退料流程

惠洲市汇流实业有限公司

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文件名称：退料流程

文件编号：QP-17

版号：A/0

页数：共4页

生效日期：2015年11月01日

编制：日期：

审核：日期：

批准：日期：

修改记录

1目的

规范车间物料退货，控制边角料的产生，做到有章可依。2范围

适用各类物料。3

4定义

（略）

7流程图

9 关键控制点及管控措施（可选）

10相关文件（无）

11表单

《退料单》

仓库退料管理规定

仓库退料管理规定第1条目的。为规范退料工作，保证生产部门顺利运行，降低不必要的损失，根据工厂的相关规章制度，特制定本规定。第2条适用范围。本规定适用于工厂各物料的退料工作。第3条责任。退料工作由生产部门协同仓储部负责。第4条退料处理方式。 1. 余料退回。生产部门将其领用的剩余物料退回仓储部。余料退回时，退料部门须填写《退料单》，经部门主管审批后到仓储部办理退料。 2. 坏料退回。换料是指损坏不能使用的物料，退回时，须开具《坏料报告单》，经部门主管审批后到仓储部办理退料。 3. 废料退回。废料是在生产过程中留下来的残料，本身还有残余价值。生产部门在一定期间内将其收集，并开立《废料报告单》，经部门主管审批后到仓储部办理退料。第5条退料流程。 1. 对于领用的物料在使用时遇有物料质量异常、用料变更或节余时，生产使用部门应将经部门主管签字后的《退料单》连同物料交回仓库。 2. 物料质量异常欲退料时，应先将退料品及《退料单》送质量管理部检验，并将检验结果注记于《退料单》内，再连同料品交回仓库。 3. 对于生产使用部门单退回的物料，仓储人员依照检验退回的原因，制定处理对策；如原因系由供应商所造成，应立即与采购人员协调供应商处理。 4. 处理意见交由仓储主管与工厂副总审批，按其结果进行处理。 5. 仓储部每天及时登记物料的退回，并注明原因，填写仓库账簿。第6条退料存放。 1. 余料。仓储部单设退料区，并根据退料的分类堆放，在余料卡上填写入库的日期及数量，按先进先出的原则送生产部门使用。

2. 坏料与废料经质检人员验证后应分区存放，仓储人员提出处理意见并得到批准后方可处理。第7条退料资料汇总。仓储部将退料过程中资料进行汇总，作为日后盘点与查处的依据。第8条本规定由仓储部制定，解释权归仓储部所有。第9条本规定自颁布之日起执行。

现场物料管理程序

1.目的对生产部的所有物料﹑制品进行有效的控制与管理，以确保物料的流通顺畅。 2.适用范围适用于生产部所使用的生产物料、制品、半成品、成品的现场管理。 3.职责生产部组长及物料员负责生产部所有的物料﹑在制品标识齐全，并放入规定的放置区中，及时办理物料的领料、退料、补料手续等。 4.管理内容 4.1 原材料的管理 4.1.1生产部物料员根据《批次生产作业单》填写所需物料对应的《生产出库单》，由部门经理审批后到仓库领取套料，领料时需清点好数量（包括物料损耗数量），确认无误后方可在《生产出库单》上签名确认。如有缺料，需及时反馈部门经理，以便跟催物料或调整生产计划。 4.1.2物料员领取物料后，根据生产部现场管理定置的标识区域，将不同物料分类摆放在对应区域内。 4.1.3生产部所有的员工在生产过程需将原材料或生产套料分类整齐摆放。 4.1.4组长结合计划部要求将生产部需报检的产品收集好，并开具报检单送至 IQC处进行报检，IQC根据检验要求对报检的产品进行判定，不良品需判定来料不良、加工不良、设计不良、技术更改等原因，以便生产部及时处理不良品，生产部各班组处理不良品需如实填写《维修记录表》。 4.1.5作业过程中，操作工位地上摆放的物料不超出地标为准，且摆放整齐。操作工位台面上摆放的物料摆放高度不超出工作台红色警戒线。 4.1.6紧固件等物料放在元件盒里，元件盒必须整齐的摆放在作业台上规定的位置，每个元件盒上须有相应的物料标识，且物料与标识相符； 4.2 制品的管理 4.2.1作业员工在生产过程中需详细填写《工艺流程卡》，填写完毕后再转交给下个工位的作业员，直至包装入库完毕，OQC签完字后班组长及时填写《生产入库单》。 4.2.2生产部所有员工在生产过程需将在制品、半成品等均需分类放入周转箱中或隔离纸板上，并做好标识且整齐的放入规定的放置区中。 4.2.3作业时，在制品在操作台上，不允许堆积太多，不超出工作台红色警

[参考实用]车间物料管理流程

生产物料管理流程目的：规范物料运作管理，提高生产效率，简化物料流程，及时了解物料信息. 使用范围：生产管理部。 1、领料流程： 1.1 接PMC计划部生产任务单、领料单。 1.2 核对生产任务号（制造单号）与所下单生产线是否一致，如不一致及时反馈PMC 计划部重新下单。 1.3 接到领料单2小时后，到PMC部材料仓领取套料。 1.4 领料原则是每个物料员针对自己所领的每一个物料必须与套料单上的物料编码相一致，若不一致应向PMC仓管员及时反馈，确认无误后再对每种物料逐一点数，并且在套料单领料一栏所填写的领料实数后签名，如果发现套料单所填写物料数量与实物数量不相否时，及时向仓管员反馈补齐数量，套料单据不得涂改。 1.5 物料员领料后，核对套料单上所有物料是否领齐，如全部领齐仓管员、物料员双方确认后在领料单上签名，没有领齐的单据物料员只在领料数量后签名，此领料单一式三份，生产部黄联、PMC部蓝联、财务部白联各执一联，留底存根。 1.6 领料进车间后，物料员须将物料按结构、电子料的种类分别整齐摆放在货架上, 大件物料（塑料类）放在地面上摆放整齐，对试用、超差、挑选等的物料用红色油性笔做特别标识，且及时填写物料收发本贴在物料堆放处，最后按生产制造单号将各物料套料欠记入自己欠料账本，以便于及时跟催套料欠物料。 1.7 物料员必须按生产线将领料单据整理好，按规定区域摆放好，未经统计员允许物料员不得私自拿走单据，只允许查看领料数量及填写第二次领料数量，统计员录入电子档后将所有领齐单据按生产线别整理好存入文本档，未领齐单据整理后按

