酱油发酵工艺浅析

摘要：酱油是传统的大豆发酵食品，深受消费者喜爱。文中结合国内外对酱油的研究成果，从酱油的起源和发展、生产工艺、功能性特点、品质改进、发展趋势等角度出发，对行业内的研究概况作了较为系统的综述，为进一步研究酱油及开发新的产品提供参考。

关键词：酱油；生产工艺；功能性特点；品质改进

1 酱油的起源和发展

从世界范围说，我国是酱油生产起源最早的国家。据史书记载，我国远在周朝时期就有村用肉类、鱼类为原料，生产多种多样的酱，统称为醢。《周礼》“治官之属六十六”中就有“醢人”的官职；《史记》记述“通都大邑醢千瓮”；北魏时期的贾思勰著《齐民要术》一书记载了利用黄衣(来曲霉)制酱的方法和技艺，书中记有“酱清”、“豆酱清”，是指以大豆为原料制成的酱油、正式出现“酱油”名称是在我国十二世纪的宋朝。

纵观我国几千年来酱油生产发展[1]的演变历史，我国酱油生产经历了从天然发酵，到工业化生产的发展过程，从一般意义上说，我国的酱油生产，在二十世纪三十年代之前，基本上是天然发酵的产物。其特点是以手工操作、作坊生产为主。三十年代开始逐步对旧式酿造方法进行改进，引进一些新方法，比如用纯种曲霉代替天然制曲，这样不仅能解决天然制曲的质量不稳定的问题，而且保证了酱醪的成熟速度。五十年代酱油酿造微生物采用了一种新型的菌种(中科AS3.863米曲霉)，在酱油生产上起到良好的作用；随后，上海市酿造科学研究所在六十年代又培育了更高性能的优良菌种（沪酿3.042米曲霉），很快在全国推广。

2 酱油的生产工艺

酿造酱油的生产，是以大豆或豆粕等植物蛋白质为主要原料，辅以面粉、小麦粉或麸皮等淀粉质原料，经微生物的发酵作用，成为一种含有多种氨基酸和适量食盐，具有特殊色泽、香气、滋味和体态的调味品。从我国酱油的发展历程来看，其生产经历了从传统的天然晒露发酵到现代工业化生产阶段[2]，从单一菌种的纯种酿造到多菌种的混合发酵，从天然晒露到无盐、低盐发酵，甚至目前的多种酿造工艺并存。酱油按照发酵工艺不同，主要分为稀醪发酵和固态发酵2种，而传统的名特优产品仍多采用天然晒露工艺酿制而成，但此工艺原料利用率较低，生产成本较高，因此成品价位也相对较高，其市场占有率不高。目前国内普遍采用的是固态低盐发酵法,约占80%以上。

八十年代末,国内引用日本[8]的高盐稀醒发酵工艺。虽然该工艺所耗的设备投资大,生产周期长,但发酵时间充分,水份大,起作用的酶系全,所以生产的酱油质量较好,醇香浓郁,颇受欢迎,如广东生抽王、上海海鸥酱油等。因此,高盐稀醛发酵法

应是今后一段时期内酱油生产的发展方向。

3 酱油功能性研究

酱油除了作为普通调味品外，还具有其他许多鲜为人知的营养和保建作用[3，4]。其能产生一种天然的防氧化成分，可显著地减少自由基对人体的损害，其抗氧化功效可达维生素C和维生素E的十几倍。因酱油是大豆的发酵产品，不仅含有豆类许多原有的营养成分，而且还含有人体所需的氨基酸。

据报道，一些研究人员对大豆发酵食品的抗氧化性进行了研究，发现豆酱具有很强的抗氧化能力，其有效成分为二羟基异黄酮[5]，对于酱油生产来说，其产生于制曲工序中。人体内产生的活性氧自由基和自动氧化物质可引起皮肤老化甚至疾病。利用食物中的抗氧化物质抑制氧化引起的不良反应（如在食物中添加抗氧化物质，采用生物工程提高食物中抗氧化成分的含量等），有助于预防疾病。近年来研究证明，酱渣中含有的成分具有较强的生理活性，研究人员已经将其提取出来用于保健食品、化妆品以及医药行业等[6]。

另据报道，酱油的主要原料大豆内含植物雌激素，能有效控制人体内雌激素的产生，人体中的雌激素过高会增加乳腺癌的发病率[7]，因此，酱油对于乳腺癌发生有一定的抑制作用。另外，酱油中的异黄酮能够降低人体的胆固醇，减少心血管疾病的发生，降低高血压、冠心病的发病率，还可减缓甚至抑制肿瘤的生长[9]。

4 酱油生产的品质改进

4.1改进生产工艺,提高原料氮的利用率

当前,我国酱油的全氮利用率较低；国内先进水平可达82%,但普遍只在65%以上,最低的还未超过40编,而日本普遍达到85%以上,最高的可达91%。故提高原料氮的利用率对于我国的酱油生产发展尤为突出。

4.1.1采用多菌种发酵工艺

菌种质量的优劣直接关系到成曲酶活力高低,是提高全氮利用率的关键与基础。而优良菌种应具备酶系全、繁殖快、分解力强、适应性好的特点。我国现在普遍使用的沪酿3.042米曲霉,繁殖力强,可分泌大量蛋白酶和淀粉酶,但其最适pH 值为碱性,随着发酵过程产酸的增多,酶系作用逐渐减弱,故可采用多菌种发酵工艺,以米曲霉和黑曲霉混合发酵,利用黑曲霉分泌酸性蛋白酶和纤维素酶的特点补全发酵酶系[9]。如以豫生1号米曲霉与豫生2号黑曲霉分别制曲,棍合发酵,可使原料全氮利用率达到77肠。不仅如此,多菌种发酵还可在发酵后期再添加耐盐酵母菌、耐盐乳酸菌,并利用生物反应器来提高作用力。

4.1.2改进原料处理方式

4.1.2.1蛋白质原料与淀粉原料的配比适当[10]

天津地区的调料厂多用豆饼和献皮以60:40进行配比,既利于制曲,又便于发酵和淋油。

4.1.2.2原料粉碎粒度均匀

现使用加成曲粉碎机,使曲料与盐水混合均匀,无夹心硬颗粒,提高了原料蛋白质利用率。

4.1.2.3润水量适宜

根据季节不同而有所变化,一般是冬季47肠一48%,春季48%一49%,夏季49%一56%。

4.1.2.4蒸煮压力和时间由原料决定,控制适当

石家庄珍极酿造集团根据原料形状及细度调整蒸料方法,认为干蒸虽较湿蒸繁琐,但可提高蒸料消化率,使发酵更彻底。

4.1.3加强制曲管理

根据来曲霉的生理特性和生长规律,现在制曲都开始向分段控温发展:即第一次翻曲前控制品温31~36℃；第一次翻曲后到第二次翻曲之间,控制品温34℃左右；第二次翻曲直至出曲,控制品温30一34℃,并控制制曲时间,这样所制的曲酶活力更强。Kyeongkeunoh等认为:挤压处理的脱脂大豆比蒸煮处理的脱脂大豆所制的曲吸水量更大,真菌的繁殖速度更快,最终将产生活性更高的蛋白酶、淀粉酶和糖化酶。

4.1.4加强发酵管理

要提高全氮利用率最重要的步骤是制酪发酵[11],前面各段工序控制得再好,若制酪发酵不合理,也达不到预期要求。因此,要根据工艺特点和实际的设备情况,合理选择和控制发酵时间、盐水浓度、酱酪水分与温度、发酵初期的pH值等。

4.2使用新技术,全面提高昔油质量

4.2.1膨化技术

日本在70年代就已将膨化技术引人原料处理了；使用气流式膨化机或单、双轴挤压机处理原料,使原料膨化。原料经膨化处理后作用面积增大,通水及通气性增加,蛋白质肤链分子结构伸展、松散,肤键力减弱,有利于酶作用分解成氨基酸。膨化技术可简化工艺,减少厂房面积,缩短发酵周期,使全氮利用率达到94%。

4.2.2酶制剂(粗酶)应用技术

用全酶法酿造酱油是今后酱油生产技术的发展主方向之一。日本曾利用枯草菌(杆菌、枯草菌素)研发了一种适合酱油生产的谷氨酞胺酶,该酶耐热性和耐盐性均较好,最适作用pH值为6,非常适合酱油酿造的后熟条件。我国也制出过蛋白酶以加强对原料蛋白质的酶解,后来又研制出纤维素酶,在低盐固态发酵工艺的接种前或发酵后期添加,使蛋白质利用率明显提高。目前复合酶制剂由于在酱油酿造

