物料承认流程
物料承认流程
1、目的：
1.1通过实施新物料样品承认管理，确保物料样品的质量能满足产品的要求，并作为采购订货及进料检验的依据。
2、范围
2.1适用于本公司新物料寻样、定制物料打样与承认，代用物料承认作业的管理与控制。
3、相关文件
3.1 无
4、术语和定义
4.1新物料：因设计开发活动所需求的以前从未使用过、未予以编码的物料，包括新的定制物料，如：电子元器件、线材、塑胶/五金外壳、PCB 板、五金件、包材等。
4.2定制物料：按照本公司所提供的技术资料或者提出特殊要求，委托供应商制作的物料，如定制PCB、彩盒、
说明书等结构包材配件。
4.3OEM 物料：客供或海外市场部按客户要求设计之标贴、说明书、彩盒等。
4.4代用物料：与现有物料的功能特性非常类似或完全一致，可以直接替换使用的物料称为代用物料。
4.5关键物料：电池、PCB、滤波器、变压器、晶振、钟振、IC （主芯片除外）、
极管、射频器件等。
5、职责
5.1采购部门负责提供需承认之物料样品及资料（规格书,环保报告,材料宣告表等）。
5.2研发、工程等部门负责物料承认作业。
5.3品管部门必要时协助物料承认活动（环保确认,可靠性测试等等）。
6、流程图
7、作业流程
7.1物料承认时机
7.1.1公司生产所需部品、物料在以下情况下，必须经工程/研发部测试验证合格后，
方可予以后续作业。
①新产品开发或工程变更阶段出现新增物料时；
②量产阶段因品质、价格或交期等原因需找新供应商/外协商，或原认可供应商
/外协商生产技术、场地发生重大变更时；
③来料不良而生产急需使用时。
7.1.2客户对产品包装有指定要求时，所有包装物料（如彩盒、标签等）必须由业务部交客户认可后方可批量采购。
7.2样品需求
7.2.1新增物料如属外购时，则由工程、研发等部门提供图纸、规格等资料，并注明样品数
量、特殊要求、环保要求及时间交采购部寻找供应商送样承认。
7.2.2如为开发新供应商/外购商时,则由采购部或PMC要求合适供应商/外协商送样承认。
7.2.3如为新开模具，由研发部提供图纸规格，并注明需求规格，材质及时间交采购部外发制作。
7.2.4其他部门联络厂商送样时须告相关采购员，同时厂商应明确告知采购员制作样品
所需资料（如图纸、样品、菲林等）。如制作过程中有不明之处或涉及技术问题，采购
应联络相关人员对其解释。
7.3取样作业
7.3.1厂商依要求时间提供是足数样品（至少10PCS）,并随样品提供3份相关的技术资料
（产品规格书、环保报告、材料宣告表、检验报告等）。
①所有对产品品质及工艺有重要影响的关键元器件，如IC、PCB电容、电阻等
电子元器件，要求供应商
提供质量合格证书及一级代理证书。
②针对安全性物料，必须要求供应提供第三方认证机构认可的安全证书复印件。
③每一款新样品送样时必须附上报价单，如样品数量过多须付款时，厂商应事先
与采购协商并要求按规定下
订单。
7.3.2自制部件由生产部门依要求时间生产足数样品, 并经品管部初步检验认可后附上检验记录.
7.4 物料承认作业
7.4.1采购接收厂商样品及文件后，填写《新材料承认记录表》交工程/ 研发部门进行承认作业。
7.4.2自制部件由制造部门填写《新材料承认记录表》并附上样品及检验记录后交工程/ 研发部门确认。
743来料因IQC检验判定为批次不合格但生产急需使用时,按不合格处理流程处理。
7.4.4物料承认人员收到样品及资料后, 应拟订物料承认计划以便相关部门查询承认进
度. 正常承认工作应于收到样品后3天内完成（需进行可靠性试验物料除外，急用
物料承认人员应立即给出样品承认结果）。
7.4.5物料承认人中对物料外观、规格、性能及结构等方面进行检测并填写《新材料承认记录表》。
如属关键性和安全性元件，产品研发/ 工程人员应配合物料承认人员进行技术指标确
认工作，同时物料承认工作应注意以下事项：
①必要的品质性能可由品管部代为测试，并由品管部在《新材料承认记录表》
中签署结论。
②对于通用的标准插针、电阻、电容、螺丝等，若同一厂家生产时，只需承认
同类一种物料即可。
③如某些物料因检测设备等原因无法在厂内检测时，经副总同意后，可到相关
检验单位、供应商或其它厂家处检验。
7.5 承认资料发行
7.5.1厂商送样承认合格时, 物料承认人员封样并分发一式三份的《新材料承认记录表》
，其中工程/研发部自留1份，IQC采购、各发1份（采购的1份寄给供应商）。
①《新材料承认记录表》为本公司初步认定厂商具供应公司所需物料及部品能证明，并为
厂商生产及后续交货之品质依据。
②所有承认合格之样品封样后，IQC至少保留1份，返回厂商1份。对某些不易用文字表
达之部品外观、颜色及结构等，留存样品可作为后续进料检验之比较或发生品质争议时之仲裁基准。
7.5.2自制零件承认合格时, 《新材料承认记录表》应分发至品管部、工程/研发部及制
作部门。同时确认合格之样品质异常时比较样品。
7.5.3不良来料经承认人员判定为“允收”或“有条件接收”时，应于《新材料承认记录表》
中注明接收条件，经纠正措施处理及特别标识后方可供生产线使用。
7.5.4样品如不合格时, 物料承认人员于《新材料承认记录表》中注明不合格原因，将
其中1份及不良样品转采购部或PMC交外协厂或制作部门，请其改进再送样（来料不良则要求供应商退货）。如厂商品质水平太低，可拒绝其再送样。
7.5.5所有未经送样承认合格之厂商，采购不得自行下单采购,PMC不得自行外发作业；所有未
经确认之自制部件, 品管部不得判定合格, 生产部不得批量生产。
7.6 小批量试用
7.6.1对于重要物料，除非物料承认人员有充足理由证明该物料合格，否则应要求小量采
购以作为试产之用，对于此类尚未列入《合格供应商名单》之请购，PMC应于请购
单上注明“试用” 字样。
7.6.2试用物料入厂时， IQC 协助技术人员对物料进行确认. 确认合格后，作区分标识后
投入生产线使用。
7.6.3工程/开发部、品管部经理对试用物料结果作最终判定，如物料试用未出现不良或潜在
不良，完全符合量产条件，基本符合量产条件（需改善得不影响产品品质及工艺配
合），则物料可进行批量采购。如试用不合格，则由采购人员重新寻找厂商送样承
认。
物料承认流程
物料承认流程 Document serial number【KKGB-LBS98YT-BS8CB-BSUT-BST108】