规定区域再摆放好。 1.8 备好物料准备生产，发料时应注意试用、超差、挑选加工、异常的物料，必须通知线长，否则绩效考核处理。 2、退料流程: 2.1 生产过程中，将不良品物料挑选出，做上标识放在不良品区。 2.2 将不良品给质管部巡线技术员确认是否可以接受，若能接受则在不良标识上写上“OK”表示已确认;若不能接受，放回不良品区做好标识，下班后统一交给生产线退料员，退料员确认数量且记录退料数后退到物料房相应生产线。 2.3 生产线对组装好的半成品进行检验，将不良品挑出贴上箭头纸指向不良点并在箭头纸上写明不良现象，放在吸塑盒中堆放好，及时通知生产线小组长让修理进行维修，维修好的下拉，无法进行维修的按原材料拆开后整理好退料。 2.4 物料员将生产线当天的坏料全部整理好，按来料不良与生产不良分开摆放，打退料单退料，打退料单时注意贵重料和装配料区分开进行打单。 2.5 将来料不良品及退料单送IQC检验。若不良品中有能接受品，IQC在此物料上贴上合格品，此物料退回生产线重新找质管部技术员确认下拉;若确认为来料不良的按来料不良流程退料（物料员—生产线长—装配料巡检确认/电子器件PE 确认—IQC确认—物控—仓管员）。 2.6 将生产不良品及退料单送生产技术部确认，若不良品中有能接受品，将质管部技术员找来一起确认是否可以接受，若能接受贴上标识“OK”生产，不能接受，PE签名按生产不良退料流程退料（物料员—生产线长—PE工程师—生产主管—物控—仓管员）。 2.7 物料员将已确认的不良品及退料单全部送到PMC仓库找仓管员进行退料，退料完毕，PMC仓管员在退料单上签名确认。 2.8 凭退料单在PMC仓库领回相等数量的良品（按领料流程处理）。

领料退料规定

关于产线领料及退料流程《领料》：补欠料：产线在生产过程中发生的物料不良根据实际情况进行一定的不良领料申请，需要一对一退换物料，以走单形式一领一退，由生产主管/仓库主管签名即可补发。补套料：在BOM工单有欠料情况下，需要补发产线作为工单结清。由生产主管/仓库主管签名签名即可补发《超领》：产线在生产过程中造成的损耗或丢失而进行的补料，需副总经理/厂长、生产主管、仓库主管、PMC四方签名方可补超发。并且补套料，超领，补不良领料必须分开领料开单，注明领料原因。并且不能开一张单上面。同一个机型不能开在一张领料单上面。此类动作是为便于帐务处理和核对帐务。《退料》：分产线物料退仓和客户/售后退料两大类。产线物料退仓，退料必须分清状态分为退： 1.良品 2.作业不良 3.来料不良三大类状态；并且必须 1.所有物料必经品质IQC判定（三大件需工程确认签名）后开出《退料单》退仓，仓管严格按收料原则进行点收、入库。

2.退料良品必须原包装退回仓库。良品，来料不良，作业不良三种状态退料必须分清供应商，状态类别。所有退料上面一定要有标签状态标示，不良品退料要有标签标示状态，不良描述，小箭头标示何处不良。 3.退良品，不良品不准有半成品退仓，否则不给予接受入仓。领料单及退料不准出现乱涂乱画，数据不清晰的，否则不给予接受，必须作出改单处理 4.物料员及QC未经仓库主管（仓管员）同意下，不准随意进入物料区域，不准随意乱动所摆放物料，否则以重罚处置 5.所有领退料必须注明所领退料的工单号，物料编码，机型，名称，颜色，数量，拉别，是否补套单，超领。否则将不予以签核发料 6.批量性来料有需要紧急放行的必须出具紧急放行单特采放行，否则有异常所造成后果仓库将不予承担责任成品入库（成品入库单）首先必须注明订单PO号，入库工单号机型、名称、料号、拉别、软件、文字、日期、入库人，成品出库首先必须收到客户或（吴总/PMC）相关出货指令通知的需求出货，提货单位需提供提货人授权书或授权相关物流公司提货，根据授权书相关内容开具《成品出库单》，注明机型、料号、名称、颜色、软件、文字、数量及包装方式。仓库出货时必须核实接货人姓名、身份证及授权书内容，客户或物流相关接货人

