压力管道焊接及热处理
焊接工艺
1
1．适用范围
本工艺标准适用于本公司所承建工程中低碳钢等管材类采用氩弧焊、手工电弧焊的焊接施工。
2．施工准备
2.1材料要求
2.1.1施工现场应配有符要求的固定焊条库或流动焊条库。
2.1.2焊材必须具有质量证明书或材质合格证，焊材的保管、烘干、发放、回收严格按《压力管道安装质量保证手册》中有关规定执行，焊条的烘干工艺按生产厂家说明书提供的参数进行，否则应按以下参数进行烘干：
2.1.3焊丝使用前，应除去表面的油脂、锈等杂物。
2.1.4保温材料性能应符合预热及其热处理要求。
2.2机具要求
2.2.1焊机为直流焊机，性能安全可靠，双表指示灵敏，且在校准周期内。
2.2.2预热及热处理的设备完好，性能可靠，检测仪表在校准周期内，且符合《压力管道质保手册》中的计量要求。
2.2.3焊工所用的焊条保温筒，刨锤、钢丝刷等工具齐全。
2.3作业条件
2.3.1人员资格
焊工必须持有《锅炉压力容器焊工合格证》，且施焊项目应在其合格项目范围之内。
2.3.2环境条件
施焊前应确认环境符合下列要求 A ） 风速：手弧焊小于8m/s ；氩弧焊小于2m/s ； B ） 相对湿度：相对湿度小于90%；
C ）
环境温度：当环境温度小于0℃时，对不预热的管道焊接前应
在始焊处预热15℃以上；对焊接工艺要求预热的管道焊接前按要求进行预热，当环境温度低于-20℃时，必须采取保暖缓冷措施。 3．焊接
3.1焊接施工程序，见图1。
*
当有要求时
3.2坡口要求
1)壁厚小于等于20mm ，坡口见图2。
图2 2)壁厚大于20mm ，坡口形式见图3。
图3
1）组对时质量要求
内壁整齐，其错边量不超过下列规定：
不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。
3.3焊接方法
1）管径DN≤50mm碳钢管焊口采用氩弧焊进行焊接；
2）管径DN＞50mm碳钢管焊口宜用氩弧打底，手工电弧焊盖面；若用手工电弧焊打底则应保证打底焊道的质量。
3）承插或角焊缝采用手工电弧焊进行焊接；
3.4点焊
点焊方式为过桥方式，其工艺和焊材于正式焊接工艺相同，点焊数为2-5点焊长度为60-70㎜厚度不大于3㎜。焊前需预热的，点焊前需预热，预热一切同正式焊接相同。
3.5预热
对有焊前预热要求的管道在焊口组对并检验合格后，应进行预热，预热方法采用电加热，预热范围为坡口两侧各不少于100mm。测温方式可采
a
b）氩弧焊封底+碱性焊条盖面。
3.7焊接要点：
1）每个焊口必须一次连续焊接。
2）有预热要求的焊口当中断焊接时应立即对焊口保温缓冷，重新焊接前按原要求重新预热。
3）承插焊必须两遍成型。
4）焊接完成后，及时清理焊缝表面，进行焊缝外观检查，达到质量标准后，在离焊缝20-50mm处打上焊工钢印。
4．焊接注意事项及要求
4.1焊条筒内不可存放不同牌号的焊条，焊条在保温筒存放时间不得超过4小时。
4.2禁止在非焊接部位引弧及电弧擦伤管材表面。
4.3打底焊接要控制好电弧，运弧及送丝要均匀，以保证焊缝根部熔合良好。
4.4层面焊接接头应错开，层间清渣要彻底。
4.5要严格控制层面温度，层间温度不得低于预热温度。
5．焊缝返修
5.1焊缝返修应由持证且有相应合格项目的焊工担任。
5.2返修前分析缺陷性质，缺陷的长度和宽度，确认缺陷的部位。
5.3清除缺陷的方法，采用砂轮机磨削，对根部缺陷，磨削的宽度应在4—5mm以内。缺陷清除后，应对返修部位进行坡口修理，磨槽两侧的角度不得小于25°，磨槽两端的角度不得大于45°。
5.4返修的焊接工艺与正式焊接相同。
5.5焊缝返修的管理程序执行《压力管道安装质量保证手册》中的规定。
6.质量标准
6.1焊缝外观成型良好，外形平滑过度，焊缝宽度以盖过坡口边缘2mm为宜，焊缝表面不得低于母材表面，焊缝余高Δh≤1+0.1b，且不大于3mm，（b为组对后的坡口宽度），角焊缝焊脚高度符合设计规定。
6.2焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。
6.3焊缝的咬边深度不得大于0.5mm，连续长度不应超过10mm。且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。
6.4焊缝的无损检测方法、比例及合格标准执行图纸及施工标准要求。
7.质量记录
管道焊接工作记录
8.安全事项
8.1．焊工着装符合安全规程
8.2．焊工使用工具应装在工具袋里。
8.3．电加热器表面有可靠性的防烫措施。
8.4．高空作业的架设应符合安全规定，位置应适合焊接操作。
8.5．电动工具接线箱应有漏电保护装置。
8.6．使用砂轮机应戴防护镜。
1．适用范围
本工艺标准适用于奥氏体不锈钢类管材采用氩弧焊和手工电弧焊的焊接施工。
2．施工准备
2.1材料要求
2.1.1施工现场具有质量证明书或材质合格证，焊材的保管、烘干、发放、回收严格按《压力管道安装质量保证手册》中有关规定执行，焊条的烘干工艺按生产厂家说明书提供的参数进行，如无要求则按以下参数进行烘干：
2.1.2焊丝使用前，应除去表面的油脂、锈等杂物。
2.1.3保温材料性能应符合预热及其处理要求。
2.2机具要求
2.2.1焊机为直流焊机，焊机性能安全可靠，双表指示灵敏，且在校准周期内。
2.2.2预热及热处理的设备完好，性能可靠，检测仪表在校准周期内，且符合《压力管道安装质量保证手册》中的计量要求。
2.2.3焊工所用的焊条保温筒，刨锤、钢丝刷或铜丝刷齐全。
2.3作业条件
2.3.1人员资格
焊工必须持有《锅炉压力容器焊工合格证》，施焊所需的合格项目。 2.3.2环境条件
施焊前应确认环境符合下列要求
A ）风速：手弧焊小于8m/s ；氩弧焊小于2m/s ；
B ）相对湿度：相对湿度小于90%；
3．焊接
3.1．焊接施工程序，见图1
*
仅当有设计有要求时
3.2．坡口要求
