6s现场检查及评分标准
八、6S的检查要点——生产现场
1．现场摆放物品（如原材料、半成品、成品、余料、垃圾等）是否定时清理，区分“要”与“不要”；
2．生产现场的球、工装、工具、检具等严禁落地；（对于因各种条件限制需要落地的由各单位提出清单，经审批后可在地面定位摆放）
3．临时存放区、半成品区、成品区、返修品区、量球区、工具车等是否正确使用与清理；
4．模具、夹具、量具、工具、工装等是否正确使用，定位摆放；
5．机器上有无不必要的物品；
6．桌面、柜子、台面及抽屉等是否定时清理；
7．水杯、餐具等私人用品是否定位摆放；
8．资料、保养卡、点检表是否定期记录，定位摆放；
9．磅砰、叉车、行车等是否定位摆放，并保证横平竖直、专人负责；
10．塑料筐、周转箱、纸箱等搬运箱是否定位摆放；
11．火碱、磨削液、防锈粉、清洗液、油类等用品是否定位摆放并作标识；
12．消耗品（如抹布、棉纱、手套、扫把、拖把等）是否定位摆放，定量管理；
13．加工中的原材料、半成品、成品等是否按区域摆放整齐并有标识；
14．通道是否保持通畅，通道内是否摆放物品或压线摆放物品（如周转箱、拖车、磅砰等）；
15．不良品、废品、返修品是否定位放置并隔离；
16．易燃品、化学品是否定位放置并隔离；
17．制动开关、动力设施是否加设防护物和警告牌；
18．垃圾、纸屑、塑料袋、破布（手套）等有没有及时清除；
19．废料、余料、呆料等有没有随时清除；
20．地上、作业区的油污、积水是否清扫；
21．保温桶是否干净；
22．垃圾箱、桶内外是否清扫干净；
23．墙壁四周蜘蛛网是否清扫；
24．工作环境是否随时保持整洁、干净；
25．长期放置（1周以上）的物品、材料、设备等有没有加盖防尘；
26．墙壁涂料剥落、地面水泥或水磨石破损及划线油漆剥落是否修补；
27．地上、门窗、墙壁是否保持清洁；
28．下班后是否清扫,并物品摆放整齐；
29．是否遵守作息时间（不迟到、早退、无故缺席）；
30．工作态度是否良好（有无聊天、说笑、擅自离岗、看书报杂志、呆坐、打磕睡、吃零食现象）；
31．服装及劳保用品穿戴是否整齐，有无穿拖鞋现象；
32．管理干部能否确实督导部属进行自主管理；
33．使用公用物品、区域是否及时归位，并保持清洁（如厕所等）；
34．能否遵照公司有关规定，不违反厂规。
九、6S的检查要点——办公室
1．是否已将不要的东西丢弃（如文件、档案、图表、文具用品、墙上标语）；
2．地面、桌子是否显得零乱；
3．垃圾筒是否及时清理；
4．办公设备有无灰尘；
5．桌子、文件架是否摆放整齐，通道是否太窄；
6．有无文件归档规则及按规则分类、归档；
7．需要文件是否容易取出、归位，文件柜是否明确管理责任者；
8．是否只有一个插座，而有许多个插头；
9．办公室墙角有没有蜘蛛网；
10．桌子、柜子有没有灰尘；
11．公告栏有没有过期的公告物品；
12．电热水器、暧水瓶、保温桶等是否干净；
13．管路配线是否杂乱，电话线、电源线是否固定得当；
14．办公设备随时保持正常状态，有无故障；
15．是否遵照规定着装；
16．私人用品是否整齐地放置于一处；
17．有无文件传阅的规则；
18．当事人不在，其他人员接到电话时，是否有“留言记录”；
19．会议室物品是否摆放整齐和标识；
20．工作态度是否良好（有无谈天、说笑、看小说、打磕睡、吃零食现象）；
21．有没有注意接待宾客的礼仪；
22．下班后桌面是否整洁；
23．下班后，电灯、空调、电脑等设备电源是否关好；
24．离开或下班后，椅子是否被推至桌下，并应紧挨办公桌平行放置。
十、5S 的评分计算方法
各车间（班组）实际得分＝“5S 评分表”所得分值×加权系数K
●“5S 评分表” 所得分值是指部门自检或公司5S 检查小组根据上述第八项“5S 检查要点”内容，并对照《现场5S 管理标准及考核办法》计算的实得分值。
●为调整各车间（班组）的区域划分差异性，为公平起见，依据各车间（班组）的困难度、人数系数、面积系数、教养系数等项目分别以加权修正。
●加权系数K ：
①K1：代表整理整顿的困难度，主要考虑责任区域设备、物品的多少，物品轻重，地方多少，物品进出的频率，整理整顿的难易度。以其中一组难度较适中的作为参照系数为1，其余的比照确定。
②K2：清扫清洁面积系数。
例：
③K3：清扫清洁人数系数。
K ＝ K1＋（K2×K3）＋K4 3
＋K1×K2×K3×K4
2 面积比率＝
责任区面积数 5S 活动总面积（或全厂面积数） 人数比率＝ 该车间(组)员工人数
5S 活动总人数（或全厂员工人数）