中可以发挥多种酶作用,同时使用简便,效果良好而开始广泛使用。上海中科生物医学高科技开发有限公司研制出了酿造酱油专用酶制剂,其中包含真菌a一淀粉酶、复合蛋白酶、纤维素酶、植酸酶、果胶酶等多种酶系。经投产试验,按豆粕量0.55%。进行添加,可使酱油风味和感官质量明显改善,其全氮利用率达到79.30%,氨基酸生产率达到53.45%。

4.2.3液体曲发酵技术

用液体曲酿造酱油[12]有利于生产连续化、自动化和密闭化,我国曾选育出适合在液体中培养的沪酿328新菌株,在2.8m3罐中培养出含中性蛋白酶2100单位/gnlJ(福林法)的液体曲,并形成了一套工艺路线。在用液体曲酿制淡色酱油的生产试验中,蛋白质利用率可达86.32%,氨基酸生成率为50.2%。若在发酵中加人AS3.350黑曲霉的酸性蛋白酶,能进一步提高酿造酱油中的谷氨酸含量和氨基酸生成率。

4.2.4流化床培养技术

流化床培养是使曲料处于固定床静止状态和气流输送之间的流化状态。它以向上流动的气流使粉粒物料形成流化床来制曲,可以较大地取得培养微生物的有效面积,较好地控制培养条件(水分、营养源、物料pH值),克服了以往固定床培养的缺点,使培养出的成曲蛋白酶活力和淀粉酶活力提高5一10倍。

4.2.5固定化技术

采用固定化酶[13]、固定化细胞和生物传感技术进行酱油酿造,也是当前酱油生产中广泛运用的一个新技术。80年代开始,日本就以海藻酸钠(后改用陶珠)为载体,以“包埋法”固定化酵母及活乳酸菌进行酱油后发酵,生产出风味上佳的优质酱油。国内厂家在固态低盐发酵工艺中,采用细胞固定化技术筛选耐高渗透压的酱油增香酵母,开发酱油专用的固定化增香酵母产品,改善成品酱油的风味。90年代以来,国外对载体选材、菌株选择、酶和活细胞的制备、不同酶和活细胞的载体共用,以及生物反应技术的水平提高等方面都作了较多研究。Pensirisriburi等用乳酸菌TISTRlos和鲁氏酵母NRRL Y一2547制成微胶囊生物反应器来发酵酱油,川使细胞固定化,细胞在乳酸和酒精发酵时装入胶囊,对盐的耐侵性更强。Iwasaki、K等用多孔氧化铝珠固定乳酸菌,不仅提高了酱油的生产力,还利于进行重复批次生产。但当前仍有不少问题巫待解决,如各种反应条件的适应性,细胞和酶的半衰期,物质的转化率和生产成本等。

4.2.6细胞融合技术

这类技术主要是用于生产新型的发酵菌株。将高淀粉酶活力而谷氨酞胺酶活力较低的菌株与高谷氨酞酶活力而淀粉酶活力较低的菌株,通过原生质体融合技

术,培育出两种酶活力都高的新菌株。还可用酱油酵母与不耐盐但生长快的清酒酵母进行原生质体融合,可得到生长快、耐性好的酵母新菌株。

4.2.7超滤膜分离技术

超滤膜分离过程是溶液在外界压力的推动下,在滤膜表面发生分离,溶液和其它小分子量溶质渗透通过具有不对称微孔结构的超滤膜,大分子溶质和微粒被滤膜阻留,从而达到分级提纯或浓缩产品的目的,而国外利用超滤膜反应器还起到加快酱油生产中酒精发酵的作用。

5酱油发展趋势

近年来，我国酱油行业的科研人员为了改进酱油酿造技术和产品质量，从许多方面对酱油生产进行了不同层次的探讨，虽然取得了一些进展，如多菌种制曲发酵工艺，挤压膨化技术对原料的预处理，混合酶制剂的研究等，但是规模化的产业化应用没有得到进一步的推广。国外对酱油研究较多的国家主要是日本，也是国外先进技术研究的代表，20世纪90年代初，日本的酱油酿造技术[14]已经成熟并且完善，近年来，主要就改善酱油的风味进行了大量的研究。未来酱油市场竞争的焦点就是酱油质量的竞争，而对于一种调味品来说，其质量的优劣在很大程度上取决于其感官质量（包括色泽、香气和滋味），酱油香气成分可分为脂肪族化合物和芳香族化合物2大类，酱油的滋味是由咸、鲜、甜、酸、苦5 种单味组成的复合体，酱油的成分比较复杂，形成风味的物质现在已知的有300 多种。通过感官品评标准和现在仪器分析技术，能够对酱油的色泽、滋味以及香气进行初步的研究，且也取得了较好的研究成果，如酱油色泽的形成主要是酱油发酵期间一些生化反应所致，酱油的香气成分主要由醇、酸、酯、醛、酮等化合物构成，其协同作用形成了酱油特有的香气，其中4-羟基-2（5）-乙基-5（2）-甲基-3（2H）-呋喃酮（俗称HEMF）和4- 乙基愈创木酚（俗称4-EG）是酱油的特征香气成分[20]。然而酱油风味的形成是许多微生物共同作用的结果，其系统的研究还需进一步完善和深入。

参考文献：

[1] 彭涛,杨旭新,陈韶华. 中国酱油的现状及发展前景[J]. 中国调味品，2007（9）：26-29.

[2] 陈春香. 提高酱油原料利用率措施[J]. 中国酿造，2007（7）：79.

[3] 李丹. 酱油的营养和保健作用[J]. 中国调味品，2007（5）：40.

[4] 李金红. 改进酱油酿造工艺提高风味[J]. 酿造与检测，2006（3）：22-24.

[5] 刘小杰，何国庆，陈永富. 强化酱油研究进展[J]. 粮油加工与食品机械，2002（5）：34-35.

[6] 冯丽娟,丁立群. 酱油中营养生理活性物质的研究进展[J]. 中国调味品，2008

（2）：22-2.

[7] KATAOKA S. Functional effects of Japanese style fermented soy sauce(shoyu) and its components [J]. J Biosci Bioeng, 2005, 100(3): 227-234.

[8] 张贺迎，武金霞，刘文娜. 日本酱油缩短发酵周期的研究[J]. 中国调味品，2008（1）：22-24.

[9] 宋钢. 论酿造调味品的新技术及其发展方向[J]. 中国酿造，2003（2）：21-24.

[10] 王蕊.酱油保鲜技术的最新研究进展及展望[J]. 中国调味品，2005（6）：4-6.

[11] 彭荣，彭洪光. 灵芝酱油的生产工艺研究[J]. 西南师范大学学报：自然科学版，2004（6）：1073-1075.

[12] 王立江,匡明,李延辉. 榛子保健酱油的生产工艺[J]. 中国调味品，2005（5）：46-48.

[13] KIJIMA K, SUZUKI H. Improving the umami taste of soy sauce by the addition of bacterial γ-glutamyl transpeptidase as a glutaminase to the fermentation mixture [J]. Enzyme Microb Tech, 2007, 41(1-2): 80-84.

[14] 徐伟,任艳,薛长湖. 鱼酱油国外研究进展[J]. 食品工业科技，2007（9）：244-247.

