橡胶促进剂分类及特点

促进剂的分类

常用促进剂的分类方法有以下几种:

(1)按促进剂的结构分类

(2)按PH值分类

(3)按促进速度分类

(1)按促进剂的结构分类

按促进剂的化学结构可分为八大类:

噻唑类(M、DM)

次磺酰胺类(CZ、NOBS、DZ)

秋兰姆类(TMTD、TMTM)

硫脲类(NA-22)

二硫代氨基甲酸盐类(ZDMC、ZDC)

醛胺类(H)

胍类(D)

黄原酸盐类(ZIX)等。

(2)按PH值分类

按照促进剂的呈酸、碱或中性将促进剂分为酸性、碱性和中性促进剂。

?酸性促进剂:噻唑类、秋兰姆类、二硫代氨基甲酸盐类、黄原酸盐类。

?中性促进剂:次磺酰胺类、硫脲类

?碱性促进剂:胍类、醛胺类

(3)按促进速度分类

国际上习惯以促进剂M对NR的硫化速度为准超速,作为标准来比较促进剂的硫化速度。比M快的属于超速或超超速级,比M慢的属于慢速或中速级。

慢速级促进剂:H、NA-22

中速级促进剂:D

准速级促进剂:M、DM、CZ、DZ、NOBS

超速级促进剂:TMTD、TMTM

超超速级促进剂:ZDMC、ZDC

(4)按A、B、N(酸碱性)+数字1、2、3、4、5(速级)分类

如:

A3酸性准速级—M、DM

B2碱性中速级—D

A3B2B1酸碱并用

作用特性:

1)属于酸性、准速级促进剂,硫化速度快;M焦烧时间短,易焦烧;DM比M好,焦烧时间长,生产安全性好。

2)硫化曲线平坦性好,过硫性小,硫化胶具有良好的耐老化性能,应用范围广。

配合特点:

1)被炭黑吸附不明显,宜和酸性炭黑配合,槽黑可以单独使用,炉黑要防焦烧。

2)无污染,可以用作浅色橡胶制品。

3)有苦味,不宜用于食品工业。

4)DM、M对CR有延迟硫化和抗焦烧作用,可作为CR 的防焦剂,也可用作NR的塑解剂。

作用特性:

次磺酰胺类促进剂是一种酸、碱自我并用型促进剂,其特点如下:

1)有迟效性,焦烧时间长,硫化速度快,硫化曲线平坦,硫化胶综合性能好;

2)宜与炉法炭黑配合,有充分的安全性,利于压出、压延

及模压胶料的充分流动性;

3)适用于合成橡胶的高温快速硫化和厚制品的硫化;

4)与酸性促进剂(TT)并用,形成活化的次磺酰胺硫化

体系,可以减少促进剂的用量。

5) 一般说来,次磺酰胺类促进剂诱导期的长短与和胺基相

连基团的大小、数量有关。

基团越大,数量越多,诱导期越长,防焦效果越好。

如DZ>NOBS>CZ。

作用特点:

1)属超速级酸性促进剂,硫化速度快,焦烧时间短,应用时应特别注意焦烧倾向。一般不单独使用,而与噻唑类、次磺酰胺类并用;

2)秋兰姆类促进剂中的硫原子数大于或等于2时,可以作硫化剂使用,用于无硫硫化时制作耐热胶种。硫化胶的耐热氧老化性能好。

作用特点:

属超超速级酸性促进剂,硫化速度比秋

兰姆类还要快,诱导期极短,适用于室温硫化和胶乳制品的硫化,也可用于低不饱和度橡胶如IIR、EPDM的硫化。

作用特点:

1)碱性促进剂中用量最大的一种,硫化起步慢,操作安全性好,硫化速度也慢。

2) 适用于厚制品(如胶辊)的硫化,产品易老化龟裂,且有变色污染性。

3) 一般不单独使用,常与M、DM、CZ等并用,对M、DM有较强的活化作用,既可以活化硫化体系又克服了自身的缺点,只在硬质橡胶制品中单独使用。

作用特点

促进剂的促进效能低,抗焦烧性能差,除了CR、CO、CPE用于促进和交联外,其它二烯类橡胶很少使用。

其中NA-22是CR常用的促进剂。可并用DM延长焦烧时间。

橡胶助剂大全--促进剂篇

橡胶助剂大全--促进剂篇(下) 橡胶促进剂PZ 化学名称:二甲基二硫代氨基甲酸锌 英文名称:zincdibutyldhhocarbamate 国内外同类产品名称:PZ ,ZDMC ,Vulkacit L 化学结构: CAS 注册号:[137-30-4] 分子式C6H12N2S4Zn 分子量:305.82 主要特性:白色或淡黄色粉末。相对密度 1.66。几乎不溶于水,25 C时微溶于乙醇和四氯化碳。 性能指标: 白色或淡黄色粉末170 0.3 0.3 149 μm筛全通过74 μm筛筛余物低于0.5% 使用特征:本品系天然胶、合成胶用超促进剂及胶乳用一般促进剂。特别适用于要求压缩变形小的丁基胶和要求耐老化性能良好的丁腈胶,也适用于三元乙丙胶。硫化温度甚低(约10O C),活性与TMTD 相似,但低温时活性较强,焦烧倾向大,混炼时易引起早期硫化。本品对噻唑类、次磺酰胺类促进剂有活化作用,可作第二促进剂。与促进剂DM 并用时,随DM 用量的增加抗焦烧性能亦增加,使用时需加氧化锌作活性剂,一般也需加少量硬脂酸。本品在胶乳中单用时硫化速度较慢,通常与其它促进剂并用。与噻唑类促进剂并用能提高制品的定伸应力和回弹性。本品在橡胶中易分散,适用于浅色和艳色制品。主要用于胶乳制品,也可用于自硫胶浆、胶布、冷硫制品以及非食品用橡胶制品。在胶乳料中一般用量为0.3~1 份。 注意事项:生产过程中应注意防泄漏,操作人员应穿戴好防护用具。粉尘/ 空气混合物有爆炸危险 包装及贮运:用编织袋包装。按有毒化学品规定贮运。贮存稳定期为两年以上。

橡胶促进剂ZDC 化学名称:二乙基二硫代氨基甲酸锌 英文名称:zincdibutyldithiocarbamate 国内外同类产品名称:ZDC ,EZ,ZDEC ,Vulkacit LDA ,Ethazate 化学结构: CAS 注册号:[14324-55-1] 分子式:(C5H10NS2)2Zn 分子量:361.91 主要特性:白色粉末。相对密度1.49。熔点175 C。溶于1% 氢氧化钠、二硫化碳、苯、氯仿,不溶于汽油。 性能指标:( HG2342-92 ) 使用特征:本品系天然胶与合成胶用超促进剂,亦为胶乳通用促进剂,系二硫代氨基甲酸锌盐的典型代表。虽然硫化临界温度低,易焦烧,但单用时活性不及促进剂 PZ。与二硫代氨基甲酸铵相比活性更差,但操作安全性有所改善。胶料在120~135 C 时硫化速度很快,硫化温度升高,硫化平坦性变窄,易产生过硫,故硫化温度一般不宜超过125 C。含本品的胶料加入少量促进剂TMTD、DM、防焦剂或防老剂MB ,能改善胶料的贮藏性能,及迟延硫化起步。若与二硫代氨基甲酸銨或胺类促进剂并用,硫化 速度可大大提高。本品需用氧化锌活化,但加入少量脂肪酸能改善硫化胶的机械性能。本品是噻唑类和次磺酰胺类促进剂的良好活性剂。对含促进剂M、TMTD 或M 和TMTD 并用的丁基胶料有很强的活化作用,可大大缩短其硫化时间,也可用于三元乙丙胶,但活化作用不及对丁基胶强。本品亦用作胶乳的非水溶性促进剂,对胶乳的稳定性影响很小。一般与水溶性促进剂(如二硫代氨基甲酸的銨盐或钠盐)或与另外不溶于水的促进剂( 如其它二硫代氨基甲酸锌盐) 并用以提高硫化速度。在胶乳中作噻唑类促进剂的第二促进剂时,所得制品老化性能良好,本品适于白色或艳色制品、透明制品。主要用于制造胶乳制品,也可用于制造医疗制品、胶布和自硫制品等。 在干胶胶料中一般用量为0.1~1 份,在胶乳料中为0.5~1 份。 注意事项:本品有毒。生产过程中应注意防泄漏,操作人员应穿戴好防护用具。 包装及贮运:编织袋内衬塑料袋包装。按有毒化学品规定贮运。贮存期不低于两年。 橡胶促进剂BZ

