预制梁工程施工方法、施工工艺、施工要点和注意事项

1施工方法、施工工艺、施工要点和注意事项

1.1 施工方法

1.1.1钢筋加工及安装

T梁钢筋工程按照结构位置可分为肋板钢筋、横隔板钢筋、翼板钢筋三大部分。采用在钢筋场集中下料加工，肋板及横隔板钢筋安装通过胎架辅助进行准确安装，然后用肋板钢筋笼吊装桁架结合龙门吊吊入模板内，最后在顶部进行翼板钢筋绑扎安装。

1.1.2波纹管定位及安装

梁肋钢筋安装的同时，根据胎架标尺在梁肋环形筋上焊接波纹管定位筋，然后进行波纹管安装，最后用波纹管定位筋卡紧波纹管，并与梁肋环形钢筋焊接牢固。

1.1.3模板设计及安装

T梁模板由肋板模板、梳形模板和堵头模板三个部分组成。由专业厂家加工生产，运送到施工现场后，进行打磨试拼合格后，方可投入使用。

在肋板钢筋笼安装时，用人工结合龙门吊进行肋板模板支设，并涂抹脱模剂，待吊入钢筋笼后，进行安装堵头模板及梳形模板，顶板钢筋安装完成后，最后用泡沫胶对模板接缝及穿孔处进行封堵。

1.1.4混凝土施工

经检验钢筋及模板各项指标符合要求后，进行混凝土浇筑施工。混凝土采由2号拌合站集中拌合，罐车运送至现场，由人工、料斗结合小龙门吊按顺序进行纵向分段，横向分层浇筑。浇筑完成后，混凝土初凝之前，进行梁顶拉毛处理。最后，用土工布覆盖洒水养生。

1.1.5模板拆除

待混凝土强度达到2.5MPa时，进行模板拆除。拆除时，先进行梳形模板拆除，再进行梁端堵头模板拆除，最后进行梁肋模板拆除（横隔板底模不拆）。拆除完成后，横隔板底模用方木结合楔形块进行支撑，并对梁端进行凿毛处理。1.1.6混凝土养生

模板拆除完成后，在梁肋两侧贴塑料薄膜，翼缘板环形钢筋上悬挂喷淋管，进行喷淋养生；顶板采用土工布覆盖洒水养生。养生周期不得少于7d。

1.1.7预应力系统施工

待混凝土强度达到设计强度的90%，且混凝土龄期不小于7d，弹性模量达到90%后，方可张拉。进行预应力钢束张拉施工。首先进行钢绞线整体穿束，然后安装锚具进行张拉。张拉时，采用智能张拉设备结合千斤顶支撑架和手拉葫芦进行张拉。张拉完成后，将钢绞线预留5cm长度，多余部分切除，最后用原子灰进行封锚。

1.1.8预应力管道压浆施工

压浆采用智能压浆设备，浆体采用专业厂家生产的压浆料拌制而成。压浆时，先在梁端压浆孔安装返浆阀、止浆阀，两梁端阀门分别用压浆胶管连接，压浆端端口设置在最下面一束，出浆端端口设置在最上面一束，待压浆完成浆体初凝后，拆除压浆管。

1.1.9封锚

待T梁压浆完成，强度达到设计强度90%后，进行安装封端钢筋、支设封端模板，最后进行封端混凝土浇筑施工。浇筑时，考虑梁端角度，确保伸缩缝线型，为后期伸缩缝安装奠定基础。

1.1.10存梁

待预应力管道浆体强度达到设计强度90%后，采用龙门吊结合平板车将T梁运至存梁区，然后用龙门吊将T梁提放存梁区储存。分上下两层存放，底层T 梁存放时，使T梁梁肋卡入卡槽内，确保T梁存放的稳定性。卡槽间距为300cm，深度为30cm，。上层T梁储存时，用方木结合木楔，在两侧翼板处进行支撑牢固，防止T梁失稳倾覆（见附图）。

1.2 施工工艺

图5-1 总体施工工艺流程图

图5-3 智能张拉工艺流程图

图5-4 智能压浆工艺流程图 1.3 施工要点

1.3.1 钢筋加工及安装

1）肋板钢筋

肋板钢筋采用钢筋场集中下料，加工成半成品，然后用板车拖运到胎架台座处进行安装。安装时，严格按照胎架预设间距精确定位安装，与预应力管道冲突时，要合理避让，严禁将钢筋切断。