酱油的发酵工艺

酱油的发酵工艺摘要：该文介绍了酱油发酵的主要工艺及相关设备关键词：酱油发酵工艺发酵设备酱油发酵的方法很多，根据发酵加水量的不同，可以分为稀醪发酵、固态发酵及固稀发酵；根据加盐量的不同，可以分为有盐发酵、低盐发酵和无盐发酵；根据发酵时加温情况不同，又可以分为自然发酵和保温速酿发酵。目前普遍采用的方法为固态低盐发酵法，由于采用该工艺酿造的酱油质量稳定，风味较好，操作管理简便，发酵周期较短，已为国内大、中、小型酿造厂广泛采用。 1、食盐水的配制。食盐加水溶解后，用波美计测定其浓度，并根据当时温度调整到规定浓度。通常都以20℃时的波美度表示食盐水浓度，因此，有必要将实际测得的波美度换算成20℃时的波美度。计算公式如下：当温度高于20℃时：B—A+0．05(￡一20)当温度低于20℃时：B—A～o．05(20一￡)式中B——标准温度时食盐水的波美度A——测得食盐水的波美度t——食盐水的实际温度／℃ 盐水的浓度对发酵影响很大；盐水浓度过高，对酶的抑制增强，发酵周期被延长，同时也使酱醅发酵中必要的耐盐性乳酸菌和酵母的生长受到抑制，结果影响到酱油的风味。盐水的浓度低，对酶的抑制减弱，蛋白质和淀粉的水解率高，但是对杂菌的抑制作用也减弱，结果生酸菌和腐败菌容易生长造成发酵不能顺利进行。一般用于固态低盐发酵法制醅的盐水浓度为13波美度左右(氯化钠含量13．5％)，而有盐发酵法制醪的盐水浓度则高达20波美度(氯化钠含量24．6％)。 2、制醅入池。成曲用制醅机粉碎成2I'NI'N左右的颗粒，要求粉碎均匀，有利于水分迅速均匀地渗入曲内。粉碎的成曲与55℃左右12～13波美度的盐水按一定比例拌和，酱醅的起始发酵温度为42～44℃，此温度是蛋白酶的最适作用温度。铺在池底10cm厚的酱醅应略干、疏松、不黏，当铺到10cm以上后，可逐渐增加盐水用量，让成曲充分吸收盐水。在固态低盐发酵中，拌盐水量的多少对成品质量和原料利用率影响很大。因为微生物的繁殖和酶的催化反应都要在有水存在下才能完成，另外，由于水的比热容较大，因此品温不会因发酵产热而有很大变化。当拌水量过小时，因不能充分将成曲浸透，曲中的酶不能充分发挥作用，所以氨基酸生成量较低，结果酱醅缺乏鲜味。另外，拌水量小，品温易升高，淀粉酶活力旺盛，生成的五碳糖量多，它与氨基酸发生褐变反应生成的色素增多，使酱醅呈黑褐色，并有焦煳味。氨基酸和糖类的消耗不仅降低了原料的利用率，而且在这种发酵条件下容易产生醛类和酚类化合物，对有益菌有抑制作用，不利于后发酵时风味成分的形成。当拌水量过大时，酱醅发黏造成淋油困难，酱醅中色素生成不足。如果拌水量适当，不仅曲中酶被充分溶出，酶解效果好，而且在发酵过程中升温缓慢，容易保持适当温度，这样酱醅色泽好，呈鲜艳的红棕色，味鲜美。在固态低盐发酵中，酱醅的含水量以52％～55％为宜，食盐含量为6％～7％，但由于制曲原料上的差别或成曲质量不同等原因，对拌水量可作适当增减。另外，酱醅的pH6．5～6．8为宜，这样有利于蛋白酶、谷氨酰胺酶发挥作用。如果曲的酸度过大，可用适量碱调整。 (3)发酵管理。固态低盐发酵，可分为前期水解阶段和后期发酵阶段。前期主要是曲料中的蛋白质和淀粉在酶的作用下被水解。因此，前期应把品温控制在蛋白酶作用的最适温度42～45℃，一般需要10d左右，才能基本完成水解。曲料入池后的第2天，开始进行浇淋，每天1～2次，以后可减少浇淋次数至3～4d1次。浇淋，是用泵把渗流在假底下的酱汁抽取回浇于酱醅表

酱油的制作工艺及改进方法

一、酱油简介：酱油俗称豉油，主要由大豆、淀粉、小麦、食盐经过制油、发酵等程序酿制而成的。酱油的成分比较复杂，除食盐的成分外，还有多种氨基酸、糖类、有机酸、色素及香料等成分。以咸味为主，亦有鲜味、香味等。它能增加和改善菜肴的口味，还能增添或改变菜肴的色泽。我国人民在数千年前就已经掌握酿制工艺了。酱油一般有老抽和生抽两种：老抽较咸，用于提色；生抽用于提鲜。二、酱油的分类按照制作工艺分为酿造酱油和配制酱油，其中配置酱油分为高盐稀态发酵酱油（稀醪发酵法是指在成曲后加入较多量的盐水，使酱醪成流动状态，有常温发酵和保温发酵之分。酱油香气好，且滋味纯。可以室内大吃发酵，也可以室外罐式发酵。发酵周期扔较长，提取压榨出油！）分酿固稀发酵酱油（此工艺是一种速酿发酵型发酵工艺，利用不同温度、盐度和固稀发酵条件。把蛋白质原料和淀粉质原料分开制醪，先固态低盐后稀醪加盐的发酵方法。发酵周期短，一般30天左右。酱油香气好，该工艺操作复杂）低盐固态发酵酱油（低盐固态发酵法是根据酱醅中食盐含量较低，不会过分抑制酶活力的原理进行发酵的方法，酱油色泽较深。滋味鲜美。生产设备较简单，操作方便。原料全氮利用率较高，采用浸淋法提取成品。发酵周期30天左右）。低盐稀醪保温法酱油，对于配置酱油，其基本步骤都是原料处理，接种，制曲，发酵，淋油。三、酿造酱油的相关材料介绍 1原料：蛋白质原料有大豆，豆粕，豆饼或其他蛋白质原料。淀粉质原料有小麦，麸皮，米糠和米糠饼或是其它淀粉质原料。 2.食盐：食盐使酱油具有适当的咸味，并且与氨基酸共同给以鲜味、增加酱油的风味。食盐还有杀菌防腐作用，可以在发酵过程中在一定程度上减少杂菌的污染，在成品中有防止腐败的功能。生产酱油宜选用氯化钠含量高、颜色白、水分少及杂质少、卤汁少的食盐。 3.酿造用水：一吨酱油需用水6～7吨。水是最好的溶剂，发酵生成的全部调味成分都要溶于水才能成为酱油。酱油中水占70%左右，凡是符合卫生标准能供饮用的水如自来水、深井水、清洁的江水河水湖水等均可使用。如果水中含有大量的铁、镁、钙等物质，不仅不符合卫生要求，而且影响酱油的香气和风味，一般来说在酱汁中含铁不宜超过

低盐固态酱油发酵工艺

低盐固态发酵法工艺流程图二淋油（备用）三淋油（备用）成品

酱油是以蛋白质原料（如豆粕.豆饼）和淀粉质原料（如小麦、麸皮）为主经蒸煮、制曲、发酵与调制而成的，是一种营养物质丰富的调味品。工艺标准及岗位操作、工作标准和检验容一、岗位名称：投料→蒸煮→冷却→接种→制曲→落曲→发酵→浸泡→淋油→配兑→灭菌→储存→沉淀→包装二、投料三、蒸煮(关键过程控制点) 1、工艺标准蒸料时蒸汽压力须达到0.18Mpa~0.20Mpa、料温温度达到120℃左右； 1、1 不定期抽检消化率，消化率≥80%。 1、2 熟料：含水量44%～51%。 1、3 熟料感观：呈黄褐色、膨松发软，表面无浮水，无硬心，有香味，无异味。 2、岗位操作规程 2、1 蒸料前先检查设备运转是否正常，。 2、2 豆粕润水，水温75℃~80℃，加水量为豆粕重量的100%～120%。 2、3 豆粕加水完毕后，旋转润涨40min。 2、4 加麸皮，旋转混合3~5min后通蒸汽。 2、5 蒸料时打开蒸汽进汽阀门，第一遍汽压升到0.08mpa时关闭蒸汽阀门，打开排气阀门至0，排除假压，再通蒸汽，蒸汽压力达到0.18Mpa～0.20Mpa后，保压3min～5min后，打开排气阀门排气至0，然后关闭排气阀门。开启锅盖，出料。 2、6 利用降温设备使孰料迅速冷却，减少冷却过程中的杂菌污染和时间过长蛋白质二次变性。孰料冷却温度为60度。使用搅笼风机迅速均匀地把孰料输送到圆盘

中。 2、7 蒸料时按要求掌握好压力、温度、时间。孰料膨松发软，表面无浮水，无硬心，有香味，无异味。 3、工作标准 3、1 每批次送检，测熟料水份，并不定期抽检熟料消化率。 3、2 按工艺标准和操作规程操作。 3、3 熟料接种时符合以下要求：有弹性、不粘、料不烫手。 3、4 工作后搞好绞龙、球罐及现场卫生至所有设施、地面无残料。四、接种、制曲（制曲为关键过程控制点） 1、工艺标准 1、1 曲精接种量为原料量的0.3%左右，曲精的接种量应均匀。 1、2 圆盘曲料要摊平整。 1、3 接种料温必须在32℃～40℃间。 1、4 制曲是给米曲霉等有益微生物以最佳的生长条件，在熟料上充分繁殖，并分泌酱油发酵过程所需的各种酶如蛋白酶、淀粉酶、谷氨酰胺酶等。要制好曲，就要掌握好米曲霉的生理特性和生长规侓，控制好制曲的温度、湿度和通风量关键条件。米曲霉是好氧性微生物，在曲料上生长变化分为四个时期 A 孢子发芽期：曲料接种后，米曲霉孢子在适宜的温度与水分的条件下开始发芽，发芽温度为30—32度时间为4—5小时。 B 菌丝生长期：当静止培养8小时左右，菌丝四面深入蔓延，菌丝能见到微微发白，能嗅到曲香味，品温至逐渐上升，曲料的耗氧量加大，需要间歇通风。通过通风供给新鲜空气，降低品温。品温维持在32—35度，入盘培养12小时左右，第

