生产过程检验实施细则

第一条目的

为提高产品质量，保证生产处于可控状态，杜绝不合格品的发生和转序，消除潜在质量事故。

第二条范围

本标准适用于“徽记”瓜子、花生、“好巴食”粗粮酥系列产品生产过程的检验规定。从投入原料到成品的过程的检验。

第三条职责

（一）每日生产前，生产工人应进行开工确认，车间质量负责人和现场品控负责监督检查。

（二）生产过程中，生产工人自检、上下工序互检、车间质量负责人对工艺、设备参数和工艺执行情况进行巡检、品控部现场品控对各工序半成品质量、卫生质量进行抽样检验和检查。

第四条执行规程

第一款开工确认

在每一规格产品或者每一台机器正式生产前应检查环境、设备卫生、生产条件，并对各类原辅材料质量及首件产品在材

质、规格、色泽、结构等品质符合性上进行确认，合格后方能投入生产。

第二款过程巡检

（一）巡检时间及频率：车间负责人、现场品控每日完成开工确认后，要不间断地按生产工艺流程对各工序逐次检查。在生产期间，按工艺规定的检查频率进行巡检。

（二）巡检项目及方法：

1、产品外观：目视、手感及对比。

2、规格尺寸：运用量具检测。

3、关键特性：用检验仪器进行检测，必要时取样送技术中心检验。

4、设备及运行参数：检查运行是否正常，记录实际运行参数并与规定参数作对比分析。

5、物料摆放：检查原辅材料、半成品、成品；待检品、合格品、不合格品等是否摆放在规定位置。

6、卫生：检查是否按规定清洗消毒，消毒液浓度是否符合规定，作业环境人员是否清洁和符合卫生规定，是否有产品、物料散落在地面。

7、工艺执行情况：检查员工是否按规定操作机器设备，是否有不安全作业行为，是否有以次充好的行为，更换规格品

项生产时是否通知现场品控到场验证（包括修机、换料、清场）。

8、标识：检查物料、产品、机器标识状态是否正确。

（三）跟踪控制：如在生产过程中出现下列不稳定因素，现场品控应该跟踪检验，跟踪结果应形成记录并作符合性分析。

1、产品以前生产有异常，有较高不良记录。

2、用的生产设备性能不稳定。

3、器具有不良情况。

4、到有不良物料的信息。

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5、员工操作。

6、产品、新原料、新工艺、新设备的初期运行。

（四）现场巡检记录：现场品控每次巡检后，要将检验结果记录在“现场质量巡检表” 上，并于当班下班后交品控部。车间巡检记录在“生产过程巡检记录表”上。

（五）发生不合格时按《纠正措施控制程序》实施，产生不合格品时按《不合格品控制程序》进行处理。

第五条附则

（一）所有违反本制度规定的按照《员工奖惩制度》相关处罚规定执行。

（二）本制度由公司规章制度编审委员会起草并修订，自 2010 年 1 月 1 日总经理签发公布之日起正式实施。

（三）本制度最终解释权归属公司生产中心、产品技术研发中心品控部、动力技术中心。

生产过程检验控制程序

生产过程检验控制程序 1 目的规定和明确过程检验和试验控制的方法和依据，确保生产过程中的产品质量满足规定要求。 2范围适用于工厂所有生产过程中产品的检验和试验活动以及相关部门和工作人员。 3 职责 3.1 质检部门归口本程序，对生产过程检验和试验进行监督、检查、指导，组织对不合格品分析，提出改善建议和/或制定改进措施，监督、跟踪结果。阵列法 3.2 技术部门制定过程的有关作业指导书，指导员工规范操作，参与不合格的分析和过程质量之改进工作。 3.3 生产部门执行过程检验和试验控制程序的要求，参与对不合格的分析，提出改善建议和/或制定改进措施，有效主动实施改进措施。 4 工作流程与要求 4.1 过程检验和试验的策划 4.1.1人员安排和培训质检部负责人应安排合适人员进行进料检验和试验，必要时应对相关人员予以培训、考核。 4.1.2检验和试验时间/频次的确定所有的定单在开始生产时,质检员对生产的前1-2个产品都要进行首件检验和试验。首件检验和试验通过后，依下列规定进行巡检和试验： ——装配工序质检员人员对各工序随机进行巡回检查，每次抽取（5-20PCS）进行外观、

结构、功能、颜色等检查； ——特殊情况如果是新产品刚投产或工艺不稳定或新员工上岗之前，检验和试验频次应高于上述一般要求。 4.2 检验和试验 4.2.1 首件检验和试验当每个质检员开始生产或中途转换生产岗序后，质检员按照《生产过程巡查检验规范》和样板进行检验确认。当首件产品确认不合格时，质检员应立即通知生产现场管理人员，同时按生产过程控制的有关程序处理，不合格品按《不合格品控制程序》处理。 4.2.2 巡检和试验质检员按照《生产过程巡查检验规范》等文件对生产线进行检验和试验。检验和试验完毕，检验员将检验和试验的具体内容填写于相应之《生产过程质量巡查记录表》中，并对检验和试验结果进行合格与不合格判定，交主管审核。 4.2.3 生产线全检生产部门根据产品工艺安排QC检验工位，对所生产的产品进行全检，检查结果记录在《生产过程质量巡查记录表》内，当生产发生异常时，作业员及时通知生产现场的主管，按照生产过程控制的有关文件处理。 4.3 不合格品的处置按照《不合格品控制程序》实施。 4.4 过程产品的交付作业员将检查合格的过程产品流入下一工序。材料的摆放和搬运应遵循产品防护控制管理规定。 5 表格记录《生产过程质量巡查记录表》《不合格品返工/返修通知单》

