柴油机论文

船用发电柴油机的装配与调试

摘要 (3)

第1章船用发电柴油机的概述 (4)

1.1船用柴油机的简介与运用 (4)

1.2船用柴油机的工作原理 (4)

第2章6L23/30H型船用发电柴油机的装配 (5)

2.1装配前的准备工作 (5)

2.2装配件的检查与确认 (6)

2.3装配前对零部件的处理要求 (6)

2.4 6L23/30H型船用发电柴油机的基本装配工序 (6)

第3章6L23/30H型船用发电柴油机的调整与试车 (13)

3.1供油提前角的检查与调整 (13)

3.2喷油泵供油正时的调整方法 (13)

3.3气阀间隙的检查和调整 (14)

3.4配气定时的检查 (14)

3.5控制系统的检查与调整 (15)

3.6柴油机的磨合调整试验 (15)

第4章柴油机行业发展 (17)

4.1 行业发展现状 (17)

4.2行业发展趋势 (18)

致谢 (19)

参考文献 (19)

该毕业设计主要讲述了6L23/30H型船用发电柴油机的装配与调试，柴油机的装配过程包括零件的准备、部件装配、总装配、调整与实验等阶段的工作。它们是按照一定的先后顺序进行的。装配工艺顺序和装配技术的正确合理是保证柴油机的可靠性、经济型和使用寿命的一个极其重要的问题，即装配工艺过程对柴油机的质量起到决定性的作用。

关键词：船用发电柴油机、MAN&BW、6L23/30H、安装与调试

第1章船用发电柴油机的概述

1.1船用柴油机的简介与运用

柴油机的热效率高、经济性好、起动容易、对各类船舶有很大适应性，问世以后很快就被用作船舶推进动力。至20世纪50年代，在新建造的船舶中，柴油机几乎完全取代了蒸汽机。船用柴油机已是民用船舶、中小型舰艇和常规潜艇的主要动力（见船舶动力装置）。船用柴油机按其在船舶中的作用可分为主机和辅机。主机用作船舶的推进动力，辅机用来带动发电机、空气压缩机或水泵等。

船用主机大部分时间是在满负荷情况下工作，有时在变负荷情况下运转。船舶经常在颠簸中航行，所以船用柴油机应能在纵倾15°～25°和横倾15°～35°的条件下可靠工作。大多数船舶采用增压柴油机（见内燃机增压），小功率非增压柴油机仅用在小艇上。低速柴油机多数为二冲程机，中速柴油机多数为四冲程机，而高速柴油机则两者皆有。船用二冲程柴油机的扫气形式有回流扫气、气口- 气门式直流扫气和对置活塞式气口扫气。大功率中、低速柴油机广泛采用重油作为燃料，高速柴油机仍多用轻柴油。

1.2船用柴油机的工作原理

一股新鲜空气被抽进或泵进发动机汽缸内，然后被运动的活塞压缩到很高的压力。当空气被压缩时，其温度升高以致它能点燃喷射进汽缸的细雾状燃油。燃油的燃烧给充进的空气增加更多的热量，引起膨胀并迫使发电机活塞对曲轴做功，曲轴依次地通过其他轴来驱动船舶的螺旋桨。

两次燃油喷射之间的运行称为一个工作循环。在四冲程柴油发电机中，这个循环需要由活塞四个不同的冲程来完成，即吸气、压缩、膨胀和排气。如果我们把吸气和排气与压缩和膨胀结合起来，四冲程发动机就变成了两冲程发电机。

二冲程循环开始于活塞从其冲程底部（即下止点）上升，此时汽缸边上进气口处于打开状态。此时，排气阀也打开，新鲜空气充入汽缸，把上一冲程残留的废气通过打开的排气阀吹进去。当活塞向上运行到其行程上大约五分之一时，它

就关闭进气口，同时排气阀也关闭，所以温度和压力都上升到很高的值。当活塞到达其冲程的顶部（即上止点）时，燃油阀把细雾状的燃油喷射到汽缸内的高温空气中，燃油立即燃烧，热量使压力很快上升。这样，膨胀的燃气迫使活塞在做功冲程中向下移动。当活塞向下移动到行程的一半过一点的地方，排气阀打开，高温的燃气由于其自身的压力开始通过排气阀向外流出，该压力受助于通过进气口进入的新鲜空气。进气口是随着活塞的进一步下行而打开的。然后，另一循环开始了。

