工程机械整机涂装质量检验标准
工程机械整机涂装质量检验标准
一、范围
本标准规定了整机涂装的术语和定义、涂层和缺陷分类、要求、试验方法、判定规则。
本标准适用于产品整机涂装的评定。
二、术语和定义
下列术语和定义适用于本标准。
2.1、涂装：将涂层涂覆于基底表面形成具有防护、装饰和特定功能涂层的过程，又叫涂料施工。[GB/T8264-1987，术语1.1]
2.2、底漆：直接涂布于物体表面打底，是基层用漆；其防锈能力强，附着力强，对金属起防锈作用。[JB/T5946-1991，定义
3.1]
2.3、腻子：用于预先涂有底漆的金属表面，填平凹坑、缝隙、碰伤及划伤等缺陷；腻子应具有良好的结合力和打磨性能，经打磨后呈平整光滑的表面。[JB/T5946-1991，定义
3.2]
2.4、面漆：用于底漆和腻子之后，保护底漆和腻子，对金属起防蚀作用；面漆应具有良好的耐候性、化学稳定性及物理机械性能。涂膜光亮，色彩绚丽，使产品外形光滑、整洁、美观。[JB/T5946-1991，定义
3.3]
2.5、稀释剂：用于稀释涂料，是涂料的辅助材料之一。[JB/T5946-1991，定义
3.4]
2.6、光泽：涂膜表面以反射光线的能力为特征的一种光学性质。[GB/T8264-1987，术语5.12]
2.7、附着力：涂层与基底间联结力的总和。[GB/T8264-1987，术语5.13]
2.8、涂膜硬度：涂膜抗机械作用的能力。[GB/T8264-1987，术语5.14]
2.9、刷痕：刷涂层干燥后出现的条状隆起现象。[GB/T8264-1987，术语5.44]
2.10、起泡：涂膜脱起成拱状或泡的现象。[GB/T8264-1987，术语5.45]
2.11、桔皮：涂膜上出现的类似桔皮的皱纹表层。[GB/T8264-1987，术语5.51]
2.12、起皱：在干燥过程中涂膜通常由于表干过快所引起的折起现象。[GB/T8264-1987，术语5.54]
2.13、针孔：在涂覆和干燥过程中涂膜中产生小孔的现象。[GB/T8264-1987，术语5.55]
2.14、流挂：在涂覆和固化期涂膜出现的下边缘较厚的现象。[GB/T8264-1987中语5.45]
2.15、缺漆（露底）：漏涂、湿涂膜局部回缩导致漏涂区域、涂层减薄而未能完全覆盖前道涂层或材料色泽的现象。
2.16、裂纹：涂膜表面呈现不规则、深浅不同断裂纹路的现象。
2.17、起皮：涂膜自发脱离的现象。
2.18、麻点（凹坑）：涂膜表面因水、油等异物影响导致涂料不能均匀附着，产生抽缩，形成泡疤而呈现凹坑的现象。
2.19、杂漆（发花）：涂膜表面呈现不相溶的色点或块的现象。
2.20、颗粒：涂膜表面附着颗粒状物质的现象。
2.21、锈痕：涂膜中产生锈点或接缝处呈现锈斑的现象。
2.22、砂纸纹：涂装干燥后，面漆仍可清楚地见到砂纸打磨的现象。
2.23、碰划伤：涂膜表面受外力碰伤而呈划痕的现象。
三、涂层部位及涂装缺陷分类
3.1、涂层部位分类
整机产品按涂层的要求将涂装部位分为A、B、C、D四类。
A类：优质装饰性涂层。目视能直接触及的地方和外观表面，包括铲斗、动臂、摇臂、拉杆的左右外侧面；前车架左右耳座翼板外侧面；驾驶室
左右前斜侧面及两门下；后车架铰接处左右两侧面；台架、油箱的前
侧与外侧面；左右前挡泥板、电瓶箱的外侧面；机罩的左右侧面和后
面；配重的左右、后、上侧面等部位；
B类：一般装饰性涂层。容易目视但受客观原因制约的地方，包括铲斗背面、动臂内侧及横梁前与下侧面；前车架扇形板上面及前侧与左右侧面；
后车架扇形板上面及左右侧面；驾驶室除A以外的前后左右面；台架
与油箱的后侧；台架与扒梯的扶手；动臂缸的侧面和斗缸的下与侧面
等
C类：防蚀、装饰性涂层。不易目视到的地方，包括铲斗、动臂、摇臂、拉杆A、B以外的表面；所有的油缸A、B以外的表面；前桥能目测到
的表面；前车架和后车架及台架、油箱、配重的下面；所有轮胎内外
侧的轮网和桥端部位的表面；驾驶室内部及顶部等
D类：防腐性涂层。目视不到的地方，包括机罩的内侧面；发动机、泵、阀、箱体、冷却器等部件能目测到的表面；前后车架的内腔表面；摆动架
能目测到的表面；驾驶室内饰漆膜的表面；工艺中规定不喷漆的表面
等
3.2、油漆表面缺陷及分类
一类缺陷：缺漆（露底）、锈蚀、漆膜硬度不合格、磕碰划伤。
二类缺陷：针孔、起泡、腻子印、砂纸纹、流挂。
三类缺陷：麻点、颗粒、雾漆、裂纹、起皱、脏、凹凸不平等其它缺陷。
四、要求
4.1、涂料：涂料进厂后必须经检验和试验合格后方可使用。
4.2、涂装：涂装时必须遵守各种涂料温度、湿度、重涂间隔、时间、调漆方法
及其它注意事项等各种规定及施工要求。
4.3、喷前处理：处理净度≥95%，A、B类涂装部位喷涂面无油污。
找补腻子平整，腻子与连接部位平滑，打磨不得有明显的砂痕。
屏蔽：该屏蔽的地方无遗漏和过屏现象。
4.4、漆膜外观：
一级：表面漆膜附着牢固、坚硬，漆膜丰满，色彩鲜艳，光滑平整，均匀一致，同批产品无明显色差。不允许有灰尘夹杂、喷雾引起表面粗糙、漏
涂、流挂凹陷、刷痕、起泡、打磨痕迹、涂装修整痕迹，在不大于1m
范围内有数量不多于2个、直径在0.5mm的机械杂质。
二级：表面漆膜附着牢固、坚硬，漆膜丰满，光滑平整，颜色均匀一致，同批产品无明显色差。不允许有喷雾引起表面粗糙、灰尘夹杂、漏涂；允
许有均匀轻微的桔皮，流挂，在不大于1m范围内有数量不多于2个、
直径在0.5mm~1mm的气泡，机械杂质的数量在5个以下。
工程机械整机涂装质量检验标准