生产过程控制和检验

生产过程控制和检验 4.1 工厂应对关键生产工序进行识别，关键工序操作人员应具备相应的能力，如果该工序没有文件规定就不能保证产品质量时，则应制定相应的工艺作业指导书，使生产过程受控。理解要点： 1) 过程控制（Process control）,指从关键元器件、材料的采购，直到加工出成品的全过程中对半成品、产品的质量进行监视、修正和控制的活动； 2) 过程检验（Process testing），在过程控制中对关键元器件、材料，半成品，成品的规定参数进行的检测和验收； 3) 工厂应以明确的表达方式指明，哪些生产过程工序对认证产品的关键特性（安全、环保、EMC）起着重要的作用； 4) 工厂应对在关键工序岗位的人员能力提出具体要求，并保证在岗人员的能力符合规定的要求； 5) 并非所有的工序都需要工艺作业指导书。工艺作业指导书是否需要及其详略程度与操作人员的能力、作业活动的复杂程度等有关。只有在确认没有文件规定就不能保证认证产品质量时，工艺作业指导书才是必需的； 6) 通常，工艺作业指导书应明确工艺的步骤、方法、要求等，必要时，可包括对工艺过程监控的要求。审查要点： 1) 通过查阅相关文件和现场观察，确认工厂是否明确了关键生产工序； 2) 通过查阅关键工序操作人员的培训记录，并结合现场调查的情况，判断操作人员是否具备相应的能力； 3) 在现场审查时，注意在规定有工艺作业指导书的工序上，工艺作业指导书是否为有效版本，是否明确了控制要求。操作人员是否按工艺作业指导书进行操作。 4.2 产品生产过程中如对环境条件有要求，工厂应保证工作环境满足规定的要求。理解要点： 1) 环境条件包括：温度、湿度、噪声、振动、磁场、照度、洁净度、无菌、防尘等； 2) 工厂应识别认证产品生产过程中为达到其符合要求所需的工作环境，应提供和管理相应的资源以确保工作环境满足规定要求。工厂还应对这些条件作出明确的规定，包括具体的参数及控制要求（如果有）；

产品质量检验标准及流程

产品质量检验标准及流程（初稿）◆目的：规格质量检验流程，保证产品出货质量；◆适用范围：与本公司合作的供应商；◆质量检验标准：1、MIL-STD-105E 一次正常抽样二级水平2、ANSI/ASQC-Z1.4 ◆允收水准：MIL-STD-105E.II.(如下图，详细的参考AQL表) 缺点AQL AC RE CRI 0 MAJ 0.65 MIN 2.5 ◆检验方式：抽检、全检；抽检：抽检箱数以货物箱数的开平方取整数；抽检数量以货物数对AQL表定；◆检验流程：1、数量：数量分为货物总箱数和单个箱的产品数（如有内箱的需检查内箱数）；清点数量的时候，须先清点货物的总箱数，与单上的数量箱数是否一致。再抽点箱子里的产品数量跟单子指定的每箱数量是否一样。如发现有误须马上指出并将检查结果记录下来；2、包装：检查货物的包装是否稳实，包装带打的是否牢固。原则上以在运输过程中不会造成对产品的损坏为考虑的首要因素。如检查发现有问题，须马上指出并将结果记录下来；3、唛头：仔细核对订单上的唛头与外箱的唛头是否一致。如发现有误须马上指出并将检查结果记录下来；4、产品质量检查，以严谨认真的态度，对产品的外观和功能以及是否会对人畜造成伤害等各方面进行检验。并将检验情况记录下来。具体的检验方法，参看下面产品检验方法；5、根据检验情况，填写检验报表。依据AQL 标准，作出合格与否的决定。◆产品检验方法■、参照客户确认的样板进行检验；A、外观■五金类外观方面需要注意以下几点：1、产品表面有否生锈、伤痕或刮花现象；2、接口吻合部份连接是否紧密；3、套接或旋转是否灵活，无阻碍；4、电镀产品，有否色差、汽泡或掉镀现象，镀层和镀色是否均匀；5、客户需印的LOGO是否清楚。有否漏字、错字、图案不全或错误现象。6、检查里面的电池是否干净，有否绝缘片。有否发莓或锈斑现象；■塑胶类外观方面需要注意以下几点：1、产品表面有否伤痕或刮花现象；2、接口吻合部份连接是否紧密；3、套接或旋转是否灵活，无阻碍；4、喷油、烤漆或电镀产品，有否汽泡或掉油、掉漆、掉镀现象，镀层和镀色是否均匀，有否色差现象；5、客户需印的LOGO是否清楚。有否色差、漏字、错字、图案不全或错误现象。6、检查里面的电池是否干净，有否绝缘片。有否发莓或锈斑现象；7、透明产品，查看透明度是否良好。有否杂质、黑点；8、产品有否披锋。披锋情况是否严重；■带子类外观方面需要注意以下几点：1、长度是否够；2、带子边缘是否整齐，无漏线、脱线或掉线现象；3、带子颜色是否有色差；4、带子的材料与样板材料是否一样；■水晶类外观方面需要注意以下几点：1、产品表现是否光滑、有否伤痕、刮伤、缺口现象；2、倒角是否均匀，倒角宽度是否在允可的范围内；3、产品的透明度是否好。产品里面是否有杂质、黑点或汽泡现象；4、内雕产品，雕刻图案是否完整清楚；■磁力扣外观方面需要注意以下几点：1、封胶是否均匀无杂质、黑点；2、印刷颜色是否有色差；3、产品线路板边缘磨合是否良好、整齐；■彩卡需要注意以下几点：1、卡纸的规格是否和样品的一样；2、彩卡的印刷颜色是否一样，有否色差；3、印刷图案和文字是否和样品一样。有否错字、漏字和印错图案，图案不全现象；■吸塑外观方面需要注意以下几点：1、吸塑规格是否和样品一样；2、吸塑表面是否干净、无杂质、无黑点；注意事项：1、印刷LOGO：抽10PCS用专业胶纸（3M600）测试印刷的LOGO，有否掉色现象。如有，3个以下为通过。3个以上要整批货返工重新印刷；2、五金件边缘是否整齐光滑，有否披锋。有否对人会造成致命伤害的可能存在，如有，AQL表里列入CRI。无论货物的数量多少，整批货需要返工；3、外观严重视为重缺陷，AQL表里列入：MAJ；B、功能■发光棒1、检验按键开关是否灵敏，按动是否灵活。2、灯光颜色是否有色差、灯光有否偏暗；3、有否缺灯或灯不亮现象；4、灯光闪动是否按订单要求的闪法；5、电池电压是否足、有否短路现象以及电池周围是否用绝缘片封套6、磁力扣产品要注意看灯光位置是否居中（如五角星）。7、线路板焊接是否牢固，使用过程中有否会掉落或松开的可能；8、对于棒类产品。要查看一端旋进的过程中会否顶到灯头以致影响功能的可能；C、生产过程中之货物检验如检验的时候，产品还没完成，正在制作过