钢筋主筋连接采用镦粗直螺纹连接，马蹄筋、环形筋等采用绑扎，必要时可用点焊焊牢。绑扎时，钢筋交叉点宜采用直径0.7～2.0mm 的铁丝扎牢。结构或构件拐角处的钢筋交叉点应全部绑扎；中间平直部分的交叉点可呈梅花形交错绑扎，但绑扎点宜占全部交叉点的50%以上。环形筋、马蹄筋与主筋应垂直。绑扎钢筋的铁丝头应向里，不应进入混凝土保护层内。

图5-4 肋板钢筋加工胎架 图5-5 横隔板

钢筋加工胎架

下一道施工工序

图5-6横隔板位置钢筋与波纹管冲突图5-7横隔板位置钢筋与波纹管冲突

2）横隔板钢筋

横隔板钢筋安装时，辅以横隔板钢筋定位架进行精确安装，要点同肋板钢筋。

为了保证混凝土保护层的设计规定厚度，在钢筋与模板间设置混凝土垫块。梁底垫块在肋板钢筋绑扎之时进行，肋板和横隔板垫块在钢筋安装完成后进行绑扎，垫块采用与梁体同标号混凝土制作。绑扎时互相错开，呈梅花状布置。底模中距离边模0.15m的位置设置一个混凝土垫块，肋板混凝土垫块的布设数量应不少于4个/m2。

肋板及横隔板钢筋安装完成后，通过梁底楔形块儿调节装置调整好梁底预埋钢板纵坡（具体见预制场专项施工技术方案）。将肋板钢筋笼整体吊入模板内，钢筋笼采用钢筋笼吊装桁架吊装。桁架采用Φ50钢管结合Φ25钢筋制作成三角桁架，沿桁架纵向每隔50cm，用Φ25钢筋焊接连接。（见后附设计图）3）翼板钢筋

梳形模板安装完成后，将翼板环形筋一一对应放入梳形槽内进行安装绑扎。在侧模加劲竖肋交叉处，竖肋作开槽处理，确保翼板环形筋间距均匀，满足施工设计要求。

翼板环形筋安装安装前，先进行负弯矩齿板钢筋安装，然后进行顶板钢筋安装。负弯矩齿板钢筋由钢筋场统一下料加工制作而成，整体进行安装。安装时，整体安放到齿板模板内，并严格进行齿板钢筋定位，确保其与负弯矩锚垫板的相对位置，避免因齿板钢筋安装不到位，而造成后期负弯矩张拉后齿板出现裂缝或崩裂。齿板钢筋安装完成后，进行顶板钢筋安装。梁体纵向钢筋与齿板钢筋交界

处，纵向钢筋要穿过齿板环形筋，严禁将纵向钢筋切断。

1.3.2波纹管定位及安装

1）正弯矩波纹管定位及安装

肋板环形筋及马蹄筋安装完成后，先安装孔道定位钢筋，将其点焊固定在梁肋钢筋上，弯曲部分应适当加密定位钢筋的数量，要求按照胎架上波纹管坐标标尺精确安装，然后进行波纹管安装，波纹管的连接应采用大一号同型波纹管作接头管，接头长度不低于规范要求，并在波纹管连接处用密封胶带封口，确保不漏浆。同时要注意在钢筋焊接时应做好波纹管的保护工作，如在管上覆盖湿布，以防焊渣灼穿管壁发生漏浆。最后用定位筋将波纹管固定牢固，并将其焊接到环形筋上，保证波纹管位置准确无误。波纹管定位钢筋：20mT梁、30mT梁，在钢束平弯及竖弯区域内按50cm设置；40mT梁施工时钢束定位钢筋网在直线段按100cm 间距设置，在曲线段按50cm设置。

2）负弯矩波纹管定位及安装

翼板钢筋绑扎的同时，进行齿板钢筋安装及负弯矩波纹管定位安装。安装时，严禁将负弯矩槽处的梁肋环形筋割断或降低。安装定位要点同正弯矩波纹管定位及安装。端部负弯矩预应力波纹管预留长度为5～10cm，不得过长或太短，并包裹进行保护，以便吊装后进行连接。