1）厚度小于等于20mm ，坡口形式见图2。 2）壁厚大于20mm ，坡口形式见图3。 3）组对时质量要求：
图2
图3
内壁平齐，其错口量不超过下列规定：
不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。
4）组对前应打磨坡口及两侧各20mm范围内油污，直至露出金属光泽，且于焊前在坡口两侧100mm范围内应涂上防飞溅涂料。
3.3焊接方法
1）管径DN≤50mm或壁厚小于4mm的焊口对接焊缝采用氩弧进行焊接；2）管径DN＞50mm的管道焊口采用氩弧打底，手工电弧焊盖面。
3）承插或角焊缝采用手工电弧焊进行焊接；
3.4点焊
点焊方式为过桥方式，其工艺和焊材于正式焊接工艺一样。点焊数为2-5点，焊点长度为60-70㎜点焊厚度不大于3㎜。
3.5对口所用的挡板及卡应与母材材质相同。
3.6焊接工艺
0Cr18Ni9、1Cr18Ni9Ti的焊接工艺
a）氩弧焊工艺
b）手工电弧焊工艺
3.7焊接要点：
1）采用小电流、小摆动的焊接方法。
2）打底时，熔池前沿保持直径为2-3mm的小孔，焊丝以滴状过渡至熔池。3）背面充氩保护时，对于预制口管子两端可用海绵堵住，焊口处用医用胶密封。敞口长度不得大于八分之一周长。对于固定口在管线长度较短时，应采用整体充氩，在管线长度较长，整体充氩困难时，在组对焊口前应在内部放置易溶纸，易溶纸与焊口距离尽可能远（以伸手最长方便操作为原则，且大于50mm），然后在坡口处采用局部充氩的方法，无论采用何种方法，都应在管子内部空气置换彻底，坡口处有均匀氩气流出时，方允许焊接。
4）壁厚大于20mm时，填平焊接宜选用对称焊接，防止焊接变形。
5）承插焊必须两遍成型
6）焊接完成后，及时清理焊缝表面，进行焊缝外观检查，达到质量标准后，在离焊缝20-50mm用不含锌、硫等元素的涂料写上焊工代号。
4．焊接注意事项及要求
4.1焊条筒内不可存放不同牌号的焊条，焊条在保温筒存放时间不得超过4小时。
4.2禁止在非焊接部位引弧及电弧擦伤管材表面。
4.3打底要控制好电弧，运弧及送丝要均匀，以保证焊缝根部熔合良好。
4.4层间焊接接头错开，层间清渣要彻底。
4.5.每层焊缝厚度不应超过4mm。
4.6要严格控制层间温度，层间温度不得大于100℃。
5．焊缝返修
5.1焊缝返修应由持证且有相应合格项目的焊工担任。
5.2返修前应分析缺陷性质，缺陷的长度和宽度，确认缺陷的部位。
5.3清除缺陷的方法，采用砂轮机磨削，根部缺陷，磨削的宽度应在4—5mm 以内。缺陷清除后，应对返修部位进行坡口修理磨槽两侧的角度不得小于
25°，磨槽两端的角度不得大于45°。
5.4返修的焊接工艺应与正式焊接相同。
5.5焊缝返修的管理程序执行《压力管道安装质量保证手册》中的规定。6．质量标准
6.1焊缝外观成型好，外形平滑过渡，焊缝宽度以盖过坡口边缘2mm为宜，焊缝表面不得低于母材表面，焊缝余高Δh≤1+0.1b，且不大于3mm，（b 为组对后的坡口宽度），角焊缝焊脚高度符合设计规定。
6.2焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。
6.3低温焊缝不允许有咬边，其它焊缝的咬边深度不得大于0.5mm，连续长度不应超过100mm。且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。
6.4焊缝的无损检测方法、比例及合格标准执行图纸和施工标准要求。
7.质量记录
管道焊接工作记录
8.安全事项
8.1．焊工着装符合安全规程
8.2．焊工使用工具应装在工具袋里。
8.3．电加热器表面有可靠的防烫措施。
8.4．高空作业的架设应符合安全规定，位置应适合焊接操作。
8.5．电动工具接线箱应有漏电保护装置。
8.6．使用砂轮机应戴防护镜。
1．适用范围
本工艺标准适用所承建工程中12CrMo、15CrMo、、12Cr1MoV等管材采用的氩弧焊和手工电弧焊的焊接。
2．施工准备
2.1材料要求
2.1.1施工现场应配有符合要求的固定焊条库或流动焊条库。
2.1.2焊材必须具有质量证明书或材质合格证，焊材的保管、烘干、发放、回收严格按《压力管道质量手册》中有关规定执行，焊条的烘干工艺按生产厂家说明书提供的参数进行，如无要求则按下表参数进行烘干：
2.1.3焊丝使用前，应除去表面的油脂、锈等杂物。
2.1.4保温材料性能应符合预热及其处理要求。
2.2机具要求
2.2.1焊机为直流焊机，焊机性能安全可靠，双表指示灵敏，且在校准周期内。
2.2.2预热及热处理的设备完好，性能可靠，检测仪表在校准周期内，且符合《压力管道质量保证手册》中的计量要求。
2.2.3焊工所用的焊条保温筒、磨光机、刨锤、钢丝刷等工具齐全。
2.3作业条件
2.3.1人员资格
焊工必须持有《锅炉压力容器焊工合格证》，且具有施焊所需相应合格项目。
2.3.2环境条件
施焊前应确认环境符合下列要求
1） 风速：手弧焊小于8m/s ；氩弧焊小于2m/s ； 2） 相对湿度：相对湿度小于90%；
3） 环境温度：当环境温度小于0℃时，管道焊接前应在始焊处预热
15℃以上；当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨等有效防护措施。
3．焊接
3.1．焊接施工程序，见图1 3.2．坡口要求
厚度小于等于20mm ，坡口见图2。
图2
b)壁厚大于20mm 坡口形式见图3。
图3
3.3组对质量要求
3.3.1内壁整齐，其错口量不超过下列规定：
不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。
3.4焊接方法
3.4.1管径小于等于2//的焊口采用氩弧焊进行焊接;
3.4.2管径大于2//的焊口采用氩弧焊打底,手工电弧焊盖面:若用手工电弧焊打底,则应保证打底焊道质量..