过程检验规程

过程检验规程 1.目的: 规定过程检验的方式、标准，确保生产过程中产品质量能够及时控制，防止不合格产品转入下道工序。 2.范围: 适用于本公司过程加工的产品 3.职责: 工序操作工: 加工过程中自检. 过程检验员: 按本指示要求对加工过程进行首检、巡检和产品完工后的成品检. 4. 定义: 首件检验：是在生产开始时上班或换班或工序因素调整后,换人换料换活换工装调整设备等对制造的第1 件或前几件产品进行的检验.包括操作工自检，操作工互检和检验员首件确认。巡回检验：是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行监督检验. 半成品检：是指对全部加工活动结束的半成品零件进行的检验,半成

品检验的工作包括验证前面各工序的检验是否已完成,检验结果是否符合要求即对前面所有的检验数据进行复核。 5. 运行程序： 5.1操作工首检: 5.1.1首次加工按图纸要求自检合格。 5.1.2向过程检验员报首检结果,提交样件最少2件。葫芦岛国华能源装备集团有限公司 5.1.3首件未经检验合格不得继续加工或作业。 5.3检验员首检： 5.3.1过程检验员对首次加工样件,按《工序检验标准》要求作首件检验。 5.3.2首件判定后,过程检验员应对首件合格件打上确认标识,以便作业参照，并保留到该批产品完工. 5.3.3首检记录：首检过程如实记录于【生产过程首检、巡检质量记录表】中. 5.4操作工自检: 5.1.6首检合格,过程加工可正式量产作业,操作工应在量产中保持一定频次的自检(每0.5小时一次自检),以保证质量的稳定。 5.5个别装配难度大的零件或测量难度大的零件,首检按操作工→车间管理人员→检验员,三方确认原则执行 5.6巡检：

过程检验作业指导书

过程检验作业指导书 1.目的为了加强产品生产现场品质的管控，有效的控制和降低潜在的质量风险，确保生产过程中产品品质处于受控状态。 2.适用范围适用本公司所有产品的从领料生产到包装完成各工序的检验。 3.检验依据产品图纸、检验指导书、样品、装配工艺等产品资料文件。 4.检验程序 4.1.物料入场检验 1.1人员及职责装配线设置物料专员，负责从仓库领取当天装配水炮所用物料，分配不同物料给不同工位装配人员。 1.2具体工作内容 1.2.1从仓库领取装配所需的物料。 1.2.2清点物料数量，分配物料给各个工位。 1.2.3检查物料的质量，包括规格型号、外观、一致性、性能等，检验无误后，开始组装。 2.部件组装检验 2.1自检装配人员每装配完成第一个部件后，进行自检合格后在装配剩余部分，整批装配完成后逐个进行自我检验，全部无误后，才能流到下一工序。如果组装的部件有一部分部件组成，则装配人员需要对上一工序的部

件进行检验，合格后方能使用。 2.2互检装配人员在一批部件自检完成后，要求相邻工序装配人员或下一工序装配人员给做互检，互检完成后，检验人签字确认。 2.3巡检 4巡检是生产过程中，检验员对生产出的产品进行巡回检验，质检员对产品进行抽样家宴，目的是为了防止成批不合格品的发生或工艺发生异常。检验员对个生产工序产品品质状况进行巡回检查，在巡检过程中需特别注意物料加工的工位、常换人、有新人上岗的工位以及关键工位，如有发现异常及时通知生产管理负责人进行改善。巡检过程中同时注意操作人员是否按照《作业指导书》进行操作，如发现操纵人未按照作业指导书进行操作，应立即要求作业人员改善。检验员有权对不符合规定的操作，现场易引发质量问题和生产效率的操作，要求进行整改。 5.不合格的处理方法 5.1由自检、互检发现的由装配人员引起的不合格品，由装配人员自行返工维修，返工后的产品需要重新检验。返工返修仍然不能解决的，可以做报废处理。 5.2巡检发现不合格品，必须标识隔离单独存放，进行集中统一处理。并调查原因，改进装配流程、方法。 6.出现以下情况，检验员可以拒检 6.1 使用未按周期检定或校准的仪器、设备生产出来的产品

生产过程检验规程

生产过程检验规程文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）

生产过程检验规程文件编号：编制：审核：批准： xxxxxxxxxxxxxx发布 2013年10月10日发布2013年10月10日实施 1、目的规范检验程序，阻止不良产品进入下一道工序 2、适用范围公司生产各工序的过程检验。 3、职责 3.1质量部负责公司生产过程中的抽检、定点检验和工艺纪录执行检查，确保每道工序产品符合质量要求； 3.2生技部各车间负责按检验要求报检及质量整改。 4、检验规定、流程及要求 4.1实施生产全过程检验，检验控制的内容：外观、性能、尺寸、厚度等。 4.2生产过程中生技部要严格服从检验、并做好质量整改。 4.3质检员要严格按产品标准、规程和相关管理制度实施过程检验；