波纹管在混凝土浇筑前应先穿如衬管，并且在浇筑混凝土的过程中要求用套管包裹端头外露钢绞线，确保施工过程中钢绞线无污染，待混凝土初凝过程中频繁活动穿束钢绞线，防止波纹管漏浆导致波纹管被堵塞。负弯矩波纹管穿入四根小塑料软管，防止波纹管挤压变形、漏浆，确保在进行预应力施工时的质量，塑料衬管应在混凝土初凝后及时抽出。预应力管道示意图如下：

图5-8 20m T梁预应力管道位置断面图（单位：cm）

图5-9 30mT梁预应力管道位置断面图（单位：cm）

图5-10 40mT梁预应力管道位置断面图（单位：cm）

1.3.3模板施工

1）模板设计

根据本合同段总体施工进度计划安排，向专业模板厂家定制40米模板3套，30米模板4套，20米模板3套。T梁模板采用型钢和钢板制作而成，模板分块在横隔板位置。

T梁模板以厚6mm钢板作为面板；面板横肋采用[14槽钢，间距30cm；竖肋采用[10槽钢，设置内外两层，内外层以[10槽钢斜撑及横撑焊接连成整体构成骨肋，纵向骨肋间以[10槽钢与横联相连，骨肋间距1.0m；外侧竖肋上端及内侧

竖肋下端设两根[10通长槽钢，做对拉螺栓孔背肋，高度和底座预留孔对齐。

模板制作成定型模板，负弯矩模板与肋板模板制作为一体，负弯矩槽口端头模板，在对应锚垫板处进行开口处理，并在其上对应设螺栓孔，用以锚垫板与负弯矩端头模板的连接。

根据本合同T梁设计图纸，预制横坡为0.5～4%，模板按2％横坡设计。有横坡变化的T梁，翼缘板模板采用通过底座拉杆孔结合木楔支垫微调侧模板平衡横坡，拉杆孔直径为5cm（具体见《T梁预制场专项施工技术方案》），确保横坡准确，吊装后能保持横坡平顺。

模板的长度按标准梁长制作，梁长变化段设置在靠梁端的第一个端横隔板与T梁肋板变宽点之间，侧模长度一般要比设计梁长1‰，每套模板还应配备相应的锲块模板调节，锲块模板采用与侧模同材料制作，宽度分别为5cm、2cm、1cm，每种各制作8套，以适应不同梁长的需求（根据设计图纸计算，半幅内外边梁最大相差28cm，单端调节14cm即可）。楔块两边背肋设置螺栓孔，以便用螺栓进行连接。

T梁梁端预留的钢筋不得贴模预制后再扳起，端部侧模必须根据设计规定的钢筋位置、间距进行开槽、开孔，确保T梁端头钢筋能通长设置，数量符合设计要求，对与波纹管、钢筋骨架冲突的横向钢筋应合理避开，不得截断或不安装。

横隔板底模设计要求制作成活动的、单独拆卸，两边设螺栓孔以便于与侧模连接。为保证在先拆除侧模后，横隔板的底模仍能起支撑作用，直至张拉施工后才能拆除，避免横隔板与翼缘、肋板交界处出现因横隔板过早悬空而产生裂纹。

T梁横隔板端头模板采用整体式模板，顶面到行车道板顶端，与两侧翼缘环形筋梳型模板对齐。模板上严格按设计规定的钢筋位置、间距进行开槽、开孔，尤其是横隔板顶端的主筋位置必须打孔，控制主筋的平面和水平位置，保证梁体架设后横隔板连接顺畅。

T梁梳形板根据翼板环形筋设计间距在厂家加工成型，并在底部作焊接加劲钢板，钢板上预留螺栓孔，以方便梳形模板与肋板模板连接和拆卸。

曲线段边梁翼缘板竖板如需调整时，将边梁翼缘板竖板拆下，根据设计图纸边梁翼缘板宽参数及平曲线要素进行必要的精确加密计算，加密间距按照50cm 一点，然后将各点在模板上精确标记，根据标记的各点焊接外侧翼缘板的侧板。