橡胶材料种类性能表

橡胶材料种类性能表 序 号 橡胶种类主要材料优点劣势适用范围使用温度 1 天然橡胶 (NR)异戊二烯聚合 物 优良的回弹性,拉 伸强度、伸长率、 耐磨性,撕裂和压 缩永久变形性能 不耐油,耐 天候、臭 氧、氧的性 能较差 制作轮胎、减 震零件、缓冲 绳和密封零件 -60~100℃ 2 丁苯橡胶 (SBR)丁二烯与苯乙 烯的共聚物 含10%苯乙烯的 丁苯-10有良好寒 性,含30%苯乙 烯的丁苯-30耐磨 性优良 耐油、耐老 化性能较差 制作轮胎和密 封零件 -60~120℃ 3 丁二烯橡 胶(BR)丁二烯聚合物常用的顺丁二烯橡 胶,耐寒、耐磨及 回弹性能较好 制品不耐 油,不耐老 化 适于制作轮 胎、密封零 件、减震零 件、胶带和胶 管等制品 -70~100℃ 4 氯丁橡胶 (CR)氯丁二烯聚合 物 耐天候,耐臭氧老 化,有自熄性,耐 油性能仅次于丁腈 橡胶,拉伸强度、 伸长率、回弹性优 良,与金属和织物 粘结性很好 制品不耐合 成双酯润滑 油及磷酸酯 液压油 适于制作密封 圈及密封型 材、胶管、涂 层、电线绝缘 层、胶布及配 制胶粘剂等 -35~130℃ 5 丁腈橡胶 (NBR)丁二烯丙烯腈 的共聚物 一般含丙烯腈 18%、26%或 40%,含量愈高, 耐油、耐热、耐磨 性能愈好,但耐寒 性则相反。含羧基 的丁腈橡胶,耐 磨、耐高温、耐油 性能优于丁腈橡胶 制品不耐天 候、不耐臭 氧老化、不 耐磷酸酯液 压油 丁腈橡胶适于 制作各种耐油 密封零件、膜 片、胶管和软 油箱 -55~130℃ 6 乙丙橡胶 (EPM、 EPDM )乙烯、丙烯的 二元共聚物 (EPM)或乙 烯、丙烯、二 烯类烯烃的三 元共聚 (EPDM) 耐天候、耐臭氧老 化,耐蒸汽、磷酸 酯液压油、酸、碱 以及火箭燃料和氧 化剂,电绝缘性能 优良 品不耐石油 基油类 适于制作磷酸 酯液压油系统 的密封零件、 胶管及飞机、 汽车门窗密封 型材、胶布和 电线绝缘层 -60~150℃ 7 丁基橡胶 (IIR)异丁烯和异戊 二烯的共聚物 耐天候、臭氧老 化,耐磷酸酯液压 油,耐酸、碱、火 箭燃料及氧化剂, 制品不耐石 油基油类 适于制作轮胎 内胎,门窗密 封条,磷酸酯 液压油系统的 -60~150℃

硅橡胶性能及其研究进展

硅橡胶性能及其研究进展 【摘要】近年来,我国的工业水平不断提高。硅橡胶在工业生产中发展成为一种重要的材料,对它的性能研究具有十分重要的意义,同时对促进材料的利用和工业的发展有一定作用。笔者在本文中针对110和107两种硅橡胶的性能进行分析研究。 【关键字】硅橡胶、性能研究、研究进展 一、前言 硅橡胶的分子主链是通过重复转换硅原子和氧原子的排列而成链的,对它性能的研究有助于提高产品的质量水平,找准应用领域,为相应的医疗领域、军事领域做出更大的贡献。 二、硅橡胶基本情况 1、基本结构 像丁腈橡胶(NBR)、丁苯橡胶(SBR)、异戊二烯橡胶(IR)和天然橡胶(NR)等碳-碳键的聚合物,其分子链上存在不饱和键,但硅橡胶是通过重复转换硅原子和氧原子的排列而成链的,在其主链上没有不饱和键。对有机聚合物来讲,不饱和键是其硫化的化学活性区域,并且该区域会由于紫外线、臭氧、光照和热量的作用而降解。 硅-氧键的高键能,完全饱和的基本结构以及过氧化物硫化是保持硅橡胶良好耐热和耐天候性能的关键所在。除了更高的键能,对于碳原子而言,更大的硅原子也提供了更大的自由空间,使硅橡胶玻璃化温度低,透气性能更好。由于应用上的不同,透气性能可能是优点亦有可能是缺点。 2、硅橡胶的合成 硅橡胶合成的简要过程是:砂石或二氧化硅还原为单体硅→于300℃左右温度下,以铜作催化剂,硅与甲基氯化物相互作用→形成甲基氯化硅的混合物(一元、二元或三元)→通过蒸馏分离出二甲基氯化硅→二甲基氯化硅水解成硅烷又迅速合成为线型或环型硅氧烷→线型硅氧烷在氢氧化钾(KOH)的帮助下,形成四元双甲基环状体(D4)→在KOH存在下,D4聚合,链终止导致过程的完成。 3、硅氧烷的硫化 硅氧烷一般使用过氧化物硫化,以优化其耐高温能力。硅氧烷中含的乙烯基可被硫黄硫化,但硫键的低热敏性导致硅橡胶的热稳定性能容易受到破坏。 铂硫化体系也是硅橡胶硫化常用的,带来的性能包括:低挥发性、紧密的表