4.4产品转入下一道工序必须严格采取点交方式、且必须有质检员在点交单（生产流程卡）上签字确认，没有质检员签字不得转交下一道工序、同时下一道工序不得接收； 4.5质检员在检验完成后，要对合格品与不合格品分别做出相应的标识，放入相应的合格区和不合格区； 4.6所有检验过程质检员必须有相关记录，以利追溯。 5、抽样检查 5.1每道工序的产品加工完毕后，质检员按随机原则对本道工序完工产品进行抽样检查。 5.2经验合格后方可转入下一道工序，并做好标识工作，各工序加工完毕后，经质检员检验合格后填好检验记录及“生产流程卡”转入下一道工序。 5.3对不合格品，质检员开具不合格品处置单，进行隔离标识并通知生技部、质量部等相关部门落实处置情况。 5.4不得将未完成过程抽样检验的产品转入下一道工序，如生产急需来不及检验而转入下一道工序，需经质量部领导签字批准后，进行标识，做好记录，并留下部分产品继续检验，方可放行。 6、不合格品的处理 6.1操作员在生产过程中所生产出的不合格品要放在不合格品区的产品箱内。 6.2根据不合格品程度，对不合格品做出返工、报废、从检等处理，参照不合格品控制程序。具体执行不合格品管理控制程序的要求。 7、纠正措施 7.1产品生产过程中质量部负责对质量问题报告，生产技术部负责组织相关人员对质量问题整改，参照纠正和预防措施管理程序。

生产过程和过程检验控制程序

1.目的

本程序通过对影响产品质量的人、机器、物料、方法、环境等因素进行适当有效的控制，以确保生产过程中的产品品质，满足安全玻璃产品质量要求。 2.范围适用于生产过程各工序及过程检验的控制。 3.职责 3.1 生产部主管需对本程序所属过程的正确有效的运行负责； 3.2 工序组长需对各工序产品质量控制负责，根据上级安排组织生产，完成生产任务； 3.3 质检部对产品检验的有效控制负责； 3.4经营部负责提供合格原材料； 4.运作程序 4.1过程策划产品在投产前，生产部必须对生产过程所涉及的人员、物料、机器设备、制作工艺、环境等环节进行准备，以确保能具备产品投产的先决条件。 4.2过程控制 4.2.1业务员依据客户订单和合同评审结果负责准备生产所需图纸，填写《生产制作单》发给生产部； 4.2.2生产部门根据《生产制作单》安排生产加工，生产部主管将生产任务以《生产制作单》的形式下达各工序班组，必要时生产部主管需事先对操作人员解说产品相关特性及质量要求。 4.2.3操作人员按照《设备（工艺）操作规程》进行操作； 4.2.4生产部各作业组需按客户相关要求、作业指导书等规定的技术要求精心生产，以确保产品质量； 4.2.5各工序需按实际生产情况认真填写《生产流程卡》，产品加工完成后《生产流程卡》由生产部主管统一收回，并将产量统计在《生产日报表》上报送行政部，以便于行政部及时了解客户订单完成情况； 4.2.6对生产过程中的人员培训和鉴定按《培训控制程序》进行； 4.2.7生产过程中不合格品的控制按《不合格品控制程序》进行； 4.3 过程检验 4.3.1首件检验

生产过程检验实施细则标准范本

管理制度编号：LX-FS-A59709 生产过程检验实施细则标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑

生产过程检验实施细则标准范本使用说明：本管理制度资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。第一条目的为提高产品质量，保证生产处于可控状态，杜绝不合格品的发生和转序，消除潜在质量事故。第二条范围本标准适用于“徽记”瓜子、花生、“好巴食”粗粮酥系列产品生产过程的检验规定。从投入原料到成品的过程的检验。第三条职责（一）每日生产前，生产工人应进行开工确认，车间质量负责人和现场品控负责监督检查。（二）生产过程中，生产工人自检、上下工序互

检、车间质量负责人对工艺、设备参数和工艺执行情况进行巡检、品控部现场品控对各工序半成品质量、卫生质量进行抽样检验和检查。第四条执行规程第一款开工确认在每一规格产品或者每一台机器正式生产前应检查环境、设备卫生、生产条件，并对各类原辅材料质量及首件产品在材质、规格、色泽、结构等品质符合性上进行确认，合格后方能投入生产。第二款过程巡检（一）巡检时间及频率：车间负责人、现场品控每日完成开工确认后，要不间断地按生产工艺流程对各工序逐次检查。在生产期间，按工艺规定的检查频率进行巡检。（二）巡检项目及方法：

