤出来时，带着粘流态的膜片状物立即进入冷却水箱进行急骤冷却来定型成薄膜，通过划切再经过两组烘箱背部热板的热处理，在拉伸牵引力的作用下，扁丝拉长分子发生取向作用，使扁丝纵向强度增加，然后收卷。 二、开机前准备工作 2.1领取所需的原辅材料，如聚丙烯颗粒或粉剂、再生回收料颗粒、填充母料、着色颜料、过滤网、双面刀片等。领取专用工具及其它操作工具。 2.2开启各组电热开关，检查各组电热是否通电，检查温度表是否正常，一旦发现异常现象马上进行修复。如果一切正常，首先加热三通、模头温度（因三通、模头温度升温慢）。当三通、模头温度达到一定温度时（靠平时经验及记录掌握数据），再开启机筒加热器，最后开启两烘箱的加热器。 2.3将各加热控制温度调到所需温度。挤出机的温度由传感器的位置、塑料的特性和回收料的比例需作相应的更改（靠平时经验及记录掌握数据）。烘箱的温度要看传感器的位置和牵伸倍数拟定，总之牵伸倍数高而上升，低而下调。 2.4装好分切架的刀片，刀片一般选用双面刀片。 2.5调整好卷绕机的导丝头松紧和收丝绽的张力。 三、拉丝生产操作 3.1开机前的操作 3.1.1称或计量所需的原辅材料进行干燥搅拌。若掺有回收料粒子的原料，首先把回收料粒子加入干燥搅拌机内进行拌热。回收料粒子拌热温度约控制在80℃，到温度定值时放出在拌料盒内散热。再把新料加入干燥搅拌机内搅拌温度到80℃时，加入填充母料继续搅拌，母料变成粉末。需加着色颜料的及时加所需的着色颜料，约搅拌1min放出在拌料盒内与回收料粒子搅拌均匀。 如果原材料是粉剂掺回收料粒子的，先把回收料粒子拌热到约70℃加入填充母料继续搅拌，到温度定值时打出放在拌料盒内与后放出的粉剂进行搅拌均匀待用。 3.1.2向挤出机料斗内加入所配好的树脂。 3.1.3打开水箱的冷却水阀门。 3.1.4当挤出温度达到规定要求后，恒温15min。
车间生产工艺流程总结
车间实习总结 通过一周的车间实习，使我对车间的生产流程有了初步的了解，现将工作做简要的总结。 一、信息提取 易飞系统的数据庞大，数据源的录入由较多的部门负责，每一项的数据在不同的“信息表”里。由于前期的录入数据源工作庞大，首先确保录入数据源的准确性。如果数据源偏差、遗落，对后期的核算工作造成巨大影响，那么信息的录入势必达不到它所能发挥的作用，最终财务报表不能准确反映企业的真实状况，另一方面来讲又造成人力资源的浪费。其次，每个部门使用易飞系统进行核算时，有自己的使用的某项功能。比如，采购部门录入采购来的原材料的价格，仓库负责录入重量，外协价格在“打印自定义报表”中，库存查询用到“查询库存状况”。在单部门的操作中，大大简便了工作。但信息的录入，其目的在于信息的使用。各部门独立的信息录入，并不能达到财务部门方便使用的目的。那么，信息提取就是其过程中非常重要的一点。将零散、分离的信息提取出来，整合成能够直接使用的信息。在各个部门录入的大量源数据中，提取出财务部门核算时所需的某几种信息，直观的看出每一个半成品、成品的成本价格及重量，在实际应用中将信息使用最大化，一是便捷财务部门的核算，二是不浪费前期的录入工作。在此过程中存在两大问题： 1、如何确保数据源的准确录入，前期数据缺失该如何补全？ 我们从目的出发，信息的最终流向使用者。使用者需要什么样的
数据，这些数据的来源是否可靠可计量。例如：财务部门核算一类产成品的成本价格，需要该产成品的料、工、费。从购入材料开始，每一步工序的材料费、工人的工资以及应摊销的制造费用等等。那么在实际流转过程中，在易飞系统中应注意这些必需数据的登记。就目前了解发现，前期数据的遗失无法避免，但通过逐步整理完善近期数据，从而可以推导估算前期数据。 2、如何将所需信息从大量的数据中提取出来？ 数据源的逐步完善使得数据库不断庞大，每个部门在使用时所需的信息不同。解决这一问题的关键在于编写合适的提取公式。成本计算的基本方法有直接成本计算法、间接成本计算法、完工成本及未完工成本计算法。在实际了解过程中，仓库、财务部、技术部对于同一产品的核算有所出入。如果各部门的数据来源是一致的，就可能是计算公式的不同造成了计算结果的差异，那么采用何种计算方式更贴近于实际，使得各使用者得到的信息是准确的、一致的。 二、仓库管理 通过实地了解原材料仓库、半成品仓库及成品仓库发现以下问题： 1、原材料仓库的摆放存在不足。 原材料的摆放不得当造成盘点不便，很多材料只能大概估算，久而久之造成账表与实物的不符，存在较大差异。造成该问题有几个方面的原因。例如：钢材仓库中，货架适用于长度6米的钢材，采购部门与仓库的衔接不当造成采购入库的钢材长度有8米、16米甚至更
生产运营主要数据的计算方法