常用的橡胶促进剂大全

常用的橡胶促进剂大全 根据化学结构的不同,促进剂分可以为噻唑类、秋兰姆类、次磺酰胺类、胍类、二硫代氨基甲酸盐类、醛胺类、黄原酸盐类和硫脲类等八大类。 一、噻唑类这是有机促进剂中较早的品种。属于酸性促进剂。其特点是具有较高的硫化活性,能赋予硫化胶良好的耐老化性能和耐疲劳性能。所以在橡胶工业中应用比较广泛,耗用量较大。主要品种有如下两种。(1)2硫醇基苯并噻唑商品名称为促进剂M。本品为淡黄色粉末,味极苦,无毒,贮藏稳定。为通用型促进剂,对天然橡胶及二烯类通用合成橡胶具有快速促进作用,硫化平坦性较好,硫化临界温度为125℃,混炼时有脑炎烧的可能。在橡胶中容易分散,不污染,但不适于食品用橡胶制品。用作第一促进剂的用量为1~2份,作第二促进剂的用量为0.2~0.5份。还可用于天然橡胶的塑解剂。(2)二硫化二苯并噻唑商品名称为促进剂DM。本品为淡黄色粉末,味苦,无毒,贮藏时稳定。其特性和用途与M 相似,但硫化临界温度为130℃。140℃以上活性增大,有较好的后效性,硫化操作安全。常与其它促进剂并用以提高其活性。 二、秋兰姆类这类促进剂呈酸性。属于超速促进剂。包括一硫化秋兰姆、二硫化秋兰和多硫化秋兰。二硫化秋兰姆可用于无硫黄硫化有硫化剂。作为促进剂一般用作第二促进剂,与噻唑类和次磺酰胺类促进剂并用以提高硫化速度。与次磺酰胺类促进剂并用时,能延迟胶料开始反应的时间,硫化开始以后反应又能进行得特别快,硫化胶的硫化程度也比较高。这种产用体系在低硫硫化中特别重要。采用秋兰姆促进剂的硫化胶的物理机械性能和耐老化性能受促进剂和硫黄用量比例的影响。一般来讲,硫黄用量正常,硫化胶的定伸强度较高,其它物理机械性能也比较好;当硫黄用量较低,促进用量较大时,则硫化胶的耐热老化性能可以得到改善。秋兰姆类促进剂最常用的品种是二硫化四甲基秋兰姆,商品名称为促进剂TMTD,简称促进剂TT。它既可作促进剂使用,也可作硫化剂使用。用作促进剂时用量一般为0.2~0.3份。 三、次磺酰胺类这是一类迟效性促进剂,呈酸性。具有焦烧时间长、硫化活性大的特点。硫化胶的硫化程度比较高,物理机械性能优良,耐老化性能相当好。胶料具有较宽广的硫化平坦性。由于合成橡胶的发展和大量应用及高分散性炉法炭黑的推广应用,特别需求迟效性良好的促进剂。因而该类促进剂占有相当重要的地位,成为近年来发展最快,也是最有前途的一类促进剂。目前世界上使用的各种促进剂中,遥以次横酰胺类为主,其中大量应用的有CZ、NOBS、NS 、DZ和OTOS等,它们均为硫醇基苯并噻唑的衍生物。(1)N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺商品名称为促进剂CZ。本品为淡黄色粉末,稍有气味,无毒,比重为1.31~1.34,熔点不低于94℃,贮藏稳定。其硫化临界温度为138℃,兼有抗焦烧性能优良和硫化速度快的优点。本品变色轻微、为喷霜、硫化胶耐老化性能优良。一般用量为0.5~2份。(2)N-氧二乙撑-2-苯并噻唑次磺酰胺或2-(4-吗啡啉基硫代)苯并噻唑商品名称为促进剂NOBS。本品为淡黄色粉末,无毒。比重为1.34~1.40。熔点为80℃~86℃。遇热时逐渐分解,故应低温贮存。贮存时间超过6个月以上时,胶料焦烧倾秘增加,硫化临界温度在138℃以上,焦烧时间比促进剂CZ更长,操作更安全。本品在胶料中容易分散,不喷霜、变色轻微。一般用量范围为0.5~2.5份,并配以2~0.5份硫黄。(3)N-叔丁基苯并噻唑次磺酰胺商品名称为促进剂NS。本品为淡黄色粉末,有特殊气味。比重为1.29,熔点不你低于105℃。其性能和用法与促进剂CZ、基本相似,但在天然橡胶中的迟效性更大。本品变色及污染轻微。(4)N,N-二环己基-2-2苯骈噻唑次磺酰胺商品名称为促进剂DZ。本品为棕黄色粉末,无臭。比重为1.2。熔点不低于90℃。贮存稳定。本品在橡胶中分散性良好。硫化平坦性能与促进剂CZ相似。硫化胶动态物理机械性能比较好,弹性和定伸强度高。但因硫化胶有苦

常用橡胶加工助剂

德国KETTLITZ系列橡胶加工助剂 加工助剂 FL 泛用型加工助剂,优异的橡胶相容性,不吐白,适用于不同极性橡胶掺合.改善胶料的分散性,提高胶料的流动性,作为分散流动助剂,NR的物理性塑解剂. FL PLUS 新一代泛用型多功能的加工助剂FL的改良品,胶料的流动性更佳. OX 不含水分,特别适用连续无压加硫.提高填充剂分散,增加押出速度. H/P 专用于射出成型润滑剂,降低CR混炼温度,避免焦烧,用于CR,EPDM,NBR WH/P 均匀增粘剂,有更好之生胶料粘性,用于浅色制品,尤其运动鞋外底. M-50 不同胶种掺合均匀剂,NR的物理塑解剂,高填充炭黑分散助剂. M-60 化学塑解剂,用量少,效率高,门尼粘度不返回. FD 食品级加工助剂,特别适用于丁基橡胶药瓶塞. KB 改善高填充胶料的填充剂分散性,流动性. DS NR,IR专用加工助剂,加工时防止胶料粘轮. AT 一种可避免色胶料粘在开炼机上,非常有效之加工助剂. 白烟活性剂 Aktiol 活化温度120以上,有更好的焦烧安全,特别适用在有回收胶料之多色鞋底和裁片贴合的橡胶球,生胶料储存性变好,防止焦烧倾向,硫化稳定,提高物性.不吐霜,不变色. Activin 强制性白烟活性剂,硫化后会变色,可提高工业制品NR含白烟胶料的物性. 塑解剂 NB-4

同时耐高低温,合成无污染,NBR,ECO,CR等极性橡胶使用. NB-7 特殊的二异壬基二羧酸酯,非邻苯二甲酸酯,用于NBR, ECO,CR,HNBR 650A 同时耐高低温,合成无污染,EPDM,IIR等非极性橡胶专用. PX-2EPDM 过氧化物加硫制品专用,不影响过氧化物加硫,耐高温制品适用. 防粘剂 NP-97 水溶性硬脂酸锌,不含乳化剂,熔点120,硫化时不影响与金属的粘结以及胶料间的结合. BTO-7 透明无粉尘污染防粘剂,用于需要混炼的生胶料防粘用. BTO-20 胶管生产时,棒轴防粘及分离专用,耐高温残余物,水溶性清洗方便,胶管内壁不残留. BTO-30 水溶性硬脂酸镁,无重金属离子污染,熔点135,硫化时不影响胶料粘结及结合. 耦合剂 Si-69/GR 表面处理之德固赛液体耦合剂Si-69,保持活性适合硫磺硫化,降低门尼粘度,改善加工性,可提高白烟制品的物性,尤其是运动鞋外底的耐磨性. HVS 含量50乙烯基硅烷的颗粒,用于过氧化物硫化架桥. PV50 活性成分的polyvest25,硫磺加硫和过氧化物架桥都可使用. 共架桥剂 Actigran70 70的三甲基丙烯酸三烃基甲基丙烷酯,白色颗粒,易加工,明显改善物性. TAC/GR 50和70的三烯丙基氰尿酸酯,容易加工,耐磨性,抗压缩歪改善更明显. Pertac/GR 高硬度橡胶专用,增加流动性,硫化后硬度提高,部分代替HNBR橡胶用量. TAIC70 70的异氰酸酯共架桥剂,FKM,HNBR和EAM极为有效,也可以用在EPDM,EVA等. 消泡除湿剂