在二冲程发动机里，曲轴转一圈做一次功冲程，而四冲程发动机，需要曲轴转两圈才做一次做功冲程，这就是为什么而冲程发动机在相同的尺寸下能够做大约两倍的四冲程发动机所做功的原因，在当前实际使用中，具有相同缸径和相同转速的发动机，二冲程发动机输出的功率比四冲程发动机高出大约百分之八十。这种发动机功率的增加，使得二冲程发动机作为大型船舶主机而得到广泛地应用。

第2章6L23/30H型船用发电柴油机的装配

2.1装配前的准备工作

1.在实施装配前必须阅读.熟悉图纸工艺文件，了解装配对象的结构及功能；

2.确定所要装配的柴油机的型号﹑机号﹑所属部套﹑工序及装配范围，技术文件准备应以专门的主图配套表和相应的柴油机技术文件为依据；

3.根据主图配套表所列的部套号﹑图号﹑制品号，配借相应的图纸﹑工艺及零件明细表；

4.根据零件明细表所列的部套号﹑图号和配套数量领取或接受所属部套或

工序所需的零件﹑部件及标准件

5.根据装配工艺确定并准备相应的工具﹑工装﹑量具﹑材料以及实验设备，如开口扳手﹑扭力扳手﹑液压拉伸器﹑内径千分尺等工具。

2.2装配件的检查与确认

1.检查所装配的零件﹑部件及标准件的数量与明细表的配套数量是否一致；

2.检查所有零件﹑部件及标准件与图纸的图号制品号及标准号是否相符；

3.确认所有零件﹑部件及标准件的完好性和符合性，所有加工件﹑外购配套件应具有产品合格标识（如绿色标签﹑合格证）；

4.确认主要零部件与炉号﹑材质有关的钢印标识；

5.确认有关船级社的钢印标识；

6.加工过程中配对或对号的加工钢印标识。

2.3装配前对零部件的处理要求

1.装配现场应干净整洁。所有的零部件﹑辅件﹑工具﹑工装及量具应按装配性质和装配顺序合理排放。精密加工件﹑运动件的配合面应有可靠的防护与保养；

2.零件在进入装配前应认真修理所有边角孔口及油道交结部位的翻边与毛刺，认真修理加工面，特别是装配贴合面可能出现的碰痕和高点，但对于有特殊要求的边角，如有端盖法兰配装的贴合面应按图纸要求保留锐角；

3．所有螺纹孔应倒角，螺纹应清洗干净，对于需涂粘结剂和填充硅胶的螺纹螺孔应进行化学清洗并彻底吹洗干净（一般用0.7Mpa的空气吹洗）；

4.所有零件应认真清洗，重要的油道应按相关的柴油机清洗规范进行严格清洗并封口保护。

2.4 6L23/30H型船用发电柴油机的基本装配工序

工序Ⅰ

1.用丙酮清洗机架内外腔﹑瓦盖，攻回丝并油封油道缸盖等（一定要做上钢印检查）。

2.主轴承﹑主轴承螺栓按要求装机（在机座上装配主轴承时，应先检查轴承座孔轴线和机座上平面的平行度，其平行度的误差≤0.03~0.05mm/m。同时还要检查机座主轴承座孔轴线的同轴度，其同轴度的误差应≤0.08mm。一般在主轴

承螺栓上涂上乐泰243胶，用200N*M力矩上紧主轴承螺栓，上紧后应检查主轴承螺栓的伸长量，记录下来）。

3.曲轴装机，主轴承盖﹑主轴承螺母﹑拉杆螺栓紧固，安装短轴﹑弹性齿轮或偏心轮，机架翻身就位。（装曲轴前，先将轴瓦正确安装到位，然后将曲轴装上，此时曲轴主轴颈与主轴承下瓦应紧密贴合，接触面积应≥75％，均匀接触。在气缸轴线的左右两侧的接触角为40o-60o。用塞尺法测量主轴承间隙，一般间隙值为0.2~0.3mm。用百分表法测量止推轴承间隙，测量时先将曲轴用力向一边推，记下此时的读数X1，而后将曲轴用力往回拉，记下此时的读数X2，X1-X2的规定值应为0.2-0.4mm；主轴承螺母液压紧固的力矩为750bar，拉杆螺栓紧固力矩为300N*M，安装完成后，。在0°90°180°270°四个位置上测量每个曲柄臂距差，并应符合规定的数值。盘动曲轴无卡滞现象。）