退料管理制度

退料管理制度 1主题内容与适用范围本制度规定了生产过程过程中发现或发生不合格品、生产结余的退料及处置办法。 2引用文件 2.1仓库管理制度 2.2质量一票否决管理制度 3总则 3.1各有关部门、拉线或班组应指定专人负责办理退料业务，确保退料工作及时和规范实施。 3.2退料分为以下几种： a)人为操作不当退料：指操作者在加工、装配、调试或公司内部维修服务过程中，发生的材料、零部件不合格，或因操作不当损坏时，需要退料的； b)生产结余退料：指产品原材料因质量、规格等不符合产品规格要求，退回原料，或生产产品完成后，节余原料退回。 4退料程序 4.1生产过程、公司内部维修服务的退料 4.1.1操作者在加工、装配、调试或公司内部维修服务过程中，发生的材料、零部件不合格，或因操作不当损坏时，操作者应及时挂上标签，按规定地点分类码放，并通知退料人员办理退料手续。 4.1.2退料人员开具《生产退料单》(一式四份)，写明退料理由，经部门主管复核后，交品质部QC严格审核，并对确认责任负责。 4.1.3退料人员将《生产退料单》送采购部审签，将退库物资和《生产退料单》送到退货库或废料场，与退货库仓管员办理入库签收手续，并负责将《生产退料单》分发品管和材料会计。 4.1.4退货库仓管员审核《生产退料单》，并登记物料卡片，按规定做好退库物资的保管。 4.1.5退料人员凭《生产退料单》填写《生产领料单》向仓库补料，仓管员应在《生产领料单》的“备注”栏中注明“补退料”。 4.2 生产节余材料的退料 4.2.1生产产品完成后，节余原料需要退回的，由生产部填写《生产退料单》，写明退料理由，经部门主管复核后，品质部QC严格审核。 4.2.2品质部收到生产部报送的《生产退料单》后应及时对需退料的产品进行质量检验，对因BOM资料变更而退料的还需研发部签字确认。

领料、退料、补料程序

领料、退料、补料管理办法一、领料 1、生产线根据订单领料，原则上提前一至两天开具《材料出库单》，领料单必须经生产线主管、仓库主管审批、财务审核后生效，领料单必须注明物品名称、料号、型号、颜色、数量以及区分合同号。 2、仓库接到《领料单》根据生产线进度提前备料，生产线需提前三个小时到仓库完成领料。 3、通用配件生产部门根据车间生产线库存情况自行决定领用数量，专用配件领用必须根据订单数量，不允许多领，仓库进行监督。 4、小件配件原则上一次性领完，若因库存不够等其他原因不能一次性领完，可分批领料。 5、大件物料或跟线物料第一次领料时，应考虑生产单的产能和区域空间情况，以备足一天的用量为原则。 6、不能一次性领完的物料，生产线可根据生产进度情况进行领料。 7、生产线领料时，领料员对物料数量务必与仓管员当面点清数量并签字确认。 8、因特殊原因需先借物料的，所借物料必须在24小时内开具《领料单》。 9、生产线如整包装数量缺少时须立即通知仓库确认后才能补料。二、退料 1、生产线在生产过程当中出现的不良物料应与正常物料区分开，标识清楚，并且当天退料。 2、生产线退料时，《退料单》必须经部门主管、品质部主管审核、财务部核准后，仓库才可接受退料。 3、生产线退料时，品质部应对不良物料进行判断，在《退料单》上标识属于制程不良还是来料不良，如属于制程不良因注明不良率的百分比。 4、外购不良物料统一退仓库，由仓库通知采购部，采购部通知供应商，仓库负责办理退货手续。 5、仓库退货给供应商时，《退货单》需经品质部主管确认，品质部注明退货原因，

方可退货。三、补料 1、生产线作损需补料时，务必先开具《补料单》，经部门主管、品质主管审批后，仓库再进行补料，补料原则上一次性补完。 2、补料实行“先补后退”的原则，即生产线先领料，等生产完成后，生产再将不良品退回仓库，补料数量和退料数量必须一致，仓库给予监督。 3、仓库接到《补料单》应第一时间安排补料，以不影响正常生产为原则。 4、如遇生产线需补料而仓库没物料时，生产线第一时间通知计划部，计划部及时调整生产，采购部及时通知供应商供料。

生产部工作流程

生产部工作流程 1.目的通过生产过程的管理，确保生产品质、交期、成本、安全的目标实现。 2.流程角色主导部门：生产部配合部门：业务部、采购部、工程部、研发部、品管部、仓库 3.流程说明：对生产全程进行管控，实行有序管理；管理目标追踪落实。 4.职责定义 4.1生产部 4.1.1跟进收集各部门对各类产品的需求信息，制定合理的生产计划并实施；4.1.2按照产品作业指导书的工艺工序要求，组织调度生产资源落实领料、生产、入库过程管理； 4.1.3对生产自检的不合格物料跟进退换。 4.2采购部 4.2.1在生产通知发布后，及时制定对应的到料计划并实施，确保生产物料的供应； 4.3工程部。 4.3.1发行各类产品的标准作业规范（SOP），工艺流程图（PDF）并监督生产落实执行； 4.3.2协助生产技术支持，确保生产顺利进行。 4.4技术部 4.4.1发行各类产品的产品物料清单（BOM）及各类技术图纸、文件； 4.5品管部 4.5.1依据生产自检后的物料退换要求，进行责任方判定以确认不合格物料的处理决定； 4.5.2对制程中的原物料与半成品加强制程检测，对入库前的制成品执行入库检测。 4.6仓库 4.6.1根据生产通知单和产品物料清单（BOM）及时出具领料单； 4.6.2依据出货计划单即时按单备料，根据生产部需求履行发料、退料、报废、入库等作业流程。 5.生产作业流程图