调整完成后，及时进行打磨光洁，以使梁体外观美观，线形顺畅。

为保证翼板环形钢筋间距及线形，在翼板环形钢筋与肋板模板竖肋冲突处，对模板竖肋进行开槽处理。

边主梁外翼缘下缘（含现浇连续段）距翼边缘10cm处设直径3cm半圆形滴水槽，调整时同翼缘板竖板。

2）模板安装

模板进场后要进行试拼、打磨、检验，合格后方可投入使用。安装前，将肋板模板按照试拼次序进行编号。安装时，打磨底座，在底座两侧满贴止浆条，然后按照编号顺序，将侧模靠于底座两侧，下沿包裹台座5cm，模板支腿用5cm×5cm方木结合木楔进行支垫，以对拉螺栓拉紧固定。根据《梁底预埋钢板调节量计算表》调节梁底预埋钢板调节装置的四角螺栓，使调节装置钢板角度与梁底预埋钢板角度一致，最后在底模及肋板模板上均匀涂抹脱模剂。在钢筋笼吊装前，将预埋钢板放到调节装置钢板上即可。

为满足T梁横坡设计要求，当其与模板设计横坡相差大于2%时，进行调整，即侧模安装的同时对梁顶横坡进行调整，调整时，根据梁顶横坡精确计算出两侧高差，然后通过拉杆孔间隙，一侧模板升高所调高差的一半，另一侧降低所调高差的一半，用方木及木楔进行支垫调节，最后将拉杆拉紧。

根据设计梁长如需调整时，在端横隔板与T梁肋板变宽点之间加设楔块模板。安装时，在楔块模板与肋板模板间满贴胶条，然后用螺栓将其连接。

待肋板钢筋笼吊装完成后，进行锚垫板及堵头模板的安装，安装时，锚垫板型号要与锚具、钢束股数等一一对应，锚垫板必须与钢束管道垂直，锚孔中心与管道同心，旋转锚垫板使压浆孔位置处于锚垫板上方。

肋板堵头模板由厂家制作成定型模板，T梁翼板端模根据钢筋位置用10mm 厚钢板割孔作为挡板，挡板两端焊接加劲钢板，并在其上打螺栓孔，以方便与梳形板连接、拆卸。检查模板各处接缝及端头模板钢筋穿孔，用泡沫胶进行封堵，确保混凝土施工时不漏浆。

横隔板底模模板拆除时，应先将横隔板底模与侧模连接螺栓松开，拆除横隔板侧模，预留底模不拆，以确保横隔板的底模仍能起支撑作用，直至张拉施工完成后方可拆除。

堵头模板安装的同时亦可安装梳形模板，安装时，严格按照出厂时编号顺序进行安装，在环形筋与肋板模板加劲竖肋交叉处，要在竖肋上开槽，确保翼板环形筋间距准确、均匀，严禁将环形筋掰弯绕过竖肋设置。混凝土浇筑前，梳形板外侧用与环形筋等宽的橡胶板进行封堵，并用木板结合木楔加以固定。

1.3.4混凝土施工

混凝土配合比设计：水泥：砂：碎石：水：粉煤灰：减水剂为408：815：996：153：72：6.34，水胶比0.32，塌落度为160～200mm，根据试验所得，30min 塌损为10mm，4d可达到设计强度的90%以上。

混凝土在拌和前，应对各种计量衡器进行检查，并随时检验骨料的含水率，调整骨料和水的用量。混凝土拌和采用双轴强制式搅拌机拌和，后场装载机上料，自动计量入料斗，外加剂人工加入料斗。混凝土拌和时间为1.5～2分钟。

为满足混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断，混凝土由拌合站集中拌合,混凝土运到浇筑地点进行浇筑。在此过程中，要充分考虑混凝土的和易性和塌落度损失。