4.气缸盖螺栓上机，紧固。缸套工装压板退回仓库（螺栓上涂上乐泰243胶，用200N*M力矩上紧）。

5.在密封面处填充可赛新1598 silicon flange sealant(填充的胶成斜坡状，里圈高2~3 mm)。

6.组装凸轮轴。（注意清洁凸轮，对组装结束的凸轮轴进行相位检查，确保六缸机的发火顺序为1-4-2-6-3-5，连接螺栓以85N*M的力矩紧固，止推环的间隙为0.10~0.20mm，轴承间隙为0.07~0.13mm，凸轮轴结合面用0.02mm的塞尺塞不进去）。

7.凸轮轴轴承装机（注意油孔位置正确，安装定位螺栓准确，短轴﹑轮毂等都要相应到位）。

8.凸轮轴装机，安装后短轴﹑轮毂﹑止推环(止推环的间隙为0.10~0.20mm)等。

9.安装滚轮座及机架侧板闷塞。

10.吸油管组制作并装机。

11.攻﹑回底座上所有的螺栓孔。

12.公共底座清洁并各接口封口。

13.游标尺组装机。

14.安装隔振器（vibration isolator），安装时对支承面必须进行加工，其平面

度必须小于0.1mm且不允许有倾斜度。用测深尺测量隔振器的高度，将所测得的结果记录在工作簿上，作为船厂调整其高度的依据。隔振器应受力均匀，相邻和相对的隔震器工作时的变形值尽量接近，且安装时应满足以下原则：

①隔振器的全部固紧螺栓都有防松装置；

②同一台设备下应使用同一类型的隔振器；

③橡胶类隔振器要注意防油，清洗时必须要使用酒精；

④电力的组合机组装在隔振器上时，机身须接地；

⑤隔震器与周围物体的间隙应符合规范；

⑥隔振器在机座上的排列顺序，站在机座首端往尾端看，应该按照左小右大，首小尾大的原则。

15.机架与底座连接（机架在装配前应确保上平面平直，在密封面出涂上密封胶，用500 N*M的力矩将其紧固）。

16.机架与底座定位销配铰(一般在对角的位置钻定位孔。将铰孔时铰出来的铁屑清扫干净。将接触面露出来的可赛新1598胶铲胶铲掉，将两块定位铁板拆除)。

17.曲柄箱盖板﹑防爆门装机（一般在2﹑3﹑4﹑5四个缸装上装防爆门

工序Ⅱ

1.活塞﹑连杆组等清洗，按要求组装。（连杆表面必须打磨光滑，大小端连杆轴承与连杆的配合面之间接触良好，用塞尺检查无间隙。活塞头相对于活塞裙外圆的跳动量≤0.10mm，活塞销孔的中心线应与活塞外圆的轴心线垂直，两只活塞销孔应同心，活塞环槽的平面度良好，活塞环装入环槽后端面间隙均匀，环槽深度应大于环的宽度，使环在环槽中能自由滑动。活塞外圆与缸套应有合适的配合间隙。第一道环天地间隙0.13~ 0.17 mm，第二道﹑第三道﹑第四道环天地间隙为0.10~0.14 mm）

2.活塞﹑连杆组等清洗，按要求装机。（各环错开180o，刮油环刀口方向正确，用漏光法检查活塞环外圆的形状，其最大漏光间隙不超过0.03mm，每一漏光处的长度不超过15°~30°，漏光处总和不超过90°即认为合格。装机时，先将活塞销装入活塞销座孔中并与连杆小端组合在一起，盘车使该曲轴待装的曲柄转到上死点位置，预先将连杆大端的下轴瓦和盖吊进曲柄箱底部，将清洁的活塞

连杆组件从气缸套上部吊入，使连杆大端上轴承稳妥坐落在曲柄销轴颈上，并盘车到活塞位于上死点和下死点位置，测量检查活塞与气缸套的配合间隙，当校中结束后，重新吊出活塞连杆，待清洁后安装活塞环，利用特制的锥形圈放置在气缸套上口，使活塞环都能顺利通入气缸中。吊入时，应在活塞与缸套四周涂上洁净的滑油。新连杆大端轴承间隙0.13~0.24 mm，连杆螺栓紧固力矩为750 bar）