(生产管理知识)生产过程的质量管理

生产过程的质量管理一、质量管理 1、质量 2000版ISO9000标准中质量的定义是：一组固有特性满足要求的程度。各类有形产品具有各自的使用要求，也具有不同的质量特性，总体来说，应具六个方面，不同产品有不同的侧重，不可能六个方面并存。 A、性能：为满足使用目的的所规定的功能，性能可分为使用性能和外观性能。 B、寿命：指产品将能使用的期限。 C、可信性：可信性包括可用性、可靠性、维修性和保障性。 D、适应性：是指产品适应外界环境变化的能力。 E、安全性：产品在储存、流通和使用过程中不发生由于产品的质量问题而导致人身伤亡。财产损失和对环境造成污染的特性。 F、经济性：指产品制造和使用成本。 2、质量管理：质量管理是指在质量方面进行的指挥、控制、组织和协调的所有活动。也可做以下解释： A、质量管理是为保证和提高产品质量而对各种影响因素进行计划、组织、协调和控制等各项工作总称；首要任务是制定质量方针、质量目标并使之贯彻执行。 B、质量管理工作是通过质量策划、质量控制、质量保证和质量改进等活动来进行。 C、为实施质量管理，需要建立质量体系。 D、质量管理必须由最高管理者领导，它的实施涉及到组织中的所有成员。 3、质量控制与质量改进质量控制是质量管理的一部份，致力于满足质量要求。质量改进是质量管理的一部份，致力于增强满足质量要求的能力。二、压铸件的质量与检验方法 1、压铸件质量压铸件包括外观质量、内在质量和使用质量。外观质量是指铸件表面粗糙度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等。内在质量是指铸件的化学成份、物理和力学性能、金相组织以及在铸件内部存在的孔洞、夹杂物和裂纹等。使用质量是指铸件能满足各种使用要求和工作的性能，如耐磨性、耐腐蚀性、和切削性、焊接性等。 2、质量标准质量标准有国家标准(GB)、国际标准或企业标准，我国是国际标准化组织(ISO)的主要成员之一，国际标准可以等效地视为国家标准。铸件质量标准有精度标准、表面质量标准和功能质量标准。 3、铸件缺陷铸件缺陷有广义与狭义之分。广义的铸件缺陷是指铸件质量特征没达到分等标准(合格品、一等品、优等品)，铸件生产厂质量管理差，产品质量得不到保证。狭义的铸件缺陷是铸件中可检测出的包括在GB 5611-85铸造名词术语标准中的全部名目。铸件经检验后可分为合格品、返修品、废品三类。铸件废品率P是铸件废品总量(内、外废)占合格品量W及内废量W1和外废量W2之和的百分比。铸件缺陷率是有缺陷铸件数量与生产总量之比的百分数。缺陷率通常大于废品率。铸件缺陷数用计件表示。 4、铸件缺陷的检查方法铸件缺陷检查普遍采用的有以下一些方法：外观检查；化学分析检查；力学性能检测；低倍检验(宏观检验)；金相检查；无损检查。

生产过程检验规程

生产过程检验规程文件编号：编制：审核：批准： xxxxxxxxxxxxxx 发布 2013年10月10日发布 2013年10月10日实施 1、目的规范检验程序，阻止不良产品进入下一道工序 2、适用范围公司生产各工序的过程检验。 3、职责质量部负责公司生产过程中的抽检、定点检验和工艺纪录执行检查，确保每道工序产品符合质量要求；生技部各车间负责按检验要求报检及质量整改。 4、检验规定、流程及要求实施生产全过程检验，检验控制的内容：外观、性能、尺寸、厚度等。生产过程中生技部要严格服从检验、并做好质量整改。质检员要严格按产品标准、规程和相关管理制度实施过程检验；产品转入下一道工序必须严格采取点交方式、且必须有质检员在点交单（生产流程卡）上签字确认，没有质检员签字不得转交下一道工序、同时下一道工序不得接收；

质检员在检验完成后，要对合格品与不合格品分别做出相应的标识，放入相应的合格区和不合格区；所有检验过程质检员必须有相关记录，以利追溯。 5、抽样检查每道工序的产品加工完毕后，质检员按随机原则对本道工序完工产品进行抽样检查。经验合格后方可转入下一道工序，并做好标识工作，各工序加工完毕后，经质检员检验合格后填好检验记录及“生产流程卡”转入下一道工序。对不合格品，质检员开具不合格品处置单，进行隔离标识并通知生技部、质量部等相关部门落实处置情况。不得将未完成过程抽样检验的产品转入下一道工序，如生产急需来不及检验而转入下一道工序，需经质量部领导签字批准后，进行标识，做好记录，并留下部分产品继续检验，方可放行。 6、不合格品的处理操作员在生产过程中所生产出的不合格品要放在不合格品区的产品箱内。根据不合格品程度，对不合格品做出返工、报废、从检等处理，参照不合格品控制程序。具体执行不合格品管理控制程序的要求。 7、纠正措施产品生产过程中质量部负责对质量问题报告，生产技术部负责组织相关人员对质量问题整改，参照纠正和预防措施管理程序。 8、参考文件不合格品控制程序纠正和预防措施控制程序 9、相关记录

产品检验作业指导书介绍

XXXXX公司作业文件检验作业指导书 1 主题内容与适用范围本指导书规定了服装生产用面料、里料和辅料的进货质量检验、生产过程中的工序质量检验、产品完工质量检验和成衣出厂质量检验、外协产品的质量检验的内容和方法以及外检的项目。本规定适用于服装生产过程中的所有质量检验工作。 2 目的对产品的特性进行监视和测量，以验证产品的质量要求已得到满足。 3 规范性引用文件 3. 1 GB / T2660—1999 衬衫 3. 2 GB / T2666—2001 男、女西裤 3. 3 GB / T13661—1992 一般防护服 3. 4 GB/12014---2009 防静电工作服 3. 5 GB/8965---2009 阻燃工作服 3. 6 FZ / T80004—1998 服装成品出厂检验规则 3. 7 FZ / T81008—2004 茄克衫 4 职责 4. 1 技术质量部负责本检验规程的制定。 4. 2 技术质量部负责组织服装生产全过程的质量检验工作，负责本检验规程的贯彻实施。 4. 3 质量检验员负责按本检验作业指导书的规定实施产品的质量检验工作。 5 检验的方法和内容 5．1 进货质量检验 5．1．1 采购物资按对服装产品质量影响程度的分类 A类：指构成服装产品的主要部分和关键部分，直接影响服装的外观质量和使用性能，有可能导致顾客严重投诉的采购产品。如面料、特殊服装的里料、有纺粘合衬、缝纫线、拉链、绣花、印花等。 B类：指构成服装产品的其它部分，一般不会影响服装的使用效果，即使略有影响，也可以采取补救措施的采购产品。如一般里料、钮扣、四合扣、无纺粘合衬、口袋布、垫肩、松紧、商标等。 C类：指不直接用于服装产品本身，但又起到服装保护作用的采购产品。如包装纸箱、塑