例：
④、K4：素养系数，主要参照该组的人数比率。
例：
注：在实际操作时5S小组将充分考虑到各部门的实际情况在广泛调研的基础上确定以上系数。
十一、5S的评价
1．评比以季度为单元进行，依据分数高低取第一名，授予“本季度5S最佳单位”锦旗和发放奖金人民币300元，最后一名发给黄色警示旗，以示鞭策。
2．各车间（班组）的实际成绩应在公司公告栏上（或目视板上、公司OA 办公系统上）进行公布，成绩的好坏以相应的颜色标识来表示：绿色○：90分以上
蓝色○：80～89分
黄色○：70～79分
红色○：70分以下
3．锦旗、奖金和警示旗于每季度现场改善成果发布会上颁发，由主管生产的副总经理主持颁发，班组由部门负责人主持颁发。
4．所颁锦旗和警示旗于下次现场改善成果发布会前收回。
5．连续三个季度获得第一名，可永久保存“第一名”锦旗。
6．所颁发锦旗和警示旗必须悬挂于指定位置。
7．成绩均未达到80分时，不颁发第一名锦旗；成绩均超过80分以上，不发最后1名警示旗。
8．颁发的奖金作为部门基金，用作部门文化建设或公共活动基金，严禁将奖金平分下发或私分。
现场6S标准化管理制度
现场6S标准化管理办法 1主题内容与适用范围 为规范公司现场管理，实现均衡、安全、文明生产，提高公司员工业务素质及经济效益，达到优质、高效、低耗的管理目标；创造整洁、舒适、健康、安全的工作与生活环境，特制定本规定。 本规定适用于公司各单位现场6S的管理与考核。 26S定义 2.1 整理（分离）：区分不急需、不必要的东西；将要与不要的东西区分(只留下最少量的东西在现场)； 2.2 整顿（分类）：摆放在现场的物品需画线定位、摆齐及标示； 2.3 清扫（清除）：现场物品及地板、天花板、墙板清扫，在清扫过程中顺便维护机器设备，如：添加润滑油、扳紧螺丝、漏水、漏电、漏气等检修； 2.4 清洁（标准）：制定清洁、整理及相关标准、规范，并拍摄标准图片加注说明，便于员工或来访客人参照遵循；制定产品作业、上下班交接及报告流程标准； 2.5 素养（维持）：培养良好作息习惯，遵章守法，并把规章制度培养成个人行为规范与习惯； 2.6 安全(注重)：工作手法，摆放手法，安全隐患的发现和处理； 36S现场管理组织架构（参见附件1） 4公司6S现场管理平面图（参见附件2）
5岗位职责 5.1 6S推行主席管理职责 5.1.1 负责公司各生产现场6S管理标准的推行与实施工作，规范公司现场物流管理，实现均衡、文明生产、削除安全隐患，提高公司员工业务素质及经济效益，达到优质、高效、低耗的管理目标； 5.2 6S执行助理管理及岗位职责 5.2.1 落实6S推行主席的各项工作指令； 5.2.2 负责公司各生产现场6S管理工作的策划与推行； 5.2.3 监督各推行委员（单位）6S工作的落实与实施，监察各推行单位6S工作质量； 5.2.4 制定6S推行成果评比方案及考评细则；每月组织公司各单位对6S推行成果进行评比，并通报、考核； 5.2.5 制定6S培训教材，负责对6S管理落后单位的推行委员、组员的培训工作； 5.3 6S执行委员管理职责 5.3.1 落实公司6S推行标准及各项规章制度； 5.3.2 落实公司6S推行主席及6S执行助理的各项整改指令； 5.3.3 负责成立本单位6S管理组织架构及各岗位管理职责； 5.3.4 每周组织本单位6S推行组员对本单位各责任区域进行6S检查，并总结会议，激励先进，鞭策落后，并将活动结果上报6S执行助理备案，抄送执行主席； 5.3.5 对公司6S管理标准及管理方法提出合理化改善建议； 5.4 6S执行干事管理及岗位职责 5.4.1 落实单位6S执行委员的各项工作及整改指令； 5.4.2 根据生产工艺要求及物流配送规则，对本单位各功能区域合理规划，做好定位、定置、定量、定责，严肃监督，严格落实； 5.4.3 统筹单位6S活动方案，制定单位6S管理评比细节及考核管理办法； 5.4.4 总结不合格项，不定期组织6S执行组员对不合格项加以分析，跟踪改善结果，
工作现场6s管理制度