3.4.3承插或角焊缝采用手工电弧焊进行焊接;
3.5点焊
点焊立式为过桥方式,其工艺和焊材与焊接工艺相同.焊点数为2-5点,焊点厚度为70%壁厚且不大于6mm。
3.6预热
对有焊前预热要求的管道在焊口组对并检验合格后,应进行预热,预热方式采用电加热,预热范围为坡口两侧各不少于100mm，测温方式可采用测试笔或表面测温仪。
3.7焊接工艺
215CrMo焊接工艺（氩弧焊）
3.8焊接要点
3.8.1每个焊口必须一次连续焊接。
3.8.2有预热要求的焊口，当中断焊接时应对焊口保温缓冷，重新焊接前按原要求重新预热。
3.8.3 CrMo钢，焊接时，背面应充氩保护，对于预制焊口管子两端可用海绵封堵，焊口处用医用胶带密封，敞口长度不得大于四分之一周长。对于固定焊口在管线长度较短时，应采用整体充氩气，在管线长度较长，整体充氩困难时，在组对焊口前应在内部放置易容纸，易容纸与焊口距离尽可能远（以伸手最长方便操作原则，且大于50mm）,然后在坡口处采用局部充氩的方法，无论采用何种方法，都应在管子内部空气置换彻底、坡口处有均匀氩气流出时，方允许焊接，对背面气体保护结构如图4所示。
3.8.4有热处理要求的焊道，焊接完毕后应立即进行外观检查及无损探伤且合格后进行热处理。
3.8.5承插焊必须两遍成型。
3.8.6焊接完成后，及时清理焊缝表面，进行焊缝外观检查，达到质量标准后，在离焊缝20-50mm处打上焊工钢印。
4.焊接注意事项及要求
4.1焊条筒内不可存放不同牌号焊条，焊条在保温筒内存放时间不得超过4小时。
4.2禁止在非焊接部位引弧或电弧擦伤管材表面。
4.3打底要控制好电弧，运弧及送丝要均匀，以保证焊缝根部熔合良好。
4.4层间焊接接头应错开，层间清渣要彻底。
4.5要严格控制层间温度，层间温度不得低于预热温度。
5．焊缝返修
5.1焊缝返修应由待证且有相应合格项目的焊工担任。
5.2返修前应分析缺陷性质、缺陷的长度和宽度，确认缺陷的部位。
5.3清除缺陷可采用砂轮机磨削。对根部缺陷，磨削的宽度应在4-5mm以内，缺陷清除后，应对返修部位进行坡口修理，磨槽两侧的角度不得小于25°，磨槽两端的角度不得大于45°。
5.4返修的焊接工艺与正式焊接相同。
5.5焊缝返修的管理程序执行《压力管道安装质量保证手册》中的规定。6．质量标准
6.1焊缝外观成型好，外形平滑过度，焊接宽度以盖过坡口边缘2mm为宜。焊缝表面不得低于母材表面，焊缝余高△h≤1+0.1b，且不大于3mm（b为组对后的坡口宽度）。角焊缝焊脚高度符合设计规定。
6.2焊缝表面不允许有裂纹，未熔和、气孔、夹渣、飞溅存在。
6.3焊缝的咬边深度不得大于0.5mm，连续长度不得超过100mm，且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。
6.4焊缝的无损检验方法、比例及合格标准执行图纸及施工标准要求。
7.质量记录
8.安全事项
管道焊接工作记录
8.1焊工着装符合安全规程。
8.2焊工使用工具应装在工具袋里。
8.3电加热表面有可靠的防烫措施。
8.4高空作业的架设应符合安全规定，位置应适合焊接操作。
8.5电动工具接线箱应有漏电保护装置。
8.6使用砂轮机应戴防护镜。
压力管道热处理规程
压力管道热处理规程 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
压力管道热处理规程 1 目的及适用范围 为了保证压力管道热处理质量，指导现场施工，特制定本工艺。 本规程适用于压力管道焊接、弯曲和成形后的热处理。 2 热处理工艺 弯曲和成形后的热处理 除弯曲或成形温度始终保持在900℃以上的情况外，壁厚大于19mm的碳钢管弯曲或成形加工后，应按表的规定进行热处理。 公称直径大于100mm、或壁厚大于13mm 的碳钢、碳锰钢、铬钼合金钢、低温镍钢管弯曲或成形加工后，应按下列要求进行热处理。 a) 热弯或热成形加工后应按设计文件要求进行完全退火、正火、正火加回火或回火热处理； b) 冷弯或冷成形加工后的热处理应符合表的规定。 表热处理基本要求
注1：双相不锈钢焊后热处理既不要求也不禁止，但热处理应按材料标准要求。 注2：硬度值要求见本规程 条。设计有规定时，碳钢和奥氏体不锈钢的硬度可按表列数值控制。 本规程要求进行冲击试验的材料在冷成形或冷弯后，其成形应变率大于5%者应按表 的要求进行热处理。 高温使用的奥氏体不锈钢及镍基合金，冷、热弯曲或成形后应按表进行热处理。 表 高温使用的弯曲、成形后的热处理要求[2] 成形应变率的计算 a) 管子弯曲，取下列较大值： 应变率（%）= R D 50 应变率（%）=10012 1???? ? ??-T T T b) 以板成形的圆筒、锥体或管子： 应变率（%）= 50?f R T c) 以板成形的凸型封判断、折边等双向变形的元件：
应变率（%）= f R T 75 d) 管子扩口、缩口或引伸，镦粗，取下列绝对值的最大值： ① 环向应变 应变率（%）=100??? ? ??-D D D e ② 轴向应变 应变率（%）=100???? ??-L L L e ③ 径向应变 应变率（%）=10022 1???? ? ??-T T T 式中： D ——管子外径，mm ； R ——管子中心线弯曲半径，mm ； T ——板材名义厚度，mm ； 1T ——管子初始平均厚度，mm ； 2T ——成形后管子最小厚度，mm ； e D ——成形后圆筒或管子的外径，mm ； f R ——成形后最小曲率斗径（厚度中心处），mm ； L ——管子变形区初始长度，mm ； e L ——成型后管子变形区的长度，mm 。 对于有应力腐蚀倾向或对消除应力较高要求的管道，在弯曲或成形加工后，应按设计文件的规定进行热处理。
压力管道试压操作规程(正式)
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 压力管道试压操作规程 (正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-4762-22 压力管道试压操作规程(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 1 范围 本规程规定了压力管道试压安全技术操作要求。 本规程适用于压力管道试压安全技术操作。 2 安全技术操作要求 2.1 管子磅压 2.1.1进行管子磅压操作，操作者必须经体检和安全技术培训，考核合格，持市安全生产监督管理局签发的特种作业操作证后，方可操作。 2.1.2 作业前 2.1.2 .1 磅压用压力表应有认可的合格证书，并加铅封，压力表的读数应为试验压力的1.5～2倍。 2.1.2.2 应检查磅压用各种工具，材料必须合乎要求。 2.1.2.3 应按规定穿戴好劳动保护用品。
2.1.2.4 使用技术部设计、资产部验收合格的工装对管子自由端封口进行安全确认、盲板点检。 2.1.3作业中 2.1.3 .1 磅压试验时，试验场所周围须挂有明显的安全标志牌。 2.1.3 .2 管子磅水时，法兰连接要可靠，防止磅压时管子抖动碰伤人。 2.1. 3. 3 磅压时，应采用同规格双压力表，防止一块压力表失灵产生误操作而发生炸裂事故。 2.1.3 .4 磅压应间断进行升压，逐级加至所需要的压力，升压开始必须缓慢进行。 2.1.3 .5 严禁用氧气磅压,一般情况用压缩空气，冷藏系统必须使用氮气。 2.1.3 .6 磅压中间检查时如有漏处，不得带压敲击、修理或补焊。必须补焊时，应先放掉压力，待压力降止零后，方可修理。 2.1.3 .7 磅压时，泵和仪表应有专人看管，无关人员不得靠近，操作者不得擅离岗位，防止超压发