酱油生产许可证审查细则

酱油生产许可证审查细则一、发证产品范围及申证单元实施食品生产许可证管理的酱油产品包括酿造酱油和配制酱油。酿造酱油是指以大豆（饼粕）、小麦和（或）麸皮等为原料，经微生物发酵制成的具有特殊色、香、味的液体调味品；配制酱油是指以酿造酱油为主体，与酸水解植物蛋白调味液、食品添加剂等配制而成的液体调味品。酱油产品申证单元为1个。在生产许可证上应当注明获证产品名称及品种，即酿造酱油、配制酱油。酱油生产许可证的有效期为3年，其产品类别编号为0301。二、基本生产流程及关键控制环节（一）基本生产流程。 1．酿造酱油：原料→蒸料→制曲→发酵→淋油→灭菌→灌装 2．配制酱油: 酿造酱油+酸水解植物蛋白调味液→调配→灭菌→灌装（二）关键控制环节。 1．酿造酱油：制曲、发酵、灭菌。 2．配制酱油:原料（管理）、酿造酱油的比例控制、灭菌。（三）容易出现的质量安全问题。 1．食品添加剂超范围和超量使用； 2．微生物指标超标。三、必备的生产资源（一）生产场所。企业应具备与生产能力相适应的厂房、原辅材料仓库、成品仓库和实验室。生产用厂房能满足原料处理、种曲（外协的除外）、制曲、发酵、浸滤、调配、灭菌和灌装（包装）的工艺要求。厂房与设施必须根据工艺流程合理布局，并便于卫生管理和清洗、消毒。灌装和主要车间进口处必须设有消毒设施（如鞋靴消毒池、洗手消毒池等），并具备防蝇、防虫、防鼠等保证生产场所卫生条件的设施。（二）必备的生产设备。酿造酱油或配制酱油的生产企业均必须具备下列生产设备： 1.原辅料加工设备（筛选、破碎、蒸煮设备等）； 2.种曲（外协提供不要求）、制曲设备； 3. 发酵酿造设施； 4.淋油或压榨设备； 5. 调配贮存设备； 6. 灭菌设备； 7. 灌装、包装设备。酱油产品在灭菌后应在密封状态下灌装。生产瓶装酱油的企业必须具备有效的自动或者半自动的洗瓶、消毒设备，具备有效的自动或半自动的瓶装灌装设备。四、产品相关标准 GB 2717-2003《酱油卫生标准》；GB18186-2000《酿造酱油》；SB10336-2000《配制酱油》；备案有效的企业标准。五、原辅材料的有关要求企业生产酱油所用的原辅材料必须符合国家标准、行业标准规定；如使用的原辅材料为实施生产许可证管理的产品，必须选用获得生产许可证企业生产的合格产品。配制酱油中酿造酱油的比例（以全氮计）不得少于50%，不得使用非食用性原料生产的蛋白水解液和生产氨基酸的废液，所用的酸水解植物蛋白调味液必须符合SB 10338-2000标准要求。六、必备的出厂检验设备（一）酸度计；（二）凯氏定氮装置；（三）分析天平（0.1mg）；（四）干燥箱；（五）无菌室或超净工作台；（六）微生物培养箱；（七）生物显微镜；（八）灭菌锅。七、检验项目

酱油的制作方法(简易版)

步骤一：泡豆把黄豆中杂质拣干净并清洗后，放入清水中浸泡4～8小时，豆粒表面圆润无皱纹就算泡好了。步骤二：蒸豆把泡好的豆子里的水分沥干，放入蒸锅中常压蒸2小时左右，不要蒸太烂，一捏能碎就可以了。步骤三：拌曲把酱油曲精（干料重的1‰～2‰）和10倍量左右的面粉混合，等蒸熟的豆粒冷却至30℃或夏季室温时，拌入曲精面粉混合物，翻拌均匀，让曲精在豆粒表面分散均匀即可。步骤四：制曲把拌好的豆堆放在竹匾上（家用的塑料洗菜篮也行），在避光处让曲霉生长8～12小时。

步骤五：制曲环境环境温度在23～30度为宜，豆料本身的温度最高不应超过35度。环境相对湿度应在50%～80%，同时豆料内不应有积水。步骤六：成曲在生长过程中，豆粒会长出白毛并结块，可将黄豆结块捏散。若环境干燥，应用加盖湿毛巾等方法保证湿润的气氛。制曲时间随温度而变，如果温度较低，那么制曲的时间将会延长。制曲耗时2～4天左右。当曲料手感疏松柔软，有弹性，菌丝丰富，孢子饱满，呈黄绿色，无异味，有成曲特有的香气时即制曲成功。

第二部分：发酵（高盐稀态发酵法）步骤一：制醪把制成曲的霉豆拌入盐水中，例如豆曲重10斤，则需要盐5斤，水20斤。拌入盐水中的霉豆即成为稀态的酱醪。把上述制成的酱醪放入瓶中或缸内，盖上不密封的盖子防止杂物掉入。可放在太阳下暴晒，但要防止雨水落入。在刚开始发酵时要经常搅拌，搅拌频率逐渐降低；在发酵至20天左右时可加入生香酵母；在发酵至三周或一个月时应停止搅拌；同时可密封后暴晒发酵。整个发酵过程需要半年左右的时间。

第三部分：酱油的出油步骤一：压榨待酱油发酵好后，可直接用细密纱布过滤酱醪并压榨得到酱油。如果酱油过咸，可添加温开水约65℃继续浸泡6 小时以上后再过滤压榨。步骤二：加热把取得的酱油加热至90℃～100℃ 15～20分钟，可起到灭杀残留微生物、调和风味和沉淀渣滓的作用。步骤三：再次过滤将加热后的酱油用棉布进行再次过滤，可获得更为澄清的酱油。

酱油低盐固态发酵工艺

酱油生产工艺一、低盐固态发酵：（一）工艺流程：种曲盐水水 ↓↓↓ 豆粕+麸皮→润水→蒸料→制曲→成曲→发酵→浸淋→生酱油→加热灭菌→配兑→沉淀澄清→成品（二）工艺操作： 1．原料质量和比例：（1）原料（豆粕、麸皮）要求：豆粕细而均匀，成颗粒状，颗粒大小为2~3mm，通过16目筛不超过5%，不能通过6目筛不超过20%。水分在7~10%，粗蛋白质在 46~51%；麸皮质地疏松，体轻，表面积大，水分在12%左右，粗蛋白质在14%左右。（2）原料配比：豆粕∶麸皮=7∶3 一般一批料为9t，其中豆粕为6.3t，麸皮为2.7t。分6锅蒸煮（即每锅加入豆粕1.05t，麸皮0.45t）。 2．曲精处理：麸皮干蒸冷却麸皮拌曲精 (1)排冷凝水：先打开蒸汽管的疏水阀，然后打开蒸汽进汽阀门，利用蒸汽压力排净进汽管、蒸料锅的冷凝水，然后关蒸汽阀，关好疏水阀，准备投料。 (2)投料：投入蒸料锅麸皮150Kg进行干蒸，投好料封盖后，开始旋转蒸料锅，然后打开排汽阀门和进汽阀门，当排汽阀排出蒸气后，将排汽阀关闭。蒸料锅温度将不断上升，5~10min 后，温度升至125℃时，关闭进汽阀。将蒸料锅垂直放置，开排汽阀放汽，等蒸气压排至常压时，打开蒸球盖,取出麸皮冷却至35~40℃，加入曲精（一般9t料加入曲精2.7Kg），拌匀，并装置在接种漏斗。 3．蒸煮原料 (1)排冷凝水：先打开蒸汽管的疏水阀，然后打开蒸汽进汽阀门，利用蒸汽压力排净进汽管、蒸料锅的冷凝水，然后关蒸汽阀，关好疏水阀，准备投料。 (2)投料：