物料承认流程 1、目的： 1.1 通过实施新物料样品承认管理，确保物料样品的质量能满足产品的要求，并作为采购订货及进料检验的依据。 2、范围 2.1 适用于本公司新物料寻样、定制物料打样与承认，代用物料承认作业的管理与控制。 3、相关文件 3.1 无 4、术语和定义 4.1 新物料：因设计开发活动所需求的以前从未使用过、未予以编码的物料，包括新的定制物料，如：电子元器件、线材、塑胶/五金外壳、PCB板、五金件、包材等。 4.2 定制物料：按照本公司所提供的技术资料或者提出特殊要求，委托供应商制作的物料，如定制PCB、彩盒、 说明书等结构包材配件。 4.3 OEM 物料：客供或海外市场部按客户要求设计之标贴、说明书、彩盒等。 4.4 代用物料：与现有物料的功能特性非常类似或完全一致，可以直接替换使用的物料称为代用物料。 4.5 关键物料：电池、PCB、滤波器、变压器、晶振、钟振、IC（主芯片除外）、二三极管、射频器件等。 5、职责 5.1 采购部门负责提供需承认之物料样品及资料(规格书,环保报告,材料宣告表等)。 5.2 研发、工程等部门负责物料承认作业。 5.3 品管部门必要时协助物料承认活动(环保确认,可靠性测试等等)。 6、流程图 7、作业流程 7.1 物料承认时机 7.1.1公司生产所需部品、物料在以下情况下，必须经工程/研发部测试验证合格后，方可予以后续作业。 ①新产品开发或工程变更阶段出现新增物料时； ②量产阶段因品质、价格或交期等原因需找新供应商/外协商，或原 认可供应商/外协商生产技术、场地发生重大变更时； ③来料不良而生产急需使用时。 7.1.2客户对产品包装有指定要求时,所有包装物料(如彩盒、标签等)必须由业务部交客户认可后方可批量采购。 7.2样品需求
品质异常处理流程98703
品质异常处理流程 （公开文件，共4页） 一、目的： 规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保来料质量及生产的正常运转，同时满足顾客的质量要求。 二、范围： 适用于本公司来料、制程、出货品质异常的处理。 三、定义： 3.1 来料品质异常： a、不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时； b、合格物料制程中发现重点物料不合格时； c、有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 3.2 制程品质异常： a、使用不合格的原料或材料； b、同一缺陷连续发生； c、不遵守作业标准或不遵守工艺要求； d、机械发生故障或精度磨损； e、其他情形影响到产品质量时。 3.3 出货品质异常： a、客户投诉或抱怨； 四、职责 4.1 来料品质异常： 品质：a.负责填写《品质异常联络单》“异常描述”部分； b.负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送于采购，抄送工程、生产； c负责品质异常改善结果确认。 采购：负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送给供应商并及时与供应商联系跟踪供应商及时回复“原因分析”“纠正与预防措施”并将结果回复品质部. 4.2 制程品质异常： 品质部: a,负责品质异常之最终判定； b,负责确认品质异常责任部门； c,负责主导品质异常案例的处理过程； d,负责对责任单位的改善结果进行追踪确认
异常责任单位： a负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部： a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性； 其它相关单位： a在需要时进行异常改善的配合 4.3 出货品质异常： 品质部： a负责将品质异常通知各部门及确定责任部门； b负责异常改善后的跟踪确认； c负责处理客户抱怨 异常责任单位： a负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部： a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性； 营业部： a负责将客户抱怨反馈给相关部门。 其它相关单位： a在需要时进行异常改善的配合 五、工作程序： 5.1 进料品质异常： 5.1.1 依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并立即移至不良品区域。 5.1.2 异常成立4小时内开立《品质异常联络单》通知采购。 5.1.3 采购接《品质异常联络单》后4小时内转责任供应商。 5.1.4 供应商需于1个工作日内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，需在4 小时与品质相关人员确认清楚。 5.1.5 供应商必须在《品质异常联络单》要求的期限前（如无明确要求，默认为《品质异常联络单》发出后2个工作日内）回复完整的改善方案。 5.1.6 品质部对供应商回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求供应商重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，跟踪后续进料品质状况，依5.1.7执行。 5.1.7 针对供应商改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验；连续追踪3批中途发现不良现象仍存在，则重复5.1.2-5.1.7。 5.1.8 如供应商改善措施回复后连续2个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行。 5.1.9
物料承认程序(含表格)
物料承认程序 （ISO9001-2015） 1.目的 通过物料承认作业,确保公司生产使用物料、部品符合规定要求。 2.适用范围 公司物料(包括自制和外购)及来料不良物料之承认作业. 3.定义 3.1新物料:产品开发或工程变更时产生的新物料、新供应商/外协商的物洋及供应商生产场地或工艺变更后的物料。 4.职责 4.1采购、PMC及生产等部门负责提供需承认之物料样品及资料。 4.2开发、市场等部门负责物料承认作业。 4.3生产、品管部门必要时协助物料承认活动。 5.流程图
6作业流程 6.1物料承认时机 6.1.1公司生产所需部品、物料在以下情况下，必须经开发部测试验证合格后，方可予以后续作业。 ①新产品开发或工程变更阶段出现新增物料时； ②量产阶段因品质、价格或交期等原因需找新供应商/外协商，或原认可供应商/外协商生产技术场地发生重大变更时； ③来料不良而生产急需使用时。 6.1.2客户对产品包装有指定要求时,所有包装物料(如彩盒、标签等)必须由市场交客户认可后方可批量采购。 6.2样品需求 6.2.1新增物料如属外购时,则由开发、市场等部门提供图纸、规格等资料，并注明样品数量及时间交采购部寻找供应商送样承认。 6.2.2如为开发新供应商/外购商时,则由采购部或PMC 部要求合适供应商/外协商送样承认. 6.2.3如属自制零部件(含模具外加工但本公司生产),由开发部提供图纸规格,并注明需求样品数量及时间交生产部门制作 .