6.生产作业流程说明 6.1生产根据业务部的《生产通知单》、研发部的《新产品试产单》或工程部的《小批量试产单》结合业务部的《出货计划单》和采购部的《到料计划单》制订《生产部生产计划单》。 6.2生产部根据《生产部生产计划单》和研发部的技术指导文件（《技术图纸》等）及工程部的工序工艺文件（《标准作业规范SOP》《工艺流程图PDF》等）作成《生产指令单》并下发至各车间（或班组）。 6.3各车间（或班组）物料员根据《生产指令单》、业务部的《生产通知单》、研发部的《产品物料清单BOM》、仓库出具的《领料单》到原材料仓库按单领取各类生产物料，对于特许采够的物料需持有品管部出具的《特采单》方可领料。6.4《生产车间根据生产指令单》和领料情况进行生产资源调度。 6.5各班组按照工程部对各产品的工序工艺要求进行有序上生产，确保生产品质、交期、成本、安全的目标实现。 6.5.1生产过程中各班组或工序段在半成品流转过程中，应使用生产部统一的《现品票》或《标识卡》来对半成品的周转进行跟踪管理； 6.5.2生产过程中各班组或工序段应收集好各种有关制程过程的数据记录，并作成相应报表，如《制程不良品记录表》等； 6.5.3各生产车间统计根据各生产车间当日生产情况作成《生产日报表》； 6.5.4生产过程中品管部制程IPQC应根据各产品对应检验标准来进行制程品质管控和数据记录，并完成《首检记录表》、《巡检记录表》和《产品终检表》； 6.5.5对于生产过程中发现的物料短缺的，各生产车间遵循生产物料溢领程序进行生产物料领取； 6.6.6对于生产过程中发现有原材料来料不良的，各生产车间遵循退料程序进行物料退仓处理，并按生产物料领料程序进行同等数量正常补料（按常规生产物料领料流程操作）； 6.6.7对于生产过程中的各种报废物料，各生产车间遵循生产用物料报废流程进行报废处理，报废物料原则上退回对应仓库，然后遵循生产物料溢领程序进行生产物料领取； 6.6.8生产过程中各班组或工序段的制程不良品原则上由各班组或工序段自主维修，对于实在无法修复的送维修组进行维修； 6.6.9维修组依据工程部提供的各对应产品的《维修作业指导书SOP》进行不良品维修，并做好数据收集，完成《维修记录表》，对于自身技术无法返修的，可向工程部提请技术援助。 6.6.10产品包装完成后，包装组经过认真确认无误后，包装组组长通知物料员对成品进行入库。 6.7物料员生成《成品入库单》并遵循成品入库流程进行入库。 6.8生产车间统计完成各类数据报表，进行生产工单结案。

领料流程制度

领退料流程制度为了加强对公司物料的管理，现对日常领料做如下规范：一、生产领料 ①一般性生产领料，是由公司计划根据BOM下达生产任务单，由库房的账务处理人员根据所下达的生产任务单进行领料单的确认和打印，账务人员将说打印出的领料单交与库房进行发料，在库房与产线交接物料时双方必须在领料单上签字确认。 ②生产过程中临时需用领料，如在生产过程中需要除一般工单领料外额外临时需要用料的，生产首先填制借料单，借料单必须注明所需借料的料号、工单号、用途，由当值生产主管签字确认，然后到库房账务处理人员处打印领料单，库房发料人员根据领料单发料。 ③生产退料，由于临时借用领料出库的，在产品入库后，多余料件要由生产人员清点完毕后退料到库房，库房账务处理人员根据所退料件，做生产领料红冲单据，同时将当初的借料单退回产线人员。二、销售领料 ①销售领料，销售部门人员由于业务需要向仓库领料时（包括成品），应先到库房账务人员处填写借料单，账务处理人员根据销售人员所填写信息，打印领料单，销售人员拿领料单据到库房进行领料。 ②销售退料，销售所退料件在退回库房时必须经过品管检验，确认无问题后方可退回库房。库房账务处理人员所打印的退料单上应该有品管检测人员的签字确认，三、研发领退料研发领料类似于销售领退料 ①研发领料，研发部门人员由于业务需要向仓库领料时（包括成品），应先到库房账务人员处填写借料单，账务处理人员根据研发人员所填写信息，打印领料单，研发人员拿领料单据到库房进行领料。 ②研发退料，研发所退料件在退回库房时必须经过品管检验，确认无问题后方可退回库房。库房账务处理人员所打印的退料单上应该有品管检测人员的签字确认，关于领退料K3 操作一、生产一般领料，与目前领料的K3 操作一致，在此不做特别说明。二、生产需要补料/报废时，按如下操作流程生产管理----生产任务管理----生产物料报废/补料---新增---在选单类型里选填（生产领料）----在根据所领物料的所在工单中填写相应的工单号--回车，系统会自动跳出工单所用物料，挑选说需补料/报废的料件，其余料件删除，填制完毕后保存。后到供应链--仓存管理---领料发货---生产领料新增---选取要领料的单据回车，系统会自动跳出要发料的料件，然后直接打印即可。三、生产退料生产不需用料件，退库操作。点击生产领料单红字---原单类型选生产领料---选单号（填写所需退料的工单）--回车，系统会自动跳出工单所有料件，保留其中需退料件，其他删除。四、销售研发领用料件