焊接过程控制程序文件
焊接过程控制程序 1目的和使用范围 为了保证焊接施工处于受控状态，确保工程焊接质量，特制定本程序。 本程序适用于公司建筑安装和压力容器、锅炉、压力管道的焊接 施工。 Q/ZS21003-2009 文件控制程序 记录控制程序 人力资源管理程序 施工生产过程控制程序 施工机具装备管理程序 2职责 焊接技术中心是负责焊接控制的归口管理部门，各单位技术部门负责实 施。 3工作程序 焊接工艺流程控制见图 1。 4焊工 4.1凡在公司各工程（车间）施焊的焊工应服从公司的统一管理，焊工合格证“聘用情况” 的“聘用 单位”栏应该公司公章， “法人代表”栏应有法人代表签字或盖章。 4.2焊工上岗前应取得与所焊项目相应的资格。 4.3参加国外引进项目施工的焊工， 还应根据有关文件指定的标准进行考核， 考核合格后上 岗。 4.4各单位焊工管理人员应建立焊工台账，并按时向公司焊接技术中心申请焊工资格考试。 4.5公司焊接技术中心按照有关标准规定进行焊工资格培训考试工作， 并负责按标准规定办 理焊工资格证件。 4.6焊工考试资料由公司档案科归档。 4.7焊工资格失效前1 — 3个月焊工应重新考试。 4.8首次参加考试或参加公司首次选用的焊接方法、钢材、焊接材料考试的焊工，应先参加 培训在进 行考试。 4.9考试合格的焊工只能担任合格项目的范围内的焊接工作。 有技术人员负责安排、 焊接检 验员监督检查。 4.10 焊接技术中心负责建立公司焊工资格台账。 5焊接材料 5.1焊接材料应放在干燥通风良好的仓库内贮存保管。焊材库内控制温度在 5摄氏度以上， Q/ZS21004-2009 Q/ZS20901-2009 Q/ZS20401-2009 Q/ZS20701-2009 焊接施工前准备
(工业管道焊后热处理施工工艺标准
1 目的 为了规范压力管道等焊件的焊前预热和焊后热处理工艺，保证焊接工程质量，特制定本工艺标准。 2 适用范围 本标准适用于公司承接的工业与公用压力管道焊接工程的焊前预热和焊后热处理。 3 引用标准 GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 4 定义 预热：焊接开始前，对焊件的全部(或局部)进行加热的工艺措施。 焊后热处理：焊后，为改善焊接接头的组织和性能或消除残余应力而进行的热处理。 5 焊前预热和焊后热处理的一般要求 5.1焊前预热 5.1.1 焊接工艺人员应根据母材的化学成份、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度、焊接方法、焊接环境和所执行的施工工艺标准要求等综合考虑是否进行焊前预热，必要时可通过试验确定。 5.1.2 焊前预热温度应符合设计或焊接施工工艺标准的规定，当无规定时，焊前预热温度宜采用表1的规定。 精品文档，欢迎下载
5.1.3 预热的加热方式一般采用氧-乙炔焰加热或电加热带加热法。预热的温度应用热电偶、测温笔等测出。当温度达到要求时才能进行焊接。5.1.4 焊前预热的加热范围,应以焊缝中心为基准,每侧不应小于焊件厚度的3倍。 5.1.5 要求焊前预热的焊件，其层间温度应在规定的预热温度范围内。5.1.6 当焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。 5.1.7 不同钢号相焊时，预热温度按预热温度要求较高的钢号选取。 5.1.8 当采用钨极氩弧焊打底时,焊前预热温度可按表1规定的下限温度降低50℃。 5.1.9 当用热加工法下料、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时，亦需考虑预热要求。 5.2 焊后热处理 精品文档，欢迎下载
压力管道使用安全管理规定优选稿
压力管道使用安全管理 规定 集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-
压力管道使用安全管理制度为了确保压力管道的安全使用,做好压力管道的安全管理工作根据国家有关法律法规，我们编制在用压力管道的安全管理制度以确保安全。 一、压力管道的使用登记 1、新建,改建,扩建工程的压力管道在投入使用前,使用单位机构申请使用登记: (1)压力管道使用申请书; (2)压力管道使用注册登记汇总表; (3)压力管道安装竣工图(单线图); (4)压力管道安装质量证明书; (5)监督检验单位出具的《压力管道安装安全质量监督检验报告》; (6)压力管道使用单位的安全管理制度,预防事故方案(包括应急措施和救援方案),管理和操作人员名单。
2、在用的压力管道在规定期限内,使用单位应携带下列资料向安全监察机构申请使用登记: (1)压力管道使用申请书; (2)压力管道使用注册登记汇总表; (3)压力管道使用单位的安全管理制度,预防事故方案(包括应急措施和救援方案),管理和操作人员名单; (4)压力管道单线图; (5)《在用压力管道检验报告》; (6)安全附件(安全阀,压力表等)校验报告. 二、压力管道的技术档案管理制度 压力管道的技术档案是安全地管理,使用,检验,维修压力管道的重要依据。凡符合《压力管道安全管理与监察规定》管辖范围内的所有压力管道,都必须建立技术档案.管道的技术档案包括:
1、压力管道的使用登记证; 2、压力管道使用登记汇总表; 3、原始设计资料(包括压力管道的设计计算书,系统图,平面布置图,工艺流程图,轴侧图等); 4、管道制造安装资料(包括压力管道竣工图,竣工验收资料,管道材质证明书,管道元件明细表和出厂合格证和质量证明,管道安装工艺文件,压力管道安装质量证明书及监督检验报告等). 5、使用资料 (1)压力管道的运行记录(包括生产周期,累计运行时间,主要工艺参数工作压力,工作温度波动范围等); (2)管道的定期检验报告; (3)管道变更记录(包括修理和改造记录); (4)安全附件校验,修理和更换记录;
压力管道焊接质量控制
压力管道论文 压力管道焊接质量控制 [摘要]： 本文主要通过对钢质压力管道焊缝质量缺陷产生原因进行分析，论述了如何针对焊接过程、焊接质量检验两方面采取控制措施，从而实现管道焊接施工质量控制的目标。 [关键词]： 钢质压力管道焊接质量控制焊缝质量缺陷焊接过程控制焊接质量检验[引言]：
工业建设项目钢质压力管道（以下均简称为管道）通常采用焊接方式连接，因此，焊接是管道安装中最关键、最重要的一道工序。影响管道焊接质量的因素较多，主要有管材和焊材的质量、焊工的资格和操作能力、焊接施工工艺和操作过程等。 管道焊接质量控制有几个重要环节：材料质量控制、焊接过程控制、焊接质量检验。材料质量控制是首要前提，焊接过程控制、焊接质量检验是必要条件。如果忽略了过程控制，仅靠最终检验的手段来控制，管道焊接质量容易产生隐患。因为大多数管道焊缝质量检验不是进行100%检验，而是按规范规定抽取一定比例检验，未抽检到的焊缝的质量存在不合格的可能性。管道焊接质量必须重点针对这三个环节采取控制措施。 管道焊缝质量缺陷的分类： 焊缝质量缺陷分表面质量缺陷和内部质量缺陷两类。 焊缝表面质量缺陷主要有裂纹、气孔、夹渣、咬边、未熔合、焊瘤、未焊透、根部收缩、余高过大、外观成形凹凸不平、角焊缝厚度不足或焊脚不对称情况等。 焊缝内部质量缺陷主要有裂纹、气孔、夹渣、未熔合、未焊透等。 1.1. 几种焊缝表面和内部质量缺陷示意见图1： 图1 焊缝表面和内部质量缺陷 几类重要焊缝质量缺陷产生的原因： 未焊透： 电流强度不够，运条速度太快； 管道组对时，坡口的钝边太厚或间隙太小； 焊条角度不对以及电弧偏吹； 焊件散热速度太快使焊融金属迅速冷却。 气孔： 熔化金属冷却太快，气体来不及从焊缝中逸出：如风速过大、温度较低，或咬边