生产运营主要数据的计算方法 一、生产周期：生产周期是指从原材料投入生产的时候起，到成品完工的时候 为止，其间经历的全部日历时间。机械产品的生产周期通常包括毛坯制造、机械加工、部件装置和总装配等工艺阶段经历的时间，以及各工艺阶段之间的停顿时间之和。 1、生产时间：计划期有效工作时间=计划期制度工作时间×时间利用系数=F×K； 计划期制度工作时间（分钟）=（365天-法定节假日天数-休假天数）×8小时×生产班次×60分钟； 2、产品均衡生产批量=每月最大生产批量×0.8（系数）； 3、顺序移动生产； 4、平行移动生产： tmax 最长的单件工序时间 5、平行顺序移动生产： 二、生产节拍： 节拍就是流水线上前后出产两件相同产品之间的时间间隔。节拍是一种期量标准，是流水线设计的重要参数，它决定了流水线的生产能力，以及生产的速度和效率。（1）计算流水线的节拍：流水线的平均节拍可按下式计算：r =Te/N =Toβ/N r——流水线的平均节拍 N ——计划期制品的产量 Te——计划期流水线的有效工作时间 To ——计划期流水线的制度工作时间 β——工作时间有效利用系数； （2）进行工序同期化：进行工序同期化时，先要粗算一下各工序的设备负荷，凡工序时间大于节拍或大于（n×r）的（r是节拍，n是整数），都要采取措施以压缩这些工序的工序时间。 （3）确定各工序的工作地数（设备数量），计算设备的负荷率。设备负荷率决定了流水线工作的连续程度。一般当负荷率低于75%时，宜组织间断流水线。如果线上大多数工序的工时定额均超过流水线的平均节拍，可以采用两条流水线。 1、生产节拍（R）=计划期有效工作时间（分钟）/计划期产品产量（件）=T/Q； 2、生产节奏（Rg）=生产节拍×产品批量=R×N； 三、生产能力：
以制造BOM为核心的制造工艺数据管理
干货推荐|以制造BOM为核心的制造工艺数据管理 2017-09-28 文/贾晓亮张振明田锡天许建新 生产数据。对于制造企业信息化而言，建立以制造BOM为核心的产品数据流是一项核心工作。本文基于 对产品生命周期各阶段BOM的研究，分析了制造BOM的内涵、结构，提出以制造BOM为核心的制造工艺数据管理，并面向制造企业数据管理的需求，对以制造工艺数据为基础的制造数据管理进行了论述。 来源：互联网 0引言 离散型制造企业在生产过程中，需要准确的产品结构、零件分类、工艺路线、工艺 装备、材料定额和工时定额信息。物料清单BOM ( Bill of Material ，BOM )是目前企业组织产品数据的重要形式，它可能包含产品设计信息和工艺信息等，是联系设计、工艺、生产等部门的重要纽带。制造企业在生产中需要可显示产品制造的阶层关系、用料依据等的BOM，它是计算成本的重要基础数据。由于BOM的复杂性，采用手工进行数据的汇总，不但费时、费力、易出错，而且很难满足应用的需求，这已成为制约企业实现信息化的瓶颈问题。对于制造企业信息化而言，建立以BOM为核心的产品数据流是一项核心工作。 1 BOM的概念和内涵 从概念上，BOM是指构成一个物料项的所有子物料项的列表。所谓物料项是指所 有在产品的制造过程中出现的物体形态实体，这些实体包括原材料、标准 件、成品、零件、装配件、构型件、工装、工具和夹具等，它们是组织产品的设计、工
艺、生产等所有与产品相关活动的依据。每个物料项本质都是一个对象， 具有属性和方法，属性包括产品数据的全部内容，并依赖于产品生命周期不同阶段和不同制造企业具体环境。物料项之间的语义关系也十分丰富，如零件和数字模型及图纸的描述关系、零件和原材料间的加工关系、零件和工装夹具之间的基准依赖关系、子物料项与父物料项间的装配关系、功能相同的两个物料项间的互换关系等。产品的生命周期过程，就是物料项依据不同的语义关系相互作用的过程。 目前，制造企业在信息化过程中分别在PDM、CAPP、ERP系统中进行BOM 的管理。实际上，制造企业的产品设计数据、工艺数据、生产数据之间具有一致性和传递性，但由于BOM的阶段性和多视图的特性，对BOM的本质及其如何组织、管理产品数据还需进行深入研究。按照产品生命周期不同阶段对BOM进行划分，可得到不同的阶段和视图，如工程BOM(Engineering Bill of Material ， EBOM )、工艺BOM (( Planning Bill of Material ，PBOM )、制造BOM (Manufacturing Bill of Material ，MBOM )、客户BOM ( Customer Bill of Material，CBOM )等。这些BOM分别反映了产品数据在不同时期的内容和结构，同时它们之间的数据演变和传递构成了产品数据流。 (1) EBOM EBOM是产品在工程设计阶段的BOM形式。它主要反映产品的设计结构和物料项的设计属性。物料项的设计属性是产品功能要求的具体体现，如重量要求、寿命要求、外观要求等。它包含物料项的图纸信息，即物料项的原始几何信息和结构关系。EBOM是设计部门向工艺、生产、采购等部门传递产品数据的主要形式和手段，EBOM 是产品数据的源头。
拉丝生产工艺