橡胶助剂大全--促进剂篇

橡胶助剂大全--促进剂篇(下) 橡胶促进剂PZ 化学名称: 二甲基二硫代氨基甲酸锌 英文名称: zincdibutyldhhocarbamate 国内外同类产品名称: PZ,ZDMC,VulkacitL 化学结构: CAS注册号: [137-30-4] 分子式C6H12N2S4Zn 分子量: 305.82 主要特性: 白色或淡黄色粉末。相对密度 1.66。几乎不溶于水,25℃时微溶于乙醇和四氯化碳。性能指标: 白色或淡黄色粉末170 0.3

0.3 149μm筛全通过74μm筛筛余物低于 0.5% 使用特征: 本品系天然胶、合成胶用超促进剂及胶乳用一般促进剂。特别适用于要求压缩变形小的丁基胶和要求耐老化性能良好的丁腈胶,也适用于三元乙丙胶。硫化温度甚低(约10O℃),活性与TMTD相似,但低温时活性较强,焦烧倾向大,混炼时易引起早期硫化。本品对噻唑类、次磺酰胺类促进剂有活化作用,可作第二促进剂。与促进剂DM并用时,随DM用量的增加抗焦烧性能亦增加,使用时需加氧化锌作活性剂,一般也需加少量硬脂酸。本品在胶乳中单用时硫化速度较慢,通常与其它促进剂并用。与噻唑类促进剂并用能提高制品的定伸应力和回弹性。本品在橡胶中易分散,适用于浅色和艳色制品。主要用于胶乳制品,也可用于自硫胶浆、胶布、冷硫制品以及非食品用橡胶制品。 在胶乳料中一般用量为 0.3~1份。 注意事项: 生产过程中应注意防泄漏,操作人员应穿戴好防护用具。粉尘/空气混合物有爆炸危险。 包装及贮运: 用编织袋包装。按有毒化学品规定贮运。贮存稳定期为两年以上。 橡胶促进剂ZDC 化学名称: 二乙基二硫代氨基甲酸锌 英文名称: zincdibutyldithiocarbamate

常用橡胶的品种及使用温度

常用橡胶的品种,特性,用途 天然橡胶 -20~≤85℃ 丁腈橡胶 -20~≤82℃ 三元乙丙 -40~≤125℃ 聚四氟乙烯-50~≤150℃ 氟橡胶 -23~≤160℃ 橡胶品种(简写符号)化学组成性能特点主要用途 1.天然橡胶(NR)以橡胶烃(聚异戊二烯)为主,含少量蛋白质、水分、树脂酸、糖类和无机盐等。弹性大,定伸强度高,抗撕裂性和电绝缘性优良,耐磨性和耐旱性良好,加工性佳,易于其它材料粘合,在综合性能方面优于多数合成橡胶。缺点是耐氧和耐臭氧性差,容易老化变质;耐油和耐溶剂性不好,第抗酸碱的腐蚀能力低;耐热性不高。使用温度范围:约-60℃~+80℃。 制作轮胎、胶鞋、胶管、胶带、电线电缆的绝缘层和护套以及其他通用制品。特别适用于制造扭振消除器、发动机减震器、机器支座、橡胶-金属悬挂元件、膜片、模压制品。 2.丁苯橡胶(SBR)丁二烯和苯乙烯的共聚体。性能接近天然橡胶,是目前产量最大的通用合成橡胶,其特点是耐磨性、耐老化和耐热性超过天然橡胶,质地也较天然橡胶均匀。缺点是:弹性较低,抗屈挠、抗撕裂性能较差;加工性能差,特别是自粘性差、生胶强度低。使用温度范围:约-50℃~+100℃。 主要用以代替天然橡胶制作轮胎、胶板、胶管、胶鞋及其他通用制品。 3.顺丁橡胶(BR)是由丁二烯聚合而成的顺式结构橡胶。优点是:弹性与耐磨性优良,耐老化性好,耐低温性优异,在动态负荷下发热量小,易于金属粘合。缺点是强度较低,抗撕裂性差,加工性能与自粘性差。使用温度范围:约-60℃~+100℃。 一般多和天然橡胶或丁苯橡胶并用,主要制作轮胎胎面、运输带和特殊耐寒制品。 4.异戊橡胶(IR)是由异戊二烯单体聚合而成的一种顺式结构橡胶。化学组成、立体结构与天然橡胶相似,性能也非常接近天然橡胶,故有合成天然橡胶之称。它具有天然橡胶的大部分优点,耐老化由于天然橡胶,弹性和强力比天然橡胶稍低,加工性能差,成本较高。使用温度范围:约-50℃~+100℃。 可代替天然橡胶制作轮胎、胶鞋、胶管、胶带以及其他通用制品。 5.氯丁橡胶(CR)是由氯丁二烯做单体乳液聚合而成的聚合体。这种橡胶分子中含有氯原子,所以与其他通用橡胶相比:它具有优良的抗氧、抗臭氧性,不易燃,着火后能自熄,耐油、耐溶剂、耐酸碱以及耐老化、气密性好等优点;其物理机械性能也比天然橡胶好,故可用作通用橡胶,也可用作特种橡胶。主要缺点是耐寒性较差,比重较大、相对成本高,电绝缘性不好,加工时易粘滚、易焦烧及易粘模。此外,生胶稳定性差,不易保存。使用温度范围:约-45℃~+100℃。 主要用于制造要求抗臭氧、耐老化性高的电缆护套及各种防护套、保护罩;耐油、耐化学腐蚀的胶管、胶带和化工衬里;耐

硅橡胶性能

置:新塑化城 > 行业资讯 > 行业频道 > 橡胶 > 硅橡胶性能概述与配合 来源:中国化工信息网 2007年7月23日 自从1942年道康宁公司将硅橡胶工业化之后,现在已经出现许多经过改进的硅橡胶产品。并且,随着品种的增加,基于硅橡胶的新产品开发也取得了长足的进步。 由于硅橡胶具有独特的化学组成,不同种类的硅橡胶被广泛应用于如洗发剂、速溶咖啡的外包装、医用试管和鱼饵盒的自动垫圈等日常用品上。而且,硅橡胶可以在极限温度范围内保持柔韧性,其它合成聚合物就没有这种特性。 1 硅橡胶基本情况 1.1 基本结构 像丁腈橡胶(NBR)、丁苯橡胶(SBR)、异戊二烯橡胶(IR)和天然橡胶(NR)等碳-碳键的聚合物,其分子链上存在不饱和键,但硅橡胶是通过重复转换硅原子和氧原子的排列而成链的,在其主链上没有不饱和键。对有机聚合物来讲,不饱和键是其硫化的化学活性区域,并且该区域会由于紫外线、臭氧、光照和热量的作用而降解。 硅-氧键的高键能,完全饱和的基本结构以及过氧化物硫化是保持硅橡胶良好耐热和耐天候性能的关键所在。除了更高的键能,对于碳原子而言,更大的硅原子也提供了更大的自由空间,使硅橡胶玻璃化温度低,透气性能更好。由于应用上的不同,透气性能可能是优点亦有可能是缺点。 1.2 硅橡胶的合成 硅橡胶合成的简要过程是:砂石或二氧化硅还原为单体硅→于300%温度下,以铜作催化剂,硅与甲基氯化物相互作用→形成甲基氯化硅的混合物(一元、二元或三元)→通过蒸馏分离出二甲基氯化硅→二甲基氯化硅水解成硅烷又迅速合成为线型或环型硅氧烷→线型硅氧烷在氢氧化钾(KOH)的帮助下,形成四元双甲基环状体(D4)→在KOH存在下,D4聚合,链终止导致过程的完成。 1.3 硅氧烷的硫化 硅氧烷一般使用过氧化物硫化,以优化其耐高温能力。硅氧烷中含的乙烯基可被硫黄硫化,但硫键的低热敏性导致硅橡胶的热稳定性能容易受到破坏。 铂硫化体系也是硅橡胶硫化常用的,带来的性能包括:低挥发性、紧密的表面硫化、在任何介质中的超快硫化,铂硫化体系具有比传统过氧化硫化对应物略低的热稳定性能。 表1 用于海绵状或紧密状硅氧烷硫化的过氧化物 种类总体硫化温度/℃可应用的硫化介质 2,4-二氯苯甲酰104-121热空气、液体床硫化介质(熔盐)、玻璃细珠 苯116-138模压、蒸汽、液体床硫 企业投 稿热线 0512- 52683339 cpi360@126.c om 如果您有塑化相关文章,欢迎给我们投稿!