工程机械整机涂装质量检验标准 工程机械整机涂装质量检验标准一、范围 本标准规定了整机涂装的术语和定义、涂层和缺陷分类、要求、试验方法、判定规则。 本标准适用于产品整机涂装的评定。 二、术语和定义 下列术语和定义适用于本标准。 2.1、涂装:将涂层涂覆于基底表面形成具有防护、装饰和特定功能涂层的过程，又叫涂料施工。[GB/T8264-1987，术语1.1] 2.2、底漆:直接涂布于物体表面打底，是基层用漆;其防锈能力强，附着力强，对金属起防锈作用。[JB/T5946-1991，定义 3.1] 2.3、腻子:用于预先涂有底漆的金属表面，填平凹坑、缝隙、碰伤及划伤等缺陷;腻子应具有良好的结合力和打磨性能，经打磨后呈平整光滑的表面。 [JB/T5946-1991，定义3.2] 2.4、面漆:用于底漆和腻子之后，保护底漆和腻子，对金属起防蚀作用;面漆应具有良好的耐候性、化学稳定性及物理机械性能。涂膜光亮，色彩绚丽，使产品外形光滑、整洁、美观。[JB/T5946-1991，定义 3.3] 2.5、稀释剂:用于稀释涂料，是涂料的辅助材料之一。[JB/T5946-1991，定义 3.4] 2.6、光泽:涂膜表面以反射光线的能力为特征的一种光学性质。[GB/T8264-1987，术语5.12] 2.7、附着力:涂层与基底间联结力的总和。[GB/T8264-1987，术语5.13] 2.8、涂膜硬度:涂膜抗机械作用的能力。[GB/T8264-1987，术语5.14]
2.9、刷痕:刷涂层干燥后出现的条状隆起现象。[GB/T8264-1987，术语5.44] 2.10、起泡:涂膜脱起成拱状或泡的现象。[GB/T8264-1987，术语5.45] 2.11、桔皮:涂膜上出现的类似桔皮的皱纹表层。[GB/T8264-1987，术语5.51] 2.12、起皱:在干燥过程中涂膜通常由于表干过快所引起的折起现象。 [GB/T8264-1987，术语5.54] 2.13、针孔:在涂覆和干燥过程中涂膜中产生小孔的现象。[GB/T8264-1987， 术语5.55] 2.14、流挂:在涂覆和固化期涂膜出现的下边缘较厚的现象。[GB/T8264-1987 中语5.45] 2.15、缺漆(露底):漏涂、湿涂膜局部回缩导致漏涂区域、涂层减薄而未能完 全覆盖前道涂层或材料色泽的现象。 2.16、裂纹:涂膜表面呈现不规则、深浅不同断裂纹路的现象。 2.17、起皮:涂膜自发脱离的现象。 2.18、麻点(凹坑):涂膜表面因水、油等异物影响导致涂料不能均匀附着，产 生抽缩，形成泡疤而呈现凹坑的现象。 2.19、杂漆(发花):涂膜表面呈现不相溶的色点或块的现象。 2.20、颗粒:涂膜表面附着颗粒状物质的现象。 2.21、锈痕:涂膜中产生锈点或接缝处呈现锈斑的现象。 2.22、砂纸纹:涂装干燥后，面漆仍可清楚地见到砂纸打磨的现象。 2.23、碰划伤:涂膜表面受外力碰伤而呈划痕的现象。 三、涂层部位及涂装缺陷分类 3.1、涂层部位分类 整机产品按涂层的要求将涂装部位分为A、B、C、D四类。 A类:优质装饰性涂层。目视能直接触及的地方和外观表面，包括铲斗、动
涂装检验规范
涂装质量检验规范 1 目的 为有效控制涂装作业的正常生产，确保产品质量，提高效益，防止因涂装不当导致结构件的防腐保护失效。 2 范围 本标准规定了对涂装进行质量检验时应遵循的基本原则和控制内容。 本标准适用于涂装的质量控制，工艺纪律管理（基本要求、主要内容及考核办法）。 3 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 10300.5 质量管理和质量体系要素指南 JB/Z 220 工序质量控制通则 GB/T 19023 质量管理体系文件指南 Q/XZ 200-2008 质量手册 GB/T 15498 企业标准体系 JB/T 5059－1991 特殊工序质量控制导则 4涂装检验的基本原则 4.1 涂装过程在整个工作期间易受操作者差错或有害环境的影响。另外，要通过检查已完成的工作发现存在何种问题通常较为困难。因此，在工作完成后再进行质量控制就不是一件容易的事。检查人员(或任何质量控制人员)必须在工作进行过程中位于现场，并且对其进行始终如一的观察评价，才能对涂装过程作出准确判断。 4.2 操作人员、检验人员要经过技术培训和资格认证。 4.3 应对工作环境（杂质、温度、湿度、露点等）进行控制，以满足工艺文件的要求，必要时应加以验证。 4.4 检验和施工应严格遵循技术规范和质量管理等文件的要求，严格控制工艺参数及影响参数波动的各种因素，使涂装过程处于受控状态。同时加强工艺方法的试验验证和反馈。 4.5 所用工艺材料、被加工物资应实行严格控制，必要时应进行复检。 4.6 必须使用经确认合格的模具、工装、设备和计量器具，并积极采用先进的检测技术和控制手段，对影响质量特性的主要因素进行快速、准确的检测和调整，减少质量波动。 4.7 检验员应检查涂装施工的整个过程，检查重点应放在表面处理和涂装施工的起始，以加强过程控制为主，辅以必要的多频次的工序检查，检查人员与质量保证人员对现场操作负有监督的责任和权限。 4.8 应从涂装流程分析着手，找出各环节（或分工序）影响质量特性的主要因素，研究控制方法，配备适当手段，进行工序过程的系统控制。特别工序应遵循“点结合”的原则，在系统控制的基础上，对关键环节进行重点控制。 4.9 质保工程师对质量实施见证性审核，对工序加工中操作者是否处于自控状态，检验员是否忠于职守，图纸、工艺文件是否有效贯彻，工序加工质量是否符合规定要求等方面进行
非标设备涂装技术规范
非标设备涂装技术规范
非标生产制造设备涂装技术规范 1、目的 为规范重庆长安非标设备的涂装工艺要求及表面质量要求，特制订此技术要求。 2、范围 本规程适用于由碳素结构钢、低合金结构钢等金属材料或焊接而成的零、部件。 本规范适用喷漆和烤漆工艺。 3、涂装处理工艺流程与要求 3.1涂装处理工艺流程 原材料、零、部件--喷砂（抛丸）→局部原子灰修补→手工打磨、净化→底漆→干燥→手工砂磨、净化→面漆→干燥→检验（记录平均漆膜厚度）→合格转至下序 3.2涂装处理前的工艺要求 3.2.1型、板材厚度δ≥5mm，需进行抛丸或喷砂处理，表面除锈清洁度应达到 GB/T8923.1-2011《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定》标准规定的Sa2.5级。Sa：喷射或抛丸除锈。 3.2.2 型、板材厚度<5mm，须用手动工具和动力工具打磨除锈，并用高压气枪将表面灰尘清除干净，必要时用抹布擦拭干净。除锈清洁度等级达到St3，St：手动工具和动力工具除锈。 3.2.3表面喷砂、抛丸处理后8小时内必须进入涂装车间喷涂底漆（底漆必须与后期所喷面漆配套）。