拉丝生产工艺 一、塑料扁丝的生产程序 塑料原料被烘干后，加入料斗，原料进入料筒的螺杆螺槽中，由螺杆的不断旋转，从螺纹方向被强制地推到机头去。 塑料被挤出来时，带着粘流态的膜片状物立即进入冷却水箱进行急骤冷却来定型成薄膜，通过划切再经过两组烘箱背部热板的热处理，在拉伸牵引力的作用下，扁丝拉长分子发生取向作用，使扁丝纵向强度增加，然后收卷。 二、开机前准备工作 2.1领取所需的原辅材料，如聚丙烯颗粒或粉剂、再生回收料颗粒、填充母料、着色颜料、过滤网、双面刀片等。领取专用工具及其它操作工具。 2.2开启各组电热开关，检查各组电热是否通电，检查温度表是否正常，一旦发现异常现象马上进行修复。如果一切正常，首先加热三通、模头温度（因三通、模头温度升温慢）。当三通、模头温度达到一定温度时（靠平时经验及记录掌握数据），再开启机筒加热器，最后开启两烘箱的加热器。 2.3将各加热控制温度调到所需温度。挤出机的温度由传感器的位置、塑料的特性和回收料的比例需作相应的更改（靠平时经验及记录掌握数据）。烘箱的温度要看传感器的位置和牵伸倍数拟定，总之牵伸倍数高而上升，低而下调。 2.4装好分切架的刀片，刀片一般选用双面刀片。 2.5调整好卷绕机的导丝头松紧和收丝绽的张力。 三、拉丝生产操作 3.1开机前的操作 3.1.1称或计量所需的原辅材料进行干燥搅拌。若掺有回收料粒子的原料，首先把回收料粒子加入干燥搅拌机内进行拌热。回收料粒子拌热温度约控制在80℃，到温度定值时放出在拌料盒内散热。再把新料加入干燥搅拌机内搅拌温度到80℃时，加入填充母料继续搅拌，母料变成粉末。需加着色颜料的及时加所需的着色颜料，约搅拌1min放出在拌料盒内与回收料粒子搅拌均匀。 如果原材料是粉剂掺回收料粒子的，先把回收料粒子拌热到约70℃加入填充母料继续搅拌，到温度定值时打出放在拌料盒内与后放出的粉剂进行搅拌均匀待用。 3.1.2向挤出机料斗内加入所配好的树脂。 3.1.3打开水箱的冷却水阀门。
以制造BOM为核心的制造工艺数据管理
干货推荐 | 以制造BOM为核心的制造工艺数据管理 2017-09-28 文/贾晓亮张振明田锡天许建新 制造BOM可显示产品制造的阶层关系、工艺路线、工艺装备、材料等，是离散型制造企业重要的基础和生产数据。对于制造企业信息化而言，建立以制造BOM为核心的产品数据流是一项核心工作。本文基于对产品生命周期各阶段BOM的研究，分析了制造BOM的内涵、结构，提出以制造BOM为核心的制造工艺数据管理，并面向制造企业数据管理的需求，对以制造工艺数据为基础的制造数据管理进行了论述。 来源：互联网 0 引言 离散型制造企业在生产过程中，需要准确的产品结构、零件分类、工艺路线、工艺装备、材料定额和工时定额信息。物料清单BOM（Bill of Material，BOM）是目前企业组织产品数据的重要形式，它可能包含产品设计信息和工艺信息等，是联系设计、工艺、生产等部门的重要纽带。制造企业在生产中需要可显示产品制造的阶层关系、用料依据等的BOM，它是计算成本的重要基础数据。由于BOM的复杂性，采用手工进行数据的汇总，不但费时、费力、易出错，而且很难满足应用的需求，这已成为制约企业实现信息化的瓶颈问题。对于制造企业信息化而言，建立以BOM为核心的产品数据流是一项核心工作。 1 BOM的概念和内涵 从概念上，BOM是指构成一个物料项的所有子物料项的列表。所谓物料项是指所有在产品的制造过程中出现的物体形态实体，这些实体包括原材料、标准件、成品、零件、装配件、构型件、工装、工具和夹具等，它们是组织产品的设计、工艺、生产等所有与产品相关活动的依据。每个物料项本质都是一个对象，具有属性和方法，属性包括产品数据的全部内容，并依赖于产品生命周期不同阶段和不同制造企业具体环境。物料项之间的语义关系也十分丰富，如零件和数字模型及图纸的描述关系、零件和原材料间的加工关系、零件和工装夹具之间的基准依赖关系、子物料项与父物料项间的装配关系、功能相同的两个物料项间的互换关系等。产品的生命周期过程，就是物料项依据不同的语义关系相互作用的过程。 目前，制造企业在信息化过程中分别在PDM、CAPP、ERP系统中进行BOM的管理。实际上，制造企业的产品设计数据、工艺数据、生产数据之间具有一致性和传递性，但由于BOM的阶段性和多视图的特性，对BOM的本质及其如何组织、管理产品数据还需进行深入研究。按照产品生命周期不同阶段对BOM进行划分，可得到不同的阶段和视图，如工程BOM（Engineering Bill of Material，EBOM）、工艺BOM（（Planning Bill of Material，PBOM）、制造BOM（Manufacturing Bill of Material，MBOM）、客户BOM（Customer Bill of Material，CBOM）
拉丝生产工艺