6.2.4其他部门联络厂商送样时须告相关采购员,同时厂商应明确告知采购员制作样品所需资料(如图纸、样品、菲林等)。如制作过程中有不明之处或涉及技术问题，采购应联络相关人员对其解释。 6.3取样作业 6.3.1厂商依要求时间提供是足数样品(至少10PCS),并随样品提供1套相关的技术资料(产品规格、检验报告等)及承认书。 ①所有对产品品质及工艺有重要影响的关键元器件，如继电器、机芯、PCB等必须要求供应商提供质量合格证书。 ②针对安全性物料，必须要求供应提供第三方认证机构认可的安全证书复印件。 ③每一款新样品送样时必须附上报价单，如样品数量过多须付款时，厂商应事先与采购协商并要求按规定下订单。 6.3.2自制部件由生产部门依要求时间生产足数样品,并经品管部初步检验认可后附上检验记录. 6.4物料承认作业 6.4.1采购接收厂商样品及文件后(如供应商提供有IC集成电路手册时,则直接将其交文控中心归档,并于《物料承认申请单》中注明，填写《物料承认申请单》交相关部门进行承认作业。 ①电子及结构类物料由开发部予以承认； ②包装物料则由市场部进行承认。
产品质量异常处理流程
供应商来料异常管理流程 1. 目的： 规范来料产品的异常处理流程控制，提高来料合格率。 2. 范围： 本规范适用于所有外购零部件及外包加工件。 3. 职责与权限： 3.1生技部：负责检测治具的制作。 3.2质量中心：负责来料异常的提出、分析、处理。 3.3生产部：负责来料异常协助处理。 3.4研发部：负责来料异常的分析、处理。 3.5生管部：负责确认来料品上线使用时间。 3.6采购部：负责来料异常与供应商的纠通取得异常的处理。 4. 名词定义： 4.1不合格：未满足产品的质量要求。 4.2 A类：单位产品的极重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。 4.3 B类：单位产品的重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性严重不符合规定。 4.4 C类：单位产品的一般质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性轻微不符合规定。 5、异常处理流程控制 5.1 IQC依据检验指导书、封样、评估报告等资料检验，发现来料品不满足质量要求。 5.2 IQC将自已判定为不合格的产品经工程师、部门主管核对确实为不合格品。 5.3 IQC 立即填写《供应商异常矫正单》进行处理。 5.4 质量中心主管主导组织针对异常讨论，参与人员：采购、PIE、质量中心经理、研发工程师、研发总监、厂部厂长及其相关人员。 6、异常分类： 6.1 外观不良：表面有划痕、水印、字体不清、表面气泡、砂眼、黑点、缺料、油污、毛刺、变形、色差、氧化及电镀层脱落、标识规格错误、无料号贴纸、无出厂检验报告等。 6.2性能不良：尺寸与图纸不符、适配过大，过小、色温，波长，亮度不符、电压，电流不符等。 7、异常处理方式 7.1将不良品返回供应商进行返工、返修、报废等。 7.2将不良品需进行特采使用才能满足产品的质量。 8、特采分类 8.1需进行挑选使用时。 8.2需增加零部件才能满足产品的最终使用功能时。 8.3需增加工艺进行满足产品的最终使用功能时。 8.4降低产品的质量要求，特采条件接收使用时。 8.5需要机加工才能满足产品的最终使用功能时。 9、扣款规定 9.1特采使用需扣除工时费用20元/H。
物料替代流程
1 目的 规范采购物料替代试用流程 2 适用范围 本公司所有采购物料替代的的作业过程 3 职责 3.1 采购部：负责物料替代的申请、采购及从替代申请开始到物料替代完成的整体跟进工作。 3.2 研发部：负责所替代物料的评审、验证工作，替代物料试产通知。 3.3 品质部：负责替代物料的评审、检验工作，最终决定物料是否可替代。 3.4 仓库：负责替代物料的标识、出入库管理工作 3.5生产计划部：负责替代物料试用的排产及知会其它相关部门工作 3.6工程部：负责替代物料的评审工作，以及替代物料生产装机及小批量试产部分的整体跟进工作 3.7生产部：负责替代物料的上机测试及替代物料小批量试产的生产工作，并报告试产结果。 4 工作程序和要求 4.1 定义:【A级物料】电子料、主动件（包括但不限于：IC、MOS管、IGBT、电池类等）、被动件告示（包括但不限于：电阻电容、继电器、变压器、二三级管类等） 【B级物料】介于A和C之间的物料 【C级物料】包材、粘接性材料、纸箱、说明书等 4.2 物料替代需求： a. 型号停产 b.降成本切换新选型 c.品质不可控 d.供应商合作不顺畅 e.新增型号选择 f.其它原因 4.3试用物料编码申请：
当采购部有物料替代需求时，向研发部申请T开头的物料编码，采购部依据此物料编码进行采购 4.4物料替代申请： 由采购部填写《物料替代申请单》，写明替代原因，及替代期限，交部经理审批后随物料样品交研发部、品质部、工程部验证物料的可替代性 4.5替代物料的验证，由研发部主导，各部门配合： A级物料：由生产部或研发部上机测试（需附上相关测试报告），研发部、品质部、工程部会签，必要时进行小批量试产。 B级物料：替代物料无需测试，研发部依据承认书对比参数，品质工程确认即可。 C级物料：研发部及品质工程确认即可。 对于A级物料需上机测试和进一步小批量试产的，分以下两种情况： 4.5.1对于上机测试由研发装机、生产或研发测试的物料验证，由研发部领料装机并由生产或研发出具测试报告，统一由研发跟进，并将替代意见填写于《物料替代申请表》，再交工程、品质部会审，会审结果OK后由研发部修改系统资料，并上传公共盘存档。 4.5.2对于上机测试由生产装机、生产或研发测试的物料验证，以及上机测试后需进一步进行小批量试产的物料，统一由研发部发出物料试产通知计划部并知会工程部、生产部、仓库、品质、采购等相关部门，由计划部对此试产物料进行生产排单，并将《物料替代申请单号》备注于生产排产表，试产物料经仓库发出，IQC检验后，生产领出上线生产并知会工程部跟进，生产、品质将物料试产情况记于《物料替代申请表》，工程部综合物料试用意见后将《物料替代申请表》返回研发部，研发部提出评审意见后，再交工程评审、品质部综合意见后，由研发部修改系统资料，并上传公共盘存档。 4.6对于物产替代详细流程请见附件一：<物料替代工作流程>
不良品处理作业规范、处理方法及管理制度