混凝土浇筑工艺直接影响到混凝土的密实度，而混凝土强度和耐久性与密实度有关。混凝土的浇筑质量主要从两方面控制，一是浇筑方法；二是良好的振捣，两方面互为影响。

混凝土采用2#拌合站集中拌合，罐车运送到施工现场，10吨小龙门配合1m2料斗进行浇筑，浇筑时，应一气呵成，连续浇筑；采用纵向分段、水平分层浇筑的方法进行施工。

混凝土浇筑方向是从梁的一端循序渐进至另一端，在将近另一端时，为避免

梁端混凝土产生蜂窝、不密实等现象，应改从另一端向相反方向投料施工，在距该段4～5m处合拢；并在侧模配以附着式振捣器加强振捣。分层下料、振捣，每层厚度不宜超过30cm，上下层浇筑时间相隔不宜超过1.5小时，上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实度；分段长度宜取4～6m，分段浇筑时必须在前一段混凝土初凝前开始浇筑下段混凝土，以保证混凝土的连续性。混凝土浇筑进行中不得随意中断，因故必须中断时，间歇最长时间应按所用水泥凝结时间、混凝土的水灰比及混凝土硬化条件确定。

混凝土浇筑施工前，检查模板接缝、堵头模板开孔处的严密性，如不严密，要补填泡沫胶进行封堵；检查模板支腿支垫是否稳固；待一切检查验收完成后，在正、负弯矩波纹管内插入内衬管，混凝土浇筑时，反复抽拔内衬管，以防止混凝土堵管凝结。浇筑完成后混凝土初凝之前，将内衬管完全拔出。

图5-11 T梁混凝土浇筑顺序图

浇筑时，混凝土振捣采用30型、50型插入式振动棒及GPZ－150型附着式振捣器振捣，振捣时以振捣棒振捣为主，附着式振捣器为辅。当混凝土入模温度为20～30℃时不大于90分钟。附着式振动器布置在T梁二侧模板之上，振捣器布置间距按1.5m考虑。T梁的马蹄部分钢筋较密，为保证质量，先浇筑马蹄部分，后浇肋板，每浇筑到超过附着式振捣器1.2m左右时，开启附着式振捣器进行振捣，振捣时间控制在25～40s为宜。

同时为防治梁体混凝土裂缝，在浇筑过程中，采用不断在外模上浇水，以达到降温效果，进而控制混凝土裂缝的产生。

采用30型振捣棒，用于肋板波纹管及钢筋密集处的混凝土振捣，但须注意不得冲撞波纹管、钢筋及模板，不得漏振，也不要振动过度引起混凝土离析。其横隔梁的混凝土与肋板同时浇筑，浇筑时应分段分层，平行作业。振动棒棒头插入混凝土倾角不大于45°，且插入下层混凝土5～10cm，快插慢抽。检查每一振动部位，以该部位密实为止，密实标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦泛浆。

在混凝土浇捣过程中，派专人检查模板及钢筋，一旦发现有模板漏浆走动、钢筋松动、变形、垫块脱落等现象及时调整。尽量减少每次混凝土的浇筑时间，确保在最先浇筑的混凝土初凝之前完成本次混凝土浇筑。及时制作混凝土试件，用以衡量梁体混凝土强度。

在混凝土浇筑完成后，及时进行梁顶抹平、收浆，必要时进行二次收浆，确保梁顶平整度满足施工设计要求。混凝土初凝之前，要进行梁顶拉毛处理，标准为以梁顶混凝土露出小石子为宜。拉毛完成后，将混凝土试块置于梁顶，并覆盖土工布进行同条件养生。

图5-12 同条件养生试块

1.3.5模板拆除

混凝土浇筑完成强度达到2.5MPa时，进行非承重模板拆除；由于侧模与翼缘板模板为整体，考虑翼缘板模板为承重模板，并结合当地气温条件，因此拆除时间一般为浇筑完成24h后，强度在6～8MPa左右。拆除顺序遵循先支后拆、后支先拆的原则。首先，将梳形模板固定螺栓松开，将梳形模板拆下，再将拆除横隔板端模，并及时将横隔板底模用方木及木楔加以支垫，以防因横隔板自重或肋板模板拆除时受力产生裂缝。然后将模板上、下拉杆松开，拆掉支腿下垫木楔，采用人工结合龙门吊进行肋板模板拆除，如模板不易脱落时，则用大锤轻击肋板模板竖肋，以助其脱落，然后由龙门吊吊住模板，以防模板倾覆而造成其它T 梁损伤。此过程严禁猛击模板，以致梁体边角损伤或模板变形。特别是拐角位置，更要小心拆除，尽量使其绕拐角处转轴旋转而脱模。侧模拆除时，预留横隔板底模不拆且采用方木结合木楔加以支撑，以防横隔板底模拆除过早，因横隔板自重使横隔板与翼缘板交界处产生裂缝。