编制者/日期：Prepared by/Date: 审核者/日期：Checked by/Date: 批准者/日期：Approved by/Date: 生效日期： Effective Date: 2020-03-01 发放范围： Distribution: RA、MD、PD、QD、RD、ED、HR、SD、ID、BD 6S管理制度就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY)六个项目，因均以“S”开头，简称6S。 1、整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。 2、整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。 3、清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。 4、清洁(SEIKETSU)——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。 5、素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神(也称习惯性)。目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。 6、安全(SECURITY)——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。 工作现场6s管理制度目的 为员工创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境。工作环境干净整洁，物品摆放有条不絮，一目了然，能最大程度地提高工作效率和员工士气。让员工工作得更安全、更舒畅，将资源浪费降到最低点。
6S管理和检查表
车间“6S”管理制度 1.1 目的 通过“6S”管理的落实，促进和提高车间生产文明建设，保证各项生产工作的质量，进而保证产品的质量。 1.2范围 适用车间、部门“6S”管理及考核。 1.3职责 （1）车间主任负责或授权他人实施贯彻本制度的各项规定，做好组织、协调与检查考核工作，并根据生产实际适时地对本文件的内容作出修改、考核、落实。 （2）安全部负责人负责本区域6S管理工作的检查、考核、落实。 1.4工作内容 为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化 氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。本制度适用于车间全体员工。 1.4.1 6S概念 6S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFT）。 整理：将工作场所中的任何物品区分为必要的与不必要的，必要的留下来，不必要的物品彻底清除。 整顿：必要的东西分门别类依规定的位置放置，摆放整齐，明确数量，加一标示。 清扫：清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽。 清洁：将上面的3S制度化、规范化，并贯彻执行及维持提升。 素养：人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神。 安全：保障员工的生命安全。 1.4.2 整理 （1）车间6S管理由部门负责人负责，职责是负责6S的组织落实和开展工作。应按照6S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 （2）上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。 （3）设备保持清洁，材料堆放整齐。 （4）近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。 （5）工作台面物品摆放整齐，便于取用。各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。 1.4.3 整顿 (1) 设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。
施工现场6S管理制度