退料控制流程

退料控制流程 1. 目的: 对本公司退料进行控制，确保物料补料的及时性以及满足生产的需求。 2. 适用范围: 对本公司不合格产品，生产超发物料及不良品的退换补料。 3. 职责: 3.1仓库负责物料的退料的清点工作及办理相关退料手续；负责供应商来料不合格物料退货单和生产申请补料单的开具。 3.2质量部负责物料的品质检验工作及相关的检验报告。 3.3产线或外协厂负责超损物料和生产中产生的不良品退货与仓库办理相关手续。. 4.程序: 4.1生产退料 4.1.1生产将不良品物料汇总,填写《不良物料退换单》,交IQC检验. 4.1.2 IQC将生产退回的不良品,将检验的结果在《不良物料退换单》上注明是来料不良或加工坏,仓库凭生产部门《不良物料退换单》并有相关人员签字收料及办理相关手续. 4.1.3生产部门为了加快清尾进度可凭《原材料物料申请单》由生产和物控部主管签字,先到物控申请先预补料再安排退料或生产退完不良品物料到物控开料单. 4.2来料不合格品退料 4.2.1物控根据IQC判定的来料不合格检验单,经部门主管审核后,交于物控部,物控部及时与采购联系由采购通知供应商退料 4.2.2仓库根据物控开具《物料退货单》并经物控部主管审核,经供应商核实数量签收后,才可将物料退回供应商.仓库再根据物料退货单开《物品放行条》出货4.2.3办理退料后仓库按物料退货单进行记账,同时将单据妥善保存,以备公司及供应商查账. 5.相关质量记录. 5.1《不良物料退换单》5.2《原材料出库单》5.3《物品放行条》作业指导书生产退料作业流程通过规范本公司各车间生产物料退库的作业步骤、流程、责任，确保退库物料作业有序、处理及时、帐目清晰。 2. 范围：适用于本公司所有生产领料后，需退库的物料。 3. 权责： 3.1.PMC 部：制作、生成、打印、传递K3 单据；K3 单据和系统审核；3.2.制造部：退料送检；按K3 单据办理物料退库；3.3.研发部：按手工单据办理模具车间边角料退库； 3.4.中心仓：按K3 单据接收退库物料；签认、传递K3 单据；物料保存； 3.5.品管部：退料检验；质量异常处理； 4. 定义： 4.1.手工单据：指不是K3 系统生成或制作的，普通印刷的纸质单据。4.2.K3 单据：指在K3 系统生成或制作的单据，包含：4.2.1.K3 关联单据：指在K3 系统中，由销售订单或生产任务推动，通过MRP 运算生成，与上下游单据关联的单据。4.2.2.K3 手工单据：指在K3 系统中，非由销售订单或生产任务推动，不通过MRP 运算生成，无上游关联的单据。 4.3.单据审核：指不通过电脑信息系统，在普通手工单据或K3 手工单据上进行的审核。4.4.系统审核：指通过电脑信息系统，在K3 系统中进行的审核。5. 内容： 5.1.五金车间退料： 5.1.1.来源：五金车间已经领用原材料（含需五金车间再加工的外购零

物料报废处理流程

物料报废处理流程 Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT

物料判定、报废处理流程一、目的为规范公司内部生产、加工、使用后的剩余料、闲置料及各部门退回物料的判定归集工作，对物料合格品、不良品、报废品判定过程、处置过程的进行控制，使其运作过程有依可循，特制定本规定。二、范围本制度适用于各工序生产、加工过程中的产生的剩余料、闲置料及各部门退料。三、定义 1、合格品：经判定为合格，其使用功能健全且无坏损，满足全部质量要求的物料。 2、再利用品：经判定为合格，经改造、加工后可继续使用并满足质量要求的物料。 3、维修品：经判定为不合格，其外观、功能、标识等存在缺陷或者瑕疵，但还未影响到主要功能，经过修理可以达到技术标准的不合格品。 4、废品：经判定为不合格，并被判定为丧失相应功能，且不可修复或无修复价值的不合格品。四、职责 1、检验部负责生产加工过程中产生的剩余料、闲置料及其他部门退料判定的组织、协调、实施、记录工作。视情况需要如不能独立判定时

应及时邀请技术、工艺等其它相关部门参与判定工作，相关部门及人员应积极配合，判定工作不得无故推诿。检验部对判定结果负责。 2、生产部各车间负责对本车间生产加工过程中产生的剩余料、闲置料的申请判定工作、判定后合格品、再利用品的申请入库工作、维修品实施返修、申请返修工作及报废品申请报废工作。 3、接收部门负责已退回物料的申请判定工作、判定后合格品的申请入库、维修品申请返修及报废品申请报废工作。 4、采购部负责对判定为维修品物料的返厂维修工作，通过返厂维修公司后采购部应及时通知申请部门领取返修物料工作；负责对判定为不合格品物料的返厂退货工作。 5、申请部门、仓储部负责对判定为报废品物料的保管及处置工作。 6、公司建立再利用品区、废品区，各车间建立剩余料、闲置料存放区域由各车间专人监管，检验部建立退料待检区存放各部门退料并负责监管工作。五、流程 1、生产部各车间在生产、加工过程中产生的剩余料、闲置料应统一存放在指定区域，定期按规定填写《物料处置判定单》对产生的剩余料、闲置料向检验部申请物料判定；生产部、其他部门的退料应存放在检验部指定区域，按批次及时填写《物料处置判定单》向检验部申请物料判定。 2、检验部在接到提交的《物料处置判定单》后，及时委派检验员组织、协调、实施判定工作。

生产部生产作业流程修订稿

生产部生产作业流程 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-

佛山市大品集成房屋有限公司生产部生产作业流程文件名称：生产部生产作业流程文件编号：DP/COP082011-2017 制订日期：2017年8月20日版本版次：17第一版总共页数：2页 1.目的通过生产过程的管理，确保生产品质、交期、成本、安全的目标实现。 2.流程角色主导部门：生产部配合部门：业务部、采购部、工程部、技术部、品管部、仓库部 3.流程说明对生产全程进行管控，实行有序管理；管理目标追踪落实。 4.职责定义生产部跟进收集各部门对各类产品的需求信息，制定合理的生产计划并实施；按照产品作业指导书的工艺工序要求，组织调度生产资源落实领料、生产、入库过程管理；对生产自检的不合格物料跟进退换。业务部依据已签订的供货合同，转化为生产通知单（销售订单）并及时有效下发；依据业务员提报产品交期需求，整理发布出货计划单；采购部在生产通知发布后，根据采购计划及时制定对应的到料计划并实施，确保生产物料的供应；