拆除横隔板端、堵头模板后，用墨线将横隔板端及梁端凿毛区域弹出，采用人工用凿毛锤将翼缘板端及梁端进行凿毛处理，控制标准为以凿除面均露出骨料为宜，然后将凿除的松散混凝土用水冲洗干净，修补梁体混凝土损伤部位。最后将拆除后的模板用龙门吊将其吊离到另一预制台座区域，及时将模板打磨光洁，表面不得存在锈渍及毛刺等，特别是边角地方，一定要处理光滑，脱模剂涂刷均匀，确保梁片色泽一致，表面光洁，以备模板周转使用。

1.3.6混凝土养护

整片梁浇筑完成后及时进行养护。在没有拆模之前采取在顶板洒水。洒水养护由专人负责，并在梁顶铺设土工布，使梁经常处于湿润状态。

在T梁场外设置蓄水池，拆模后，T梁侧面养护采用在翼缘板钢筋上挂喷淋管，高压水泵供水至喷淋管结合塑料薄膜进行养生。喷淋管采用3cm直径的塑料管，间距50cm设一个三通，连接一个喷雾头。喷雾头对准翼板与肋板交界处进行喷淋养护。养护时间不得少于7d。

图5-13 喷淋养生

1.3.7 张拉施工

1）张拉前准备工作

张拉前张拉设备必须经由国家主管部门授权的法定计量技术机构进行标定。若千斤顶使用6个月或300次、在使用过程中出现不正常现象、检修以后要重新校验。张拉程序要经监理工程师批准；现场具备有预应力知识和正确操作施工人员；锚具安装正确，混凝土预制T 梁强度达到90%，施工现场设置确保全体操作人员和设备安全的预防措施。

2）张拉应力控制

预应力钢绞线张拉时理论伸长值的计算方法：

=/()b p p L P L A E ∆

式中：Pb ——预应力筋的平均张拉力(N)

计算公式为：-(+)b =1-e )/(kx+u )kx u P P

θθ（ 式中：P ——预应力筋张拉端的张拉力(N)

K ——孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，取0.0015；

X ——从张拉端至计算截面孔道长度(cm)；

U ——预应力筋与孔道壁的摩擦系数，取0.17；

θ——从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和；

L ——预应力筋的长度；

A y ——预应力筋截面面积(mm 2)；

E p ——预应力筋的弹性模量(N/mm 2)

预应力采用张拉和伸长量双控的方法，以伸长量为主进行控制校核，实际伸长值与理论伸长值之差控制在6%以内，否则停止张拉，待查明原因后方可进行张拉。

预应力筋张拉时，应先调整到初应力σ0，该初应力宜为张拉控制应力σcon 的10%，伸长值从初应力时开始量测。力筋的实际伸长值除量测的伸长值外加上初应力以下的推算伸长值。

实际伸长值计算方法为：ΔL=ΔL 1+ΔL 2

式中：ΔL 1——从初始应力至最大张拉应力间的实测伸长值；

ΔL 2——初始应力时的推算伸长值，采用10%-20%的相邻级的伸长

度；

张拉时保证千斤顶张拉作用线与预应力钢绞线轴线重合一致。

3）张拉原则

预应力混凝土达到设计强度的90%，且混凝土龄期不小于7d ，弹性模量达到90%后，方可张拉预应力钢束。纵向预应力钢束张拉采用两端对称、均匀张拉，采用张拉力和引伸量双控，锚下控制应力δk=0.75f pk =1395MPa 。

4）张拉程序

张拉时施加应力顺序为：

20mT 梁张拉顺序：50%N2→100%N3→100%N2→100%N1；

30mT 梁张拉顺序：50%N2→100%N3→100%N2→100%N1；

40mT 梁张拉顺序：50%N2、3→100%N1→100%N2、N3→100%N4。

单根张拉程序为：

20m 、30mT 梁：0→初始应力（0.1con σ量测伸长值）→(0.2con σ量测伸长值)→con σ（持荷5min ，量测伸长值）→锚固。con σ为锚下控制应力，con σ=1395MPa ；