3.存气间隙（即背隙）测量。

4.中间齿轮及滑油管安装（安装中间齿轮时，应先检查各齿轮是否在正确位置，然后由曲轴齿轮开始到凸轮轴齿轮，用百分表的方法，顺次的检查中间齿轮啮合时全齿宽上的齿侧间隙。当测量间隙时，应盘车将曲轴转到几个不同的位置上分别测量。齿隙为0.2~0.3 mm，止推间隙为0.24~0.35 mm）

5.调X值（调整X值的目的，就是为了确保活塞处于上死点时，喷油器能准确的向燃烧室里喷雾状燃油。X值5.5+0.1 mm,齿条进出自如，螺钉及销装好），装喷油泵（安装前应先检查喷油泵的密封性，在喷油泵出油管接头装上压力表，用手撬动柱塞泵油。当油压达到说明书规定的压力时，停止泵油，使柱塞处于1/2以上的有效行程位置不动，观看压力表。若在30S以上的时间内压力不变，则证明喷油泵密封性良好）并连接弹性杆。

6.装燃油输送泵。

7.调速杆﹑支座﹑弹性臂调整﹑装机，装lambda气缸（停车气缸），调速杆轴向间隙为0.1~0.2 mm，转动灵活，螺钉紧固。

工序Ⅲ

1.进﹑排气接管(注意连接面的密封性)，气缸垫片装机。

2.气缸盖﹑推杆等清洗装机，并固定相关零件（气缸盖装之前先用油纸将喷油器孔堵住，以防止有异物落入汽缸内。在缸头螺栓螺纹上涂上二硫化钼，将螺母旋到螺栓上，气缸盖螺母用750bar的力矩上紧）。

3.喷油器﹑高压油管按要求装机（将喷油器全都安装上O形圈，在喷嘴处涂一圈铜粉，在雾化试验台上测量喷油泵的开启压力，要求开启压力为32Mpa,雾化情况良好，喷油器螺母紧固力矩为40N*M）。

4.装进排气摇臂总成，调进排气间隙，测进排气定时（调进排气阀间隙时，盘车使滚轮与凸轮基圆相接触，使准备检查的进排气阀开始关闭，在顶杆端，将

压下摇臂，于是在摇臂的气阀段与气阀杆顶端出现间隙，用塞尺测量其间隙；若实测值和间隙值不符合时，应松动调节螺钉的锁紧螺母，转动调节螺钉，直至间隙符合规定的要求。进气阀间隙一般为0.5 mm排气阀间隙为0.9 mm）。

5.前端盖上喷嘴并装机(在前端盖上装上滑油管和自锁垫片，将前端盖内部用抹布清洗干净，用工装将前端盖吊起来，用锉刀将前端盖和机架机座间的接触面锉一下，去除毛刺，用沾有丙酮的抹布将接触面抹干净。在前端盖上涂上一整圈1598密封胶。用锯条将胶均匀地涂满到整个接触面上。将前端盖往机架机座接触面上靠拢，当它们接触之后在端盖上4个角落上先装4颗螺丝，将端盖固定在机架上，卸下工装。在曲轴上装一个百分表表座。将指针正对着前端盖上中间的孔内表面，开始盘车。当盘到上，下，左，右四个位置时，分别记下百分表读数。前端盖前端盖中央孔四点跳动值≤0.05mm，螺钉紧固)。

6.各类泵(滑油泵淡水泵等)装机，安装时将泵壳卸下来，将齿轮和内腔用抹布抹干净，将泵与前端盖间的接触面锉一下，去除毛刺，再用沾有丙酮的抹布将其清洗干净。在接触面上涂上可赛新1598密封胶，将泵的齿轮端装进前端盖孔中，用螺丝将其拧紧固定在前端盖上，用百分表测量淡水泵齿轮与曲轴齿轮间隙，将泵壳重新安装到位。前端盖装盖板(各类传动泵的啮合间隙为0.33~0.6mm.，涂上乐泰243胶，连接处紧固)。