3.2.4需涂装表面每次底漆、面漆喷漆前，须将表面突出、凹陷（深度≥2mm且直径(或长、宽)≥3mm）修补平整，修补处用细砂纸打磨，并用高压气枪将表面灰尘清除干净，必要时用抹布擦拭干净。 3.2.5局部需要手动工具和动力工具打磨除锈，应首先除去较厚的锈蚀层并清除油脂及污垢，再清除浮灰和碎片。除锈清洁度等级达到St3。 4、涂装喷漆对周围环境要求 4.1 涂装时空气相对湿度≤85%，工件表面温度≥露点3℃。 4.2 环氧类涂料应在环境温度≥5℃施工，低于该温度应停止施工环氧类涂料，应尽量避免钢材表面温度≥40℃时施工。 4.3 应当防止涂装工作时对周围环境的污染，特别要避免在大风气候条件下喷涂。在室内喷涂时，风扇不得直吹喷涂区域；在室外喷涂时，当风速≥3.3m/s时（风力等级3级及以上），不宜喷涂作业。（风速等级见下表）。
工程机械油漆
现代工业机械漆涂装的质量 1. 厂家为了降低工业油漆涂装成本，所使用的工业涂料品质较差和涂装作业人员技术水平有限。针对事故原因，由主机厂派出技术骨干对外协助人进行必要的专业理论培训、技能培训和施]一现场管理培圳，使他们在技能和工作责任上都获得较大的提高，避免机械油漆光泽差的缺陷同时，另外协厂家采用较高品质工业涂料产品，做到与主产品颜色的一致。对于长期的质量控制上，则要建立外协件检验制度，专人负责外检，并针对光泽、色差的缺陷．采用机械漆光泽计、色差仪等先进检验仪器测量，超出误差范围的产品坚央拒收，严格控制，给予外协厂一定的压力，最终形成一个良好的供应商 2. 机械油漆转运过程中的质量控制 一般情况下，零部件成品的转运过程中对涂膜的损坏比较严重．在徐工挖掘机涂装线L 的调查统计中，转运对涂膜造成的磕碰、划伤占到整体缺陷的以L由此可见一斑。为此专门进行了设计来保护涂膜，参见圈2零部件成品的转运、存放，就是在转运和存放的过程中避免T件与工件之间、二件与工装之间的直接接触，所有不可避免的接触面都设置，防止金属件之间的撞击破坏涂层，参见图3存放架上型的防撞皮垫。 3. 装配过程中对涂装质量的控制 一般工程机械在装配后，原来比较美观的零部件仍需亘新做面漆，这是因为在装配过程中对涂膜的升，观保护意识不强造成的。从统计结果看，装配过程牛，对涂装质量的影响主要是装配时野蛮操作、锤击痕通和黑手印。所以要加强装配工人对涂膜的保护意识， 文明作业，施造成的黑手印即时擦掉；吊装装际时的吊索改用布带或设置标准吊装；禁止锤击等总结以上质量控制点，涂装质量的控制绝不仅，是涂装生产车间自己的管理问题，而是从采购钢，的表面质量到机加工、焊接的质量、到转运装配 程中对涂膜的保护都对涂装质量有着较大的影响，以有必要建立公司级的下料、焊接、装配工艺制度，协助和保证涂装质量的提高。涂装车间自身也要保，并不断提商自身的质量，从人、机、料、法、环五方面进行控制，建立相应的检验制度并能快速反馈生产、技术等各部门，从而解决问题，形成一种亟循环，保证质量的平稳。 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 机械漆脱落的原因 一. 建议采用刮涂原子灰后喷涂底漆的工艺 1. 根据生产环境选择施工的工艺。因水会大大降低原子灰附着力，所以若在潮湿的环境施工不喷底漆，则极易造成原子灰大面积脱落。建议厂家在高温高湿环境中或多雨季节时采用先喷涂机械油漆的底漆、干燥、冷却再刮涂原子灰。若采用整体磷化工艺，可考虑采用先刮涂原子灰后喷涂机械油漆。 2. 根据现有生产设备、生产状况、厂房布置来选择原子灰的干燥方式是前进行烘烤，以及间隔多长时间进行烘烤。若有充足的烘烤设备，有充足的工位存放整齐，生产安排为单班，建议刮涂原子灰后放置12h．可消除原子灰的内应力，提高其刮涂的平整度，增加其附着力，若有充足的烘烤设备，但无充足的工位停放工艺车，且生产安排采取双班或三班生产，建议原子灰自干2-3 h后再进行烘烤，同样可起到消除原子灰的内应力、增加其附着力的效果。若原子灰刮涂后间隔时间过短，马上进行烘烤，易造成表干而里不干的现象，从而造成原子灰咬底漆或原子灰里层实干不彻底，导致原子灰起泡或脱落，尤其在采用耐高温原子灰的场合更易出现此类问题。 二. 原子灰质量优劣的简易判断
非标及非标设备检查验收规范
非标及非标设备检查验 收规范 Standardization of sany group #QS8QHH-HHGX8Q8-GNHHJ8-HHMHGN#
一、非标及非标设备的焊接质量检查验收规范： 1、焊接前检查是否及时清理焊缝坡口周围基本金属表面的水、油、锈等污渍。 2、焊接前检查焊条是否合格，主要检查焊条的出厂合格证，出厂时间，焊条药皮是否受潮等。 3、外观检查：敲掉药皮，检查焊缝的外表面是否存在尺寸不符合要求、咬边、表面气孔、表面裂纹、烧穿、焊瘤及弧坑等现象；是否存在药皮未清除现象。 4、内部缺陷检查：煤油试验（十条焊缝抽查一条）。 在焊缝的一侧涂上石灰水，待干燥后，在焊缝另一侧涂刷煤油。由于煤油渗透能力强，如果焊缝有缺陷，煤油就能渗透过去，在石灰粉的一面形成明显的油渍，由此判断焊缝是否存在内部缺陷。 5、检查焊缝的药皮清除后是否及时进行防锈漆的涂刷（两遍）。 6、一般非标及非标设备的焊缝必须达到GB50205-2001钢结构工程施工验收规范中规定的《三级焊缝的验收标准》，部分非标（如：增湿塔）需达到国家规定的二级焊缝标准。 7、根据工艺设计要求，严格检查非标管道的焊缝是否是双面焊接。 8、根据非标及非标设备的图纸设计要求，检查是否存在对焊接的其他特殊要求。 二、非标及非标设备的油漆要求及检查验收规范： 1、非标件和非标设备的油漆严格按照聚氨脂二底二面进行施工，每道油漆施工结束后需经甲方验收合格会签后再进行第二道工序施工，否则不能进行第二道工序施工。