不良品物料处理作业规范 1、目的： 规范不良品退料流程，明确不良品归属和处理责任。 2、适用范围： 本作业程序适用于生产单位在生产过程中发现或产生的不良品处理，以及不良品仓库存处理。3、引用文件： 3.1 JS-COP-804 不合格品控制程序 3.2 JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范 4、定义： 来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于 来料本身劣质和不合格品。 制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。 5、职责: 5.1 生产部: 负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。 5.2品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。 5.3 采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。 5.4 资材部: 负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 6、内容: 6.1 生产退料作业 6.1.1 产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。 6.1.2 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”（属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供 应商名称，然后交部门主管审核。 6.1.3 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定，IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。 6.1.4 不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。 6.1.5 物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良”的开调拨单领取良品材料，“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。 6.2 不良品仓库存处理作业： 6.2.1 仓管员每天对所进出的不良品（含来料、制程），按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐，在次日9 点前转发至物管、采购部、品管部，以便不良品周转信息的查询。 6.2.2 急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告，以便及时处理，同时跟进处理进度，并将结果反馈给物管员和采购员。
新物料导入作业流程
新物料导入作业流程 文件编号:WI-QC-10025 版次: V1.0 密级度:□机密?保密页码: 1 of 3作者:陈晓君签名：初审人：陈晓君签名： 标准化审查： 复审：(请以下?的部门/岗位进行复审) 部门/岗位审核签名日期部门/岗位审核签名日期 总经办□工厂厂办□ 财务部□PMC部? 行政部□仓储部? 营销总监□成品仓□ 国内销售部□品质部? 国外销售部□生产部? 采购部?售后服务部□ 工程部? 批准人：严国潮签名: 日期： 更改记录 版次更改内容修订人生效日期
1.0目的 为了规范新材料导入作业流程，协调公司各部门的关系，降低成本提高良率特制订定本程序。 2.0范围 深圳威视达康科技有限公司所有新材料从送样试用到成批量使用的过程。 3.0 定义 3.1 新材料：生产过程中引入之前生产中不曾出现的材料；已使用材料设计、规格、制程等改变后的材料；新开发供应商生产的材 料；原供应商的新增供货材料等。 4.0 权责 4.1 计划部：负责主导和协调新材料的导入过程； 4.2 生产及计划部仓库：负责样品及试用材料的存储。 4.3 工程部：负责新材料的样品评鉴及试用计划的制定；新材料相关工艺规格参数的变更修改；新材料承认书的审核批准；负责 新材料导入所需的相关工程文件的制作发行；新材料相关检验标准的制定；新材料试用过程中异常的解决。 4.4 采购部：负责样品及其相关资料的收集，与供应商之间信息的沟通； 4.5 品质部：负责参与样品的评鉴，试用过程的跟踪，产品质量检验报告的制作；进料检验操作指导书及其他相关检验文件的制作 发行。 4.6 生产部：参与样品评鉴并配合对新材料进行试用，给出试用效果评估意见。 4.7 相关部门：职责范围内积极配合新材料的导入实施。 5.0 作业内容 5.1 新材料开发申请 5.1.1 提出送样申请时，需填写《新材料开发申请单》经部门主管审核后交由项目经理，项目经理主导相关部门（采购部、工程 部、品质部、生产部）评估风险后，交总经理核准后开始送样作业。 5.1.2 工程部由于新料件引入或料件ECN提出新材料开发申请时，需附新材料的相关要求随《新材料开发申请单》； 5.1.3 采购部接到核准后的《新材料开发申请单》，由申购负责人开始送样作业。 5.2 样品评鉴 5.2.1 申购人收到样品及相关资料后，将样品交给暂放仓库样品区； 5.2.2 采购发出<新材料样品评鉴表>给工程部&品质部&生产部进行3方评鉴： 工程部对样品的相关参数进行确认； 品质部对样品的相关项目进行检验并出具检验报告； 生产部根据相关资料给出可试用性评鉴。 5.3 样品试用 5.3.1 计划部召集成立新材料试用小组，小组由工程部、品质部、生产部、采购部及其他相关部门的部门主管指定责任人组成； 5.3.2 由工程部根据新材料的特性制定相应的《实验计划表》，经部门经理审核后交给采购； 5.3.3 计划部根据需求及《实验计划表》制定出样品的《新材料试用排程》，经新材料试用小组成员各部门主管会签后，与《实验 计划表》及《新材料试用小组成员联络表》一起发至各相关责任人； 5.3.4 工程部对样品试用的过程负有主导的义务，生产部及品质部需将相关的生产数据及质量检测数据提交工程部，由工程部按 实验进程出具《实验报告》或实验反馈给各相关部门； 5.3.5 计划部负责对样品试用过程进程的监督。 5.4 小批量试用 5.4.1 工程部根据小批量试用需要填写<送样申请单>提出需求量给采购； 5.4.2 采购根据工程部的需求要求供应商（原则上免费）提供，如需下单则供应商必须是合格供应商； 5.4.3 由工程部根据新材料的特性制定相应的<实验计划表>，经部门经理审核后交给采购； 5.4.4 采购根据需求及实验计划制定出小批量《新材料试用排程》，经新材料试用小组各部门主管（经理）会签后，与<实验计划 表>及<新材料试用小组成员联络表>一起发至各相关责任人； 5.4.5 工程部对小批量试用的过程负有主导的义务，生产部及品质部需将相关的生产数据及质量检测数据提交工程部，有工程部 按实验进程出具<实验报告>或实验反馈给各相关部门； 5.4.6 采购部负责对小批量试用过程进程的监督。 5.5 量产承认 新材料经过小批量试用成功后，正式大量采购前必须满足以下条件：