工程部根据生产计划合理安排安装人员调度，实时跟进安装进度，确保按期交单；收集工地反馈意见，及时处理现场安装管理；负责欠料，补料，维护等补料计划，及时提交跟进。技术部发行各类产品的产品物料清单（BOM）及各类技术图纸、文件；发行各类产品的标准作业规范（SOP），工艺流程图（PDF）并监督生产落实执行；协助生产技术支持，确保生产顺利进行。品管部依据生产自检后的物料退换要求，进行责任方判定以确认不合格物料的处理决定；对制程中的原物料与半成品加强制程检测，对入库出库前的原料及制成品执行检测。仓库部根据生产通知单和产品物料清单（BOM）及时反馈库存不足；依据出货单即时按单备料，根据生产部需求履行发料、退料、报废、入库等作业流程。 5.生产作业流程图

物料退补管理制度

编号物料退补管理制度版本A/0 页次1/2 批准：审核：编制：日期2019.4.30 1 目的：对本公司车间退料、补料进行控制，确保退料、补料能及时满足生产的需要。 2 适用范围：适用于本公司车间用规格不符之物料，超投之物料，不良之物料和呆料（长期不用）。 3 定义（无） 4 职责品保部：负责退料检验工作；仓库：负责退料的清点与入库工作；生产部各班组：负责物料退料与补领料工作； 5 工作程序 5.1 退料汇总：生产部各班组责任人将需退物料分类汇总后，送至质量部巡检（或进料检验）组。５.２品质检验：质量部检验后，将需退回物料分为料废、工废及良品三类，并注明报废原因（料废：指生产线退属于来料不合格的物料；工废：Ａ.指生产过程中损坏的物料；Ｂ.指检验或工艺试验损坏的物料；Ｃ.指因其他原因或工程更改而造成的材料报废）。５.３退料５.３.１质量部检验报告转交仓库仓管员；５.３.２生产部门将分好类的物料及检验签字确认后的《退料单》及《报废单》送至相应仓库５.３.３仓管根据《退料单》及《报废单》上所注明的分类数量，经清点无误后，分别

编号HQWI02002 物料出库管理制度版本A/0 页次2/2 收入不同的仓位（合格物料退回良品区，不合格物料退呆废品仓库）；并作相应的《库存卡》记录。５.３.４补货：退料单位将《退料单》存根联级采购，采购根据情况作成《采购计划》，并跟踪尽快将物料补回。５.４补领料：回退料而需补领料者，生产部责任人需开《领料单》办理物料领料手续，并在《领料单》上注明补料原因及出示相关补料凭证，在经部门主管确认后交给仓库进行作业。５.５账目记录：仓库仓管员及时将各种单据凭证入账；５.６表单的保存与分发：仓管员将当天的单据分类归档或集中分送到相关部门。

仓库退料流程管理规定

仓库退料流程管理规定退料流程规定 1.0目的为了规范退料行为，确保退料得到快速有效处理，特制定本办法。 2.0范围适用于所有部门的退仓工作。 3.0职责 3.1生产部：负责车间不良物料判定、整理与退料工作； 3.2仓库：负责退料的清点入库和退货出库工作； 3.3 采购：负责不良物料退回供应商的工作。 3.4 品管：负责来料和库存物料的判定工作 3.5 技术部：需技术部协助才能确认的不良物料判定工作 4.0不良品退货流程生产开出退料单---车间确认好不良责任---生产人员退仓---仓库通知采购-采购通知供应商 4.1生产部物料员负责将本生产部不良的物料按品种、规格进行分类、统计，分清不良责任贴好标识，1.属生产制程不良的贴蓝色标签。2.属来料不良（供方责任的）贴红色标签。开据《退料单》，并备注不良原因或损坏过程原因交生产部主管审核。 4.2生产部主管负责审核《退料单》上内容与退料是否正确属实，若无误，则签字、确认，否则要求物料员进行纠正。 4.3生产部物料员将《退料单》和物料送至仓库，仓管员清点物料无误后签名确认。《退料单》①联车间存档，《退料单》②仓库存档，《退料单》③采购存档。 4.4 每月27日仓库编制不良品统计表提交采购，采购签名确认并通知供应商取回物料。仓库填制《退货单》①联仓库存档; 《退货单》②供应商;《退货单》③财务。 4.5退货时间确定：在和供应商签订采购合同时，先把这些售后退货问题解决好：1.省内的供应商7天内要完成将不良物料接收; 2.省外的供应商15天完成。 5.0报废品的处理 5.1 属于制程损坏的不良品，生产确认不能返修，经评审会批准才可以报废。 5.2技术部门在设计更改、型号变化、色泽转换等技改问题而产生物料新旧交换。应尽量考滤先消耗技改前的物料再使用新物料。如技改前的物料因客观原因确定不能使用的。封存三个月，经评审会批准再报废。 5.3存放仓库超过一年以上未有进出的物料,仓库人员贴上由仓库主管核准之呆滞标签,禁止发料并填写“呆滞品送验单”,送交IQC确认OK,改贴IQC检验标签日期后, 确认合格品始可发料,若为不良品时,依废品报废程序处理。