将7∶3比例的1.5t豆粕、麸皮相互加入到蒸料锅里，投好料封盖后，开始旋转蒸料锅，然后打开排汽阀门和进汽阀门，当排汽阀排出蒸气后，将排汽阀关闭。蒸料锅温度将不断上升，5~10min后，温度升至125℃时，关闭进汽阀。将蒸料锅垂直放置，开排汽阀放汽，等蒸气压排至常压时，打开水阀,直接加入65~75℃的温水1100Kg（根据豆粕、麸皮的水分含量添加温水量，要求熟料的总水量在46~48%），反复旋转20min蒸料锅，然后开进汽阀和排汽阀。当排汽阀排出蒸汽时，关闭排汽阀，此时蒸气压不断上升，大约15~20min后，蒸气压升至0.2MP时（温度在130℃左右），关闭进汽阀，垂直蒸料锅，开排汽阀。等气压至常压时，打开蒸料锅盖，再将蒸料锅口旋转朝下，出料。（出料时应开动出料绞龙、风冷机、接种机、接种绞龙）关键点： a.豆粕、麸皮、曲精应合格，无异常现象。 b.加水量应以熟料水份为46~48%为宜，一般一锅料加水量在1100Kg左右。 c.干蒸温度，蒸煮气压、温度，润水，蒸料时间应准确，及时控制。 d.接种时熟料温度应控制在35℃以上，最高不超过40℃。曲精含量应控制在0.03~0.05％，一般一批9t料加入曲精量为2.7Kg,曲精应均匀分布。注意事项： a.旋转蒸料锅时转速应在2~3圈每分钟，正一圈、反一圈反复旋转。 b.出料时，应通过风冷设施控制熟料温度（35℃以上，不超过40℃）。 c.接种时应注意接种口是否有接有曲精的麸皮落至熟料中，中断时应及时补给。 d.开启、封闭蒸料锅盖时应注意防滑，更要主要蒸料锅的剩余蒸气，小心烫伤。封盖时，应对称上紧螺丝，以防漏汽。 e.出料时，在下料绞龙处拨料时，应注意绞龙绞伤手。 f.开、关各蒸气阀时，应轻开，慢开，且要在蒸气阀侧面开、关，注意烫伤。熟料的感官检测： a.（适度变性）色泽呈淡黄色，比蒸料前略深些，质地疏松，手感有弹性，水分高但不觉得湿，捏之不粘手，有香味，无硬心，无不良气味。 b.（过度变性）色泽呈深褐，粘手而结实，吸水性差，手感很湿，无弹性。这种料易污

酱油的生产工艺流程

酱油生产流程：

1、关键控制点（CCP）危害分析和危害评估完成之后，确定关键控制点，并填写《HACCP计划表》。酱油的生产过程至少可设以下几个关键控制点：（1）原料验收，（2）蒸煮，（3）菌种制备，（4）制曲，（5）制醪，（6）发酵，（7）调配，（8）灭菌，（9）贮存，（10）罐装。 2、关键限值（CL）的确定根据酱油的生产工艺及生产过程中检验，进行多次修定，最终确定产品的关键限值。 3、原料验收控制所采购的原材料必须符合相应的国家标准、食品行业强制性标准或企业标准，采取原材料索证制度和验收制度对达不到要求的原材料应拒收、拒用，更不能选用发霉、失效、污染和有毒、有害的物质。 4、蒸煮严格控制原料的粉碎粒度、配比、蒸煮的时间、压力和水份，保证蛋白质的适度变性，杀灭原料上的微生物，防止二次污染。 5、制曲对制曲的温度、通风量、制曲、翻曲时间及成曲的质量应严格控制，对制曲设备、设施应建立完善的清理消毒制度。 5、制醪控制醪液的盐度、水份和温度和制醪设备、设施的卫生管理。6、发酵控制发酵温度、发酵周期，随时检测发酵的成熟度，防止发酵过

程的污染。 7、淋油控制淋油水的温度，淋油速度和泡淋时间。 8、调配严格执行产品的标准，制定调配操作规程，控制防腐剂的使用。 9、灭菌对酱油的灭菌要进行人员、设备、工艺的确认，并严格执行要求。 10、罐装要保证酱油在灭菌后到罐装过程中间环节的卫生，防止酱油的二次污染。 11、建立监控程序并实施纠正预防措施关键控制点和关键限值确定后，必须对CCP实施有效的监控，对在监控中发现的问题，立即采取纠正措施，保证CCP处于受控状态并评估产品的安全性及对受影响的产品做出合理的处置。 12、建立CCP记录和验证程序在生产中严格执行HACCP计划表的规定，并做好相应的验证记录，对验证资料进行统一管理，并至少保留三年以上。

酱油生产工艺流程及说明

1、关键控制点（CCP）危害分析和危害评估完成之后，确定关键控制点，并填写《HACCP计划表》。酱油的生产过程至少可设以下几个关键控制点：（1）原料验收，（2）蒸煮，（3）菌种制备，（4）制曲，（5）制醪，（6）发酵，（7）调配，（8）灭菌，（9）贮存，（10）罐装。 2、关键限值（CL）的确定根据酱油的生产工艺及生产过程中检验，进行多次修定，最终确定产品的关键限值。 3、原料验收控制所采购的原材料必须符合相应的国家标准、食品行业强制性标准或企业标准，采取原材料索证制度和验收制度对达不到要求的原材料应拒收、拒用，更不能选用发霉、失效、污染和有毒、有害的物质。 4、蒸煮严格控制原料的粉碎粒度、配比、蒸煮的时间、压力和水份，保证蛋白质的适度变性，杀灭原料上的微生物，防止二次污染。 5、制曲对制曲的温度、通风量、制曲、翻曲时间及成曲的质量应严格控制，对制曲设备、设施应建立完善的清理消毒制度。 5、制醪控制醪液的盐度、水份和温度和制醪设备、设施的卫生管理。 6、发酵控制发酵温度、发酵周期，随时检测发酵的成熟度，防止发酵过程的污染。

7、淋油控制淋油水的温度，淋油速度和泡淋时间。 8、调配严格执行产品的标准，制定调配操作规程，控制防腐剂的使用。 9、灭菌对酱油的灭菌要进行人员、设备、工艺的确认，并严格执行要求。 10、罐装要保证酱油在灭菌后到罐装过程中间环节的卫生，防止酱油的二次污染。11、建立监控程序并实施纠正预防措施关键控制点和关键限值确定后，必须对CCP实施有效的监控，对在监控中发现的问题，立即采取纠正措施，保证CCP处于受控状态并评估产品的安全性及对受影响的产品做出合理的处置。 12、建立CCP记录和验证程序在生产中严格执行HACCP计划表的规定，并做好相应的验证记录，对验证资料进行统一管理，并至少保留三年以上。