拉丝生产工艺 一、塑料扁丝的生产程序塑料原料被烘干后，加入料斗，原料进入料筒的螺杆螺槽中，由螺杆的不断旋转，从螺纹方向被强制地推到机头去。 塑料被挤出来时，带着粘流态的膜片状物立即进入冷却水箱进行急骤冷却来定型成薄膜，通过划切再经过两组烘箱背部热板的热处理，在拉伸牵引力的作用下，扁丝拉长分子发生取向作用，使扁丝纵向强度增加，然后收卷。 二、开机前准备工作 2.1领取所需的原辅材料，如聚丙烯颗粒或粉剂、再生回收料颗粒、填充母料、着色颜料、过滤网、双面刀片等。领取专用工具及其它操作工具。 2.2开启各组电热开关，检查各组电热是否通电，检查温度表是否正常，一旦发现异常现象马上进行修复。如果一切正常，首先加热三通、模头温度（因三通、模头温度升温慢）。当三通、模头温度达到一定温度时（靠平时经验及记 录掌握数据），再开启机筒加热器，最后开启两烘箱的加热器。 2.3将各加热控制温度调到所需温度。挤出机的温度由传感器的位置、塑料的特性和回收料的比例需作相应的更改（靠平时经验及记录掌握数据）。烘箱的温度要看传感器的位置和牵伸倍数拟定，总之牵伸倍数高而上升，低而下调。 2.4装好分切架的刀片，刀片一般选用双面刀片。 2.5调整好卷绕机的导丝头松紧和收丝绽的张力。 三、拉丝生产操作 3.1 开机前的操作 3.1.1称或计量所需的原辅材料进行干燥搅拌。若掺有回收料粒子的原料，首先把回收料粒子加入干燥搅拌机内进行拌热。回收料粒子拌热温度约控制在80℃，到温度定值时放出在拌料盒内散热。再把新料加入干燥搅拌机内搅拌温度到80℃时，加入填充母料继续搅拌，母料变成粉末。需加着色颜料的及时加所需的着色颜料，约搅拌1min 放出在拌料盒内与回收料粒子搅拌均匀。 如果原材料是粉剂掺回收料粒子的，先把回收料粒子拌热到约70℃加入填充母料继续搅拌，到温度定值时打出放在拌料盒内与后放出的粉剂进行搅拌均匀待用。 3.1.2向挤出机料斗内加入所配好的树脂。 3.1.3打开水箱的冷却水阀门。 3.1.4当挤出温度达到规定要求后，恒温15min。
制造中心工艺信息化需求报告
一、工艺工作现状及问题 我所的工艺工作主要由制造中心工艺科与工程设计部完成，制造中心主要负责产品工艺审查、工艺文件的编制、材料定额的编制、工时定额的编制、生产现场服务等工作，工程设计部负责工艺总方案与线缆工艺的编制，涉及的专业主要为机加、电子装联、线缆、三防、总机装配等，目前工艺文件的编制已经采用WORD、EXCEL等办公软件来完成，相对于原来手工编写，设计效率已有很大程度的提高。但仅实现了用计算机代替手工来编写工艺文件，在工艺资源的利用，工艺数据的集中、统一管理，工艺数据的共享、利用以及设计效率的进一步提高等方面，都还存在一定的不足，离我所对工艺信息化的要求还有一定的距离。 目前我所工艺工作方式主要存在以下不足： 1.工艺工作工作量大、周期长 我所的工艺设计要生成大量的工艺文件，对每个产品还要编制多种工艺数据汇总报表。这些工作在现有工作模式完成，工艺数据不能得到有效的利用，存在大量的重复劳动，工艺人员的大部分时间都浪费在重复内容的抄写上，工作量大，产品的技术准备周期较长。虽然现在已用计算机来完成各种工艺文件的编制，但工作效率的进一步提高还有很大空间，技术准备周期还可进一步缩短。 2.缺乏工艺资源的有效利用和管理 我所的工艺设计中存在很多的工艺资源可以利用。一类是由我所具体的制造环境决定的资源，比如设备、工装、夹具及工序名称、工序内容以及工艺员的工艺经验、典型工艺等内容，这些资源都可以进行整理，形成相应的工序名称库、工序内容库、典型工艺库等，在工艺设计中作为一种资源加以利用。 另一类资源是工艺员在设计中常查的一些手册，比如设备参数、材料参数、切削用量、刀具参数、工夹具参数等等。目前这些数据没有进行很好的整理、利用。工艺设计中各种资源数据的利用对提高工艺设计效率、规范技术用语将发挥积极的作用。各种资源数据的管理对确保我所工艺技术的延续性和提高我所工艺管理水平也将起到重要作用。目前编制工艺文件的方式无法实现这些资源数据的有效利用和管理。
铜排生产工艺 技术数据
铜排生产工艺、技术数据 一、选材 1#电解铜，执行标准GB5585.1-2005 铜含量99.95% 二、铜排制作工艺 1、工艺流程（规格、型号按用户图纸要求） 标准选材→熔铸→浇铸→压延→开坯→酸洗→精轧→铣边→机加工(打孔、打弯、镀锡)→包装→入库 2、铜排技术参数如下： 电阻率≤0.001777Ω㎜2/m 硬度≥HB65 密度≥8.9g/㎝3 直度≤2㎜/m 光洁度3.2 弯曲90度无裂纹 青岛信德亿铜铝制品有限公司
设备性能的检测（验）标准、方式 铜排验收标准 1、电阻率：≤0.01777Ω㎜2/m 2、密度：≥20℃铜母线密度8.95g/㎝2 3、硬度：≥HB65 4、直度：≤2㎜/m 5、尺寸偏差：窄边±0.10㎜，宽边±0.9㎜ 6、化学成分：Cu≥99.90% 7、弯曲90度，表面不出现裂纹 8、铜排光洁度3.2 9、铜排表面质量要求清洁，无裂缝、起皮、夹渣、气泡等现象