2、油漆质量必须保用三年，负荷试车后三年内出现漆膜起泡脱落或出现生锈现象，由施工方无偿负责除锈补漆。 3、非标件和非标设备制作对除锈和油漆的要求： （1）油漆涂装前钢材表面锈蚀处理：严格按照国标（GB8923-88）执行，涂装前钢材表面锈蚀处理需达到Sa2级，即钢材表面无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是附着的（喷砂或用抛光机除锈）。 （2）所有非标件和非标设备的油漆均要求按规范喷涂，在第一道油漆未干（达到规范要求）的不容许进行第二道喷涂，每层油漆干膜厚度为25～35μm，两底两面油漆干膜厚度不小于100μm；底漆、中间漆的涂层不允许有针孔、气泡、裂纹、脱落、流挂、漏涂等缺陷，面漆要求均匀、光亮、完整。 （3）底漆、面漆均选用聚氨脂漆。 （4）油漆质量符合国家相应标准。
外墙涂料施工的质量控制
提高外墙涂料施工质量的几点措施 一、概论： 外墙涂料优势具有漂亮、安全、低耗、自重轻、成本低、容易更新等优点越来越受到市场的欢迎，外墙涂料还具有施工简单、方便，不仅可以有效降低建筑的承重，而且对建筑具有较好保护作用。另外，外墙涂料不存在对土壤、煤炭等不可再生资源的消耗。因此，采用外墙涂料进行建筑装修也已经为更多的地方所接受，在各类建筑中广泛使用。 目前一些使用外墙涂料的建筑存在颜色不均、掉色、粉化、裂纹和剥落等问题，严重影响其外观，不少使用者、甚至设计人员对建筑外墙涂料作外墙饰面产生怀疑并反对，限制了外墙涂料的推广使用。 通过分析，外墙涂料施工质量的好坏，不仅仅是涂料质量原因，更重要的是在施工过程质量的控制。因此在施工过程中，针对质量通病产生的原因，有针对性地制定相应的预防措施，可以收到良好的效果。 二、主要施工方法： 1、外墙建筑涂料涂装体系一般分为三层，即底漆、第一遍面漆、第二遍面漆。其作用如下： 底漆：底漆封闭墙面碱性，提高面漆附着力，对面涂性能及表面效果有较大影响。如不使用底漆，漆膜附着力会有所削弱，墙面碱性对面漆性能的影响更大，尤其使用腻子的底面，可能造成漆膜粉化、泛黄、渗碱等问题，破坏面漆性能，影响漆膜的使用寿命。 第一遍面漆：第一遍面漆主要作用是提高附着力和遮盖力，增加丰满度，并相应减少面漆用量。 第二遍面漆：第二遍面漆是体系中最后涂层，具装饰功能，抗拒环境侵害。 2、具体操作方法如下： 外墙涂料原则上是由上而下，先墙面后线条。 基层处理——修补——清扫——填补腻子、局部刮腻子——磨平——满刮腻子——磨平——底漆施工——第一遍面漆施工——第二遍面漆施工——涂料修整。 ⑴、基层处理： 基层应平整、清洁、无浮砂、无起壳，水泥砂浆面层含水率应在10%以下，PH值小于9；对于新的水泥砂浆表面，如急需进行涂刷时，可采用15%-20%浓度的硫酸锌或氧化锌溶液涂刷于水泥砂浆基层表面数次，待干燥后除去表面析出的粉末和浮砂即可进行涂刷。 ⑵、清扫： 尘土、粉末→可使用扫帚、毛刷、高压水冲洗，油脂→使用中性洗涤剂清洗；灰浆→用铲、刮刀等除去；霉菌→室外高压水冲洗，用清水漂洗晾干。 ⑶、填补腻子，局部刮腻子： 对墙体局部不平整处使用腻子批补；腻子的要求除了易批易打磨外，还应具备较好的强度和持久性，在进行填补、局部刮腻子施工时要求，宜薄批而不宜厚刷。
涂装工分级技术标准
涂装工分级技术标准 等级 基本技能要求 初级一 ①、具一定的数、理、化、英的基面子知识，了解常用度量衡的换算 ②、对五金成型件的表面预处理之流程有初步了解 ③、对开油及调色有常识性的了解 ④、对各类油漆、涂料漆粉，以及稀释剂、固化剂之成份，种类及性能有初步认识 ⑤、能独立操作普通喷油枪，静电喷油（粉）枪，并对自动涂装设备或辅助涂装设备（如压力缸）有初步了解 ⑥、会最起码的粉体，液体涂装技巧 ⑦、对各涂层的工艺要求及常见病态及原因有初步的认识 ⑧、能初步认识通常五金件、铝材、塑胶件于喷涂及硬化时的目风压、气压、静电压、输速、枪距及喷速以及烧烤温度等工艺参数 ⑨、对喷涂工程切换（或转换）后的喷涂设备的清洗及换色熟悉 ⑩、对安全操作有常识了解，懂得最基本的防护知识，并懂得灭火器的使用 初级二 ①、具较扎实涂装的化工基础知识，熟悉各度量衡的换算 ②、熟悉表面预处理的流程，对磷化、铬化、喷砂有初步知识 ③、会开油，并对对调色有一定认识 ④、了解各成份的油漆，漆粉，稀释剂，固（硬）化剂的性能 ⑤、能熟练操作普通喷油枪静电喷油（粉）枪，并懂得涂装自动及辅助设备的操控 ⑥、对粉、液体涂装技巧熟练 ⑦、对各涂层的工艺要求参数，常见病态原因及预防了解
⑧、能掌握各五金件、铝材、塑胶件喷涂的风压、气压、电压、输速、枪距及喷速以及烧烤温度等之相关参数设定 ⑨、对喷涂工程转换时的设备清洗及换色熟练 ⑩、对安全操作有较深认识，并对各机台、设备的易故障部位及日常点检了解 中级一 ①、具备扎实的化工理论知识，熟悉各度量衡的换算，能初步评估各工程预算喷涂面积，油量及量产时程 ②、熟悉磷化、铬化、喷砂之表面处理，并对其常见异常病态有初步了解 ③、能独立开油，对调色有较深认识 ④、熟悉各油漆、粉体、稀释剂、固（硬）化剂的性及量产配制要求 ⑤、能娴熟地操作普通喷油枪，静电喷油/粉枪及各自动辅助喷涂设备 ⑥、手工喷涂、机器喷涂之技艺娴熟 ⑦、对各涂层的生产工艺要求之参数，常见病态原因分析及预防有全面认识 ⑧、熟悉各类工件的悬吊方式，并对挂具的设计有初步了解 ⑨、对各涂装设备在涂装量产中出现的故障有初步的判断能力 ⑩、对安全操作较有全面的认识，并会保养点检各喷涂设备，对废水、废油、污水处理有初步了解 中级二 ①、具扎实的化学，化工知识，能正确预算，评估量产工程的喷涂面积，需油量及投入的人力安排以及时程控制 ②、非常熟悉金属材料，有色金属材料及塑料涂装前的表面处理，并对其病态及异常状况有较深认识及初步叛定能力 ③、能独立、熟练地开油，无需指导性地参与配色 ④、对各涂料、漆粉及相应的辅助添加剂的分类、性能、组成及用途以及适用范围有全面了解
某工程机械桥箱涂装线工艺设计(新版)
( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 某工程机械桥箱涂装线工艺设 计(新版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process