酱油酿造

酱油酿造概述 1、酱油的概念酱油是烹饪中的一种亚洲特色的、常用的调味料，是以蛋白质原料(大豆为主要原料，还有豆饼、豆粕等)和淀粉质原料(如麸皮、面粉、小麦等) 为主料，加入水、食盐，利用曲霉及其他微生物的共同发酵作用（分泌的各种酶）酿制而成的液体调味品。产品特点营养丰富、色泽红褐色、有独特酱香、味道鲜美（甜、酸、鲜、咸、苦五味调和）、有助于促进食欲。酱油色、香、味、体齐备；色：黑色或褐色；体：酱油的浓稠度，俗称酱油的体态。酱油是多菌种(曲霉、酵母和乳酸菌)发酵；固体发酵的典范。每l00mL酱油中含可溶性蛋白质、多肽、氨基酸达7.5～10g（其中60%是氨基酸），含糖分2g以上，此外，还含有较丰富的维生素（B族）、磷脂、有机酸以及钙、磷、铁等无机盐。除了“酿造酱油”外，还有一种“化学酱油”，也叫“酸水解植物蛋白调味液”，是以含有食用植物蛋白的脱脂大豆、花生粕、小麦蛋白或玉米蛋白为原料，经盐酸水解，将蛋白质变成单个的氨基酸，再用碱中和，加些红糖做为着色剂，制成的液体调味品。这样的酱油，味道同样鲜美，不过它的营养价值远不如酿造酱油。（毛发水配制黑酱油）另外还有“配制酱油”，以酿造酱油为主体（>50%），与酸水解植物蛋白调味液、食品添加剂等配制而成的液体调味品。调配酱油中的酿造酱油含量不得少于50%，酸水解植物蛋白调味液添加量不得超过50%。只要在生产中使用了酸水解植物蛋白调味液，即是配制酱油。 2、酱油的历史酱油是从豆酱演变和发展而成的。最早所作的各种酱，都是自发的利用自然界野生霉菌制成曲（这个过程称为发霉或发黄子），然后利用阳光的热晒使其发酵成熟，以后，随着微生物的发现和研究的深入，以及酿造经验的不断积累，酱油酿造技术才不断的发展起来，它的发展历程也是走过了一条由自发到自觉、由手工到和机械化自动化、由家庭作坊到工业化大规模生产、由单一豆酱油到多品种酱油的发展道路。我国酱油酿造有悠久的历史，已有两千多年的酿造历史，始于公元前一世纪左右。中国历史上最早使用“酱油”名称是在宋朝，林洪著《山家清供》中有“韭叶嫩者，用姜丝、酱油、滴醋拌食”的记述。此外，古代酱油还有其他名称，如清酱、豆酱清、酱汁、酱料、豉油、豉汁、淋油、柚油、晒油、座油、伏油、秋油、母油、套油、双套油等。公元755年后，酱油生产技术随鉴真大师传至日本。后又相继传入朝鲜、越南、泰国、马来西亚、菲律宾等国家。1835年前后，酱油技术由印度传入英国——欧美酱油。传统的方法采用野生菌制曲、晒露发酵，生产周期长，原料利用率低，卫生条件差。现代酱油生产在继承传统工艺优点的基础上，在原料、工艺、设备、菌种等方面进行了很多改进，生产能力有了很大的提高，品种也日益丰富。 3、酱油的分类 2002年颁布国家标准：GB18186酿造酱油、SB10336配制酱油、SB10338化学酱油。 “生抽”和“老抽”是沿用广东地区的习惯性称呼而来，“抽”就是提取的意思，生抽和老抽都是酿造酱油。它们的差别在于生抽是以优质的黄豆和面粉为原料，经发酵成熟后提取而成，按提取次数的多少分为一级、二级和三级；而老抽是在生抽中加入焦糖色，经特别工艺制成的浓色酱油，适合肉类增色之用。 4、酱油的保健功能（1）可增加食物的香味，增进食欲。（2）酱油具有解热除烦、调味开胃的功效。

酱油生产工艺流程

酱油生产工艺流程一、前期蒸煮、制曲、发酵：原料浸泡(浸泡罐或者浸泡池)→原料进锅(斗式提升机)→原料润水(润水绞龙)→混合料蒸煮(旋转蒸煮锅)→熟料出锅(下料斗)→熟料出料(定量绞龙)→熟料输送(皮带输送机)→熟料冷却(风冷机)→混合料接种(接种混合机)→混合料输送(平面输送机)→制曲通风(酿造专用风机)→温度湿度调节(加温加湿装置)→翻曲(翻曲机)→出曲(真空吸曲送料系统或人工)→自动化制曲（圆盘制曲机）→盐水罐→温水罐→发酵(发酵罐)→灭菌（酱油灭菌机）→板框式过滤机→室外沉淀罐。二、中期调配：室内沉淀罐→溶糖锅→调配罐→焦糖色煮色锅→酱油浓缩锅→酱油灭菌器→酱油过滤器→包装。三、后期包装线上瓶机→外刷瓶机→洗灭灌封一体机→贴标机→热收缩膜机→自动装箱机→入库。将黄豆浸泡2－3小时左右用斗提机提至三楼，浸泡方案有两种，一种是用水池来浸泡，一种是用浸泡罐，再输送到蒸煮锅蒸煮。再到风冷机将物料冷却→在接种混合机将菌种接入熟料→用输送机输送到每一个曲池里面进行制曲，制曲时间40个小时.制曲是酱油酿造的关键流程，制曲直接影响霉活率,霉活率越高出油率越高.目前,全国酱油的出油率普遍都在 2.5左右,而我们现在的设备工艺可以达到一吨

混合料出4吨原油,甚至4.5吨原油。真空吸曲机（或人工）将物料盐水搅拌以后送至每一个发酵池，发酵一定时间后就可以出原油了。从出曲到送料整个操作过程只要几个人操作，节省劳动力。发酵有两种方案，一种是发酵池，一种是采用不锈钢发酵罐。中国做了几百年的原油，1.味2.色。老抽的波米度32。生抽28。但是目前很多生抽还达不到28。在波美度达不到的情况下使用增稠剂来提高波美度。增稠剂易与下列物品结合： 1.未变性的蛋白质； 2.固形悬浮物； 3.其它分子；与上述物质结合后易生成沉淀物。而广东目前使用浓缩锅，其优点： 1.将水分蒸发； 2.将酱油里面的焦化物质带走。酱油内的焦糖色素是经过5-6小时100多度高温熬制出的，里面约有15%的焦化物质。焦化物质使酱油呈红带乌的颜色，其形态为一点点的小颗粒。而经过浓缩锅的酱油呈红带金黄的颜色。浓缩锅只有50度的工作温度。 3.酱油沸腾后其固性悬浮物浮于表面，被负压抽走。瞬时高温灭菌机 1.酱油在高温区低于10秒钟。防止酱油的雾化和气化。 2.其是酱油工艺最先进的设备之一。目前的工艺酱油在曲池

酱油制作工艺

←一、酱油起源、发展状况 ●酱油是由‘酱’演变而来，早在三千多年前，周朝就有制酱的记载了。而酱油之酿造纯粹是偶然地发现，酱油起源于中国古代皇帝御用的调味料，是由鲜肉腌制而成，与现今的鱼露制造过程相近，因为风味绝佳渐渐流传到民间，后来发现大豆制成风味相似且便宜，才广为流传食用。而早期随着佛教僧侣之传播，遍及世界各地，如日本、韩国、东南亚一带。酱油之制造，早期是一种家事艺术与秘密，其酿造多由某个师傅把持，其技术往往是由子孙代代相传或由一派的师傅传授下去，形成某一方式之酿造法。 ●酱油是从豆酱演变和发展而成的。中国历史上最早使用“酱油”名称是在宋朝，林洪著《山家清供》中有“韭叶嫩者，用姜丝、酱油、滴醋拌食”的记述。此外，古代酱油还有其他名称，如清酱、豆酱清、酱汁、酱料、豉油、豉汁、淋油、柚油、晒油、座油、伏油、秋油、母油、套油、双套油等。酱油的成色 ●公元755年后，酱油生产技术随鉴真大师传至日本。后又相继传入朝鲜、越南、泰国、马来西亚、菲律宾等国。 ←二、酱油标准 ●定义：酿造酱油：以大豆和/或脱脂大豆、小麦和/或麸皮为原料。经微生物发酵制成的具有特殊色、香、味的液体调味品。配制酱油：以酿造酱油为主体，与酸水解植物蛋白调味液、食品添加剂等配制而成的液体调味品。 ●现行标准：酿造酱油 GB18186-2000 配制酱油 SB10336-2000

按照我国酿造酱油的标准，酱油分为4个等级：其中氨基酸态氮≥ 0.8克/100ml 为特级、大于≥0.7克/100ml为一级、≥ 0.55克/100ml为二级（低盐固态0.60）、≥ 0.4克/100ml为三级。酿造酱油最低质量标准≥ 0.4克/100ml。 ←三、酱油生产工艺 ●酱油用的原料是大豆和/或脱脂大豆和小麦和/或麸皮。原料经蒸熟冷却，接入纯粹培养的米曲霉菌种制成酱曲，酱曲移入发酵池，加盐水发酵，待酱醅成熟后，以浸出法提取酱油。制曲的目的是使米曲霉在曲料上充分生长发育，并大量产生和积蓄所需要的酶，如蛋白酶、肽酶、淀粉酶、谷氨酰胺酶、果胶酶、纤维素酶、半纤维素酶等。在发酵过程中味的形成是利用这些酶的作用。如蛋白酶及肽酶将蛋白质水解为氨基酸，产生鲜味；谷氨酰胺酶把无味的谷氨酰胺变成具有鲜味的俗谷氨酸；淀粉酶将淀份水解成糖，产生甜味；果胶酶、纤维素酶和半纤维素酶等能将细胞壁完全破裂，使蛋白酶和淀粉酶水解等更彻底。同时，在制曲及发酵过程中，从空气中落入的酵母和细菌也进行繁殖并分泌多种酶。也可添加纯粹培养的乳酸菌和酵母菌。由乳酸菌产生适量乳酸，由酵母菌发酵生产乙醇，以及由原料成分、曲霉的代谢产物等所生产的醇、酸、醛、酯、酚、缩醛和呋喃酮等多种成分，虽多属微量，但却能构成酱油复杂的香气。此外，由原料蛋白质中的酪氨酸经氧化生成黑色素及淀份经典霉淀粉酶水解为葡萄糖与氨基酸反应生成类黑素，使酱油产生鲜艳有光泽的红褐色。发酵期间的一系列极其复杂的生物化学变化所产生的鲜味、甜味、酸味、酒香、酯香与盐水的咸味相混和，最后形成色香味和风味独特的酱油。 ←酱油生产工艺 ●酱油的工艺流程：原料处理--——润水——蒸料——接种——制曲——发酵—— 取油——过滤——精制——灭菌——包装——检验—成品