品质异常处理作业规范
品质异常处理作业规范 1.目的：为了规范异常处理作业流程，对品质异常及时有效处理，尽快将产品送至客户手上；并 及时查明异常发生原因，以寻求解决对策，提出预防措施，避免再发，特制定本规范。 2.适用范围：凡本公司加工的模具、零配件、模锻件经检验判定不符合图纸要示或客户要求，均 按本流程进行处理。对进料检验、外协加工检验的不合格处理也可按本文件规定进行作业。 3.职责分工 3.1质检: 3.1.1工件检测/进料检验、外放工件的检验，异常发生后开立《品质异常处理记录 表》并编号存档； 3.1.2核对制造损失金额及材料损失金额； 3.1.3制作异常资料的统计及分析月报表； 3.1.4协助处理工段退货的异常并协助生产单位对重复异常作技术研讨； 3.1.5通知主导责任单位召开重复异常的技术研讨会及作效果追踪。 3.2锻造主管：在模具/零配件进行异常处理过程中，判定模具/零配件在锻打工序时是否 可以使用，如涉及烧焊或影响产品的功能、尺寸及外观时需找项目经理及技术部门判定。 3.3技术、项目（跟项目和客户直接对话者）: 3.3.1工件/产品进行异常处理过程中，判定工件/产品是否可以使用； 3.3.2异常发生时确定处置方式并与客户协商。 3.4技术：根据异常编写加工工艺或根据工段异常重新设计图形。需重制时，重 新下料。 3.5各加工单位： 3.5.1负责工段自主检查及按加工作业规范进行加工前确认； 3.5.2召开异常工件检讨会，实施研讨会所拟定的对策。 3.6异常发现单位： 3.6.1他工序发现异常开立《品质异常处理记录表》，填写异常现象后交质检； 3.6.2自主发现和质检人员发现异常时开立《品质异常处理记录表》并判定异常责 任单位和责任人。 3.7责任单位： 3.7.1异常发生的原因追查及拟定解决对策； 3.7.2收到异常单后，责任人对异常工件进异常原因分析并制定预防对策； 3.7.3责任人找锻造主管、项目、技术等相关单位人员进行异常单的处理。 收到异常单后4小时内处理完成。 3.8仓库/统计：报废工件与表单等签收。 4 作业流程图 4.1品质异常处理作业流程（见附件一）
物料员岗位职责及作业流程
物料员岗位职责与作业规范 编号： 编制： 审核： 批准： 执行日期：
一、目的： 明确物料员工作职责以及作业规范，确保装配物料配送实施流程的有效实施。 二、适用范围： 适用于XXX物料员。 三、岗位职责： 1、严格按《装配物料配送实施流程》、仓储物料出库原则以及本制 度作业规范之规定做好物料配送工作，确保合规、准确、及时。 2、负责装配线不良物料的及时换货，确保在规定时间节点完成。 3、负责装配线余料或暂不装配物料的及时退库，确保在规定时间节 点完成。 4、配送物料不足须在规定时间内告之库管员。 5、负责配送清单手续完善与传递，确保单据的完整与传递的及时。 6、协助库管员进行其他物料收发，以及对所辖仓库物料按公司规定 进行5S管理，确保物料合理分类摆放、标识清楚、数量明确，库存区域通道畅通。 7、协助库管员对所辖仓库物料进行盘点。 8、领导交办的其它临时性工作安排。 四、配送作业规范： 1、备料： 物料员接到库管员交来的有效《物料配送清单》时，按清单内容着手准备物料（
正常日计划：XXX部在每天15：30前将当天夜班及第二天白班的《物料配送清单》（一式三联）签字并传递到各配送仓库，库管员接到《物料配送清单》后，确认配送物料是否足够，是否已完善入库手续，并及时将清单交给物料员），备料应符合先进先出原则。仓库管理员应对物料员实际备货品名、规格、数量与清单进行核对，未经核对的物料不允许配送，原为纸箱包装的物料需在配送前将纸箱中的物料装入规定盛具中，并将纸箱放到指定位置。 2、配送： 物料员根据《物料配送清单》物料需求，将备好的物料，严格按《装配物料配送实施流程》规定配送原则、频率、时间将物料配送到指定位置，并作好标示（将《物料配送清单》的装配车间联放于装配线相应的标示袋中）。 2.1配送原则：按日生产计划或临时生产计划齐套配送，标件、纸箱以及其他辅料配送物料员在每次配送前应与零件物料员勾通，确定其配送量；物料不足时，应以最小物料量为各物料齐套配送量，以达到齐套配送原则。 2.2配送频率： 2.2.1每条装配线对应的待装区域，只能有一个待装配批次； 2.2.2单批计划小于XXX套的（含XXX套），按当批数量一次性配送到位，单批计划大于XXX套的，按XXX套/次配送到位。 2.3配送时间：
物料承认流程
物料承认流程 1、目的： 1.1 通过实施新物料样品承认管理，确保物料样品的质量能满足产品的要求，并作为采购订货及进料检验的依据。 2、范围 2.1 适用于本公司新物料寻样、定制物料打样与承认，代用物料承认作业的管理与控制。 3、相关文件 3.1 无 4、术语和定义 4.1 新物料：因设计开发活动所需求的以前从未使用过、未予以编码的物料，包括新的定制物料，如：电子元器件、线材、塑胶/五金外壳、PCB板、五金件、包材等。 4.2 定制物料：按照本公司所提供的技术资料或者提出特殊要求，委托供应商制作的物料，如定制PCB、彩盒、 说明书等结构包材配件。 4.3 OEM 物料：客供或海外市场部按客户要求设计之标贴、说明书、彩盒等。 4.4 代用物料：与现有物料的功能特性非常类似或完全一致，可以直接替换使用的物料称为代用物料。 4.5 关键物料：电池、PCB、滤波器、变压器、晶振、钟振、IC（主芯片除外）、二三极管、射频器件等。 5、职责 5.1 采购部门负责提供需承认之物料样品及资料(规格书,环保报告,材料宣告表等)。 5.2 研发、工程等部门负责物料承认作业。 5.3 品管部门必要时协助物料承认活动(环保确认,可靠性测试等等)。 6、流程图