橡胶的种类及作用用途型

橡胶的种类及用途 自己学习时整理的。 1.1天然橡胶(NR) 天然橡胶(NR)为异戊二烯聚合物。具有优良的回弹性,拉伸强度、伸长率、耐磨性,撕裂和压缩永久变形性能都优于大多数合成橡胶。适于制作轮胎、减震零件、缓冲绳和密封零件。不耐油,耐天候、臭氧、氧的性能较差。使用温度范围-60~100℃。 1.2 丁苯橡胶(SBR) 丁苯橡胶(SBR)为丁二烯与苯乙烯的共聚物。含10%苯乙烯的丁苯-10有良好寒性,含30%苯乙烯的丁苯-30耐磨性优良。适于制作轮胎和密封零件,制品耐油、耐老化性能较差。使用温度范围为-60~120℃。 1.4 氯丁橡胶(CR) 氯丁橡胶(CR)为氯丁二烯聚合物,耐天候,耐臭氧老化,有自熄性,耐油性能仅次于丁腈橡胶,拉伸强度、伸长率、回弹性优良,与金属和织物粘结性很好。适于制作密封圈及密封型材、胶管、涂层、电线绝缘层、胶布及配制胶粘剂等。制品不耐合成双酯润滑油及磷酸酯液压油。使用温度范围-35~130℃。 1.5 丁腈橡胶(NBR) 丁腈橡胶(NBR)为丁二烯丙烯腈的共聚物。一般含丙烯腈18%、26%或40%,含量愈高,耐油、耐热、耐磨性能愈好,但耐寒性则相反。含羧基的丁腈橡胶,耐磨、耐高温、耐油性能优于丁腈橡胶。丁腈橡胶适于制作各种耐油密封零件、膜片、胶管和软油箱。制品不耐天候、不耐臭氧老化、不耐磷酸酯液压油。使用温度范围-55~130℃。 1.6 乙丙橡胶(EPM、EPDM )

乙丙橡胶为乙烯、丙烯的二元共聚物(EPM)或乙烯、丙烯、二烯类烯烃的三元共聚(EPDM)。耐天候、耐臭氧老化,耐蒸汽、磷酸酯液压油、酸、碱以及火箭燃料和氧化剂,电绝缘性能优良。适于制作磷酸酯液压油系统的密封零件、胶管及飞机、汽车门窗密封型材、胶布和电线绝缘层。制品不耐石油基油类。使用温度范围-60~150℃。 1.7 丁基橡胶(IIR) 丁基橡胶(IIR)为异丁烯和异戊二烯的共聚物。耐天候、臭氧老化,耐磷酸酯液压油,耐酸、碱、火箭燃料及氧化剂,具有优良的介电性能和绝缘性能,透气性极小。适于制作轮胎内胎,门窗密封条,磷酸酯液压油系统的密封零件、胶管,电线的绝缘层,胶布和减震阻尼器。制品不耐石油基油类。使用温度范围-60~150℃。 1.8氯磺化聚乙烯橡胶(CSM) 氯磺化聚乙烯橡胶(CSM)耐天候及臭氧老化,耐油性随其氯含量增加而增加,耐酸碱,适于制作胶布、车用空滤器联接套,散热器排水管、密封垫、电缆套管、防腐涂层及软油箱外壁。使用温度范围 -50~150℃。 1.9聚氨酯橡胶 聚氨酯橡胶为聚氨基甲酸酯。通常有聚酯型(AU)和聚醚型(EU)两种。具有优良伸强度、撕裂强度和耐磨性,耐油、耐臭氧极佳,也耐原子辐射。适于制作各种形状的密封能量吸收装置、冲孔模板、振动阻尼装置、机械支承垫片、柔性联接、防磨涂层、摩擦动力传动装置、胶辊等。使用温度范围-60~80℃。不宜与酯、酮、磷酸酯液压油、浓酸、碱、蒸汽等接触。 1.10 聚硫橡胶(T) 聚硫橡胶(T)为多硫烷烃聚合物,有固态聚硫橡胶和液态聚硫橡胶二种。耐油性好、耐天候老化,透气性小,电绝缘性亦佳。固态胶通常与丁睛橡胶并用制造燃

常用橡胶硫化剂简介

常用橡胶硫化剂简介 【南方电缆网】虽然橡胶具有很多优良性能,但生胶本身仍存在着很多缺点,单纯使用生胶不能制得满足各种使用 要求的橡胶制品。各种橡胶必须加入适量的有关配合剂,才能制成有实用价值的橡胶制品。这除了是工艺上的需要外,还 因加入配合剂后可改善橡胶的性能,使之满足相应的使用要求,降低橡胶制品的成本。 橡胶配合剂的材料种类很多,在橡胶中的作用也很复杂。根据配合剂在橡胶中的主要作用,又可分为硫化剂、硫化 促进剂、防老剂、软化剂、补强剂、填充剂、着色剂以及特殊用途的配合剂。硫化剂是配合剂中比较重要的一种,现就市 场上常用硫化剂做一重点介绍。 硫化剂 能在一定条件下使橡胶发生硫化的物质统称为硫化剂,所谓硫化是使橡胶线性分子结构通过硫化剂的"架桥"而变成 立体网状机构,从而使橡胶的机械物理性能得到明显的改善。 1、硫磺:黄色固体物质,广泛应用于天然橡胶及部分合成橡胶中。常用的硫磺有硫磺粉、升华硫磺(又称硫磺华) 和沉淀硫磺三种。硫磺不溶于水,稍溶于乙醇和乙醚,溶于二硫化碳和四氯化碳。它的特点是硫化橡皮耐热性低、强度高 、对铜线有腐蚀作用,适用于天然橡胶和某些合成橡胶。在电线电缆橡皮配方中,硫磺用量大约在0.2份到5份之间,但 由于促进剂的加入,可使硫磺用量相应减少。 2、金属氧化物:金属氧化物主要用于氯丁橡胶、氯磺化聚乙烯等的硫化剂。常用的有氧化锌、氧化镁、氧化铅、四 氧化三铅等。 氧化锌比重为5.6,是一种白色粉末,无毒、无味。氧化锌在橡胶中应用比较广泛,在通用型氯丁橡胶中常与氧化