7.超速停车以及行车开关装机。

8.凸轮箱盖板装机

9.飞轮端盖，甩油盘，后密封盖装机，配回油管，装闷塞（甩油盘间隙为

1~1.5mm，气隙为0.5~0.7mm，涂乐泰243胶，连接面处应紧固）。

10.装转速电机窗口盖板。

11.空气分配器窗口盖板装机。

12.飞轮组装并装机，装飞轮指针并按要求刻线（各缸的上止点刻线，以200N*M力矩上紧飞轮）。

13.安装飞轮罩盖(不得有干涉现象)。

14.装空冷器体，配齐闷塞。

15.安装空气冷却器(安装时，在空冷器上垫上垫片，作用有2个，一个是防止漏气，另外就是垫片可以调整空冷器前端与空冷器箱之间的间隙)，调节背隙

为1.5~2mm。

16.增压器及支架和废气连接管安装。

17.配制扩压器管并装机。

18.调速器与座齿隙调整（传动齿轮间隙值为0.15~0.25mm）。

19.调速器座上机调整齿隙（传动齿轮间隙值为0.20~0.30mm）。

20.调速器装机，连接弹性杆组，并固定相关调速器系统零部件（调速杆轴向间隙为0.1~0.2mm，LAMBDA控制器安装调整）。

21.空气分配器及启动阀装机。

22.气动马达装机并进行初步调整（安装时要紧跟说明书的注意事项，定位及对中准确）。

23.空冷器防护罩装机。

24.压力仪表板装机（这包括启动空气进机低压报警AIR START LOW PRESSURE ALARM 滑油进机低压停车LUBRICATING OIL LOW PRESSURE STOP 滑油进机压力传感器LUBRICATING OIL INLET PRESSURE TRANSMITTER 滑油滤器高压差报警LUBRICATING OIL FILTER HIGH DIFFERENCE PRESS ALARM 高温水系统进机压力传感器HIGH TEMPERATURE WATER SYSTEM INLET PRESS TRANSMITTER 高温水系统出机高温报警HIGH TEMPERATURE WATER SYSTEM OUTLET HIGH TEMPERATURE ALARM 燃油系统进机压力传感器FUEL OIL SYSTEM INLET PRESS TRANSMITTER

燃油滤器高压差报警FUEL OIL FILTER HIGH DIFFERENCE PRESS ALARM）。

工序Ⅳ

1.标准管装机，如油管，水管等，并配相关只管（安装时要求同一机组管系统一，进行酸洗，用高压空气吹洗干净并配上相关的节流塞）。

2.燃油滤器及支架，废油箱装机。

3.电工接线。电工需完成对各种液位浮球以及温度﹑速度传感器的相应接线，并严格按照图纸的接线图完成启动模块和转速模块的接线。

4.启动箱及支架装机。

5.报警箱及支架上机并修整填料函孔。

6.走线架制作并装机，加紧固夹。（走线架大体上布置在排气管的下方，增压器的支架处，机座底部的滑油低油位处，转速模块支架的后面，调速器后面等

位置，其走线架的长短应根据电工接线的具体长短来确定，一般两个走线架之间的距离应有利于电线弯曲成90°）。

7.滑油分配管（滑油分配管具体包括润滑气阀的油管，回油管，送往报警箱的滑油管等）装机并配齐闷板，闷塞。

8.前端润滑油管（即从滑油泵出来到滑油冷却器和滑油滤器之间的管子）布置。

9.凸轮轴顶部润滑﹑调速器座﹑密封油管﹑滑油预供油位等管系的制作。

10.增压器润滑油管及有关压力表的制作。（增压器润滑油管共包括三个管子：输入滑油管﹑滑油回油管以及增压器前滑油压力测量管。）

11.压气机管制作并装机。

12.涡轮水洗管制作并装机。

13.增压器转速传感器制作并装机，注意调整相应的间隙。

14.各支管﹑管夹上机。

15.压力仪表﹑温度压力控制器安装上机。

工序Ⅴ

1.安装滑油滤器﹑集油盘﹑板式冷却器﹑恒温阀等部件，配焊部分未预置的滑油管，安装冷却水管系。

2.油气分离装置及相应管系制作并装机。

3.电动预供泵装机并安装相应的管子。

4.手摇泵装机并安装相应的管子。

5.空气冷却器自动排水装置及相应的管系装机。

6.盘车开关装置﹑淡水预加热器装机。

7.水冷电机冷却水管及支架装机。

8.液位报警及油标尺装机。

9.制作启动马达管系﹑管夹并安装。

10.配补气装置并安装管系。

11.安装排气管及管罩。（安装时一定要注意各段排气管间的对中问题，波纹管两端与排气管两端面应平行，排气管安装结合面处应采用耐高温的垫片，如高温高压石棉垫片，并于垫片两端涂上石墨粉；排气管的长度应等于波纹管在工