某工程机械桥箱涂装线工艺设计(新版) 主要介绍了某工程机械桥箱涂装生产线的涂装工艺及工艺设计参数，并就工艺平面布置、物流及关键工艺选型作了介绍说明。应用情况表明：生产线工艺流程合理，设备布置紧凑，先进实用。 工程机械桥箱一般指驱动桥和变速箱，是工程机械最重要的核心元部件之一，除了发动机之外，桥箱可称为车辆、工程机械中最重要的零部件。 工程机械桥箱涂装一般指装配后的面漆作业。目前国内桥箱涂装线大多存在产能不足、制造工艺落后与漆膜质量性能不稳定的问题。为使产品质量满足公司及行业发展要求，达到环保要求并适应产量不断增长的需要，某工程机械厂家委托设计院设计并建成了一条现代化的桥箱涂装线。该生产线采用了多项先进、成熟、合理的工艺和设备，本文对其工艺和关键点做简要介绍。 1.涂装工艺
1.1.工艺设计参数 1.1.1.桥箱涂装线需涂装工件主要为变速箱和驱动桥，年产驱动桥60000件、变速箱总成与壳体各30000件。工件最大尺寸与重量参数见表1。 表1桥箱涂装线工件参数 序号 工件名称 涂装工件最大尺寸 （L×W×H）(mm) 最大工件重量 （kg） 纲领（件） 1 驱动桥总成 2570×850×530 1338
喷涂检验规范
1.0目的 规定了金属零部件喷涂标准的朮语﹑技朮要求﹑试验方法﹑检验规则等，其最终目的在于满足最终客户对视觉﹑触觉的要求。 2.0范围 本文件适用于喷粉生产质量检验。 3.0定义 3.1 A级表面:能直接正视的外部表面和全部需丝印的表面； 3.2 B级表面:不明显的外部表面和开启门后能看见的内部表面； 3.3 C级表面:不易察看的内部和外部表面； 3.4 起泡：涂层局部粘附不良引起涂膜浮起； 3.5 针孔：涂层表面上可看见类似针刺成的微小孔； 3.6 桔皮：喷涂涂料产生的凸凹，象桔皮一样的斑点； 3.7 异物：空气中灰尘，喷涂机污物等杂物； 3.8 凹痕：喷涂前基材上的伤痕使涂装后该处出现凹陷； 3.9 浅划痕：涂层表面有伤痕，但看不见底层表面； 3.10 深划痕：涂层表面有伤痕，且伤及底层表面； 3.11 厚边：喷涂时在产品边缘或内折弯角处的涂料堆积现象，包括因局部保护不良而产生的毛边； 3.12 流挂：喷涂时涂层流动产生的堆积； 3.13 露底：局部无涂层或涂料覆盖不严等现象，常见于内折弯角处/孔的边缘截面，基材切口边缘截面 等部位； 3.14 剥落：一道或多道涂层脱离上涂层，或涂层完全脱离基材的现象； 3.15 缩孔：涂层干燥后滞留的若干大小不等，分布各异的图形小坑现象； 3.16 开裂：涂层出现不连续的外观开裂变化，通常由于涂层老化而引起的； 3.17 粉化：涂层表面由于一种或多种漆基的降解及颜料的分解而呈现出疏松附着细粉。 4.0 输入 4.1 金属零(组)件的粉末喷涂技朮规范 4.2 金属零(组)件的喷漆技术规范 5.0 输出 喷涂检验日报表
6.0 工作程序 6.1 主要检验工具 6.1.1 色差仪。 6.1.2 涂层测厚仪。 6.1.3 本公司标准样板。 6.1.4 透明杂物判定表。 6.1.5 切刀及透明胶带(采用3M公司生产的 Scotch 250# 胶带)。 6.1.6 100%工业酒精。 6.1.7 白色棉质软布(或脱脂棉)和端面直径为6.3mm,长40mm的圆柱形木棒。 6.1.8 冲击试验器和4倍放大镜。 6.2检视条件 6.2.1光度:200～300Lx(相当于40W日光灯750mm远)。 6.2.2如条件许可,检验者目视方向应与光源方向成45o,如下图图1所示:(接下页) 6.2.3检验者沿目视方向与待检表之间的距离如下: A级表面:400mmB级表面:500mmC级表面:800mm。 6.3 试验方法及质量指标 6.3.1试验及试片要求 a. 试片要求 材料：符合 GB 9271 的铝板或马口铁板 尺寸： 80×125×（0.5 ~ 1.0 ）mm 表面粗糙度： Ra ≤ 1 mm 表面预处理：铝为硫酸阳极氧化 马口铁板按 GB 9271 进行溶剂清洗 喷涂：喷涂用涂料应与 DKBA0.400.0001 中任一标准样板所对应的涂料产品相同；且 应在表面预处理后 24 小时内进行喷涂操作。试样必须两面全喷涂、且应保证
工程机械涂装作业指导书(亚光漆)
SC系列液压挖掘机涂装作业指导书 一、SC系列液压挖掘机涂装技术要求： 1、涂装前对金属表面的要求，非机械加工表面的不平整度，在任意600毫米长度上，不得大于3毫米，不允许有明显的凸起、飞边、锐边等缺陷。铸件必须进行喷砂处理，表面清洁，确保涂装前无粘砂、锈迹、污物等， 2、涂装工艺要求铸件及钢板件表面处理后，要及时涂上配套底漆。金属件清理后，必须先涂聚氨酯底漆或改性环氧底漆，干燥后再涂配套底漆。铸件表面的缺陷应采用配套性良好的常温化学固化型腻子进行填平。腻子涂层应分次刮涂，每次尽量刮薄，并需等上层腻子干燥后方可涂下层腻子。 3、外观装饰要求以亚光中黄（具体见样板90314B）为主，整机应美观、大方、色调柔和。如有订货合同要求时，应按原要求涂装。整机具有优良的耐久性，不易粉化，不易起泡，无锈蚀，不开裂和不脱落等。有优良的装饰性，表面美观大方，平整光滑，色泽均匀一致，光泽度高，丰满度好，经久耐用。有优良的机械强度，涂膜紧韧，耐磨，能适应使用中的震动和应变，能经受某些外来的机械冲击，。有优良的耐湿热性，因为气温高，潮湿多雨，涂膜易起泡、长霉和腐蚀，因此涂膜应具有优良的耐湿热性能。还能经受机油、切削液、盐类的腐蚀的能力。 二、工艺过程 适用范围 制定的本工艺仅适用于SC系列液压挖掘机整机的涂装，涂料选用列表1，涂装工艺过程按表2、表3。零部件的底漆用漆应为思卡夫双组份环氧底漆（SCC-120）。
表2 挖掘机零部件涂装工艺表