铜软连接制作工艺 一、选材 TMY压延铜材执行标准GB5585.1-2005 TMY压延铜软带执行标准GB/T2059-2000 二、铜软连接制作工艺 1、工艺流程（规格、型号按用户图纸要求） 标准选材→下料→清理叠装→酸洗→焊接→清理刺→钻孔→表面抛光→导电面镀锡→包装→入库 2、铜软连接技术参数如下： 电阻率≤（Ω㎜2/m）（20℃）0.01777Ω㎜2/m 密度≥（g/㎝2）（20℃）8.9g/㎝2 电导率（%LACS）（20℃）96㎜2/m 光洁度3.2 弯曲90度无裂纹
铜铝过渡生产工艺 一、选材 电解铜执行标准GB5585.1-2005 铝锭执行标准GB1196-2008 TMY铜软带执行标准GB/T2059-2002 二、工艺流程（规格、型号按用户图纸要求） 标准选材→熔铸→酸洗→清理毛刺→铣削→钻孔→表面抛光→导电镀锡→整理→包装→入库
拉丝及其工艺
拉丝可根据装饰需要，制成直纹、乱纹、螺纹、波纹和旋纹等几种。 直纹拉丝是指在铝板表面用机械磨擦的方法加工出直线纹路。它具有刷除铝板表面划痕和装饰铝板表面的双重作用。直纹拉丝有连续丝纹和断续丝纹两种。连续丝纹可用百洁布或不锈钢刷通过对铝板表面进行连续水平直线磨擦（如在有*现装置的条件下手工技磨或用刨床夹住钢丝刷在铝板上磨刷）获取。改变不锈钢刷的钢丝直径，可获得不同粗细的纹路。断续丝纹一般在刷光机或擦纹机上加工制得。制取原理：采用两组同向旋转的差动轮，上组为快速旋转的磨辊，下组为慢速转动的胶辊，铝或铝合金板从两组辊轮中经过，被刷出细腻的断续直纹。 乱纹拉丝是在高速运转的铜丝刷下，使铝板前后左右移动磨擦所获得的一种无规则、无明显纹路的亚光丝纹。这种加工，对铝或铝合金板的表面要求较高。 波纹一般在刷光机或擦纹机上制取。利用上组磨辊的轴向运动，在铝或铝合金板表面磨刷，得出波浪式纹路。 旋纹也称旋光，是采用圆柱状毛毡或研石尼龙轮装在钻床上，用煤油调和抛光油膏，对铝或铝合金板表面进行旋转抛磨所获取的一种丝纹。它多用于圆形标牌和小型装饰性表盘的装饰性加工。 螺纹是用一台在轴上装有圆形毛毡的小电机，将其固定在桌面上，与桌子边沿成60度左右的角度，另外做一个装有固定铝板压茶的拖板，在拖板上贴一条边沿齐直的聚酯薄膜用来限制螺纹竞度。利用毛毡的旋转与拖板的直线移动，在铝板表面旋擦出宽度一致的螺纹纹路。 塑胶件的表面拉丝一般是通过烫金来做的，在烫金机的高温高压作用下，将烫金膜上的物质转移到塑胶表面。选用不同的烫金膜，可得到不同光泽和粗细的纹路效果，这种工艺在影碟机面板上用的很多。现在在视听产品上用的很多的魔术镜面装饰件，就是在PMM A板材上烫印的反光膜（也有用电镀的）。铝材表面处理除拉丝外，还常用喷沙工艺，同样可以起到掩盖划痕和美化外观的作用 另外还有一种“烫金”工艺（电化铝转移），可以在塑料件的表面也做出类似这样的效果来。 1、有关烫印板，即施压头部份的材料选取，以红铜材料为最佳，因为红铜散热性、传热性比较好，在金属中属于中性材料，既不太软也不太硬，不仅便于加工，有一定弹性，耐用性很好；不过实际使用时，很多厂商为降低材料成本，选择的多是铝合金印板，这样在烫板制作成本上可以省一些，不过因为铝材太软，使用寿命差，如果批量很大，用一段时间还得重新制版，制版费也不便宜了，所以应该要综合考虑材料选择问题。 2、有关烫印工艺条件方面比较容易理解，就是烫印压力、烫印温度和烫印时间。 3、最重要的就是烫金原材料的选择，即烫金纸，选择时要注意与不同的烫印基材相匹配才行，并非一种烫金纸就能通吃所有的材料，这主要是关系到热转印时的粘着牢固度的问题。 两种工艺适用的场合不同，拉丝适用于板金件，而烫金适用于纸、塑料、织物类，如果要做比较的话，还得考虑模具及结构设计的不同所引起的其他成本变化才合理。如果单纯做个简单比较，比如上面SONY面板的拉丝与烫金成本的话，拉丝会略微便宜一些。但我想在材料变化时所引起的其他成本差异远超过这个成本量了。在及强调外观的场合，也有电镀后拉丝的，不过电镀层要厚，拉丝深度也要控制合理，当然成本提高了 现在一般的铝合金产品表面并不是电镀，而是通过氧化出的各种颜色。 阳极氧化听说过，针对铝材的话，主要是加强其表面的硬度（一层陶瓷），增强抗摩擦性能。压铸件当然也可以做表面氧化处理，表面哑光是可以做到的，但磨砂的效果是要通过喷砂工艺实现的，是表面氧化处理的前期工序，喷砂工艺简单介绍一下： 喷砂处理是为了获得膜光装饰或细微反射面的表面，以符合光泽柔和等特殊设计需要。同时，可以使丝印时印料和承印物的结合更牢固。喷砂通常在专用喷砂机内进行。根据砂面粗细程度的要求，选择适当目数的石英砂，喷制成适当的砂面。均匀适度的喷砂处理，基本上可以克服铝材表面的常见的缺陷。 铝合金一般用阳极处理，其工艺大约与电镀相反，是一种电化学的阳化处理，在金属表面生成AL2O3，是一种比较硬的稳定化合物，同时可以染不同的颜色。或做双色阳极，经封处理后，表面手感较好，如结合laser雕刻，photoetching, 可做出不同效果; 表面拉丝一般在金属上做，主要是起装饰作用，也可用于塑件，一般用电铸或chemicaletching的方法来做模仁，然后电镀。