作状态时的长度。）

第3章6L23/30H型船用发电柴油机的调整与试车

3.1供油提前角的检查与调整

柴油机的供油提前角是指从喷油泵柱塞开始供油的瞬间至活塞到上止点为止的曲柄转角。供油提前角是由喷油泵的凸轮轴相对于曲轴的位置确定的。供油提前角过大时，由于燃油喷入气缸内压力和温度不够高的气体中，燃油不能迅速吸热蒸发和形成可燃混合气，因而燃油不能迅速燃烧而积聚在气缸内，直到曲轴转过一定角度，缸内的压力和温度升高后燃油才开始燃烧，气缸内积聚的燃油增多，一旦着火燃烧，会造成气缸内压力急剧上升，柴油机工作粗暴，发生敲击现象（由于最高爆发压力太高，且冲击太大，柴油机效率下降，零件可靠性和寿命下降）。当供油提前角过小时，燃油喷入气缸内经历的滞燃期短，因此最高燃烧压力降低，爆发压力不足，使功率降低，同时整个燃烧过程后移，使大部分燃烧在气缸容积增大时进行，以至于燃烧热量的利用率下降，排气温度升高，表现为柴油机容易过热，功率降低，油耗量增加，热效率显著下降。检查的常用方法有：

1.上行程法

用专用的测深千分尺测量喷油泵柱塞关闭回油上边缘，或柱塞刚好上行达到上死点时柱塞的上行行程。

2.标记法

喷油泵的供油始点在泵体上装有固定和滑动标记（通常为一条刻度线），盘车时标记重合的瞬时即为该泵的供油始点。

3.2喷油泵供油正时的调整方法

1.转动凸轮法

可松脱油泵凸轮轴与法兰盘的连接，转好调节角度后再重新连接。其规律是：凸轮轴相对曲轴超前时，供油提前；反之则滞后。

2.升（降）柱塞法

柱塞上升时正时提前；反之则滞后。柱塞的升降是通过调节顶动柱塞的顶头高度来实现的；在顶头上装有调节螺钉，螺钉的旋入或旋出即改变了顶头的高度，调节前后须松动或紧固锁紧螺母。

3.3气阀间隙的检查和调整

在气阀传动机构中，冷车时要在摇臂端和气阀阀杆之间留下一定的间隙以便柴油机运转时气阀机构受热后有膨胀的余地。若气阀间隙过小，则气阀受热后会关闭不严；间隙过大，除了会影响气阀正时外，还会使撞击严重，造成大的噪声和磨损。其检查与调整的方法如下：

1.单缸调整法

按发火顺序盘车至作功上止点时，可同时检查进排气阀的间隙。此方法需要多次盘车，费时费力。

2.两次调整法

发火顺序为1-4-2-6-3-5的6L23/30H型船用发电柴油机调整方法如下：先将1缸盘车至上止点，此时可检查1缸的进排气阀的间隙，5缸的进气间隙，4缸的排气间隙。而后盘车至6缸的上止点处，此时可检查6缸的进排气阀的间隙，2缸的进气间隙，3缸的排气间隙。总体归纳为“先进后排”四个字。即除了活塞在作功上止点的气缸进排气阀的间隙均可以调整外，按照发火顺序，发火先于该缸的气缸其进气阀间隙可调整，发火后于该缸的气缸其排气阀间隙可调。