冷库压力管道焊接工作记录表
焊接工作记录表 编号：DS236 工程名称*****一期冷库制冷系统安装承包工 程 分项工程名称管道及配件安装 日期2012.08.23 管线号L0301-80 焊接方法氩弧焊打底，手工电弧焊盖面设备名称 环境温度25℃相对湿度55% 所用焊接工艺文件焊接作业指导书 焊口编号 焊材焊接电源焊接 电流 （A） 电弧电 压 (V) 焊接速度 (cm/min) 施焊焊工牌号规格编号种类极性 L0301－01 THT-50 Φ2.5S1201-05 交流90 12 8 王增忠THJ422 Φ3.2T1201-04 交流80 20 12 王安达 L0301－02 THT-50 Φ2.5S1201-05 交流90 12 8 王增忠THJ422 Φ3.2T1201-04 交流80 20 12 王安达 L0301－03 THT-50 Φ2.5S1201-05 交流90 12 8 王增忠THJ422 Φ3.2T1201-04 交流80 20 12 王安达 L0301－04 THT-50 Φ2.5S1201-05 交流90 12 8 王增忠THJ422 Φ3.2T1201-04 交流80 20 12 王安达 L0301－05 THT-50 Φ2.5S1201-05 交流90 12 8 王增忠THJ422 Φ3.2T1201-04 交流80 20 12 王安达 L0301－06 THT-50 Φ2.5S1201-05 交流90 12 8 王增忠THJ422 Φ3.2T1201-04 交流80 20 12 王安达 L0301－07 THT-50 Φ2.5S1201-05 交流90 12 8 王增忠THJ422 Φ3.2T1201-04 交流80 20 12 王安达 L0301－08 THT-50 Φ2.5S1201-05 交流90 12 8 王增忠THJ422 Φ3.2T1201-04 交流80 20 12 王安达 备注： 注：焊缝返修亦用此表。 监理单位（章）：工程负责人：项目焊接责任人：质检员：
(完整版)《压力管道规范-工业管道-检验与试验》GB20801.5-2006
1. 范围 GB/T20801.5-2006 系“压力管道规范－工业管道”的第5 部分，规定了工业金属压力管道的检验、检查和试验的基本安全要求。 本部分未规定的其他检验、检查和试验要求应符合规范（GB/T20801-2006）其他部分以及国家现行有关标准、规范的规定。 2. 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。 GB/T20801.1-2006 压力管道规范——工业管道第1部分总则 GB/T20801.2-2006 压力管道规范——工业管道第2部分材料 GB/T20801.3-2006 压力管道规范——工业管道第3部分设计与计算 GB/T20801.4-2006 压力管道规范——工业管道第4部分制作与安装 GB/T20801.6-2006 压力管道规范——工业管道第6部分安全防护 JB 4730 锅炉、压力容器及压力管道无损检测 3. 术语和定义 3.1 检验inspection 检验是由业主或独立于管道建造以外的检验机构，证实产品或管道建造是否满足规范和工程设计要求的符合性评审工作。 本规范对管道组成件制造厂出具的质量证明书的质量控制过程亦称为“检验”。 3.2 检验人员inspection 检验人员是业主或检验机构从事检验工作的专职人员。检验人员有权进入任何正在进行管道组成件制造和管道制作、安装的场所，其中包括制造、制作、热处理、装配、安装、检查和试验的场所。 检验人员有权审查任何检查和和试验结果的记录，包括有关证书，并按照规范和工程规定进行评定。 3.3 检查examination 检查是指制造厂、制作、施工、安装单位履行的质量控制职责。应由检查人员按照规范和工程设计要求，对材料、组成件以及加工、制作、安装过程，进行全部必须的检查和试验，并作好相关记录，提出评价结果。 3.4 检查人员examination personnel 应由独立于制造、制作、安装的部门担任，并由具备相关专业技能和资质的专职人员从事检查工作。 检查人员应通过检查和试验作好记录并提出评价结果，妥善保存以备检验人员评审。 4 检查要求
压力管道作业操作规程
压力管道操作规程 1.压力管道在使用前做好一切准备工作，落实各项安全措施。 2.凡操作压力管道的人员必须熟知所操作压力管道的性能和有关安全知识。非本岗人员严禁操作。值班人员应严格按照规定认真做好运行记录和交接班记录，交接班应将设备及运行的安全情况进行交底。交接班市要检查管道是否完好。 3.压力管道本体上的安全附件应齐全，并且是灵敏可靠，计量仪表应经检验合格在有效期内。 4.压力管道在运行过程中，要时刻观察运行状态，随时做好运行记录。注意压力、温度是否在允许范围内，是否存在介质泄漏现象，设备的本体是否有肉眼可见的变形等，发现异常情况立即采取措施并报告（压力表、安全阀等要定期手动排放一次，并做出记录）。常规检查项目如下： 4.1各项工艺指标参数、运行情况和系统平稳情况； 4.2管道接头、阀门及管件密封情况； 4.3保温层、防腐层是否完好； 4.4管道振动情况； 4.5管道支吊架的紧固、腐蚀和支撑以及基础完好情况； 4.6.管道之间以及管道与相邻构件的连接情况； 4.7阀门等操作机构是否灵敏、有效； 4.8安全阀、压力表、爆破片等安全保护装置的运行、完好情况； 4.9静电接地、抗腐蚀阴阳极保护装置完好情况； 4.10其它缺陷或异常等。 5在热力公司停气又重新供气时，应检查管道及连接的分气缸、阀门等是否完好。送气时，供气阀门应逐渐开大到正常，压力不得超过规定压力。 6.检修管道时应关闭水气阀门，泄压降温后再作业。作业中人员要避开阀门、管口等，防止烫伤、冻伤等伤害。
压力管道清洗安全操作规程 公司压缩空气、二氧化碳、液化气、氧气管道为消除金属管道锈蚀、浮尘给产品带来的外观质量影响，必须定期清洗。可燃性气体管道的清洗，安全操作致关重要，特制定本操作规程。 一.准备措施 1.确认所清洗管道介质和流程，以及气体流动的方向，阀门位置。 2.确认管道放空点位置周围工作环境无易燃易爆物品，无明火或者电 火花出现，包括通电电器等。 3. 氮气气体气源和连通软管准备，可以多准备几瓶氮气。 4. 放空点阀门的备用准备，防止吹洗造成的阀门密封内漏现象。 5. 消防器材的准备，门窗开启保证通风。 6.无关人员疏散，门口挂牌通知，告知情况，并且各门口有专人把守。 7.现场操作人员必须熟悉工艺流程和设备状况，会操作，能排除险情。 8.操作工负责氮气准备、吹洗、置换的操作，维修工负责氮气连通和阀门法兰的查漏更换。 二.现场吹洗操作 1.吹洗前联系可燃气体供气点，关闭供气源，还必须断开车间内需要清洗的管道与系统通联，并与系统有明确的断开点。阀门挂牌，专人看守。 2.接通氮气或其他隋性气体，缓慢通人，待管道压力起升时，缓慢开启主管道的放空阀门3—5分钟，待可燃气体完全排清（注意消除气体流动的死区），再开启冲洗的气量，同时敲打多处管壁。待吹出的气流不含尘粒时，可以关闭该处阀门。 3.按照顺序，清洗下一支管道。 三.安全置换操作 1.管道全部吹洗完成，关闭所有阀门，提升管道的压力，进行阀门和管道法兰等连接点泄漏检查，可采用肥皂水检漏，禁止使用明火，阀门内漏处理不好的，必须更换。 2.关闭氮气的气源，拆除供气连通软管。 3.联系可燃气体供气点，恢复送气，但送气速度一定要缓慢，待管道压力缓慢提