过程产品检验标准

过程产品检验标准 1．目的对影响产品质量的各环节，各因素加以控制，使全玻璃真空太阳集热管（以下简称集热管）的生产过程处于受控状态，确保产品的质量。 2．适用围适用于集热管生产的全部过程控制。 3．职责 3.1生产车间各工序严格按本工序工艺操作规程和《过程产品检验标准》进行生产操作及检验； 4．工作程序 4.1集热管生产过程的工艺流程如下：毛坯管→拉封→清洗→烘干→镀膜→封口→排气→退火→烤消其中，镀膜工序既为关键工序，又为特殊过程。 4.2技术文件生产技术部编制工艺技术文件，生产车间各工序确保使用现行有效版本的技术文件。 4.3过程产品检验标准本工序为上一工序的检验人，负责对上一工序半成品的检验。对不合格品要拒收，并填写检验单 5.毛坯标准； 1、玻璃管上1㎜以下的结石不的密集，即10mm*10mm围的结石不得多于1 个：整支管子上不得多于3个，对面周围不得有裂纹，大于1mm的结石不允许存在。

2、玻璃管上直径1mm的纬瘤不得密集，即10mm*10mm围的结瘤不得多于2 个；直径1.0mm~2.0mm的结瘤不得多于3个； 3、外管气线长度应小于40mm，在管长200mm围，10mm-20mm的气线不得多于2条； 4、管气线长度应小于200m，在管长200mm围，20mm~40mm的气线不得多于 2条； 5、气线宽度不得超过0.5mm； 6、距离玻璃管两头200mm围，不得存在气线、结瘤、结石。 7、不允许有明显的直棱线及石棉辊印； 8、不得存在严重的硬划伤； 9、轻微划伤：整支管子上小于100mm的划伤不得多于2条，大于100mm的划伤不得存在； 10、不允计存在析晶； 11、整支管子上不允许存在油污、泥土、石棉印、铁屑、铁锈、编织袋等； 12、应力：不得存在应力集中；规格尺寸与偏差围（单位：mm）

生产程序过程检验程序课件资料

生产程序过程检验程序课件资料文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-

⒈目的: 对产品零件加工和成品装配的各工序的质量进行规定的检验和试验，防止不合格产品的流失，保证产品加工过程中符合标准要求。 ⒉范围: 适用于指导产品零件加工，和成品装配过程中的工序检验工作。 ⒊职责: ３·１检验组是工序检验的归口管理部门，负责工序检验的组织实施工作。３·２技术部负责工序检验的技术标准等有关文件的编制工作。３·３生产部及有关产品加工车间负责工序的首检、自检等检验工作的管理。 ⒋工作程序: 4·１·1过程检验的策划: 技术部根据产品工艺流程图及产品质量特性等技术文件的要求，制定产品的工序检验流程，设立适当的工序检验点、站、网络，合理配置资源，生产部检验组按检验规程实施工序检验，以保证产品的工序加工质量。 4·１·２生产车间要按作业指导书和工序检验要求组织有关人员进行首检、自检、完工检。工段长应确保工序产品质量，防止不合格品流入下工序。 4·2过程检验 4·2·1首检: 操作人员对上班加工的首件或首次产品，以及更换型号、工装、刀具后加工的首件产品，都要进行首检。首检按"作业指导书"的检验要求执行。操作者首检合格后交专职检验员进行确认。确认前，检验员首先核对仪表、标准件，确认无误后方可进行。首检一般查3——5件，有异常时加倍抽样。首检产品质量正常可继续加工，如发现问题则立即通知操作者进行机床、工装调整。出现异常现象时，向有关领导反馈，等候处理，首检记录由操作者负责在《工序质量检查记录表》上填写，检验员在"认可栏"签字确认。 4·2·2巡检: 加工中，检验员按照检验规程要求的频次进行巡检，巡检间隔时间不大于二小时，对重点的工序或机床应当适当的增加巡检次数，巡检抽样一般为3——5件，异常时加倍抽样。巡检中发现异常波动，应立即通知操作者进行分析调整；如发现严重质量问题，按程序规定向有关部门及时反馈，等候处理。对巡检情况检验员要在《工序质量检验记录表》中做好记录。 4·2·3工序间的下转验收: 工段或车间之间的转序检验，按下转产品的各项质量特性和技术条件由检验员进行抽检，抽检合格后和工段长共同在《工序流转单》中签字后方可后移交到下一道工序。 4·2·4装前检: 为确保成品质量，对加工完毕的零件质量中的容易引起用户投诉的质量特性，在成品装配前实行100％全检。检验标准执行企业的内控标准。 4·2·6自检: 各工序操作者要按工艺文件要求进行自检，操作者的自检记录须经检验员认可后方可生产。

产品过程检验与试验检验规程

常德市天马电器成套设备有限公司规范性文件主题：产品过程检验与试验规程文件编号：CT/QZ1501-2008 版本号：A 编制：日期：审核：日期：批准：日期：

产品过程检验与试验规程 1.目的加强产品生产过程的质量检验使生产过程质量处于受控状态。 2.范围 2.1 本文件规定了零部件加工过程中的首件检验、巡检、完工检验及产品组装检验的要求。 2.2 适用于本公司生产的金属加工件及产品组装件的质量检验。 3.职责 3.1 检验员负责产品生产过程的质量检验 3.2 质检部及车间负责人负责对过程检验进行监督。 4.检验依据 4.1 产品图样：零件图、组装图 4.2 技术文件：产品质量特性重要度分级、质量计划、产品出厂试验大纲。 4.3 工艺文件：工艺守则（详见附录1），工艺过程卡、装配工序技艺评定准则等作业指导文件。 4.4 产品标准：GB7251.1-2005 低压成套开关设备和控制设备第一部分：型式试验和部分型式试验成套设备 GB3906-2006 3～35KV交流金属封闭开关设备 GB/T11022-1999 高压开关设备和控制设备的共用技术条件要求 5.工作程序 5.1 首件检验 5.1.1 首件是每批加工件的第一件或换工装、换设备后加工的第一个加工件。 5.1.2 加工过程中，每道工序的操作者均应进行首件送检，检验员应及时按照产品图样、工艺文件、技术标准进行逐项检验，检验结果及注意事项，应向操作者交待清楚。首件不合格时，应重新加工一件，送检合格后，方可继续加工。