三、操作规程 1、表面预处理 铸件要进行喷砂或抛丸处理。砂（丸）颗粒直径一般为2-3毫米。空气压力为0.5-0.7Mpa，对表面突起不平处，应用工具进行磨、凿平整，清理表面污物，钢板件采用酸洗、磷化处理。酸洗件，必须彻底清除残余酸液，以防涂膜起泡。机加件的零部件须用金属清洗剂或工业汽油等进行淋洗或刷洗，彻底清除表面的油污及其它脏物。（现在用酸及温度） 2、涂底漆 被涂零、部件表面去油去锈后，无法进行或无条件进行磷化处理或极氧化处理的，采用涂磷化底漆的方法，以增强涂层的附着力及其防锈性能。涂防锈底漆是防止金属生锈及增强底漆与面漆和腻子层的结合力。涂底漆可以采用喷、刷、浸涂等方法。 要求涂抹均匀、附着力要好。涂过磷化底漆的金属件，就尽快按规定涂覆下一道底漆。打磨后会外露的金属，或加工过程中被损坏的底涂层，应补涂同类型的底漆。底漆总厚度应控制在20-40μM。 3、刮腻子 零部件表面往往带有凹凸、锤痕（尤其铸件砂孔）等缺陷，必须刮腻子填平，但是腻子过厚时，会降低涂层的机械强度和防护能力，故每次刮涂厚度应在0.5mm以下，,总厚度不超过1.5mm为宜。 铸件表面凹陷大时，可用不饱和聚脂腻子（原子灰腻子）填补。用0.125mm（120目）的金刚砂布或磨石在干燥的腻子表面进行砂磨，以使表面平整并去除粉尘。也可水磨，将水砂纸全部浸湿，然后用少量水一起砂磨涂膜或腻子。凡经水（干）磨后，如有金属外露现象，应补涂配套底漆。然后根据设计要求规定的配套涂料进行面层涂装。 4、打磨 （1）打磨的作用涂装工艺中的打磨工序主要是清除底材表面上的毛刺及杂物；清除被涂物表面的颗粒、粗糙和不平整度（如刮腻子层表面粗糙不平整等）； 增加涂层之间的附着力。 （2）打磨操作的注意事项 1）根据涂膜的不同选用合适的打磨材料，如干打磨腻子采用80-120#砂纸；湿打磨面漆涂层采用400-600#水砂纸,要求无残余砂纸纹。 2）打磨腻子层或面漆缺陷（如缩孔、流挂等）时，为提高打磨速度和质量，可选用粒径略大的砂纸将腻子层或缺陷处磨平，然后再选用粒径小的砂纸将腻子层或缺陷处磨光。 3）打磨应注意方向性,不宜朝各个方向乱磨，打磨时不宜压得过紧。为提高打磨表面的平整度，在手工打磨时砂纸上可垫软木或橡胶制的磨块。 4）在打磨过程中,应不断清除掉打磨灰，湿打磨时最好用纯水冲洗干净，并干燥。
涂装前处理工艺流程及质量管理
涂装前处理工艺流程及质量管理 摘要：涂装前处理是除去工件表面的油污及其它粘附杂质并形成磷化膜，为随后的阴极电泳底漆提供良好的基底，以提高底漆与被涂面的结合力和增强涂层的耐腐蚀性能。 一、前处理工艺流程： 高压水冲洗预脱脂脱脂 NO1水洗 NO2水洗表调磷化 NO3水洗 NO4水洗循环纯水浸洗新鲜纯水喷洗前处理线槽液加温方式：预脱脂、脱脂槽液采用蒸汽和槽液通过热交换器换热方式进行加热升温；电泳槽槽液加温方式为蒸汽通过热交换器加热水，再用热水通过热交换器与槽液进行热交换。 前处理各槽液自来水通过液位计和气动电磁阀实现自动补给。
高压水冲洗：主要是用温热水初次洗掉工件的油污、铁屑、焊渣、笔痕，为后道工序提供较清洁的工件。 预脱脂和脱脂：价格低、使用简单、好管理，但脱脂能力较差，需要较高的脱脂温度。涂装一般是通过碱性物质（Na2CO3、 Na3PO4、NaOH）与表面活性剂配合使用，与油污发生皂化反应、表面活性剂对油污的乳化作用将工件的油污清除掉，此方法脱脂能力强，降低了脱脂温度，脱脂费用相对便宜。NO1水洗和NO2水洗：其主要作用是冲洗掉工件夹带的脱脂槽液，避免残留的碱性脱脂剂污染表调及磷化槽。同时，能冲掉工件上部分残留的颗粒。 表调：磷化表面调整处理是采用磷化表面调整剂使需要磷化的金属表面改变微观状态，促使磷化过程中形成结晶细小、均匀、致密的磷化膜。表调剂主要成份为磷酸钛胶体，使用浓度为0.1%--0.2%，PH值在7.5---10.0间，控制在8.9—9.5间为最佳，因为在此范围内磷酸钛的活性最好。当工件进行表调处理时，磷酸钛胶体微粒吸附在工件表面上形成均匀的吸附层，为磷化处理提供了一层细致、均匀的晶核可促进磷化膜快速形成，同时提高磷化膜的质量。表调后的工件要立即进行磷化处理，若延期磷化，工件表干，表面会产生白色磷酸钛粉层，导致磷化膜的粗糙和大量的颗粒产生。 磷化：磷化处理是指金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触，发生化学反应而在金属表面生成稳定的不溶性的无机化合物膜层的一种表面化学处理方法，所生成的膜称为磷化膜。好的磷化膜外观均匀、完整、细密、无金属亮点，无白灰。 磷化工序的工艺参数控制： 1. 总酸度（18---22P t） 总酸度是反映磷化液浓度的一项指标。控制总酸度的意义在于使磷化液中成膜物质浓度保持在工艺规定的浓度范围内。使用中，因消耗总酸度会下降，需不断补加。工艺中现规定的总酸度为18—22PT。 2. 游离酸度（0.8---1.2Pt） 游离酸度反应的是磷化液中氢离子的浓度。游离酸度过高,工件易产生黄锈，过低，磷化液不稳定，易产生额外沉渣。正常情况下，游离酸度与总酸度成正比关系，当总酸度上升时，游离酸度也随之上升；当总酸度下降时，游离酸度随之下降。 3. 温度（37---47摄氏度） 产生过程中，应严格控制温度，温度过高要产生大量沉渣，磷化液失去平衡。温度过低，不能生成完整的磷化膜。在槽液升温过程中，应防止局部槽液温度过高，避免大量沉渣产生。加热用热水温度应控制在70摄氏度以下。 磷化膜的作用： 1. 在彻底脱脂的基础上，为电泳涂层提供一清洁、均匀、无油脂的表面。 2. 增强电泳底漆与金属的结合力。 3. 干燥的磷化膜不导电，在漆薄破损时，它具有抑制腐蚀的作用。 现场管理要点： 1. 密切跟踪各槽受污染程度，特别是预脱脂槽、脱脂槽、纯水槽。当预脱
产品油漆涂装技术规范及验收标准N1