酱油的新工艺流程

酱油生产加工的新技术摘要：本文介绍了部分酱油的制作工艺流程，从古到今，尤其讲述现代的新兴改进技术，以此让大家对生活中不起眼的调味品——酱油，的新加工技术有所了解。关键字：酱油、工艺流程、新技术前言：酱油是用豆、麦、麸皮酿造的液体调味品。色泽红褐色，有独特酱香，滋味鲜美，有助于促进食欲。是中国的传统调味品。以植物性蛋白为原料依酿造法、速酿法或混合法制得之调味液，得称之为酱油，包括加食盐、糖类、酒精、调味枓、防腐剂等制成者。酱油起源于中国，是一种古老的调味品，迄今已有2000多年的历史了。早在周朝就开始成为贵族中的一种佐餐调味品。古代酱油在宋代主要用于凉拌菜的佐料，到了元、明、清以后才大量应用于其它菜肴技艺的烹调之中；而且在苏敬的《新修本草》、孙思邈的《千金宝要》、《外台秘要》等医书中已成为常用的药剂。制作酱油的原料因国家、地区的不同，使用的配料不同，风味也不同，比较出名的是泰国的鱼露（使用鲜鱼）和日本的味噌(使用海苔)。随着时代的发展，传统的酱油制作工艺也有着很大的变化。酱油的简介自尧舜始，中华民族有着五千年的深厚酿造传统。酱油及酱类的酿造在我国也起源甚早，远在3000年前的周朝的《周礼·天官篇》就有记载：“膳夫掌王之食饮膳羞……酱用百有二十瓮”；《论语·乡党篇》中也有“不得其酱不食”的记载。很多古书上都有用酱油来烹调或腌渍食物的记述。如北魏贾思勰的《齐民要术》中就提出用豆酱清来腌制肉类。到了唐代，酱油还被当作药用，孙思邈《千金方》载：“獭狗啮人，豆酱清涂之。手足指掣痛，酱清和蜜温涂之。” 明朝（公元1368年－1644年）李时珍认为“不得其酱不食，亦兼取其杀饮食百药之毒也。”现代中医药理认为，酱及酱油味咸性寒，有健脾开胃、清热解毒的功效。可治食欲不振、暑热、疗疮初起、烫伤、毒虫伤、手指肿痛、食物中毒等症。公元753年，我国唐高僧鉴真东渡日本将中国的制酱技术传入日本，教会了日本僧人和居民制酱。唐贞元二十年（公元804年），日本高僧空海到我国长安留学，也将中国制酱技术带回日本。约在公元1200年的日本镰仓时代，有一位叫觉心的日本高僧到中国经山寺修行，归国之前，掌握了经山寺祖传酱的技术。归国后在名叫纪州由良的地方，创立了兴国寺，并向附近的人们传授制酱技术。从此之后，经过漫长的发展时期，酱油的酿造技术在日本发扬光大。传统酱油制作加工工艺及其优缺点酿造酱油是用大豆和/或脱脂大豆，或用小麦和/或麸皮为原料，采用微生物发酵酿制而成的酱油。酱油的源头是豠酱，《齐民要术》是第一本记载有豆醠制法和使用类似酱油- 豆酱清- 的书。当时要制造的主角是豆酱，而虿酱清只是副产品而已，所以制造方法蜡后世造酱油有很大的不同，味道亦应栉异。天然晒露法概述：以大豆和面粉为原料，以竹牌匾或竹帘为制曲工具，靠天然的微生物发酵制曲，成曲与浓盐水混合，置于瓦缸内，经过三伏酷暑，利用日晒夜露温差大的特点，使空气中的多种有益微生物在酱醅中生长繁殖，促成原料的分解和酱油的成色，并在光照下杀死酱醅中一些有害的微生物。一般在4～10月份进行生产，有“三伏秋油“之称。

酱油生产工艺流程.docx

种曲盐水( 以上由供应商提供 ) 1 个月 7 天酱油生产工艺流程图黄豆清洗池蒸煮锅 1 立方米， 100℃蒸煮 1 小时冷却拌料面粉黄豆：面粉=100：40 制曲30～35℃， 72 小时制醅露晒发酵 6 个月，发酵罐， 30 立方米淋油抽油陈酿沉淀调配（关键工序）生酱油、水、盐、味精（比例为 60： 30：30： 2）加热灭菌（关键工序）灭菌锅内，温度 100℃，保持 30 分钟过滤（关键工序）用完好无损的 200 目筛网（布）过滤澄清质量检验灌装成品编制：批准：日期：

酱油关键工序作业指导一、调配 1.生酱油必须在储罐内沉淀 15 天以上，抽取上清液。 2.酱油沉渣必须回收，用压榨法过滤余油。 3.沉淀后的酱油按不同产品规格配制，泵入灭菌锅，灭菌锅装料不可过满，以防沸腾时溢出。 4.调配前，工艺技术员先了解原油的数量、批号、生产日期及经分析化验所得的有关成分数据，然后按需要配制的品种来计算用量。酱油的理化指标中，主要以全氮、氨基酸态氮和氨基酸生成率来计算。 5.根据品种及质量要求的不同，在调配中添加的盐、防腐剂及助鲜剂要经过准确称取并且适量，再按统一的质量标准要求进行调配，使产品达到感官指标、理化指标和卫生指标的质量标准要求。在调配过程中，配制酱油中酿造酱油的比例（以全氮计）不得少于50% 二、加热灭菌 1.加热灭菌的温度控制在 100℃（用温度计测量），保持 30 分钟，熄火后保证灭菌效果，并作好记录。 2.所有辅助生料必须在开始加热前加入灭菌锅。 3.加热灭菌结束后，酱油如在 70-80 ℃放置时间较长，糖分、氨基酸及 PH值将因色素的形成而下降，影响质量。如在密闭的情况下，保持在 80℃就更为严重，会产生异味。灭菌后的酱油要在不密闭的情况下自然冷却，降温至60℃以下（用温度计测量），泵入贮罐。 4.熟酱油在贮罐内澄清 7 天，排去残渣，澄清液即可泵入灌装车间灌装。三、过滤 1.要用 200 目筛网布进行过滤。 2.要确保筛网完好无损，加工前、加工过程中、加工结束后筛网情况必须观察并作好记录。

低盐固态酱油酿造工艺

酱油酿造工艺酱油是以蛋白质原料（如豆粕.豆饼）和淀粉质原料（如小麦、麸皮）为主经蒸煮、制曲、发酵与调制而成的，是一种营养物质丰富的调味品。工艺流程图（见图1-1）一、原料处理 1、机理、目的润水是使水分均匀地分布在原料中使原料中含有适量的水分，以便蒸煮时蛋白质迅速达到一次变性，淀粉质充分糊化，溶出米曲霉生长所需的营养成分，供给霉菌所需的水分。蒸煮是使原料中的蛋白质适度变性，淀粉质充分糊化，以使被酶所分解，杀死附在原料上的微生物。冷却是使粬料冷却一定温度，使米曲霉孢子的发芽处在适宜的温度。 2、操作规范投料前先启动球罐开关，观察设备运转是否正常，同时把罐内残水放干净。每锅先投如定量豆粕，再用定量的70 ---80度水侵润，转锅40分钟后再投入麸皮；然后转锅3---5分钟。按操作要求把合格原料准确数量，投入球罐内。做到保质保量，准确无误。投料完毕，搞好现场卫生，整理好包装物，把使用工具放到指定地方。