压力管道焊接过程的质量控制系统
压力管道焊接过程的质量控制系统 摘要随着国家相关规划政策的出台，多元发展推进清洁能源，压力管道焊接过程中的质量控制与预防直接与工厂的生产效益和运行安全相关联。压为管道是特种设备的一种，由于其输送的介质的特殊性，一旦因焊接缺陷发生泄漏将对人生财产损失产生巨大危害，因此保证压力管道的焊接质量是防止事故发生的关键措施，由于压为管道在施工过程中受到各种人为因素和环境因素的影响，容易发生各种质量问题。因此焊接过程和焊接检验是其在施工过程中质量控制的关键因素。 关键词压力管道；焊接过程；质量控制 1 焊接过程的质量控制 焊接过程控制主要从焊接材料、焊接工艺评定、焊工资格和能为、焊接操作过程等方面进行控制。 1.1 焊接材料 焊材的选用对焊缝的影響是非常大的，焊条或焊丝的选用将直接影响焊缝的力学性能和焊缝各种缺陷的产生，在焊材的选用方面必须进行严格控制另外在管道焊接施工过程中，焊接材料的储存场所及烘干、发放、回收应按照焊接材料管理规范执行，保证所用焊材在使用过程中焊材的成分与性能符合质量要求。 1.2 焊接工艺评定 压为管道在焊接过程时，施工单位必须有相适应的焊接工艺评定焊接工艺评定必须符合现场设备、工业管道焊接工程施工及验收及其他压力管道焊接规范的相关要求。焊接技术人员应依据相关施工规范、设计图纸、焊接工艺评定，三方面结合管道焊接现场的具体条件制定可行的压为管道焊接工艺指导书管工按技术交底制备坡口，焊工按照焊接工艺要求进行压为管道焊接，质量技术人员必须对上述几方面加强监督管理，并做好相应的施工记录[1]。 2 管道焊接操作过程 主要是对管道坡口加工、管口组对、焊接工艺执行情况、焊接环境等方面进行检查： （1）坡口加工：主要检查管材制备坡口的角度、尺寸符合设计文件和焊接工艺规程的规定管道坡口两表面不小于10mm范围内不应有夹层、裂纹、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。 （2）管口组对质量检查：重点检查管口错边量、钝边厚度、坡口间隙等符
压力管道焊接检查记录
客户苏州派克气体有限公司制造时间2015-3-10~2015-3-25 焊口形式固定焊口工程名称派克供气管道单位工程编号PK0225-3混合气制造标准NB/T 47014~47015-2011拍片比例/ 焊材炉批号入库编号焊缝 编号 焊工 代号 焊接 日期 材质规格焊接方法焊接材料管线号 无损检测 报告编号G1 20# 32×3 GTAW ER50-6
客户苏州派克气体有限公司制造时间2015-3-10~2015- 3-25 焊口形式固定焊口 工程名称派克供气管道PK02 25-1 乙炔 制造标 准 NB/T 47014~47015-2011 拍片比例100%RT 焊材炉批号入库编号焊缝 编号 焊工 代号 材质规格焊接方法 焊接材 料 管线号 无损检测 报告编号S1 20# 57×3.5 GTAW ER50-G
压力管道操作规程标准范本
操作规程编号：LX-FS-A40097 压力管道操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
压力管道操作规程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1.压力管道在使用前做好一切准备工作，落实各项安全措施。 2.凡操作压力管道的人员必须熟知所操作压力管道的性能和有关安全知识。非本岗人员严禁操作。值班人员应严格按照规定认真做好运行记录和交接班记录，交接班应将设备及运行的安全情况进行交底。交接班市要检查管道是否完好。 3.压力管道本体上的安全附件应齐全，并且是灵敏可靠，计量仪表应经质监部门进行检验合格在有效期内。 4.压力管道在运行过程中，要时刻观察运行状
压力管道焊接质量保证措施
压力管道焊接质量保证措施 焊接过程是压力管道工程施工的关键过程和主要过程。焊接过程的质量控制对保证压力管道工程的安装起着严重的作用。因此，控制好压力管道工程中的焊接质量是管道安装质量控制的关键。 1.焊前准备 焊工 凡是从事压力管道焊接的焊工、必须按照ASME锅炉及压力容器规范国际性标准Ⅳ第Ⅲ焊接技能评定的规定进行评定，评定合格后，方可从事相应的焊接施工。 焊接用设备 压力管道焊接所需的手工电弧焊机、氩弧焊机、焊条烘干设备和焊缝热处理装置应齐全、完善、性能安定可靠，应装有在校检期内合格的电流、电压表、压力表。 坡口加工算帐 需进行热切割或焊接的内外表面应算帐明净，去除油漆油污、锈斑、氧化皮以及在加热时对焊缝或母材都无益的其他物质。 定位、组对 待连接的组件环缝或斜接缝端部的内表面应在WPS和工程设计尺寸限制范围内对准。如果组合件的外表面不成一直线，则焊缝应制成坡形。 2.材料与焊材 （1）焊接材料入库时，应按相应标准的规定进行检查和验收，合格后方可入库。
（2）焊条的保管、烘干、发放、回收统一由专人负责。管道所用焊材应建立专用焊材库和焊条烘干室，并配备去湿机和干湿温度计，使焊材库相对湿度保持在60%以下。 （3）首先由烘烤人员对焊条进行外观检查，确认合格后放入烘干箱，按焊条说明书进行烘干。烘好的 每次领用的数量不得超过5千克。 （5）烘好的焊条领出后应放置在保温筒中，如超过4小时不用，应从头烘烤，但重烘次数不得超过两次。当天施焊所剩的焊条和焊条头应退回烘干室，烘干室按规定从头烘干并标识，下次领用时应优先发放，经二次烘干未用完的焊条不得用于正式工程。 （6）氩弧焊采用的氩气应符合相应标准的有关规定，且纯度不应低于99.96%。 3.焊接工艺评定及施焊工艺 每个工程项目的管线焊前焊接工程师首先核实焊接工艺评定是否满足施工要求。若不能满足要求，焊接工程师应组织相关的人员进行焊接工艺评定的评定工作。需要施焊的各种材质、焊接接头形式的焊接工艺评定覆盖率必须达到100%。焊接技术人员应依据设计图纸，有关施工规范及现行标准，根据焊接工艺评定并结合施工现场的实际条件制定切实可行的焊接工艺指导书。施工前对焊工和管工进行技术交底，内容包括焊接材料、工艺参数、焊前预热、层间、后热、热处理的温度和时间、对焊接材料的保管、使用以及无损检测等各项要求。预热温度按照ASMEB31.3-2006第V章制作、装配和安装篇表330.1.1。热处理温度、时间按照ASME B31.3-2006第V章制作、装配和安装篇331热处理的要求。 管线编号应在焊接工艺指导书上标明，例外工艺的管线分别编号，相同焊接工艺管线可以写在一个工艺指导书中，注明管线代号。管工按焊接交底制备坡口，现场质检员按此确认坡口、尺寸及组装要求。焊工必须严格执行焊接工艺，现场质检员应加强这方面的监督检查，这是保证焊接质量的关键。
GBT 20801.4-2006 压力管道规范 工业管道+制作与安装