镁并用作为主硫化剂。在天然橡胶及其他烯烃橡胶中它可作为促进剂的活化剂。除此之外它还兼有补强作用。在耐日光老 化的橡皮中起屏蔽紫外线的作用。氧化锌在天然橡胶和丁基橡胶中用量为5~10份,在氯丁橡胶中与氧化镁并用一般用量 为5份。 氧化镁氧化镁在氯丁橡胶中作为副硫化剂使用,混炼时能防止氯丁橡胶先期硫化。本品能提高氯丁橡胶的抗拉强 度、定伸强度和硬度。能中和卤化橡胶等在硫化期间或在其他氧化条件下所产生的少量硫化氢。对氯磺化聚乙烯橡胶能赋 予其良好的物理机械性能,特别是永久变形比较小。但耐水性较差。一般用量为3~7份。氧化镁为白色疏松粉末,比重 为3.2,在空气中能逐渐吸收水分和二氧化碳变成碱或碳酸镁而使活性降低,故应严格密封保管。 3、树脂类硫化剂:树脂类硫化剂主要是一些热固性的烷基酚醛树脂和环氧树脂。用烷基酚醛树脂硫化不饱和碳链橡 胶和丁基橡胶可显著提高硫化胶的耐热性。常用的主要品种是苯酚甲醛树脂,如叔丁基苯酚甲醛树脂和叔辛基苯酚甲醛树 脂等。环氧树脂对羧基橡胶及氯丁橡胶均有较好的硫化效果,其硫化橡皮耐屈绕性好。 4、秋兰姆:全名为二硫化四甲基秋兰姆,商品名为TMTD。是电线电缆橡皮中使用比较广的硫化剂,又可作硫化促进 剂。纯品熔点为147℃~148℃,比重为1.29,为灰白色粉末。它是天然橡胶的超速促进剂,在100℃时可分解生成自由基 ,故可进行橡胶交联。 使用秋兰姆作硫化剂可改善橡皮的耐热性和耐老化性能。硫化曲线平坦,不易燃烧。适用于天然橡胶、丁苯橡胶、 丁腈橡胶以及一切含有双键的不饱和橡胶。在一般的耐热橡皮中,秋兰姆的用量为2~3份,而在连续硫化橡皮配方中用 量为2~5份,作促进剂用时用量为0.3~0.5份。 g

橡胶助剂大全促进剂篇

橡胶助剂大全--促进剂篇 (下) 橡胶促进剂PZ 化学名称:二甲基二硫代氨基甲酸锌 英文名称:zincdibutyldhhocarbamate 国内外同类产品名称:PZ,ZDMC,Vulkacit L 化学结构: CAS注册号:[137-30-4] 分子式C6H12N2S4Zn 分子量:305.82 主要特性:白色或淡黄色粉末。相对密度1.66。几乎不溶于水,25℃时微溶于乙醇和四氯化碳。 性能指标: 白色或淡黄色粉末 170 0.3 0.3 149μm筛全通过 74μm筛筛余物低于0.5% 使用特征:本品系天然胶、合成胶用超促进剂及胶乳用一般促进剂。特别适用于要求压缩变形小的丁基胶和要求耐老化性能良好的丁腈胶,也适用于三元乙丙胶。硫化温度甚低(约10O℃),活性与TMTD相似,但低温时活性较强,焦烧倾向大,混炼时易引起早期硫化。本品对噻唑类、次磺酰胺类促进剂有活化作用,可作第二促进剂。与促进剂DM并用时,随DM用量的增加抗焦烧性能亦增加,使用时需加氧化锌作活性剂,一般也需加少量硬脂酸。本品在胶乳中单用时硫化速度较慢,通常与其它促进剂并用。与噻唑类促进剂并用能提高制品的定伸应力和回弹性。本品在橡胶中易分散,适用于浅色和艳色制品。主要用于胶乳制品,也可用于自硫胶浆、胶布、冷硫制品以及非食品用橡胶制品。 在胶乳料中一般用量为0.3~1份。 注意事项:生产过程中应注意防泄漏,操作人员应穿戴好防护用具。粉尘/

空气混合物有爆炸危险。 包装及贮运:用编织袋包装。按有毒化学品规定贮运。贮存稳定期为两年以上。橡胶促进剂ZDC 化学名称:二乙基二硫代氨基甲酸锌 英文名称:zincdibutyldithiocarbamate 国内外同类产品名称:ZDC,EZ,ZDEC,Vulkacit LDA,Ethazate 化学结构: CAS注册号:[14324-55-1] 分子式:(C5H10NS2)2Zn 分子量:361.91 主要特性:白色粉末。相对密度1.49。熔点175℃。溶于1% 氢氧化钠、二硫化碳、苯、氯仿,不溶于汽油。 性能指标:(HG2342-92) 使用特征:本品系天然胶与合成胶用超促进剂,亦为胶乳通用促进剂,系二硫代氨基甲酸锌盐的典型代表。虽然硫化临界温度低,易焦烧,但单用时活性不及促进剂PZ。与二硫代氨基甲酸铵相比活性更差,但操作安全性有所改善。胶料在120~135℃时硫化速度很快,硫化温度升高,硫化平坦性变窄,易产生过硫,故硫化温度一般不宜超过125℃。含本品的胶料加入少量促进剂TMTD、DM、防焦剂或防老剂MB,能改善胶料的贮藏性能,及迟延硫化起步。若与二硫代氨基甲酸銨或胺类促进剂并用,硫化速度可大大提高。本品需用氧化锌活化,但加入少量脂肪酸能改善硫化胶的机械性能。本品是噻唑类和次磺酰胺类促进剂的良好活性剂。对含促进剂M、TMTD或M和TMTD 并用的丁基胶料有很强的活化作用,可大大缩短其硫化时间,也可用于三元乙丙胶,但活化作用不及对丁基胶强。本品亦用作胶乳的非水溶性促进剂,对胶乳的稳定性影响很小。一般与水溶性促进剂(如二硫代氨基甲酸的銨盐或钠盐)或与另外不溶于水的促进剂(如其它二硫代氨基甲酸锌盐)并用以提高硫化速度。在胶乳中作噻唑类促进剂的第二促进剂时,所得制品老化性能良好,本品适于白色或艳色制品、透明制品。主要用于制造胶乳制品,也可用于制造医疗制品、胶布和自硫制品等。

几种常用橡胶性能比较

几种常用橡胶性能比较 天然橡胶(NR) 天然橡胶由三叶树采集制成的弹性体,机械强度高、耐磨、耐压、伸长率高、弹性高、滞后损失小,能耐多次屈挠弯曲变形,适合纸厂、木业、家具、涂布、输送等胶辊应用。本厂天然橡胶分别使用印度尼西亚、泰国和海南三种产地,硬度可以在邵氏3 0~10 0 ° A调制。 丁腈橡胶(NBR) 首先由德国在30年代研制而成,因含丙烯腈,所以对矿物油、动植物油、液体燃料和脂肪族溶剂有较高的稳定性,耐油性是丁腈橡胶最大的特长。耐热性能好,能耐一般化学品优于通用橡胶。配合法国特种油膏,着墨性能优。广泛用于印刷类胶辊,配合耐酸碱物质、耐热剂,用于浆染、印染、砂辊。因耐磨性能比天然橡胶大30%左右,也是做其它滚轮比较理想的弹性体。采用的丁腈胶台湾南帝(NANCAR)系列、日本合成橡胶公司(JSR)系列,日本瑞翁公司丁腈橡胶,硬度可以在邵氏20~100 ° A调制。 三元乙丙橡胶(EPDM) 三元乙丙橡胶作为半通用合成橡胶,其使用温度范围-55~150℃之间。三元乙丙橡胶具有突出的耐臭氧性、耐侯性、耐水性、耐热性、耐蒸汽、耐化学药品(如氨水、酒精、双氧水、盐、硫酸、烧碱、石灰等)性能。适用于高要求的高速水墨印刷辊及化工、电镀、电子、纺织、染整、丝光和人造革类所用胶辊等使用。 氯丁橡胶(CR) 30年代美国公司生产的氯丁橡胶,改变了人们对橡胶易燃特点的看法,氯丁橡胶作为一种通用型特种橡胶,耐油性次于丁腈橡胶,优于通用橡胶,具有耐燃性、耐臭氧性、耐热老化性优异,耐化学品性能好,透气率小,其弹性与通用橡胶相当。适用于印刷类胶辊、耐碱类浆纱辊、浆染胶辊等使用。 氯磺化聚乙烯/海泊隆(CSM)