施工现场6S管理制度 随着6S管理的不断发展，我国越来越多的企业开始实行6S管理。 由于我国建筑行业相对比较落后，所以建筑行业发展的过程中应该更加重视6S管理模式。建筑行业实施6S现场管理法已经是一种趋势。 一、6S管理模式的概念 6S管理中的“6S”是指整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、Standardize(标准化)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY)。因为这6个单词日语的罗马拼音均以“S”开头，所以简称其为“6S”。开展以整理、整顿、清扫、标准化、素养和安全为内容的管理活动，就是6S管理。6s管理的精髓是人的规范化及物的明朗化，即通过改变人的思考方式、思想品质和行动方式，强化企业现场管理的规范化流程运作，进而提高总体管理水平。6S的具体涵义如下： 1.1整理(SEIRI) 整理的要求是将工作场所中的任何物品区分为有必要和没有必 要的，除了有必要的留下来以外，其他的都清除或放置在其他地方。通过腾出空间塑造一个清爽的工作场所。 1.2整顿(SEITON) 整顿的要求是把整理后留下的必要用品定点定位放置，并放置整齐，必要时加以标识。它是提高效率的基础。
1.3清扫(SEISO) 清扫的要求是将工作场所及工作用的设备清扫干净，清除垃圾、灰尘和污迹，保持工作场所干净、亮丽。 1.4Standardize(标准化) 标准化的要求是维持上面3S的成果，并使之规范化、制度化，制定标准，并遵照执行。保持工作场所的干净整洁、舒适合理。 1.5素养(SHITSUKE) 素养的要求是每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。培养主动积极的精神。 1.6安全(SECURITY) 由于在任何情况下，安全都是第一位的。安全要求企业重视全员安全教育，防范于未然。这就要求建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。 实施6S管理，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全等六项基本活动的开展，可以在提高员工的职业素质的同时使工序简单化、人性化、标准化。6S管理的应用范围极广，适合几乎所有企业的现场管理，对企业管理水平的提高能起到巨大的促进作用。 二、6S管理在建设施工项目现场管理实施的适应性、可行性6S 管理是一项基础性的管理，它并不涉及高深的理论，主要立足于现场实践。涉及施工现场人、材料、机械、场地等要素的管理，打造整齐、清洁与及纪律化的工作现场，进而提高工人工作质量，改善生产作业环境、避免浪费，在提高人的素质基础上，为顾客提供满意的工程产
公司6S现场管理实施计划方案
物流服务有限公司关于印发《“6S”现场管理工作 推进实施方案》的通知 各科室（站）： 为进一步巩固及提高“5S”现场管理水平，保障公司正常的生产生活秩序与员工的人身安全，结合我公司在原“5S”现场管理工作中取得的成效与当前严峻形势，抓好安全工作是当务之急、必要之举。使我公司在优化工作环境，提高工作效率的同时，不断增强公司的抵抗风险能力，经经理办公会议研究决定，在公司范围内推进“6S”现场管理工作，并制定具体实施方案。现随文下发，望公司各部门接文后认真学习，严格遵照执行。 特此通知 附：《公司“6S ”现场管理工作推进实施方案》 二〇〇九年七月二十三日公司“6S”现场管理工作推进实施方案 为进一步巩固及提高“5S”现场管理水平，保障公司正常的生产生活秩序与员工的人身安全，结合我公司在原“5S”现场管理工作中取得的成效与当前严峻形势，抓好安全工作是当务
之急、必要之举。使我公司在优化工作环境，提高工作效率的同时，不断增强公司的抵抗风险能力，经经理办公会议研究决定，在公司范围内推进“6S”现场管理工作，具体事宜安排如下： 一、“6S”管理的基本含义： 所谓“6S”管理，是指对生产、办公现场各要素不断的进行整理、整顿、清扫、清洁、强化安全管理工作，从而提升员工素养的活动。 整理（Seiri）：指经常组织清除、清理活动，定期处置不用的、与工作相制约的物品。 整顿（Seiton）：指经过整理，在最短的时间内就可找到所需物品。 清扫（Seiso）：指经常性的负责自己区域范围内卫生的清扫工作。 安全（Safety）：指及时消除安全隐患、排除险情，依据相关制度、作业规程等保障企业运行正常与员工的人身安全。 清洁（Seiketsu）：指保持整理、整顿、清扫、安全的标准化、规范化，每天都有明确的管理内容。 素养（Shitsuke）：指经过整理、整顿、清扫、安全、清洁之后真正提高员工自身素质和修养，最终养成良好的工作习惯和团队精神。 二、推进“6S”现场管理工作的意义与目的 “6S”是企业现场各项管理的基础活动，有助于消除企业
生产现场6S管理规定(2021新版)