蒸料打开蒸汽进汽阀门，第一遍汽压升到0.08mpa时关闭蒸汽阀门，打开排气阀门至0，排除假压。打开进气阀门，当压力到0.18—0.2.mpa时（锅内品温达到120度左右）关闭进气阀门，打开排气阀门排气至0，然后关闭排气阀门。利用降温设备使孰料迅速冷却，减少冷却过程中的杂菌污染和时间过长蛋白质二次变性。孰料冷却温度为60度。使用搅笼风机迅速均匀地把孰料输送到圆盘中。蒸料时按要求掌握好压力、温度、时间。孰料膨松发软，表面无浮水，无硬心，无其它不良气味。工作后搞好搅笼、球罐及现场卫生至所有设施地面无残料。二、制曲 1、机理、目的制曲是给米曲霉等有益微生物以最佳的生长条件，在熟料上充分繁殖，并分泌酱油发酵过程所需的各种酶如蛋白酶、淀粉酶、谷氨酰胺酶等。要制好曲，就要掌握好米曲霉的生理特性和生长规侓，控制好制曲的温度、湿度和通风量关键条件。米曲霉是好氧性微生物，在曲料上生长变化分为四个时期（1）孢子发芽期：曲料接种后，米曲霉孢子在适宜的温度与水分的条件下开始发芽，发芽温度为30—32度时间为4—5小时。（2）菌丝生长期：当静止培养8小时左右，菌丝四面深入蔓延，菌丝能见到微微发白，能嗅到曲香味，品温至逐渐上升，曲料的耗氧量加大，需要间歇通风。通过通风供给新鲜空气，

酱油生产工艺流程图

酱油作业指导书酱油加工工艺分为：黄豆、麦仁→分别浸泡→分别蒸煮→出锅→降温→接种→分别入曲罐 △ →保温→分别制曲→翻曲→通风培养→成曲→混合入曲→加入盐水→保温发酵 →淋浇→浸出→配兑→灭菌→灌装→成品→入库 △ 1. 浸泡将黄豆和麦仁分别放入浸泡罐中，黄豆浸泡18小时、麦仁浸泡4小时，然后用笊篱捞出备用。 2. 蒸煮将浸泡好的黄豆、麦仁分别放入蒸笼中；每锅加入黄豆与麦仁量分别为750千克；蒸煮温度控制在100℃左右；蒸煮时间为45分钟。 3. 接种将蒸煮好的黄豆和麦仁移入接种床中，冷却到40℃，接入菌种，接种量为0.3-0.5﹪，翻拌均匀。 4. 制曲将接好种的曲料，移入制曲罐中，静止培养8小时，品

温在30-32℃。再通风培养至15小时后，翻曲。翻曲后，再通风10-12小时，停风，堆积升温2小时后，此时，料温在50℃，出曲。 5. 发酵，将成曲移入发酵罐中，将曲块破碎，加入10-12Be盐水，盐水温度是50-55℃，盐水和料得比例2:1，发酵温度控制在 40-45℃，周期40天。 6. 浸出将发酵好的酱醅加入80℃以上的热水，浸泡8小时，放油。再浸泡2小时，二次放油。 7.配兑将生油按不同的质量进行配兑.加入山梨酸钾，加入量为0.8‰以下. 8.将需要灭菌的酱油用泵打入灭菌锅中，然后将酱油温度加热至80—85℃；待温度达到后开泵将酱油打入成品灌中，将成品罐中的酱油迅速降温至常温下备用。 9.灌装：将灭菌好的酱油打入成品罐中，然后经灌装机灌装、贴标、检验、封箱。 10.成品入库：将包装好的酱油经包装车间运至成品库中，成品库要求离开地、墙摆放整齐，规格明示。

酱油发酵工艺研究

酱油发酵工艺研究一、工艺分类综观目前我国酱油发酵工艺的实际情况，大致可将其分为以下四类： 1、高盐稀态发酵严格意义上的高盐稀态发酵应该指从日本引进的本酿造工艺，如北京和田宽、石家庄珍极、绍兴至味、昆山龟甲万等。 2、淋浇发酵原先在南方一带普遍使用的大罐淋浇工艺，后来被上海一家酿造厂用于将低盐固态发酵工艺进行改进，在发酵后期进行淋浇，试图改善风味，并逐渐在全国推广。 3、低盐固态发酵这是我国20世纪70年代普遍推行的一种工艺，通常以脱脂大豆及麸皮为原料，经蒸煮、曲霉制曲后与浓度低于15。骼盐水混合成固态酱醅，进行保温发酵。我国80％的酱油酿造企业采用此工艺。 4、传统酱缸发酵我国酱园保留下来的传统工艺，即用大缸发酵，日晒夜露，夏日晒酱，秋冬出油。目前部分规模较小的企业尚在坚持，如：浙江沈荡酱园、淮安浦楼酱园、宿迁三园酱园、江阴华西食品酿造公司等。二、各种工艺说明 1、高盐稀态发酵工艺高盐稀态发酵工艺的关键点在于发酵阶段即处于高盐度稀醪状态，盐水19～20波美度，加入盐水的体积是原料体积的1.1～1.2倍(习惯上称为11—12水)，酱醪盐分在17％一18％。由于盐分大，故可以使发酵温度降低，有利于多种耐盐微生物作用；发酵周期长，通常在180 d左右，有利于发酵更彻底；同时添加乳酸菌、酵母，产生有机酸、醇、酯等物质，为呈现香气、提高风味备足了条件。其最大特点就是香气种类较多，达300余种，是其他工艺无法替代的。那么，如何界定高盐稀态发酵工艺呢? 有三点：一是原料配比。原料为脱脂大豆和小麦，配比中小麦含量不能过分小于脱脂大豆。二是发酵温度控制在35℃以下，有利于酵母生长。三是应当有耐盐酵母参与发酵，能测出乙醇含量。符合以上条件生产出来的产品才能色泽清淡，纯香袭人，在凉拌、蘸食时方能突出食物的原味，才能以高盐稀态发酵工艺命名。食品工业上加工烤鳗、烤紫菜、烤雪饼等醇香食品时，也必须用这样的酱油。

酱油发酵工艺浅析

酱油发酵工艺浅析摘要：酱油是传统的大豆发酵食品，深受消费者喜爱。文中结合国内外对酱油的研究成果，从酱油的起源和发展、生产工艺、功能性特点、品质改进、发展趋势等角度出发，对行业内的研究概况作了较为系统的综述，为进一步研究酱油及开发新的产品提供参考。关键词：酱油；生产工艺；功能性特点；品质改进 1 酱油的起源和发展从世界范围说，我国是酱油生产起源最早的国家。据史书记载，我国远在周朝时期就有村用肉类、鱼类为原料，生产多种多样的酱，统称为醢。《周礼》“治官之属六十六”中就有“醢人”的官职；《史记》记述“通都大邑醢千瓮”；北魏时期的贾思勰著《齐民要术》一书记载了利用黄衣(来曲霉)制酱的方法和技艺，书中记有“酱清”、“豆酱清”，是指以大豆为原料制成的酱油、正式出现“酱油”名称是在我国十二世纪的宋朝。纵观我国几千年来酱油生产发展[1]的演变历史，我国酱油生产经历了从天然发酵，到工业化生产的发展过程，从一般意义上说，我国的酱油生产，在二十世纪三十年代之前，基本上是天然发酵的产物。其特点是以手工操作、作坊生产为主。三十年代开始逐步对旧式酿造方法进行改进，引进一些新方法，比如用纯种曲霉代替天然制曲，这样不仅能解决天然制曲的质量不稳定的问题，而且保证了酱醪的成熟速度。五十年代酱油酿造微生物采用了一种新型的菌种(中科AS3.863米曲霉)，在酱油生产上起到良好的作用；随后，上海市酿造科学研究所在六十年代又培育了更高性能的优良菌种（沪酿3.042米曲霉），很快在全国推广。 2 酱油的生产工艺酿造酱油的生产，是以大豆或豆粕等植物蛋白质为主要原料，辅以面粉、小麦粉或麸皮等淀粉质原料，经微生物的发酵作用，成为一种含有多种氨基酸和适量食盐，具有特殊色泽、香气、滋味和体态的调味品。从我国酱油的发展历程来看，其生产经历了从传统的天然晒露发酵到现代工业化生产阶段[2]，从单一菌种的纯种酿造到多菌种的混合发酵，从天然晒露到无盐、低盐发酵，甚至目前的多种酿造工艺并存。酱油按照发酵工艺不同，主要分为稀醪发酵和固态发酵2种，而传统的名特优产品仍多采用天然晒露工艺酿制而成，但此工艺原料利用率较低，生产成本较高，因此成品价位也相对较高，其市场占有率不高。目前国内普遍采用的是固态低盐发酵法,约占80%以上。八十年代末,国内引用日本[8]的高盐稀醒发酵工艺。虽然该工艺所耗的设备投资大,生产周期长,但发酵时间充分,水份大,起作用的酶系全,所以生产的酱油质量较好,醇香浓郁,颇受欢迎,如广东生抽王、上海海鸥酱油等。因此,高盐稀醛发酵法