镀锡铜线生产工艺流程及质量控制要点
镀锡铜线生产工艺流程及质量控制要点 热镀锡细铜线的生产流程为: 放线→退火机→酸洗→镀锡炉→冷却→牵引→加导轴油（减少锡灰）--收排线等八个流程, 以下按这流程分别陈述工艺要点以及注意事项。 1)放线。放线是生产中的关键。镀制用的铜线表面应尽量光滑圆整, 符合国家标准的要求。刚拉出的细铜线由于表面有润滑液, 铜线表面极易氧化,应尽快镀锡。建议收线的使用φ300线盘(可装铜线50 kg ), 并要求铜线排线均匀, 松紧要适中, 盘沿要光滑。放线宜采用越端式(不加放线器) ,这是因为线径比较细, 放线速度快, 生产过程中极易断线。经过反复试验, 我们采用在盘上加放线毛毡来挡线, 很好地避免了线碰盘沿。同时又增加了放线盘与放线导轮之间的高度, 提高了放线的可靠性, 减少了断线机率。 2) 退火。铜线的退火温度是影响成品线伸长率的关键因素。由于还要进锡炉二次加热, 因而退火温度不要太高(略低于正常退火温度) 。对于直径为0. 2 mm以下的细线来说, 宜控制在400～550 °C,在这里要强调一点现在很多设备公司生产的镀锡退火机退火炉长度不一样，保温控温也不一样，有的是电热管，有的是电炉丝，可根据设备调节温度。使其伸长率达到国家标准。
3 )酸洗。铜线进入锡炉前, 一定要用适当的酸洗液进行清洗, 以保证锡层和铜线有良好的附着性。酸洗液采用镀锡助焊剂,其比例为1∶3。为保证清洗干净, 应采用毛毡压线方式, 毛毡宽度为20 cm, 定期用酸洗液浇注毛毡特强调：请按线径越大浓度越高的原则使用，用工业软水配比效果较好。请将配好的助焊助焊剂倒入助焊槽内放入毛毡让其慢慢稀释，不可将助焊剂直接浇入毛毡上面，在生产过程中，开机速度过快，应该多放一些趟水布，经常更换，防止水槽的水过多带到铜线上，影响助焊剂浓度，造成其它问题出现，水带的越少，锡渣就越少，也不造成炸锡。 4 )锡炉。锡炉设备和锡炉温度对产品的质量起着关键作用。目前锡炉有3种，一是整个锡炉材料由两个铸铁锅形成的且锅底成三角行由电热管控温，生产大规格容易扁线，锡渣多不容易操作，二是整体为不锈钢锅体，控温为电炉丝，锡锅大好操作，控温均匀，锡渣少三是日本不锈钢锡锅由三段控温，使用效果更佳更科学，锡炉温偏低, 镀锡铜线表面毛糙、线表面容易产生锡瘤; 炉温偏高, 则镀锡铜线易发黄。容易断线，经过反复试验, 锡的熔点为231°C，锡炉的温度以250--260 °C为宜(根据生产规格适当调节锡炉温度)生产出的成品线表面镀层光滑、连续, 伸长率也达到国家标准。
生产分析总结报告
生产分析总结报告 为实现创建现代化加工企业的战略目标，进一步总结经验、统一思想、理清工作思路、加强生产工作和管理工作，全面完成了公司下达的各项经营目标任务。根据《关于上报生产工艺、设备、质量专项分析报告的通知》的要求，将加工过程中的生产情况进行分析总结，报告如下： 一、生产准备情况 加工工作严格按照有关工作要求，加强内部管理，形成了由亲自抓，分管领导具体抓，职能部门密切配合的工作格局；完善内部管理工作机制，制定了企业内部管理日常监管流程、检查流程、内部违规调查处理流程等，健全完善了企业生产管理监督备案表、挑选及加工月报表、副产品及废弃原料管理监督备案表、副产品销售及废弃原料处理流向表,为企业做好内部管理工作提供了强有力的制度保障。 提升内部管理信息化建设，充分运用ERP生产信息平台，实现仓储、分选整理物流和加工物流、成品仓储等信息共享，实现信息流程化、数据统一管理和业务联运，加强了内部管理的及时性；对产品副产品产出、成品发运、废弃处理等环节进行全程跟踪，并进行动态检查；同时，加大宣传和监督力度，努力营造企业内部管理的良好氛围，形成上下结合、内外结合监督模式，确
保企业生产经营规范有序。 二、生产完成情况 优质的产品是企业赖以生存的基础，加工厂认真贯彻执行“加工质量推进行动”实施意见，切实加强组织领导，严格实行负责和质量承诺制；积极找准质量与产量“双赢”结合点，以ISO9001质量管理体系标准为基础，做到事前有计划、事中有落实、过程有检查、结果有检验、生产工作有始有终、循环往复，形成完整的生产管理体系。 从近年的对比情况看，日均加工量等指标有所下降，下降的原因一方面是受上年干旱气候的影响，原料质量情况与往年相比有差异，进出口加工的主要加工原料品质差，导致质量受到一定影响。同时，因进出口产品要求高，为减少返料次数，操作工根据不同的原料，在控制上大都采用偏于中下限的方法来进行操作，对各工序工艺质量指标的控制较为保守，无形中也造成指标的下降。 三、生产加工分析 车间高度重视生产加工分析工作，以车间主要领导为责任人，成立以生产加工情况的统计分析为主要工作方向的综合工作组，配置了两名专职生产统计员、四名兼职统计员，负责车间的生产数据统计和加工分析工作。根据生产统计实际情况，针对各种基本生产数据、设备运行情况、加工工艺质量指标完成情况、