7、作业流程 7.1 物料承认时机 7.1.1公司生产所需部品、物料在以下情况下，必须经工程/研发部测试验证合格后，方可予以后续作业。 ①新产品开发或工程变更阶段出现新增物料时； ②量产阶段因品质、价格或交期等原因需找新供应商/外协商，或原认可供应商/ 外协商生产技术、场地发生重大变更时； ③来料不良而生产急需使用时。 7.1.2客户对产品包装有指定要求时,所有包装物料(如彩盒、标签等)必须由业务部交客户认可后方可批量采购。 7.2样品需求 7.2.1新增物料如属外购时,则由工程、研发等部门提供图纸、规格等资料，并注明样品数 量、特殊要求、环保要求及时间交采购部寻找供应商送样承认。 7.2.2如为开发新供应商/外购商时,则由采购部或PMC要求合适供应商/外协商送样承认。 7.2.3如为新开模具,由研发部提供图纸规格,并注明需求规格，材质及时间交采购部外发制作。 7.2.4其他部门联络厂商送样时须告相关采购员,同时厂商应明确告知采购员制作样品所 需资料(如图纸、样品、菲林等)。如制作过程中有不明之处或涉及技术问题，采购 应联络相关人员对其解释。
品质异常处理流程
品质异常处理流程 1 目的： 为了使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使重大品质异常能在规定的时间内得到有效改善，防止相同问题重复发生，降低品质成本，确保产品质量符合本公司或客户需求2 范围： 来料检验、制程控制、出货检验 3 定义：重大品质异常是指品质问题严重有必要开具《品质异常报告》，并由品质部进行特别跟进的质量事件 3.1来料检验 3.1.1当进料检验需要品质工程师确认时开具《品质异常报告》 3.2制程控制 3.2.1 制程外观不良达10%时开具《品质异常报告》 3.2.2 制程组装不良达8%时开具《品质异常报告》 3.2.3 制程性能不良达3%时开具《品质异常报告》 3.2.4 制程条件不能满足工艺需求而导致停线开具《品质异常报告》. 3.2.5 制程连续3天重复出现的品质问题开具《品质异常报告》 3.3出货检查 3.3.1 出货检查外观不良达5%时开具《品质异常报告》 3.3.2 出货检查性能不良达2% 时开具《品质异常报告》 3.3.3 出货检查连续3天同一款产品重复出现同一个的品质问题开具《品质异常报告》 备注:以上描述的不良范围每个月月底按照品质异常汇总进行修订，逐步强化。 4 运作流程： 4.1 在生产过程中，当作业人员发现产品出现品质异常时第一时间通知生产组长确认，由生产组长开出《品质异常报告》给到生产主管确认后交予生产文员进行编档之后交品质工程师。 4.2《品质异常报告》的填写必须清楚地写明事件发生的日期、时间、地点、批量数、批号、异常数量、不良率、异常状况的描述 4.3 品质工程师对异常的现象进行初步确认，并在《品质异常报告》签收，然后找到PIE，由PIE对异常进行分析处理。 4.4 PIE接到《品质异常报告》后，需在一个小时内对原因进行分析及给出临时方案，如一个小时完成不了，需上报上级主管给予协助处理，现场原因分析清楚后，PIE针对生产实际状况制订临时方案，临时方案里面必须包括仓库原材料库存，生产在制品，成品的处理，并将临时方案填写至《品质异常报告》中； 4.5 由PIE，品质，采购对临时方案进行评审确认是否可行,如异常是设计或者制程不良时，无需采购对临时方案进行评审，当异常为来料不良时，才需采购对此加工方案进行评审）。 4.6 生产部按照评审合格的的方案进行实施。由PIE对异常临时解决方案进行指导，品质部持续跟踪处理结果是否可行。 4.7 品质工程师按照PIE给出的原因分析找到相关责任部门，要求半个工作日内（采购部因需与供应商沟通，可与品质部协商延长此时间，但需在报告上注明。）给予出长期纠正预防措施。（涉及到来料问题，需采购联系供应商解决，并由PIE及品质工程师对供应商回复进行跟进验证）. 4.8 品质工程师依《品质异常报告》进行跟踪验证、确认效果 4.8.1 责任部门是否在规定时限内实施改进措施 4.8.2责任部门是否在规定时限内完成改进措施
物料承认作业指引
文件制修订记录
1.0目的 确保生产所用的物料能达到本公司的要求标准及满足客户产品要求。 2.0范围 本指引适用于本厂对外采购的物料承认(含可影响生产产品质量的辅料),以及部分客供的物料承认。 3.0参考文件 《采购控制程序》 《来料检验程序》 《不合格品控制作程序》 4.0职责 4.1生产技术课IE系: 4.1.1负责本公司自购物料或客供物料的料号编排。 4.1.2负责自购物料与客供物料的规格确认,审核与承认。 4.1.3负责采购寻找的2ndSource承认,以及物料旧料版本变更的承认。 4.2品质保证课 4.2.1负责自购物料的量测,测试与信赖性确认; 4.2.2协同IE确认代用料与物料变更的执行状况; 4..3采购课 4.3.1合格供货商名单(AVL-Approval Vendor List)的建立 4.3.2物料供货商与2nd Source的找寻,询价; 4.3.3物料的送样承认作业的执行; 4.3.4供货商的协调与管理. 5.0定义: 5.1 2nd Source:指可以提供规格相同的物料,在紧急情形下,可舒缓供料问题的供货商,该类供货商也可列入AVL以作备用;
5.2代用料:指物料的特性与原始供货商零组件的特性一致,组装后不影响产品的原有功能; 5.3合格供货商:即已经过本公司内相关部门的认可,可成为本公司的合作伙伴的供货商。 6.0作业内容 6.1客供物料的承认作业:除客户特殊要求外,公司不对客供物料执行承认作业; 6.1.1如有客户要求我公司需对其提供的物料进行承认作业,依据6.2项执行; 6.1.2如无明确客户要求,则依据客户提供的物料规格书,认可书或客户确认的样板执行进料检验作业; 6.1.3如有变更的地方,则由IE和品质保证课共同与客户确认,得到客户核准后即可使用; 6.1.4客户确认样板分:尺寸样板,限度样板,色差样板(色差样板要求每月更新)。 6.2自购物料承认作业: 6.2.1采购课依据客户提供的物料数据(料号,规格等),去找寻《合格供货商名单》中可供此料的供货商,要求供货商提供物料的原形样品与规格书和检测报告(属贵重或大件物料,如IC、火牛、继电器、发热片等只需提供规格书和相关检测报告即可;采购员并填写《物料承认书》送交IE;样品数则依实际需求而定.供货商规格书包含环境规格,电气规格,机构呎寸规格,安规及其它相关证明,RoHS证明文件，客户特殊要求等。 6.2.2如属开发阶段的样板,所需的零组件,只需IE进行确认,IQC只作一般外观检查即可(但需IE事先告知生产管理课及IQC此物料为开发阶段的样板物料),IE可先依据客户设计规格或有关信息,确认该物料的规格,型号与厂牌等是否符合要求,并把确认结果填写在采购课提供的《物料承认书》上,同时,如果