产品油漆涂装技术规范及验收标准NO：1303 (上海吉飞国际贸易有限公司技术文件) 前言: 油漆：是将金属工件涂覆漆层来保护金属及产品改观外观的一种方法, 将金属工件表面处理后涂覆底漆及有色面漆，以达到金属产品防腐及良好的外观的一种手段。 我司的产品如各类舱盖\滚轮\绞车\及其它凡需涂油漆的产品:分无面漆(只有底漆)及有底漆又有面漆两种.现分别作出如下规定及验收标准: 一:引用文件: JB/ZQ4000.10-86 GB1720-89 GB1771-91 GB1763-89 GB1865-89以及客户提出的技术要求： 二:油漆工艺基本要求: 1:被漆件漆前处理:(被漆件漆前处理好坏直接影响到镀层质量) 1.1被漆件表面必须除锈以及清除焊接部位的焊渣,必要时进行抛丸及喷砂处理,表面处理的标准应达到以下要求： a.船用产品因其使用环境要求，其表面处理质量必须达到sa21/2级或SSPC-SP.6—7级的要求。 b.在轻度腐蚀性环境中的产品其表面处理质量必须达到sa2级或SSPC-SP.6级。 c.如产品要与高温环境接触，其表面处理质量必须达到st2级。 e.尺寸与重量较大的产品应达到st3级除锈要求。 g.铸钢及锻件产品涂装前表面的平度在任意方向600mm长度上不得大于3mm，并不允许有名显的凸起、飞边、毛刺、浇冒口等缺陷。 h.焊接件涂装的表面不允许有焊渣、飞溅、药皮、电弧烟尘及机械加工残留的飞边及毛刺。 1.2被漆件必须通过脱脂工艺去除表面的油污（可以采用化学去污挥发剂） 1.3被漆件由于抛丸及喷砂处理后可能产生浮锈，所以镀前工件必须酸洗或人工打磨除锈。 1.4酸洗后的工件应按规定科学去酸及清洗 1.5工件表面缺陷不允许用腻子修补，应用电焊按规范修补，焊补处应打磨光滑。 1.6客户有注明要求打底漆的产品必须按规范打底漆，底漆的涂覆不少于2道。底漆厚度不小于30—40um.。 2: 涂装油漆 2.1漆的质量要求: 涂装所用的漆必须国标产品，应能满足或优于客户技术要求，船舶装备的油漆必须符合船用油漆标准。（GB1720-89 GB1771-91 GB1763-89 GB1865-8） 2.2外购的油漆必须提供质量保证书.并不定期进行理化检验。 2.3油漆作业工艺流程按工厂既定工艺流程，但应符合国家船舶油漆塗装规程标准执行，且由需方审定后实施。. a.每道油漆的间隔时间不得小于6小时，带烘干设备的作业工艺其每道漆涂装间隔视情而定，但要确保前道漆确实干透才涂第二道。 b.需要打底漆的其底漆不得少于2道，其每道漆膜厚度不小于30-40um. c.需要防盐雾防潮防腐的需打防锈漆，防锈漆的涂装不少于3道，其每道厚度不小于30-40 三:技术要求 1:漆层要求: 1.1外观:表面应平滑,无滴瘤,无粗糙和毛刺,无起皮,无漏塗,.无流挂、无污垢等现象。色漆应亮丽不允许有明显色差。 1.2漆层厚度,必须符合JB/ZQ4000.10—86 GB1720-89 GB1763-89规定:
工程机械涂料
工程机械涂料 产品简介：工程机械涂料就是指涂装在工程机械表面及各类机器零部件上的涂料。 作用： 1) 防锈保护。工程机械绝大多数是野外作业，且工况恶劣，工程机械涂装的主要功能是对车体的防锈保护，延长整机寿命，使其较好地发挥使用功能。在制造过程中，零部件的涂装还可以在工序间起到防锈作用，减少因工序间锈蚀而造成的损失和加工成本。 2) 获得美好外观，增强市场竞争力。良好的涂装使产品有美好的外观，给人以美感。随着社会的发展和生活水平及审美意识的提高，人们对工程机械产品已不再局限于其内部质量和性能的满足，而把外观质量作为又一选择重要标准。获得光滑、均匀、饱满的涂层，提高产品外观质量也已成为工程机械涂装的一个主要目的，并以此提高产品的市场竞争能力。 3) 方便用户使用与维护。如注油位置，工程机械通常涂红色涂料，使用户能快速找到给油点。另外，在施工过程中，一些部位容易发生危险，因此人不宜靠近，一般涂装成黑黄相间的条状警戒色。 主要品种： 系统 品名组成及特性 底漆1、预涂底漆（车间底 漆）单组 由线型环氧树脂（或丙烯酸树脂）、有机硅树脂、颜料、防锈 颜料、助剂组成，快干、防锈性好，作为工作车间加工作为防锈之 用，防锈期为三个月。 2、铁红环氧酯底漆 （单组份） 由环氧酯漆料、铁红、填料、催干剂及助剂等组成，附着力好，施工方便，具有隔离防锈作用（物理防锈）。 3、铁红环氧防锈底漆 （双组份） 由环氧树脂、铁红、防锈颜料、助剂组成；另一组份为特种聚 酰胺组成，具有附着力好，焊接性好，作为化学防锈性能。 4、环氧富锌底漆（双 组份） 由环氧树脂、锌粉、助剂等组成，另一组份为特种聚酰胺树脂 组成，具有阴极保护作用，对于钢材防锈等级达到Sa2.5级。 5、无机富锌底漆（双 组份） a、水性无机富锌底漆，由高摩尔比硅酸盐树脂等组成，另一 组份为锌粉。用水作为稀释剂，环保无毒，耐高温可达1000℃以 上，具有阴极保护作用。对于钢材防锈等级达到Sa2.5级。 b、醇溶性无机富锌底漆，有烷基硅酸脂、超细锌粉、助剂等 组成，切割、焊接性好，具有阴极保护作用。对于钢材防锈等级达 到Sa2.5级。 面漆1、各色单组份丙烯酸 涂料 由颜料、丙烯酸树脂、助剂组成，干燥快、附着力好，耐暴晒不易粉化，施工不流挂，用于塔吊。
工程机械涂装车间节能设计探讨
工程机械涂装车间节能设计探讨 0 引言 工程机械是我国机械工业的重要组成部分，经过近年来的快速发展，我国工程机械产品技术创新、研发制造等核心竞争能力不断提升，工程机械规模总量已跃居世界第一，但由于工程机械行业在产品能耗、工艺水平等方面仍与国际先进水平存在较大差距，所以我国单位GDP的能耗仍是世界平均水平的2倍以上。能源是发展国民经济的基础，合理利用能源，坚持贯彻国家对能源开发和节约并重的方针，降低能源消耗，对提高经济效益，保证国民经济持续发展，具有非常重大的意义。 涂装车间是工程机械制造企业的能耗大户，能源种类涉及电、水、压缩空气、燃气、蒸汽等。不同地区、不同类别和生产性质的工厂，涂装车间能耗大约占全厂能耗的30～50%之间，因此，涂装车间的节能对于整个企业节能减排具有重要意义。本文针对工程机械行业特点，结合近年来国内工程机械涂装生产线的建设情况，从涂装车间工艺、设备、产品设计和管理等方面对节能措施进行了分析与讨论。 1 涂装工艺节能措施 工艺规划与设计是一个涂装车间的首要任务，合理、先进的工艺布置对车间节能起到决定性作用，新工艺近年来在工程机械涂装行业也有所应用，如常温转化膜工艺、结构件喷粉工艺等。根据工程机械行业产品类别多、工件重、品种杂等特点，在满足产品涂层质量指标的前提下，可以考虑的节能措施有：