40mT 梁：0→初始应力（0.15con σ量测伸长值）→(0.3con σ量测伸长值)→con σ（持荷5min ，量测伸长值）→锚固。con σ为锚下控制应力，con σ=1395MPa 。

5）张拉工艺及规程

本项目预制T 梁张拉采用智能张拉工艺，根据智能张拉设备使用规程及技术要求，严格控制预制T 梁张拉工艺，保证预应力张拉质量。

钢绞线下料用砂轮切割机截取，不得使用电弧、气割。钢绞线的下料长度既要满足要求，又要防止下料过长造成浪费。每根钢绞线的长度按下式确定：

L ＝i ＋2×(L 1＋L 2＋L 3＋L 4)

其中：L —钢绞线下料长度；i —孔道净长；L 1—工作锚长度；L 2—千斤顶长

度；L 3—工具锚长度；L 4—预留量

将下好的钢绞线放在工作台上，用22号铁丝按设计编束。编束时，应梳理顺直，绑扎牢固，防止互相缠绞。穿束前，将压浆孔及锚垫板上的混凝土灰浆清理干净，然后采用人工进行穿束。

张拉过程安全操作规程：固定锚具，特别注意使锚固面与钢绞线相垂直；将张拉用的夹片按原来在锚具中的片位号依次嵌入钢绞线之间；夹片嵌入后，用手锤轻轻敲击，使其夹紧钢绞线，夹片外露预应力筋长度整齐一致；安装千斤顶，连接智能张拉机；按照智能张拉操作规程对智能张拉机进行控制从而完成张拉过程。

张拉完成后，由第三方进行锚下应力检测，采用基于等效质量法的无损检测方法进行检测。检测完成后，及时出具检测报告，并给予合理化建议。

图5-14 智能张拉系统结构及工作原理图

1.3.8压浆施工

预应力孔道压浆质量决定预应力桥梁的安全性和耐久性，传统压浆工艺不能完全保证压浆的密实性，为保证预制T梁压浆质量，本合同段采用大循环智能压浆工艺进行后张预应力管道压浆，循环智能压浆系统由预应力自动压浆装置及计算机控制系统组成，用计算机控制整个压浆过程，采用浆液循环方式排出管道内的空气和杂质，并且在预先设定程序控制下完成开关泵和自动补压的过程。该系统具有实时监测水胶比、实时测控灌浆压力、浆液流量以及远程监控等功能。

预应力管道压浆配合比：

压浆料：水 5:1，初始流动度为10～17s，30min流动度为10～20s，60min 流动度为10～25s。

1）封端

钢绞线张拉完后，进行封端，不易过早切割钢绞线，待压浆完成后进行切割。

封端材料采用石膏和水泥拌合而成，提高水泥混凝土的凝固时间，以节省时间和提高封锚处水泥浆在压浆时的抗冲击力。

图5-15 预制T梁封端示意图

2）摆放设备、连接电路和管路

设备的摆放位置以能较方便的进行压浆为宜，尽量在梁体预应力孔道的端头，这样设备与进浆口之间的管道长度就不会很长，一般为5m左右为宜。遇到特殊情景时，设备的摆放以安全、管理最短，并能完成压浆过程为宜，例如盖梁的压浆，设备不宜摆放在盖梁端头的正下方，以利于安全，防止高空坠物。

日常使用时，先接好电源（三相四线制，切记一定不要将火线和零线接反），上电以后压浆仪上面的报警器响三声表示正常（如果长时间不停的报警，表示三相电源错相或缺相，需要我们重新检查电源线是否接正确，保证电源连接正常）。特别注意：应将电源的空气开关打下来。

在预应力管道的进口安装压浆咀，如果压浆咀的丝口与锚垫板的丝口对不上，可以在压浆咀上缠上生胶带。插入后用管钳拧紧。压浆咀连接好后，再将高压胶管与压浆咀、进浆口相连，保证在压浆压力较大时不易冲开管路接头。确认管路畅通（各手动阀处于开启状态）。