仓库管理操作流程

仓库管理操作流程一、物料申购程序 1、仓库主管按各《生产单》的货期需要安排各《生产单》的物料申购顺序，由物料掌控员按《生产单》进行物类分类并填写《申购单》（物料按品名和采购地点进行分类） 2、生产工具和生产辅料（纸皮、胶水、线、等…）由仓库管理员根据每种工具和物料的不同安全备货量填写《申购单》 3、《申购单》交给仓库主管审核，再由仓库主管交给总经理审批，然后仓库主管安排采购员分地域进行采购 4、由物料掌控员负责跟踪，跟进所需采购物料，并在《生产物料跟踪单》上详细记录物料的采购情况，对不能按期采购回厂的物料要及时上报仓库主管由仓库主管通知各生产车间和总经理、及时商量解决方案二、物料入仓程序 1、采购物料回到厂区，仓库管理员收到单后，着手核对物料与《申购单》是否有误，如果有误即通知采购员确认以何种原因搞错，直至更正无误为止 2、由仓库管理员检验货物有无质量问题，如发现有质量问题，立即上报到仓库主管，由仓库主管做出处理并停止办入仓手续，要做到品质不良不收，单据不人不收，手续不齐不办. 3、由仓库管理员核对数量，对短交的物料即刻促请采购员补足，并在《货物短交单》上记录,由当事采购员签名,于补回短交数量后销单,并按实际数量入仓 4、仓管员验收完毕及时入仓并通知物料掌控员,以备生产制造之用,如是新物料进仓,通知仓库文员做货物资料 5、仓库管理员和仓库文员及时将各种单据凭证入账 6、《入仓单》一式四份,仓库管理员留第一联,弟二联交给采购员,第三联交给仓库文员进行资料处理,第四联交会计并作资料处理

1、物料资料：物料资料由仓库文员制作并保存，资料要清晰、明确、方便查找确认 2、物料摆放：物料由仓库管理员直接管理，按物料品种分类、分仓管理，并依照物料资料填写货物标示，物料摆放要整洁，货物标示要清晰且不易丢失四、物料出仓程序 1、生产材料出仓程序：由物料掌控员根据《生产单》填写《发料单》并分别派发给仓库管理员和备料部门，仓库管理员收到《发料单》后点好物料与备料组办理物料交接手续 2、生产工具和生产辅料出仓程序：生产工具和生产辅料由各部门填写《颔料单》仓库主管接到单后，交由仓库管理员点好物料，并与各部门办理物料交接手续 3、补料出仓程序：各部门在生产过程当中由于各种原因造成材料不够，由各部门主管开具《补料单》由物料掌控员安排所补物料的申购手续，《补料单》交给仓库文员归档并做资料处理 4、仓库管理员和仓库文员及时将各种单据凭证入账 5、《出仓单》一式四份，（同入仓单）五、物料退料补货控制程序 1、分类汇总：生产车间对于不符之物料，超发物料、不良之物料和呆料，生产主管将退料分类汇总，填写《退料单》送至仓库，仓库管理员核对《退料单》上注明的数量，无误后分别作出处理，该报废的报废、该退货的退货 2、补货：按物料申购，入仓、出仓程序及时补货 3、仓库管理员和仓库文员及时将各种单据凭证入账

生产车间工作流程

生产部生产作业流程文件名称：生产车间生产管理规范文件编号：XXXX 制订日期：20XX年X月XX日版本版次：A/1 制定：XXX 核准：XXXX 总共页数：6页

生产部生产作业流程 1.目的通过生产过程的管理，确保生产品质、交期、成本、安全的目标实现。 2.流程角色主导部门：生产部配合部门：业务部、采购部、工程部、研发部、品管部、仓库 3.流程说明：对生产全程进行管控，实行有序管理；管理目标追踪落实。 4.职责定义 4.1生产部 4.1.1跟进收集各部门对各类产品的需求信息，制定合理的生产计划并实施； 4.1.2按照产品作业指导书的工艺工序要求，组织调度生产资源落实领料、生产、入库过程管理； 4.1.3对生产自检的不合格物料跟进退换。 4.2业务部 4.2.1依据已签订的供货合同，转化为生产通知单并及时有效下发； 4.2.2依据业务员提报产品交期需求，整理发布出货计划单； 4.3采购部 4.3.1在生产通知发布后，及时制定对应的到料计划并实施，确保生产物料的供应； 4.4工程部。生产部生产作业流程

4.4.1发行各类产品的标准作业规范（SOP），工艺流程图（PDF）并监督生产落实执行； 4.4.2协助生产技术支持，确保生产顺利进行。 4.5研发部 4.5.1发行各类产品的产品物料清单（BOM）及各类技术图纸、文件； 4.6品管部 4.6.1依据生产自检后的物料退换要求，进行责任方判定以确认不合格物料的处理决定； 4.6.2对制程中的原物料与半成品加强制程检测，对入库前的制成品执行入库检测。 4.7仓库 4.7.1根据生产通知单和产品物料清单（BOM）及时出具领料单； 4.7.2依据出货计划单即时按单备料，根据生产部需求履行发料、退料、报废、入库等作业流程。 5.生产作业流程图