（1）大型结构件尽可能采用抛丸工艺代替喷丸工艺。抛丸设备一次性投资比喷丸大，但生产效率高，折合到单位生产成本和动力消耗均比喷丸低。 （2）驾驶室、机罩、油箱等薄板件，采用逆流补水、低温磷化或常温无磷转化膜工艺，节省用水量和热源成本。 （3）尽可能减少刮腻子和打磨工作量，减少腻子烘干和打磨设备的能耗。工程机械产品本身装饰要求相对不高，尤其是对于大型构件。同时可以考虑从工艺方面采取替代腻子的工艺方式，如某些部件采用锤纹漆遮盖表面的部分缺陷。 1.2喷涂工艺及方式节能 （1）“湿碰湿”喷涂。针对采用三涂层工艺的工程机械产品，采用中涂漆和面漆“湿碰湿”喷涂，减少烘干工序，节省电能及热能。 （2）底面漆合一。针对采用两涂层工艺的工程机械产品，底面漆合一，即一道涂层即可满足底漆和面漆功能，可以减少喷漆室数量，减少能源消耗。 （3）合理选用喷涂工具。喷涂工具的选择与涂装质量、生产效率、节能及原材料利用等有密切联系。工程机械行业目前较为先进的喷涂方式是混气静电喷涂，该方式结合了无气喷涂、静电喷涂等优点，涂料利用率高，节省涂料，减少废水和废气的排放。 2 设备节能措施
涂装质量控制
收稿日期:1999-05-07涂装质量控制北京新立机械厂 周新模 文摘 简述了涂装质量重要性,对人员素质、涂料、设备、工艺、环境等方面如何进行质量控制,作了较系统的介绍。 主题词 涂装 人员 设备 涂料 工艺 环境 质量控制 1 引言 所谓涂装质量控制,就是要通过各种质量措施,保证涂装全过程的各个环节,得到严密的控制和全面的科学管理,使涂装后的有机涂层得以起到真正的防护作用。保证被涂产品在各种使用环境中经得起考验。涂装技术涉及到涂料生产、涂装设备、涂装工具、涂装工艺和操作人员素质等等,忽视这些因素都会使涂层质量受到影响,甚至危及被涂产品的寿命。 2 人员素质控制 随着科学技术的发展,涂装技术的不断更新,从事涂装施工的人员素质,也必须相应提高。 第一,具备初中或相当于初中以上的文化水平,是对从事涂装作业人员的最低要求。 第二,从事涂装作业的工人,上岗前必须经过专业培训,通过培训和学习,使每位操作人员都能达到下列基本要求: a.熟悉各种涂料的性能和用途。 b.熟悉和掌握各类涂装工具、设备、仪器和使用方法。 c.熟悉和掌握各种涂料的施工工艺。 d.熟悉本专业的操作安全规程。 3 设备的质量控制 涂装作业经常使用的设备有喷漆室、烘干设备、压缩空气系统、静电喷漆设备、粉末静电喷涂设备、电泳设备等。 3.1 喷漆室 3.1.1 喷漆室是具有良好机械通风的专用于空气喷涂和静电喷涂的工作室或围护结构。其功用是防止漆雾、溶剂蒸气向外扩散,便于集中安全排出室外的设施。 3.1.2 喷漆室的尺寸设计应考虑漆雾反射和操作方便等因素。全封闭型喷漆室的内部顶棚,应考虑与最大工件顶端的距离不小于1m;内壁侧面与工件边沿距离也不应小于1m;半封闭型和台式喷漆室的内壁两侧与工件边沿距离应不小于0.3m。 3.1.3 喷漆室风量的选择,应保证漆雾能迅速排出。全封闭型喷漆室的送风量和排风量的互补关系,应宜维持正压关系,但维持正压的送风量不应超过排风量的5%。各类喷漆室控制的风速参见表1。 48
涂装涂层质量控制的特点详解
涂装涂层质量控制的特点 齐祥安 （同方威视技术股份有限公司 100084） qixiangan@https://www.360docs.net/doc/cf15515628.html, 摘要：分析了涂装涂层质量控制的五个特点，强调了涂装涂层质量控制的重要意义，并指出了质量控制应该注意的主要方面，叙述了质量管理的五种状态。 关键词：涂层，涂层体系，涂装涂层系统，质量控制，质量管理，五阶段，五要素，三层次。 序言 改革开放30年来，我国产品的涂装涂层质量随着各类产品综合质量的提高而“水涨船高”，有了很大的进步。市场经济的发展，也刺激了企业要“货卖一张皮”，外观质量大有改善。但是我们也应看到，各企业虽然进行过诸如“全面质量管理”“零缺陷质量管理”“ISO9000贯标”“Q、E、S三标一体化”等等工作，可涂装涂层的质量现状与国际先进水平相比，还是有很大差距。 比如，在某企业对其主产品进行用户走访时，40%的用户反映的是产品表面质量问题[1]，甚至某些企业的产品比例还要高。不少涂装相关的企业特别是出口产品较多的企业，“涂装涂层质量事故”像影子一样，随着产品的增加而变多，随着市场的扩大而蔓延。不少产品和工程在交付使用后不久（2-3个月或半年以内），就出现起泡、脱落、锈蚀等等严重的质量问题；“一流的性能，三流的涂装”，频频出现产品和工程项目中；涂装质量问题在出口国外的产品和设施中屡屡亮起红灯，不但造成了经济损失，而且对商业信誉和企业形象也带来不利影响。更有甚者，有的高新技术企业，解决了不少世界尖端的技术难关，但涂装质量的提高和控制却成了不好解决的难题。凡涉足涂装行业的人士常常感到“剪不断，理还乱。”，涂装涂层的质量控制比焊接、机械加工、装配等其他专业难以解决，甚至有人说，这是解决不了的“老大难”问题。 为什么会有这种现象出现呢？我认为除了在企业质量管理、“贯标”过程中的“两张皮”“执行力不够”等共性原因之外，涂装涂层质量控制有着其独有的一系列特点，必须引起我们足够的重视和深入的研究。本文想通过分析涂装涂层质量控制的特点，加深对涂层质量问题的认识，以便找出解决质量问题的有效方法。 1.非主流难重视 对于产品或工程来说，涂装后所形成的涂层体系的主要功能就是四项：（1）腐蚀防护功能；（2）色彩装饰功能；（3）标识标志功能（标志功能过去提得比较少，但随着产品标识概念、空间标识导向系统概念的深入发展，涂装的此项功能显得愈加重要，不可忽视。）；（4）特殊功能。当然，这些功能它不是/也成不了产品或工程的“心脏”“骨骼”，它不是关系产品或工程“生死存亡”的部分，可它确确实实是不可缺少、不可忽视的部分，如同我们人类的“皮肤”和“衣服”！ 但是，在相当长的历史时期内（特别是计划经济时期），它被放在了非常不公正的位置，在一般的制造业处于被忽视、被轻视的状态。企业在开发新产品、改进新产品设计时，不安排涂层体系的设计内容；在铸造、锻造、加工、焊接、装配排列时，被视为小专业而排不上它的名次；在人、财、物紧张的时，就没有了它的投入；节约成本时，它又成了被优先控制的对象。当然，在汽车行业比较重视，把涂装与冲压、焊装、总装并列为“四大支柱专业”；在船舶行业涂装的地位也可以，被称为“三大工艺支柱之一”。但是，在制造业众多的企业