硅橡胶特性

硅橡胶特性 硅橡胶亦聚物分子是由SI-O(硅-氧)键连成的链状结构。SI-O键是443.5KJ/MOL,比C-C键能(355KJ/MOL)高得多,且因其独特分子结构,使得硅橡胶比其他普通橡胶具有更好的耐热性、电绝缘性、化学稳定性等。 典型的硅橡胶即聚二甲荃硅氧烷,具有一种螺旋形分子构型,其分子间力较小,因而具有良好的回弹性,同时指向螺旋外的甲荃可以自由旋转,因而使硅橡胶具有独特的表面性能,如憎水性及表面防粘性。 耐热性:硅橡胶比普通橡胶具有好得多的耐热性,可在150度下几乎永远使用而无性能变化;可在200度下连续使用10,000小时;在350度下亦可使用一段时间。广泛应用于要求耐热的场合:热水瓶密封圈压力锅圈耐热手柄 耐寒性:普通橡胶晚点为-20度~-30度,即硅橡胶则在-60度~-70度时仍具有较好的弹性,某些特殊配方的硅橡胶还可承受极低温度。低温密封圈 耐侯性:普通橡胶在电晕放电产生的臭氧作用下迅速降解,而硅橡胶则不受臭氧影响。且长时间在紫外线和其他气候条件下,其物性也仅有微小变化。户外使用的密封材料 电性能:硅橡胶具有很高的电阻率且在很宽的温度和频率范围内其阻值保持稳定。同时硅橡胶对高压电晕放电和电弧放电具有很好的抵抗性。高压绝缘子、电视机高压帽、电器零部件 导电性:当加入导电填料(如碳黑)时,硅橡胶便具有导电性键盘导电接触点、电热元件部件、抗静电部件、高压电缆用屏蔽、医用理疗导电胶片 导热性:当加入某些导热填料时,硅橡胶便具有导热性散热片、导热密封垫、复印机、传真机导热辊 抗辐射性:含有苯基的硅橡胶的耐辐射大大提高电绝缘电缆、核电厂用连接器等 阻燃性:硅橡胶本身可燃,但添加少量抗燃剂时,它便具有阻燃性和自熄性;且因硅橡胶不含有机卤化物,因而燃烧时不冒烟或放出毒气。各种防火严格的场合 透气性:硅橡胶薄膜比普通橡胶及塑料打腊膜具有更好的透气性。其另一特征就是对不同的透气率具有很强的选择性。气体交换膜医用品、人造器官 现在很多人用NBR来代替Silicon,因为NBR的价格比Silicon 低很多,但是性能差不多,但是NBR 一般做成黑色。 NBR其实和silicon差不多, 但是NBR最大的特点就是耐用, 而且十分"便宜"! NBR(丁晴橡胶)是丙烯晴与丁二烯之共聚合物。根据丙烯含量的不同而有低丙烯晴(25%)。中丙烯晴(33%)和高丙烯晴(45%)三个品级。随丙烯晴含量的增加,共聚人合物的极性增加,耐油性提高,但过高则共聚物的耐屈绕性,耐水性和介电性等都合降低。 NBR的优点: A 极性较强的—CN键,所以加硫胶表面有很强的耐溶剂性; B 具有良好的物理机械性能。初始拉伸强度高,伸长率也高,耐磨耗优秀; C 接着性强; D 耐温优于NR。 NBR(丁晴橡胶)其特性是具有极佳的耐油,抗张强度,所以适合制作各类油封等等。 硅橡胶的特性; A 耐热性能和耐寒性能优异,能在-50—2500C温度范围内长期使用而保持其橡胶弹性; B 有优良的耐臭氧性,电绝缘性; C 具有优异的耐疲劳性,抗冲击性,可长期日光下曝露使用; D 可大量充填,可制作带有橡胶弹性的导电材料;

橡胶促进剂分类及性能

促進劑分類 慢速 慢速 中速 准速 超速 超超速 准速 极速 醛胺&醛氨類 硫脲類 胍類 噻唑類 硫化秋蘭姆類 二硫代氨甲酸盐类 次磺酰胺类 黄原酸类 H NA-22 DPG M 1.TMTM PZ (Zn) NS SIP 硫 AA DETU TPG DM M 氧化制得 2.TMTD ZDC (Zn) CZ ZEX 833 DBTU PTX JMACK 1.TBTS BZ (Zn) DZ ZIP CT-N LUR DOTG MH 1.PMTM PX (Zn) NOBS ZBX EFA CA BG GNA 2.TETD DMC(NH4) TBBS CPB A-10 A-22 BX DBM 2.TBTD PDD (K) AZ 808 NA-101 P MZ 2.PTD SDC (Na) ARZ 酸性促进剂。808是較強的促進劑,其餘較弱,常用作噻唑類,秋蘭姆酸性促进剂。促進作用慢易焦燒,很少使用,是氯丁膠優良的弱碱性促进剂。活性較低,促進作用慢,但有很好的操作安全性和貯存穩硫化特性較好,硫化膠性能優良。活性較秋蘭姆類及甲酸鹽類低,但抗焦燒性能好。硫化速度較慢,J 、TE 、TMTT 、DPTT 、DPTH 活性特高的超促进剂,常用低温快速硫化,需严格掌握硫化温度和时间,以免硫化不足或过硫。活性最高的是有优良的迟效性,适用于NR ,IR ,SBR ,BR ,NBR 。硫化时诱导期长,胶料不易焦烧。工艺安全性好。活性较甲酸盐类还高,硫化速度快,硫化平坦范围很窄。不适于高温硫化,只用属弱 一般 常用 剂或 非污染超促進劑,硫化溫度應在135度左右,多硫化秋蘭姆在硫化溫度下可釋放出硫,可作硫化劑.促M,防老劑MB 對其活性

常用橡胶性能特点

常用橡胶性能特点 常用橡胶性能特点 常用溶剂分类: 1、脂肪烃溶剂:汽油醚、石油醚、正乙烷、正庚烷。 特点:气味小,毒性小,价格便宜,但溶解性不太好。 2、芳香烃类溶剂:苯、甲苯(对橡胶、柔性版有较强的侵蚀作用)、二甲苯。 特点:有较强的刺激性气味,毒性大,成本较低,溶解性比脂肪烃好。 3、醇类溶剂:乙醇(俗称酒精)、异丙醇、正丁醇 特点:气味良好,微毒,成本略高,对某些树脂具有良好的溶解性,(溶解性随着含水量的增加而降低)。 4、酮类溶剂:丙酮、丁酮、环已铜 特点:气味不佳,毒性较小,价格较高,具有很强的溶解力。 5、酯类溶剂:乙酸甲脂、乙酸乙酯(又称醋酸乙酯)、乙酸异丙酯、乙酸丁酯(又称醋酸丁酯) 特点:有强烈的气味,微毒,成本高,溶解性很强。 6、醚类溶剂:乙二醇乙醚、乙二醇丁醚 特点:气味柔和。毒性小,价格高,溶解性良好。 另外,水也是一种溶剂,它无毒无味、不易燃易爆,符合环保和生产安全的要求,具有成本最底,来源最广,污染最小,安全性最好的优势,缺点是不易干燥,而且水溶性树脂价格很高。