第4部分 制作与安装 1 范围 GB/T20801.4－2006系“压力管道规范——工业管道”的第4部分，规定了工业金属压力管道制作和安装的基本要求。 本部分未规定的其他有关制作和安装要求应符合规范（GB/T20801-2006）其他部分以及国家现行有关标准、规范的规定。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注明年号的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范。然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注年号的引用文件，其最新版本适用于本规范。 锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则 GB/T17116.1-1997 管道支吊架——第1部分：技术规范 GB/T20801.1-2006 压力管道规范——工业管道 第1部分 总则 GB/T20801.2-2006 压力管道规范——工业管道 第2部分 材料 GB/T20801.3-2006 压力管道规范——工业管道 第3部分 设计与计算 GB/T20801.5-2006 压力管道规范——工业管道 第5部分 检验与试验 GB/T20801.6-2006 压力管道规范——工业管道 第6部分 安全防护 JB4708-2005 承压设备焊接工艺评定 3 术语和定义 3.1 制造 Manufacture 管子、管道组成件或管道支承件等产品的生产过程。产品应符合相应产品标准、有关规范及设计文件的要求。 3.2 制作 fabrication 管道安装前的准备工作，包括切割、加工螺纹、开坡口、成形、弯曲、焊接和将组件装配成部件。制作可在车间或现场进行。 3.3 装配 Assembly 按照工程设计的规定将两个以上管道组成件用螺栓、焊接、粘结、螺纹、硬钎焊、软钎焊或使用密封元件的方法连接在一起。 3.4 安装 Erection 根据工程设计的规定，将一个管道系统完整地安装在指定的位置和支架上。包括该系统按规范要求的所有现场（包括管道预制）装配、制作、检查和试验等工作。 3.5 轴测图 Isometric diagram 将每条管道按照轴测投影的绘制方法，画成以单线表示的管道空视图。 3.6 热弯 Hot bending 温度高于金属临界点AC1时的弯管操作。 3.7 冷弯 Cold bending 温度低于金属临界点AC1时的弯管操作。 3.8 自由管段 Pipe-segments to be prefabricated 在管道制作加工前，按照轴测图选择确定的可以先行加工的管段。 3.9 封闭管段 Pipe-segments for dimension adjustment
压力管道的操作规范详细版
文件编号：GD/FS-9769 （管理制度范本系列） 压力管道的操作规范详细 版 The Daily Operation Mode, It Includes All Implementation Items, And Acts To Regulate Individual Actions, Regulate Or Limit All Their Behaviors, And Finally Simplify The Management Process. 编辑：_________________ 单位：_________________ 日期：_________________
压力管道的操作规范详细版 提示语：本管理制度文件适合使用于日常的规则或运作模式中，包含所有的执行事项，并作用于规范个体行动，规范或限制其所有行为，最终实现简化管理过程，提高管理效率。，文档所展示内容即为所得，可在下载完成后直接进行编辑。 1.凡操作压力管道的人员必须熟知所操作压力管道的性能和有关安全知识。非本岗人员严禁操作。值班人员应严格按照规定认真做好运行记录和交接班记录，交接班应将设备及运行的安全情况进行交底。交接班市要检查管道是否完好。 2.压力管道在使用前做好一切准备工作，落实各项安全措施。 3.压力管道在运行过程中，要时刻观察运行状态，随时做好运行记录。注意压力、温度是否在允许范围内，是否存在介质泄漏现象，设备的本体是否有肉眼可见的变形等，发现异常情况立即采取措施并报告（压力表、安全阀等要定期手动排放一次，并做出
记录）。 4.压力管道本体上的安全附件应齐全，并且是灵敏可靠，计量仪表应经检验合格在有效期内。 ? 常规检查项目如下： 1.管道接头、阀门及管件密封情况； 2.各项工艺指标参数、运行情况和系统平稳情况； 3.保温层、防腐层是否完好； 4.管道振动情况； 5.管道支吊架的紧固、腐蚀和支撑以及基础完好情况； 6.管道之间以及管道与相邻构件的连接情况； 7.阀门等操作机构是否灵敏、有效； 8.安全阀、压力表、爆破片等安全保护装置的运行、完好情况；
压力管道焊接工艺规程
压力管道焊接工艺规程 1 适用范围 本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。 2 主要编制依据 2.1 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》； 2.2 GB/T20801-2006《压力管道规范-工业管道》； 2.3 SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》； 2.4 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》； 2.5 CJJ28-89 《城市供热管网工程施工及验收规范》； 2.6 CJJ33-89 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》； 2.7 GB/T5117-1995 《碳钢焊条》； 2.8 GB/T5118-1995 《低合金钢焊条》； 2.9 GB/T983-1995 《不锈钢焊条》； 2.10 YB/T4242-1984 《焊接用不锈钢丝》； 2.11 GB1300-77 《焊接用钢丝》； 2.12 其他现行有关标准、规范、技术文件。 3 施工准备 3.1 技术准备 3.1.1 压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依 据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指
导书）。如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。 3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程 实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。 3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技 术交底，并做好技术交底记录。 3.1.4 对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应 画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。 3.2 对材料的要求 3.2.1 被焊管子（件）必须具有质量证明书，且其质量符合国家现行标准 （或部颁标准）的要求；进口材料应符合该国家标准或合同规定的技术条件。 3.2.2 焊接材料（焊条、焊丝、钨棒、氩气、二氧化碳气、氧气、乙炔气 等）的质量必须符合国家标准（或行业标准），且具有质量证明书。其中钨棒宜采用铈钨棒；氩气纯度不应低于99.95%；二氧化碳气纯度不低于99.5%； 含水量不超过0.005% 。 3.2.3 压力管道予制和安装现场应设置符合要求的焊材仓库和焊条烘干 室，并由专人进行焊条的烘干与焊材的发放，并做好烘干与发放记录。 3.3 焊接设备 3.3.1 焊接机具设备主要包括：交流焊机、直流焊机、氩弧焊机、高温烘 干箱、中温烘干箱、恒温箱、二氧化碳气体保护焊机、焊条保温筒、内磨机