5.1.3 首件合格后，结构车间负责人应在施工单上工序栏内填写“首件合格”并盖章。首件应按“产品状态标识控制规定”作标记，该过程全部完工后，随同该批加工件一同转入下道工序。 5.2 巡检首件合格后，冷作车间负责人应对各个工序巡回随机抽检，并做好抽检记录。抽检时，不仅要注意发现不合格品，而且应注意有发生不合格品的趋势，及时提醒加工者改进，防止成批不合格品产生。 5.3 完工检验 5.3.1 每道工序完工后，加工者应进行自检、互检、并在施工单上作好记录。将不合格品剔除，将合格品提交结构车间负责人检验。 5.3.2 检验员根据产品图样或工艺过程卡规定的A类或B类质量特性，应逐项、逐件检验，对合格品在施工单上盖章，对不合格品开出“不合格品通知单”通知责任部门及责任人，对所检产品均需作好标识。 5.3.3 检验员对提交零件的C类质量特性，采取抽样检验法。具体方法如下：根据《GB2828逐批检查计数抽样程序及抽样表》中正常检查，一次抽样方案，一般检查水平Ⅱ级，合格质量水平AQL值6.5，来决定抽样方案（详见附录2抽样方案表）。检验员开出“不合格品通知单”通知责任部门及责任人，按“不合格品处理程序”处理，并作好标识。 5.4 焊接工序检验操作者对每个焊接件均应填写“焊接工序监控记录表”，检验员实行随机抽检，同时也应监督检查工艺参数和工艺要求，如不合格应及时通知生产部采取措施。 5.5 装配检验 5.5.1 装配前，装配者从仓库领出零部件时，应检查零部件的外观质量，不合格零部件不准装配。 5.5.2 检验员应监督检查装配者是否严格遵守工艺守则（各类工艺守则见附录）和有关规定及其装配正确性，凡违反装配工艺和有关规定的部装和总装，均视为装配不合格，检验员应及时开出“不合格品通知单”通知责任部门及责任人，按“不合格品处理程序”

生产过程管理规范

1目的对生产过程进行有效控制，确保过程操作符合要求，保证产品质量。 2适用范围适用于公司产品生产过程的控制。 3职责 3.1技术部负责生产图纸、工艺流程和检验标准的编制和培训工作。 3.2生产部负责产品的组装、搬运和包装工作。 3.3质管部负责对过程和产品进行监视和测量。 3.4人力资源部负责组织对员工的技能培训和考核，根据要求合理配置称职的人员。 4内容 4.1图纸、工艺文件和检验标准的编制 4.1.1技术部根据产品生产要求下发生产图纸，制定工艺文件和检验标准。 4.1.2技术部应保证图纸、工艺文件和检验标准的适用性、规范性、完整性和合理性。 4.1.3生产部在使用技术部提供的技术文件进行加工制造过程中，应保证文件的完整性，禁止私自修改或乱写乱画。 4.1.4质管部必须按照检验标准要求逐项进行检验，检验过程中应填写原始记录，根据检验结果编制检验报告。 4.2生产过程控制 4.2.1生产部负责指导和监督生产车间做好安全文明生产工作，生产环境应满足产品要求。 4.2.2生产现场的技术文件，产品图样资料应完整、清晰、有效、统一。 4.2.3人力资源部组织技术部对加工制造、组装调试和检验人员进行培训，确保相关人员了解工作内容和要求，掌握工作的方法和要领。 4.2.4操作人员要认真做好生产前的准备工作，熟悉产品图样、技术标准、检查和调整生

产设备，并做好设备的日常维护保养工作。 4.2.5生产过程中，操作人员应根据生产工艺特点，对设备的原材料、中间品进行清洁处理，明确清洁方法和要求，并填写《原材料、中间品清洁记录》，对清洁效果验证。 4.2.6操作人员在生产过程中应做好工序流转和生产记录，并满足可追溯的要求。生产记录应当包括：产品名称、规格型号、原材料信息、产品编号、数量、生产日期、主要设备、工艺参数、操作人员等内容。 4.2.7检验人员应熟悉产品标准和检验设备的操作要求，严格按照标准要求进行检测，按照操作保养规程对设备进行检查保养。 4.2.8检验人员应对原材料、生产过程产品和成品进行检验，发现不合格应及时标识、隔离，按照《不合格品控制程序》进行处理。 4.2.9在整个生产过程中，生产车间应明确标识产品的状态，确保在需要时能进行原材料的识别和质量追溯。 4.2.10在整个生产过程中所采用的的计算机软件，对产品质量有影响的，应当进行验证或确认。由生产部联合技术部、质管部对计算机软件进行确认，保证其满足生产所需功能，填写《计算机软件确认记录》。 4.3关键工序和特殊过程控制 4.3.1公司规定XXXX关键工序为：联机调试工序；特殊过程为：电路板焊接工序。 4.3.2技术部应对特殊过程进行确认，并根据工序要求编制《电路板焊接作业指导书》； 4.3.3关键工序和特殊过程的操作人员应由人力资源部培训和考核后，考核通过后上岗； 4.3.4关键工序和特殊过程的设备、环境必须满足工序要求。 4.3.5电路板焊接工序和联机调试工序要保留相应的记录。 4.4过程检验 4.4.1自检：各工序生产作业人员对自己生产的工序产品作自检，防止不合格产品入库、发货和不良品转入下一工序。 4.4.2互检：下一工序的员工对上一工序质量进行检验。