产品质量异常处理流程
宁波远大成立科技股份有限公司 产品质量异常处理流程 编制：版号: 审核: 受控状态: 批准: 分发号: 2017.9.9 发布2017.9.9实行 品质部发布
产品质量异常处理流程 1.0目的： 规范品质异常处理作业，使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使品质异常能在规定的时间内有效改善，并采取相应的预防措施，防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本，满足客户质量要求。 2.0范围： 品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.0定义： 3.1品质异常 3.1.1产品品质异常： 3.1.1.1不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时。 3.1.1.2有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 3.1.1.3客户抱怨及退货时。 3.1.1.4其它情形，影响到产品品质时。 3.1.2 制程异常 3.1.2.1不遵守操作标准操作。 3.1.2.2虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因。 3.1.2.3使用不合格的原料或材料。 3.1.2.4机械发生故障或磨损。 3.1.2.5其它情形，可能存在品质隐患时。 4.0职责 4.1品质部： 4.1.1负责各生产部门质量异常不良的提出 4.1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定，临时对策效果的确认及不良物料的处理。 4.1.3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 4.2技术部：
4.2.1负责评估退货品返工及返修作业指导书中要求工装夹具的制作； 4.2.2负责指导退货品返工及返修作业指导书的制订； 4.2.3负责对产品及零部件图纸、技术参数标准进行更新，经客户确认合格后重新下发至所涉及车间。 4.3生产部： 负责按品质部/技术部临时对策的执行，并配合处理相关不良品处理。 4.4销售部： 负责接收客户投诉并反馈信息至技术、品质，投诉分析完成后把 处理结果反馈至客户。 4.5其它部门： 在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。 5.0工作程序： 5.1进料品质异常： 5.1.1 来料检验（IQC）依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并通知仓库立即移至不良品区域。 5.1.2异常成立1小时内开立《品质异常处理单》通知采购/生产管理部门。 5.1.3采购接《品质异常处理单》后1小时内转责任供应商。 5.1.4供应商需于1天内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，需在1天内与相关人员确认清楚，必要时到现场确认。 5.1.5供应商必须在《品质异常处理单》要求的期限前回复完整的改善方案。5.1.6 品质工程师（SQE）针对供应商回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求供应商重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，由来料检验（IQC）跟踪后续进料品质状况，依5.1.7执行。 5.1.7来料检验（IQC）针对供应商改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验。 5.1.8如供应商改善措施回复后连续2个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行。 5.2制程品质异常： 5.2.1制程发现产品不良，应立刻停止生产。 5.2.2如异常属现场作业人发现，需立即找车间主任、检验（QC）确认不良现象可否接收。如异常可接收则继续生产，不可接收依5.2.3执行。 5.2.3 制程检验（IPQC）依相关检验标准进行判定，确认不良成立时，要求生产部门改进和修正。 5.2.4 针对已生产产品依产品编号.往前追溯，直至良品。
物料承认管理规定
物料承认管理规定-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
**科技 文件名称：物料承认管理规定编号版次： -WI-QA-002 B 编制：审核：批准： 更改记录
1.目的 为确保公司产品使用材料功能、特性及可靠性等均符合客户及生产要求，明确材料承认过程，特制定本规定。
2.范围 适用于公司所有样品承认（包含新供应商新物料样品承认，新供应商旧物料样品承认，旧供应商新物料样品承认，旧供应商旧物料样品承认） 物料承认从采购发出物料申请表开始，到试产评审完成结束（需要提交PCN时，以PCN经客户批准为时间截止点）。 3.术语和定义： 3.1物料规格书：研发绘制的图纸规格或厂商产品的图纸规格； 3.2样品承认书：供方提供的合格样品的资料汇总（含材质成份表，全尺寸量测报告等）； 3.3检验规格书：TQC根据供应商提供的样品承认书以及研发图纸和材料类型的检验规范，编制的 检验依据文件（可结合来料问题点不断总结完善）。 4.职责 申请人：负责收集物料全尺寸图及材质要求，可靠性测试要求，并向采购提出打样申请。 供应商管理部：负责联络供应商提供样品，并于样品承认完成后，将签核完成的《样品承认书》转交给供应商；负责物料试产申请表的提出及跟踪； 材料认证部：负责审核研发打样图纸及技术要求；组织开模产品沟通确认，参与样品试模，按实际情况签限度样品或临时样品；确认样品的外观及全尺寸量测，审核《样品承认书》的资料完整 性，依据材料类型制作公司内部承认书及对应的电子件、结构件的检验规格书； 研发部：负责提供物料全尺寸图及材质要求。