压力管道焊接及焊后热处理施工工艺规范
1 适用范围 本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、合金钢、低温钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊及其焊后的热处理施工。 2 主要编制依据 2.1 GB50236-98 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 2.2 DL5007-92 《电力建设施工及验收技术规范（焊接篇）》 2.3 SH3501-1997 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 2.4 GB50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 2.5 CJJ28-89 《城市供热管网工程施工及验收规范》 2.6 CJJ33-89 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》 2.7 GB/T5117-1995 《碳钢焊条》 2.8 GB/T5118-1995 《低合金钢焊条》 2.9 GB/T983-1995 《不锈钢焊条》 2.10 YB/T4242-1984 《焊接用不锈钢丝》 2.11 GB1300-77 《焊接用钢丝》 2.12 其他现行有关标准、规范、技术文件。 3 施工准备 3.1 技术准备 3.1.1 压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）。如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。 3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。 3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技术交底，并做好技术交底记录。 3.1.4 对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。 3.2 对材料的要求
压力管道使用管理制度2
压力管道使用安全管理制度 1目的 建立压力管道的管理制度，规范压力管道的使用管理，确保安全生产。2范围： 公司内所有压力管道的管理。 3责任者： 设备部：负责本压力管道使用安全管理制度的制定及审核并按本程序规定对压力管道实施全面的管理工作。 4压力管道的使用登记： 压力管道管理部门应对公司范围内的属于压力管道监察范围的压力管道，按照《压力管道使用登记规则》的要求办理使用登记。 4.1.新建、改建、扩建工程的压力管道在投入使用前，压力管道管理部门应携带下列资料向安全监察机构申请使用登记： 压力管道使用申请书; 压力管道使用注册登记表； 压力管道安装竣工图(单线图)； 压力管道安装质量证明书; 监督检验单位出具的《压力管道安装质量监督检验报告》; 压力管道使用安全管理制度、预防事故方案(包括应急措施和救援方案)管理和操作人员名单。 4.2、压力管道的技术档案管理制度
压力管道的技术档案的安全管理、使用、检验、维修压力管道的重要依据。凡符合《压力管道安全管理与监察规定》管辖范围内的压力管道，都必须建立技术档案。 管理的技术档案包括： 压力管道的使用登记证; 压力管道使用登记汇总表; 原始设计资料(包括压力管道的设计计算书、系统图、平面布臵图、工艺流程图、轴侧图等); 管道制造安装资料(包括压力管道军官团、竣工验收资料、管道材质证明书、管道元件明细表和出厂合格证和质量证明、管道安装工艺文件、压力管道安装质量证明书及监督检验报告等)。 使用资料，包括： (1)压力管道的运行记录(包括生产周期、累计运行时间、主要工艺参数工作压力、工作温度波动范围等); (2)管道的定期检验报告; (3)管道变更记录(包括维修和改造记录); (4)安全附件校验，维修和变更记录; (5)管道事故记录和事故分析报告; (6)其他技术资料和记录。 4.3、压力管道管理人员职责 压力管道必须由专人管理，并履行下列职责： 贯彻执行国家有关压力管道的标准、法规、制度;
压力管道焊接质量控制要点.doc
压力管道焊接质量控制要点 焊接过程是钢制压力管道工程施工的关键过程和主要过程。压力管道组队、焊接质量的的好坏直接影响管道介质的流速流向、管道磨损情况和安全运行。因此对压力管道的焊接质量有着极为严格的要求，除要求焊接接头为完全熔透焊缝外，对压力管道的耐蚀性以及焊缝表明的质量也有着具体的焊接标准、焊缝的表面（罐内、外）应平缓、均匀、不得有明显的凸凹焊道。焊接过程的质量控制对保证压力管道工程的安装起着重要的作用。为此，控制好压力管道工程中的焊接质量是管道安装质量控制的关键。 1.焊前准备 焊工 凡是从事压力管道焊接的焊工、必须按照现行《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》、《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定进行考试，考试合格后，方可从事相应的焊接施工； 焊接用设备 压力管道焊接所需的手弧焊机、氩弧焊机、焊条烘干设备和焊缝热处理装置应齐全、完好、性能稳定可靠，应装有在周检（校）期内合格的电流、电压表、压力表。 坡口加工及清理 现场条件允许的情况下，应尽量采用等离子弧、氧乙炔等热加工方法。坡口加工完成后，必须除去坡口表明的氧化皮、油污、熔渣及影响接头质量的表面层，清除范围为坡口及其两侧母材不少于20毫米区域，并应将凹凸不平处打磨平整。
定位/组对 管接头组对应在确认坡口加工、清理质量后进行。管接头的组对定位焊是保证焊接质量、促使管接头背面成形良好的关键，如果坡口形式、组对间隙、钝边大小不合适，易造成内凹、焊瘤、未焊透等缺陷。组对间隙应均匀，定位时应保证接管的内壁平齐、内壁错边量不超过管壁厚度的10%，且不应大于15毫米。如壁厚不一致，应按规定进行修磨过渡。若焊接定位板时应在焊管板角焊缝的同一方向。管件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接过程产生变形。定位焊时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工施焊。 2.焊接过程控制 材料与焊材 施工单位应具备完善的材料管理体系，以保证材料的规格、型号符合设计要求。 现场材料：现场材料员根据到货凭证核对材料的名称、规格、型号、数量和质量证明等资料是否与事物相符。经检验合格的材料、现场材料员负责进行入库，并对其登记上账。有时现场某些材料规格很大，无法在库房存放，故应该选合适的露天场地存放，并做好防护工作。需要进库房存放的材料必须入库妥善保管，以防丢失和损坏。材料发放时，一定要核对材料的工程项目、规格、型号、材料和数量，以防有错。现场使用的焊条必须烘干，操作人员用保温桶领用，以防返潮。每一只桶内只能领用同一牌号的焊条，以防错用，且一次最多不能超过5公斤，在桶内存放时间不应超过四小时，否则必须进行重新烘干。焊丝一次领用数量不得超过最小