3.4配气定时的检查

配气定时的检查必须在气阀间隙检查和调整后进行。常用百分表测定法

1.把磁性表架稳妥地放在气缸盖上，盘车使气阀处于关闭状态，使百分表的触针与所测气阀的弹簧上座面相接触，并使表针具有一定初始示数；

2.正向盘车，当百分表表针开始摆动时，立即停止盘车，此时飞轮上所指的角度即为实际的气阀开启角；

3.然后继续盘车，使气阀升程逐渐增大至最高再逐渐减小。当百分表读数又回到初始读数时，立即停止盘车，此时飞轮上所指角度即为实际的气阀关闭角；

4.如此逐缸检查，记下各缸气阀的启闭角并与说明书规定值比较。不符合的

要进行调整。

3.5控制系统的检查与调整

1.必须能够迅速而准确地执行启动﹑变速﹑超速保护等动作，满足相应的规范要求；

2.要有必要的连锁装置，以免误操作和事故，如盘车和启动；

3.必须设有必要的监视仪表（水温表，滑油压力表，燃油压力表等）和安全保护与报警装置；

4.操纵机构中零件必须灵活，可靠，不易损坏；

3.6柴油机的磨合调整试验

磨合试验的原则是由低速到高速，由无负荷到有负荷，由小负荷到大负荷逐渐增加，以使零件表面接触面积逐渐增加，配合面能够逐渐承受载荷。6L23/30H 型船用发电柴油机只进行热磨合，即将柴油机发动运转进行的磨合。磨合质量好是指磨合阶段所需时间短，磨合期零件表面磨损量少，磨合后在正常负荷下使用寿命长。影响磨合的因素很多。首先磨合规范的制定选择是否恰当，即磨合时各速度所加的负荷和磨合时间是否恰当；其次是磨合时润滑油的选择，以及零件表面质量等。随着加工工艺的不断发展和表面处理的不断应用，可大大缩短磨合时间，提高磨合质量。磨合的常用规范如下：

①柴油机的调整必须与合同相符的调整文件进行；

②柴油机的调整必须按推进特性进行，注意避开扭振限制转速范围；

③磨合期间，缸套冷却水出口温度可比正常运行值略低（控制在70~80℃）；但排放试验期间应按正常运行值进行控制；

④从一个负荷升或降至另一负荷的时间不得快于磨合曲线规定的时间（磨合曲线未列入）；

1.启动前的最终调整与检查

①手动泵油并除气，检查管系连接：

②润滑及冷却系统压力和温度正常；

③油﹑水﹑气各个阀门正常；

④检查主轴承﹑推力轴承﹑传动齿轮的润滑油量是否正常；

⑤检查增压器以及油底壳液位是否正常；

⑥排气阀动作正常；

⑦对各个控制系统元件做最后的确认与调整。

2.磨合程序

（1）首次用燃油启动柴油机，必须确认超速保护功能正常。

①把超速停车设定在10％额定转速；

②用压缩空气吹车；

③检查超速停车系统是否动作；

④如果正常，把超速停车设定在109％额定转速。

（2）磨合的第一阶段

启动并在12.5％负荷下运行5分钟；负荷升至25％并运行10分钟；停车并检查；启动并在12.5％和25％的负荷下各运行4分钟，然后在37.5％和50％的负荷下各运行10分钟；检查并调整示功器传动装置；停车，检查；启动并在12.5％、25％、37.5％和50％的负荷下各运行4分钟，然后在62.5％的负荷下运行14分钟，在75％的负荷下运行18分钟，在85%的负荷下运行20分钟；检查爆压和调整性能；启动并在50%的负荷下运行3分钟，然后在90%和100%的负荷下各运行20分钟；检查/调整性能、爆压，停车前在25%负荷下运行4分钟（3）磨合的第二阶段

当柴油机累计磨合的时间达到5小时后，调整润滑油量，进行排气试验时，应根据需要进行适当延长相关工况点的运行时间磨合的要求如下：启动并在25％的负荷下运行15分钟；增加负荷，在50%、75%、90%、100%的负荷下各运行45分钟，在上述各个负荷点测量全部性能参数，停车前在25%负荷下运行5分钟；停车，进行最后调整；提交试验；启动并在25%负荷下运行15分钟；增加负荷，在50%、75%、90%负荷下各运行45分钟，在上述各负荷点测量全部性能参数（必要时测量油耗）；增加负荷至100%,运行60分钟，测量全部性能参数，测量油耗；增加负荷至负荷110%至少运行15分钟，测量全部性能参数，测量油耗；改变负荷，降低负荷至100%，完成增压器稳定性试验，柴油机最低稳定转速试验（最低稳定转速一般不高于额定转速的40%），调速器试

验（主机应装有可靠的调速器，使柴油机的转速不超过额定转速的115%，6L23/30H 型船用发电柴油机的调速特性为：当突卸额定负荷时，其瞬时调速率不大于额定转速的10%，稳定调速率不大于额定转速的5%；当在空负荷状态下突加50%额定负荷时、稳定后再加上余下的50%额定负荷时，其瞬时调速率不大于额定转速的10%，稳定调速率不大于额定转速的5%；稳定时间（即恢复到波动率为﹣1%至﹢1%范围的时间）不超过5秒；当发电机并联运行时，其稳定调速率应该相同）。