当样品到公司后，需确认样品的尺寸及材质、电性能是否符 合要求，并在《样品承认书》中签字，同时保存样品承认书电子档。负责将《样品承认书》、TQC 提供的检验及可靠性测试标准转化为《物料规格书》； 工程部：负责主导物料的小批量试产，依据试产情况编制试产总结； 品质部：配合研发及材料认证部做样品可靠性实验验证，并出具实验报告；负责按照TQC制定的《检验规格书》执行检验，并负责TQC签样样品、样品承认书的归档与保存。 5.工作程序 5.1打样申请 5.1.1申请人提出打样需求，填写《新物料打样申请跟踪表》,替代物料需填写《替代物料申请单》交部 门主管审核。 5.1.1.1研发提出打样申请前，先由申请人到研发仓管处确认有无库存，再填写《新物料打样申请跟踪 表》，依单签核后，交于研发助理处。 5.1.1.2研发助理将签核后的《新物料打样申请跟踪表》交予采购部要求打样。 5.1.2研发部结构组提供物料全尺寸图、材质要求及所有规格资料，电子组提交物料基本规格要求； 材料认证部提供可靠性测试要求（注：5.1.2和5.1.3不分先后顺序，可同时进行） 5.1.3申请人将打样需求提交给供应商开发部。 5.1.4若为供应商管理部寻找旧物料的替代供应商时，向研发部提出规格书需求，由研发助理发出最新的 《物料规格书》予供应商管理部，规格书转换按照5.6执行。 5.2采购信息提供 5.2.1供应商管理部根据申请人的打样需求联络供应商（经过审核的，在合格供应商目录中的供应商）， 并与供应商确认需求；若现有供应商满足不了打样的要求，需向新供应商打样，应按下述规定执行供应商导入或特批申请： 5.2.2 特殊的、贵重材料：应按照《供应商管理控制程序》与《物料成本控制规定》通过竞价、现场评 审等环节导入为合格供应商后，方可打样。若涉及的项目没有立项，则做询价处 理。
物料齐套作业规范 精品
齐套管理程序 2006-12-23 孙亚彬 1. 目的： 为了更好地服务客户，保证承诺给客户的交货期能够兑现，特制定本程序。 2. 适用范围： PMC部计划员、PMC部物料分解员、PMC部采购科、营销部3．齐套管理流程 图2.1 齐套管理流程图 4. 职责分工： 4.1 中期计划齐套管理 4.1.1采购科职责：提供物料到达时间 ①采购科接受物料分解员采购申请 ②与供应商确认原材料到厂时间 ③把原材料到厂时间信息反馈给物料分解员 ④如果原材料不能准时到达，则根据PMC计划员指示和供应商重新确认交期，或者根据计划员指示取消订单。
4.1.2物料分解员职责：确认齐套时间 ①分解物料后，向采购科提出采购申请 ②接受采购科提出的原材料到厂时间，确认齐套最晚时间 ③把最晚齐套时间反馈给计划员 ④把齐套情况检查以“齐套表”的形式传达给计划员 4.1.3计划员职责：根据齐套表调整生产计划 ①根据客户订单安排生产顺序 ②根据齐套表调整生产顺序 ③根据生产能力限制排定计划 4.2 投料计划齐套管理 4.2.1 正常情况下仓库职责：及时把齐套信息反馈给计划员 ①物料入库后开入库单 ②把入库单传达给物料分解员，告知物料已齐套 ③接受计划员投料计划，检查齐套情况，齐套则出库 4.2.2 异常情况下仓库职责：及时把不齐套信息反馈给计划员 ①接受计划员投料计划，检查齐套情况，前道辅料不齐套则通知计划员更改投料计划 ②接受计划员投料计划，检查齐套情况，后道辅料不齐套则通知采购科在两天之内购买。 4.2.3 计划员职责：根据齐套信息及时调整生产计划、日投料计划 ①计划员根据生产计划发出投料指示 ②如果仓库反馈物料不齐套，则立刻通知采购科，调查原因，重新确认齐套时间。根据调整后齐套时间重新调整生产计划、日投料计划。 ③将调整后交货时间、延迟原因反馈给营销部。 ④营销部认可新生产计划，则确认新计划；营销部不认可新生产计划，则取消采购订单。 4.2.4 营销部职责：与客户沟通交货期 根据PMC提供的交货时间与客户协商交货期 如果出现生产异常，接到PMC通知后，主动与客户协商新的交货时间，如果客户不同意新的交货时间，则通知PMC取消订单。
品质异常处理流程及方法
品质异常处理流程及方法 摘要：品质人员的工作职责之一就是要及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果,保证只有合格的产品才能转入下一道工序,生产出高质量的产品. 品质人员的工作职责 1、熟悉所控制范围的工艺流程 2、来料确认 3、按照作业指导书规定进行检验（首检、巡检） 4、作相关的质量记录 5、及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果 6、特殊产品的跟踪及质量记录 7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识，以免混淆 8、及时纠正作业员的违规操作，督促其按作业指导书作业 9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认 品质异常可能发生的原因 生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量不合格的趋势。品质异常的原因通常有： A. 来料不合格包括上工序、车间的来料不合格 B. 员工操作不规范，不按作业指导书进行、新员工未经培训或未达到要求就上岗 C. 工装夹具定位不准 D. 设备故障 E. 由于标识不清造成混料 F. 图纸、工艺技术文件错误。 品质异常一般处理流程 1、判断异常的严重程度（要用数据说话） 2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因（不良率高时应立即开出停线通知单） 3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门 （1）来料原因反馈上工序改善 （2）人为操作因素反馈生产部改善 （3）机器原因反馈设备部 （4）工艺原因反馈工程部 （5）测量误差反馈计量工程师 （6）原因不明的反馈工程部 4、各相关部门提出改善措施，IPQC督促执行 5、跟踪其改善效果，改善OK，此异常则结案，改善没有效果则继续反馈 怎样做才能尽可能的预防品质异常 SPC是一款专门分析品质异常的工具,它主要是应用统计分析技术对项目过程进行实时监控，区分出过程中