生产物料退料控制程序

生产物料退料控制程序 1. 目的：明确退料作业流程，使之能有效的进行管理。 2. 适用范围: 适用于公司生产不良、来料不良、良品退料的处理。 3. 职责： 3.1 仓储科：清点、不良入库、与供应商办理退料。 3.2生产部：退料按要求标识及交给IPQC确认。 3.3 品质部：退料的检验确认。 3.4 采购部：统筹并与供应商签订退料协议，联系供应商回收退料、补料，协调退料争议。 3.5 PMC部：生产损坏之不良物料报废申请。 4. 定义： 4.1 手工《退料单》：用于品质判定、退补货等的依据。 4.2负数《领料单》：ERP系统依据手工《退料单》生成。 4.3负数《外购入库单》：ERP系统依据手工《退料单》生成。 5. 作业程序： 5.1 生产部退料： 5.1.1 将生产不良物料依物料种类型号规格分开包装并标识； 5.1.2 选别出的来料不良须组长确认，物料依据供应商及不同物料分开包装, 如供应商有

特别需求，依供应商来料时包装方式包装并退料；来料不良或生产不良均应在红色标签上进行标注。 5.1.3良品退料生产开出手工《退料单》，通过ERP系统打负数《领料单》并交权责人员签名确认后交于相关IPQC或IQC确认 5.1.4生产不良、来料不良生产开出《不良品处理报告》交于相关IPQC或IQC确认。 5.2 品管部、PE确认退料： 5.2.1退料确认采用单次抽样/正常检验n ,AQL4.0检验与判断；并应出具书面检验报告。 5.2.2来料不良之电子料退料由IQC确认，非电子料之退料由相关IPQC确认；生产不良、良品退仓由IPQC确认。 5.2.3所有不良品进行报废或退货处理必须非IQC确认的必须由IQC最终确认。 5.2.5客供料退料由IPQC确认，必要时由QE协助； 5.2.6 退料时应确认物料的标识状况、品质状况、包装方式； 5.2.7电子料退料在200PCS以内的由检验员确认，200PCS以上的须品管领班/组长复核确认； 5.2.8贵重物料如IC/模块、火牛、电池退料在50PCS以上的须由跟线PIE确认后交IPQC 组长初步确认、IQC工程师或组长再次确认； 5.2.9非电子料退料在500PC?内的由检验员确认,500PCS以上的由领班/组长再次确认。 5.2.10 确认后相应检验员在退料标签上签名，手工《退料单》要得到相应品管批准。 5.3 异常处理： 5.3.1 生产退料如品管部依标准不接受其退料的, 由生产重检并依据重检结果按 5.2 规定运作；

领退料流程

领退料作业流程 1目的本作业程序以提供仓储管理及相关需求单位在领料、退料作业上有依据及制度化执行而制订。 2范围因技术、维修或其他需求之领、退料作业，依本标准执行；唯销售出库不在本文规范。 3名词定义 3.1 领料:依原因别分为: 1.工单超领; 2.部门领用 3.2 退料: 依原因别分为: 1.工单超领退料(退报废仓) ; 2.工单退料(退仓); 3.部门领用退回 4组织与权责申请单位：填写领料单及退料单，退料作业需将实物一并退回。采购单位：对于领退料之料品及数量予以管控、避免影响正常生产。仓管单位：负责出入库之料品及账务处理。品保单位：负责退库料品之品质认定。

5作业流程 5.1领料作业流程图 5.2退料作业流程图

5.3调拨单流程图 6作业程序： 6.1领料作业程序： 1）申请单位依照需求填写领料单，经部门主管同意及采购会签后进行备料发料（领料单需提前4H提供给仓库备料）。 2) 申请单在以下情况时可使用领料单（注：领用原因及部门） ①部门需用料又无实物归还。(成品和半成品除外) ②盘点需部门费用除账。 ③报废仓—14仓除账（当实物报废出厂再以部门领用方式除账） 3). 开单时要注意将单据上所有内容填写完整、规范。 ①部门开单领料需经主管核准方可有效。（成品领用需总经理核准方可有效）. ②领料单填写不完整或有涂改（不可用五颜六色笔）请重新申请完成后再进行领料程序。 4)仓管人员每日将作业完成的领料出库单，及时做账并做存档。 6.2退料作业程序：

1) 申请单位在以下情况时可使用退料单（注：备注原因选部门领用退回） ①部门领用后退还，仓别：退报废仓。（一领一退需同时进行） 2) 开单时要注意将单据上所有内容填写完整、规范。 3）退料方式： ①工单退料用于：工单换料、生产变更、退料时需注意，退料仓和发料仓必须相等。 ②重工工单退回及换料，不可退回成本仓（注：成本仓=良品仓） ---经确认为良品的可用调拨单的方式将良品料调回到良品仓。 ③工单超领退料（退报废仓）用于生产时损坏换料退回. 注：依照需求填写退料单，经部门主管同意及采购会签才能申请退料。 ④退料单仓别为(01，06)的材料及成品,必须要将实物送品保单位做品质判定。并填写单据核准。注：材料经过品保检验后，良品与不良品数量分开填写退料单上，若重要材料判定不良需附分析报告。（不良分析报告功能部分：技术部；外观部分：品保提供） 4）退料单填写不完整或有涂改，请重新申请退料完成后再进行退料程序。 5）材料、成品和半成品領用必需要退报废仓,C类材料領用不需退料. 6.3 调拨作业程序： 1）调拨单依照需求填写，经部门主管及采购签核后才可调拨物料. 2）各部门调料需在半个月或一个月内归还，逾期不归还（物料在哪个仓就在哪个仓盘点） 3）料品归还之（01，06，03）仓，必须经过品何检验后，连同单据交与仓库做账、存档。 4）调拨单填写不完整或有涂改，请重新填写完成后再进行调拨程序； 5）仓管每日将作业完成的调拨单，及时进行做账存档。 6）成品半成品因客戶要求领走,需走正常出货流程,否則不可出厂. 7）所有申请单位必须要由一联存档，便于以后查账。 7附件： 7.1领料單