产品过程检验规程

产品过程检验 1、适用范围本规程适用于公司生产的成套设备中组装过程的检验。 2、目的规范检验程序，确保本公司产品质量符合要求。 3、职责生产部门负责控制满足生产要求必须的条件，并进行监督检查。质检部门按要求对生产过程中零、部件加工实施检验，并保存检验记录。 4、检验规程根据生产工艺流程，在每道加工环节设定过程检验。车间各工序组装人员装完本工序元器件后，根据图纸进行全面检查确认，确认无误后在“产品装配施工卡”的相应栏目签字。对成批加工的零部件必须采取“三检制”，即：操作人员在进行首件加工完成并自检合格后，进行互检，然后交车间检验人员检验。确认合格后，操作者在继续加工，在生产过程中，车间检验人员还必须进行巡检，发现不合格品立即停止加工，剔出不合格产品，找出原因采取措施后，方可继续加工。待未经加工完成并经操作人员自检合格后，填写“送检单”，报车间检验人员，有车间检验员进行检验，在“产品装配施工卡”上填写检验记录，转送下道工序。检验工程中发现不合格品时应填写“不合格品报告单”报质监部门确认处理。

成品总装完成并经装配人员自检合格后，连同“产品装配施工卡”及该产品的其他图样一并送到质监部门，由质检部门进行最终全面检验。检验人员根据检验结果（除巡检外），对被检产品还应进行“合格”或“不合格”的检验状态标识。对检验过程中发现不合格产品均须及时作出明显的“不合格”标识，随后对不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。根据型式试验报现场生产产品要满足一致性的要求。 5、验项目、检验要求、检验方法

否按图纸要求配备齐全元件领料安装可靠性安装、安装方式根据图纸及产品装配施工卡，检查核对元器件的规格、数量及安装方式、可靠性一次装配母线的选用、连接正确性、安全性根据图纸及产品装配施工卡，检查选用母线的载流量是否正确，一次系统是否正确，连接是否可靠、安全二次装配二次线、号牌、连接头、线束采用目测、对线灯，根据图纸及产品装配施工卡、工艺守则等，检查二次线、号牌、接线头、排扎线是否合理正确一致性元器件规格、型号、生产厂及产品结构根据型式试验报告中产品描述

产品生产过程检验规程

产品生产过程检验规程 1、目的：规范检验程序，确保产品合格 2、适用范围：公司生产各工序、外协厂的检验过程 3、职责： 3.1品质部负责公司生产过程中的检验，确保每道工序产品符合质量要求 3.2生产部各车间负责按检验要求报检及质量整改 3.3采购部负责外协厂加工产品的信息申报 3.4品质部负责外协厂加工过程的质量抽检 4、检验规定、流程及要求： 4.1生产过程 4.1.1下料车间：实施生产全过程检验，检验控制的内容：主要是规格、尺寸、厚度等。要求：1）下料车间要严格服从检验，并做好质量整改 2）检验员要严格按检验标准及规程实施过程检验 3）产品转入下道工序必须严格采取点交方式，且必须有质检人员在点交单上签字确认，没有检验员签字不得转交下道工序，同时下道工序不得接收 4）检验不合格的产品必须在规定时间实施整改并经再次检验合格5）检验员在检验完成后，要对合格的产品做出相应标识 6）所有检验过程检验员必须相关记录，以利追溯。 4.1.2结构车间：检验分两个步骤：一是全过程检验。检验控制的主要内容：焊缝等。二是报检。检验控制的主要内容：尺寸、平整度等。要求：1）结构车间要严格服从检验，并做好质量整改2）车间在整个产品完工后，必须以书面形式向检验员报检。3）接到报检通知后，检验员必须按时、按标准进行检验。4）产品转入下道工序必须严格采取点交方式，且必须有质检人员在点交单上签字确认，没有检验员

签字不得转交下道工序，同时下道工序不得接收5）检验不合格的产品必须在规定时间实施整改并经再次检验合格6）检验员在检验完成后，要对合格的产品做出相应标识7）所有检验过程检验员必须相关记录，以利追溯。 4.1.3表面处理：实施全过程检验，检验控制的主要内容：喷漆过程（含底漆、中间漆、面漆）要求：1）要严格服从检验，并做好质量整改。2）检验员要严格按检验标准及规程实施过程检验3）检验不合格的产品必须在规定时间实施整改并经再次检验合格4）检验员在检验完成后，要对合格的产品做出相应标识5）所有检验过程检验员必须相关记录，以利追溯。4.1.4机加车间：实施全过程检验，检验控制的主要内容：尺寸、精度等。要求：1）要严格服从检验，并做好质量整改。2）检验员要严格按检验标准及规程实施过程检验3）检验不合格的产品必须在规定时间实施整改并经再次检验合格4）检验员在检验完成后，要对合格的产品做出相应标识（在合格的加工件上打上绿色漆点，不合格的打红点）5）所有检验过程检验员必须相关记录，以利追溯。 4.2外协件的检验控制及要求： 4.2.1采购部：一要与合格供方签订《质量保证协议》，其内容：要求供方在生产过程中，为确保产品质量必须实施过程质量控制，且提出相应的标准，满足我们的质量要求。二要对供方实施跟踪监控，并建立供方档案，定期对供方进行评审。三要及时将外协厂加工情况以书面形式反馈品质部、生产本部。四要外协件进厂后，要以书面形式及时报检，杜绝不经检验直接入库或使用。 4.2.2品质部：一是在接到采购部信息后，对外协厂加工过程定期进行抽检，确保生产过程中满足质量要求。二是接到报检通知后立即实施检验，检验合格的粘贴标示，并留下相关记录。三是经检验不合

首件检验规范流程

首件检验规范流程主题内容和适用范围本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。职责生产部门负责组织安排首件检验工作。未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。控制要求对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。

新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。未经首件检验合格的产品不得进行验收。首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料，必须与规定相符。工作程序在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。常规生产产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在首件牌上签字后再交由检验人员等进行首件检验。首件检验时，检验员应会同生产线负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注“首件合格”等），并在首件卡上由生产者(或代表)、检验人员会签。对于因产品因较大更改所需作的首件检验可由相关人员及检验签字认可；首件检验不合格立即退回，重做首件。