工艺技术管理
浅析工艺管理----- 讨论稿 工艺管理的主题工作 一工艺工程管理或者工艺技术管理首先要搞清楚管理内容 主要包括：研发技术材料应用管理（材料配方数据库、包装配件数据库）、生产制作工艺数据管理（制造工艺），生产装置管理（设备和工装、模具数据库）、统计报表管理（检查记录、总结工作） 二工艺管理的方针——优质、高产（高效率、高成品率）、低耗（制造费用控制）、高效益（低成本） 三生产工艺管理目的---最终实现企业利润的最大化。 四围绕着制作工艺路线（制造工艺方案），对场地、装置进行选择、设计、合理布置。 五现场生产工艺管理定义，围绕着生产6大要素（人、机、料、法、环、测）进行的工艺方案的PDCA 循环（策划、执行、检查、与改进）的管理活动。 市场需求决定于开发标准-----开发标准决定于现场工艺----- 现场工艺决定于现场生产形式----- 现场管理决定一切目标的实现。可见技术研发和应用在生产制造当中起着决定性的作用，工艺管理的最原始依据和执行标准都是来源于整个技术管理工作的源头操作环节，设计开发和材料应用研发工作。有了规范、严谨、设计开发程序加上科学、准确、可实现的低成本的材料工艺方案；再加上高产、低耗、节能、合理的制造工艺方案，再按照PDCA 循环不断的改进，才能达到最终使企业利益实现最大化的效果。 工艺管理当中首先要明确各个部门在技术研发至生产运营过程当中的职责 工艺管理职责： 一生产主管经理的职责： 1 负责建立全面，统一、行之有效、工艺质量管理体系。 2 负责审批企业技术改进发展规划，工艺发展规划，技术改进规化，重大工艺技术装备组织，引进，安装，验收工作。 二工艺管理科岗位职责： 1. 工艺方案的策划和制定 1.1负责组织合同产品和新开发产品的工艺性评审策划并制定生产工艺 方案，用于指导生产操作； 1.2 根据工艺方案在生产现场的应用情况，修改和完善工艺方案； 1.3负责设计和完善工艺路线(工艺方案)、工艺管理表格、工艺单及作业指导书，其他工艺技术性文件等。开展工艺方案项目的不断改进（包括材料工艺和制造工艺），实现生产成本的降低和促进机械化/工业化水平的提升。
电线电缆 拉丝工艺
绪论 铜材料在外界温度下总是有一个残留的氧化膜，而这一氧化膜是当铜线进入热杆轧制阶段时，在高温的、连续铸造的铜杆上形成的。氧化膜具有一定的危害，因为它们会在拉丝过程中导致很多缺陷，如：使拉丝膜过度磨损、可焊性变差、搪瓷膜和裸导体之间的附着力变弱等。 拉线模是生产线材的重要工具，是实现正常的连续拉伸，保证拉伸制品质量的关键。要使拉线获得高质量的拉伸制品，不仅取决于原材料以及拉线模本身的材质，还取决于模子的孔型设计和使用时的其它配合条件。目前，随着高速拉丝机的广泛应用，拉线模的使用在拉丝过程中具有相当重要的作用。 在实际的铜拉丝生产过程中，使用的拉丝润滑剂有多种，它们的性能相差很大，严重影响线材的质量，因此为了提高线材质量，节约成本，合理选择和正确使用拉丝润滑剂显得格外重要。 为达到以上目的，就要求润滑剂油基稳定，乳化性好，具有优良的润滑性、冷却性和清洗性，易于把铜粉末过滤与沉淀，在整个生产过程中始终保持最佳的润滑状态，以便形成一层能承受高压力而不被破坏的薄膜，降低工作区的摩擦力，提高拉丝质量。各种不同的润滑剂具有不同的优缺点，其使用时间要根据不同的特点来决定。 铜单线的退火是电线电缆生产过程中的重要工序之一，导线电性能、机械性能及表面质量的好坏很大程度上取决于退火的工艺及生产方式。 金属塑性变形的重要特点之一是加工硬化。随着变形程度的增加，变形浪里的所有指标，如屈服极限，强度极限和硬度都增大，而塑性指标如延伸率，断面缩减率都减少，同时还会增大电阻，导热性下降。这会对拉丝产生不良的影响。 拉线是利用材料的塑性来实现的一种机械操作。用于这种目的的机械可能是直接的或积累的，这种机械叫做拉丝机或者拉丝台，它包括一系列的固定的拉线模，在每个拉线模之间安置导轮以使导线保持一定的张力，拉丝机把导线拉过拉线模，最终的拉丝操作是由一个拉线模后面所施加的力来完成的，之后把拉过的线材收到线盘上。
生产工艺(参数)管理制度
生产工艺（参数）管理制度 1 范围 本制度规定了工艺管理制度的组织职责、工艺规程、岗位操作规程、岗位作业指导书、工艺变更管理、生产过程工艺(参数)管理、工艺事故管理、工艺质量记录管理、技术革新等内容。 本制度适用于三厂生产中的工艺及参数管理。 2 组织职责 2.1 全厂工艺管理由公司生产技术部管理，其他各部门配合，生产分管领导主管。 2.2 生产车间严格执行工艺纪律，严格按操作规程操作，车间技术员对车间工艺管理负责。 2.3 对生产中工艺异常问题，由生产技术部和厂部共同进行分析，提出改进意见，车间进行实施，鼓励车间为提高产品质量，降低消耗所进行的QC 等活动。 2.4 生产技术部负责全厂生产工艺参数的审核，对涉及生产技改工艺辅材采购计划进行审核。 3 工艺规程和岗位操作规程、作业指导书 3.1 三厂各车间、工段都应有工艺规程和生产操作规程，操作过程复杂的工段必须有岗位作业指导书。 3.2 新产品或新工艺的工艺规程和操作规程及产品标准，由项目负责人或