第4章柴油机行业发展

4.1 行业发展现状

1994 年以来我国船用柴油机发展严重滞后。据日本赤岩昭滋先生统计，在1982-2001 年20 年间中国船厂建造的2664 艘、1692.6 万总吨船舶，共装用柴油主机3691 台、853.6 万千瓦，其中国产主机1851 台、568.1万千瓦，进口主机1503 台、259.5 万千瓦，制造国不明的主机337 台、26.0万千瓦，按台数计，国产主机占50%，进口主机占41%，按功率计，国产主机占67%，进口主机占30%。

统计数据来源于或依赖于日本赤岩昭滋先生的统计，也从另一个侧面反映了一个严峻现实，过去20 多年关心我国船舶配套业（尤其是船用柴油机）发展的本土专家和学者实在太少了。

我国船用柴油机发展关系到国家重大的政治与经济安全战略，其近年来的发展严重滞后的现状已引起各方面的重视。2003 年以来，中央领导同志十分重视并充分肯定了船舶工业在国民经济发展中的积极作用，尤其是2004 年宏观调控的背景下对船舶工业更快、更大发展寄予殷切期望。在这种背景下，我们认为，我国船用柴油机工业已经具备跨越式发展的基础和各种有利条件，未来十五年中我国船用柴油机制造业将极有可能雄居世界

第一。也许由于世界造船业持续景气，中国造船业称雄世界可能并不需要那么长的时间。

由于我国船舶柴油机与国外先进水平存在很大差距，要大力发展我国造船工业，实现世界第一造船大国的目标，我国船舶柴油机必须坚持走“引进—消化—吸收—创新”的国产化技术创新之路，加快船舶配套动力的发展。

总体目标是通过引进生产许可证，对柴油机技术的消化吸收，突破关键技术，提高生产能力，开发研制具有自主知识产权的产品，到2020 年，基本实现一个以研究所、柴油机整机厂及专业化配套厂组成的船舶柴油机研发、生产体系。

4.2行业发展趋势

由于船舶日趋大型化、巨型化与自动化以及对船舶主机的经济性、可靠性的要求日益提高，大功率二冲程低速柴油机的技术发展呈现出整体优化的趋势，具体表现在以下几个方面:

1.单机、单缸功率越来越大，单机最大可达到11万匹马力。

2.进一步降低燃油消耗率，二冲程低速柴油机的燃油消耗率已降低到16416g/ kW·h。

3.平均有效压力已达1190-1195MPa，爆发压力在1510-1515MPa 。

4.采用高压比、高效的新型增压器，如ABB 公司研制的4P 型增压器，压比高达5∶1。

5.采用电子调速器系统、电控燃油喷射系统、高压共轨燃油喷射系统、智能化电子控制系统，进一步提高低速柴油机的可靠性，改善低负荷性能，降低油耗，控制NOx 排放，以及安全保护控制等。

致谢

三年的读书生活在这个季节即将划上一个句号，而与我的人生却只是一个逗号，我将面对又一次征程的开始。三年的求学生涯在师长、亲友的大力支持下，走的辛苦却也收获满蘘，在论文即将付梓之际，思绪万千，心情久久不能平静。伟人，名人为我所崇拜，可是我更要把我的敬意和赞美先给一位平凡的人，我的导师。我不是您最出色的学生，而您却是我最尊敬的老师。您治学严谨，学识渊博，思想深邃，视野雄阔，为我营造了一种良好的精神氛围。授人以鱼不如授人以渔，置身其间，耳濡目染，潜移默化，使我不仅接受了全新的思想观念，树立了宏伟的学术目标，领会了基本的思考方式，从论文题目的选定到论文写作的指导，经过您悉心的点拨，再经思考后的领悟，常常让我有“山穷水复疑无路，柳暗花明又一村”。

感谢我的爸爸妈妈，焉得谖草，言树之背，养育之恩，无以为报，你们的永远健康快乐是我最大的心愿。在论文即将完成之际，我的心情无法平静，从开始进入课题到论文的顺利完成，有多少可敬的师长、同学、朋友给了我无言的帮助，在这里请接受我诚挚的谢意！

同时也感谢公司为我提供良好的做毕业设计的环境。

最后再一次感谢所有在毕业设计中曾经帮助过我的良师益友和同学，以及在设计中被我引用或参考的论著的作者。

参考文献

【1】船用设备有限公司6L23/30船用发电柴油机技术文件；

【2】黄政，《船舶柴油机装配与调试工艺》，（哈尔滨工程大学出版社），2006.9