油墨知识: 油墨——是由色料、连接料、填料等材料均匀分散混合而成的浆状胶体,色料赋予印品丰富多彩的色调;连结料作为色料的载体,也作为粘合剂使色料固着在承印物表面上;填料赋予油墨适当的性质,使得油墨满足各种印刷过程的印刷适性。 油墨——应该具有一定的流动性,并且满足各种印刷过程所要求的性质,能够在印品上迅速干燥,干燥后的油墨应具有相应的各种耐水、耐酸、耐碱、耐光、耐擦、耐磨等耐抗性。 油墨——油墨成分中的液体为连结料;固体成分为色料,(颜料或染料)以及各种助剂。 油墨——颜色、身骨(通常将油墨的流动性、稀稠度等油墨的流变性质称为油墨的身骨)、和干燥性是油墨三个最重要的性质,印品上的油膜具有一定的耐抗性,印品才具有实际意义。 连结料——是一种胶黏状的流体,它的作用首先是作为颜料的载体,将粉末状的颜料等固体颗粒混合连接起来;其次作为一个黏合剂使颜料最终能够固着在承印物表面上,以达到显示文字、图象、标记、装饰等目的。连结料最大程度上决定了油墨的黏度、黏性、干燥性及流动性质,要想得到高品质的油墨,就必须采用高品质的连结料。 连结料的主要成分——油、树脂、溶剂、辅助材料: 干性植物油:桐油、亚麻油 植物油半干性植物油:豆油、菜子油 油不干性植物油:蓖麻油、椰子油 汽油:轻汽油、中汽油、重汽油 矿物油高沸点煤油(油墨油) 润滑油:机油 天然树脂:松香、橡胶树脂、沥青、石油树脂 连结料树脂合成树脂:酚醛树脂、醇酸树脂、丙烯酸树脂、聚酰胺树脂、环氧树脂、 原材料乙烯类树脂、聚氨脂树脂、三聚氰胺树脂 脂肪烃类溶剂 芳香烃类溶剂:甲苯、二甲苯 有机溶剂醇类溶剂:乙醇、异丙醇、丁醇 酮类溶剂:丙酮、丁酮 脂类溶剂:醋酸乙脂、醋酸丁脂 辅助材料:蜡、铝皂

硅橡胶种类、配方、生产工艺及用途

硅橡胶种类、配方、生产工艺及用途 摘要:硅橡胶是一种兼具无机和有机性质的高分子弹性材料,其分子主链由硅原子和氧原子 交替组成(—Si—O—Si—),侧链是与硅原子相连接的碳氢或取代碳氢有机基团,这种基团可以 是甲基、不饱和乙烯基(摩尔分数一般不超过01005) 或其它有机基团,这种低不饱和度的分子 结构使硅橡胶具有优良的耐热老化性和耐候老化性,耐紫外线和臭氧侵蚀。分子链的柔韧性 大,分子链之间的相互作用力弱,这些结构特征使硫化胶柔软而富有弹性,但物理性能较差。关键词:硅橡胶、热硫化型橡胶、工艺流程、特性与功能、应用与发展 1 引言 分类 硅橡胶按其硫化机理不同可分为热硫化型、室温硫化型和加成反应型三大类。这里主要介绍热硫化型橡胶。 特性 (1)耐高、低温性 在所有橡胶中,硅橡胶的工作温度范围最广阔(-100~350℃)。例如,经过适当配合的乙烯基硅橡胶或低苯基硅橡胶,经250℃数千小时或300℃数百小时热空气老化后仍能保持弹性;低苯基硅橡胶硫化胶经350℃数十小时热空气老化后仍 能保持弹性,它的玻璃化温度为-140℃ ,其硫化胶在-70~100℃的温度下仍具有弹性。硅橡胶用于火箭喷管内壁防热涂层时,能耐瞬时数千度的高温。 (2)耐臭氧老化、耐氧老化、耐光老化和耐候老化性能硅橡胶硫化胶在自由状 态下置于室外曝晒数年后,性能无显着变化。 (3) 电绝缘 性能硅橡胶硫化胶的电绝缘性能在受潮、频率变化或温度升高时变化较小,燃烧 后生成的二氧化硅仍为绝缘体。此外,硅橡胶分子结构中碳原子少,而且不用炭黑作填料,因此在电弧放电时不易发生焦烧,在高压场合使用十分可靠。它的耐电晕性和耐电弧性极好,耐电晕寿命是聚四氟乙烯的1000 倍,耐电弧寿命是氟橡胶的20 倍。 (4)特殊的表面性能和生理惰性 硅橡胶的表面能比大多数有机材料小,具有低吸湿性,长期浸于水中吸水率仅为1%左右,物理性能不下降,防霉性能良好,与许多材料不发生粘合,可起隔离作用。硅橡胶无味、无毒,对人体无不良影响,与机体组织反应轻微,具有优良生理惰性和生理老化性。

橡胶配方大全

橡胶配方大全文档编制序号:[KKIDT-LLE0828-LLETD298-POI08]

橡胶配方设计的原则 橡胶配方设计的原则可以概况如下: 1、保证硫化胶具有指定的技术性能,使产品优质; 2、在胶料和产品制造过程中加工工艺性能良好,使产品达到高产; 3、成本低、价格便宜; 4、所用的生胶、聚合物和各种原材料容易得到; 5、劳动生产率高,在加工制造过程中能耗少; 6、符合环境保护及卫生要求; 任何一个橡胶配方都不可能在所有性能指标上达到全优。在许多情况下,配方设计应遵循如下设计原则: ① 在不降低质量的情况下,降低胶料的成本; ② 在不提高胶料成本的情况下,提高产品质量。要使橡胶制品的性能、成本和加工工艺可行性三方面取得最佳的综合平衡。用最少物质消耗、最短时间、最小工作量,通过科学的配方设计方法,掌握原材料配合的内在规律,设计出实用配方。 橡胶配方的表示形式 天然橡胶(NR)基础配方 注:硫化时间为140℃×10min,20min,40min,80min。NBS为美国国家标准局编写 丁苯橡胶(SBR)基础配方

Phr指每百质量份橡胶的分量数 注:硫化时间为145℃×25min,35min,50min 氯丁橡胶(CR)基础配方 注:硫化时间为150℃×15min,30min,60min 丁基橡胶(IIR)基础配方 注:硫化时间为150℃×20min,40min,80min;150℃×25min,50min,100min 丁腈橡胶(NBR)基础配方 注:硫化时间为150℃×10min,20min,80min 顺丁橡胶(BR)基础配方

注:硫化时间为 145℃×25min,35min ,50min 异戊橡胶(IR )基础配方 注:硫化时间为15℃×20min,30min ,40min ,60min 。纯胶配方采用天然橡胶基础配方。 三元乙丙橡胶(EPDM )基础配方 注:硫化条件在第三单体为DCDP 时为160℃×30min,40min ,第三单体为ENB 时为 160℃×10min,20min 氯磺化聚乙烯(CSM )基础配方 注:硫化时间为153℃×30min,40min ,50min 氯化丁基橡胶(CIIR )基础配方

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