主管人员组织编写试行报告，由生产技术部门审核，分管领导批准实施。 3.3 对原产品工艺规程和操作规程的修改由厂部、车间技术人员制定，生产技术部组织其它部室配合进行审核。 3.4 生产技术部对工艺规程和操作规程的实施进行监控，对工序质量偏离控制范围的情况及时进行纠正。 4 工艺变更 4.1 工艺变更范围包括： 生产能力变更、管线的改动、主要操作方法改变、工艺参数改变、指标测试手段改变、阀门的增减、控制方案的改变以及化工设备、生产原料（配煤方案）的改变等。 4.2 工艺变更程序： 4.2.1 进行工艺变更时，需由车间技术负责人（技术员或车间主任）提出详细工艺方案，以书面形式报生产技术部，并按照工艺变更管理制度中要求填写工艺变更审批单。 4.2.2 生产技术部接到工艺变更报告后，组织厂部及车间管理人员共同进行可行性分析和验证，并根据验证报告报分管领导审批。 4.2.3 工艺变更后，由安健环部负责对有关技术标准及时进行修订 4.2.4 对重大工艺变更，直接由厂技术负责人制定技术方案，并由生产技术部组织厂部技术管理人员及其它配合单位共同论证，报公司批准后组织实施。 5 生产过程管理 5.1 生产技术部为不合格品的归口管理部门。
拉丝加工工艺介绍
表面拉丝 ◎是一修复工艺，也可起到美观作用：因为金属表面局部有划痕，就整面用拉丝机作出一致的划痕（减小壁厚）-淹盖划痕，最好不用（经加工后有加工硬化，改变性能）但划痕不好避免，所以又常用 ◎拉丝不单有刷除铝板表面划痕，也有美化装饰铝板外观表面的双重作用。另外还有一种“烫金”工艺（电化铝转移），可以在塑料件的表面也做出类似这样的效果来 ◎拉丝可根据装饰需要，制成直纹、乱纹、螺纹、波纹和旋纹等几种。 直纹拉丝是指在铝板表面用机械磨擦的方法加工出直线纹路。它具有刷除铝板表面划痕和装饰铝板表面的双重作用。直纹拉丝有连续丝纹和断续丝纹两种。连续丝纹可用百洁布或不锈钢刷通过对铝板表面进行连续水平直线磨擦（如在有靠现装置的条件下手工技磨或用刨床夹住钢丝刷在铝板上磨刷）获取。改变不锈钢刷的钢丝直径，可获得不同粗细的纹路。断续丝纹一般在刷光机或擦纹机上加工制得。制取原理：采用两组同向旋转的差动轮，上组为快速旋转的磨辊，下组为慢速转动的胶辊，铝或铝合金板从两组辊轮中经过，被刷出细腻的断续直纹。 乱纹拉丝是在高速运转的铜丝刷下，使铝板前后左右移动磨擦所获得的一种无规则、无明显纹路的亚光丝纹。这种加工，对铝或铝合金板的表面要求较高。 波纹一般在刷光机或擦纹机上制取。利用上组磨辊的轴向运动，在铝或铝合金板表面磨刷，得出波浪式纹路。 旋纹也称旋光，是采用圆柱状毛毡或研石尼龙轮装在钻床上，用煤油调和抛光油膏，对铝或铝合金板表面进行旋转抛磨所获取的一种丝纹。它多用于圆形标牌和小型装饰性表盘的装饰性加工。 螺纹是用一台在轴上装有圆形毛毡的小电机，将其固定在桌面上，与桌子边沿成60度左右的角度，另外做一个装有固定铝板压茶的拖板，在拖板上贴一条边沿齐直的聚酯薄膜用来限制螺纹竞度。利用毛毡的旋转与拖板的直线移动，在铝板表面旋擦出宽度一致的螺纹纹路。 ◎当然要先拉丝后电镀了。 要在折弯等成型前，一般是平板拉丝。其实表面处理对基材的前处理有很高要求，不然表面处理后反而回放大基材的缺陷 ◎塑胶件的表面拉丝一般是通过烫金来做的，在烫金机的高温高压作用下，将烫金膜上的物质转移到塑胶表面。选用不同的烫金膜，可得到不同光泽和粗细的纹路效果，这种工艺在影碟机面板上用的很多。现在在视听产品上用的很多的魔术镜面装饰件，就是在PMMA板材上烫印的反光膜（也有用电镀的） ◎铝材表面处理除拉丝外，还常用喷沙工艺，同样可以起到掩盖划痕和美化外观的作用 ◎1、有关烫印板，即施压头部份的材料选取，以红铜材料为最佳，因为红铜散热性、传热性比较好，在金属中属于中性材料，既不太软也不太硬，不仅便于加工，有一定弹性，耐用性很好；不过实际使用时，很多厂商为降低材料成本，选择的多是铝合金印板，这样在烫板制作成本上可以省一些，不过因为铝材太软，使用寿命差，如果批量很大，用一段时间还得重新制版，制版费也不便宜了，所以应该要综合考虑材料选择问题。 2、有关烫印工艺条件方面比较容易理解，就是烫印压力、烫印温度和烫印时间。 3、最重要的就是烫金原材料的选择，即烫金纸，选择时要注意与不同的烫印基材相匹 配才行，并非一种烫金纸就能通吃所有的材料，这主要是关系到热转印时的粘着牢固度的问题。 ◎在及强调外观的场合，也有电镀后拉丝的，不过电镀层要厚，拉丝深度也要控制合理，