When the lives of employees or national property are endangered, production activities are stopped to rectify and eliminate dangerous factors. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 生产现场6S管理规定(2021新版)
生产现场6S管理规定(2021新版)导语：生产有了安全保障，才能持续、稳定发展。生产活动中事故层出不穷，生产势必陷于混乱、甚至瘫痪状态。当生产与安全发生矛盾、危及职工生命或国家财产时，生产活动停下来整治、消除危险因素以后，生产形势会变得更好。"安全第一" 的提法，决非把安全摆到生产之上;忽视安全自然是一种错误。 1.0目的： 为了提升产品品质，降低不良品的发生，减少浪费，降低成本，工厂环境清洁有序，得到客户认可，特制定本管理规定。 2.0适用范围： 本规定适用于生产现场管理，凡生产现场物品物料及环境卫生等按照本规定要求执行 3.0管理职责： 3.0.1生产部负责本规定的制定，修改，并监督实施； 3.0.2车间各班组负责按照规定内容做好各自的现场6S管理工作； 3.0.3总经理负责本规定的发布之批准工作。 4.0工作程序 推行现场6S，内容包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 4.1整理：将作业现场有用的东西和没有用的东西进行区分，把没
有用的东西清理作业现场，使之保持干净整齐。 4.2要求： 4.2.1车间各班组下班后将搬运工具有序地按指定区域放置，合格品、不合格品、半成品、待检品、待加工品及工装夹具、工艺卡片有序地放置。 4.2.2工作台及设备电控箱上无破布、手套、废品工件。 4.2.3所有不动物品每周六进行彻底清扫，除去表面灰尘，及时将废品垃圾送到指定地点。 4.3整顿：把有用的东西按照规定位置进行合理的摆放整齐，明确地标识，以便于拿取方便。 4.4要求： 4.4.1周转架、箱、车内工件摆放有序，车间周转架摆放高度应低于3层，做到周转架、箱、车摆放整齐有序，左右成行，原则为平行。生产线附近只能放置真正需要的物品，不超过所规定的范围。 4.4.2各班组及维修班将维修工具集中放置。车间工具箱内工具（如螺丝刀、钳子、油枪及上油工具、量具等）摆放整齐有序。 4.4.3车间各工序的工件严格按区域划分,进行存放（因场地窄应及时通知有关领导作临时处理）。
6S管理检查评分标准
6S 管理检查评分标准 序号检查项目1办公区域 办公桌、2 椅 台下、地3 面 文件夹、4 文件柜5人员 6S 管理标准 责任管理标准 类型类型分值 办公室门、窗、玻璃、墙壁、天花板、 公共基础项2室内照明设施完好 室内物品摆放整齐、道路通畅公共基础项1 办公室不得放置废弃物和无用物公共基础项1及时清理个人责任区非必需品个人基础项1文件、资料按规定放置文件盒摆 放是否竖直摆放且整齐，零散的个人基础项2文件摆放整齐，不歪斜、凌乱 办公台上只放置每日必须品个人基础项2文件架上应贴文件分类标签个人基础项2办公现场不放置与工作无关的 个人基础项2物品，如手提包、衣服、食品等 办公椅、办公桌无明显污迹、灰 个人基础项2尘 人离开办公桌后，办公椅推至桌 个人基础项2下且紧挨办公桌 临时离开个人座位时桌面文件、 资料、书籍摆放整齐，午餐、外 个人基础项2出办公、下班时个人桌面无摊放 文件、资料、书籍 椅背上不可搭放衣物和其它物 个人基础项2品 个人责任区地面无除垃圾桶、接 个人基础项2线板外的其它物品 个人责任区地面无垃圾、纸屑个人基础项2每天下班后清理个人垃圾桶内 个人基础项1的垃圾 个人责任区地面无明显破损、污 个人基础项1迹 个人文件柜柜面无污迹、灰尘个人基础项2 按公司统一要求定制标识公共基础项2个人文件夹标识明确，打印的字 个人基础项2体、规格、样式、颜色统一 柜内文件放置有序，同类文件集 个人关键项4中摆放 上班时间按规定着装个人基础项2 着工作装，且工作服无明显脏污个人基础项2仪容仪表大方得体个人基础项2
上班时间无谈天、说笑或从事与 个人基础项2工作无关的事 办公区（室）无吸烟现象个人基础项2 公共电子设备表面无明显灰尘 公共基础项2或污迹 个人电子设备表面无明显灰尘 个人基础项2或污迹 电源线、数据线按规定束起，达 公共基础项2到安全、实用、美观的目的 电子办公 6计算机内保存文件资料按照保 设备 密等级进行必要的加密设置，个个人关键项4 人办公电脑设置屏保、密码 计算机内文件合理分类，文件查 个人关键项4找方便，桌面整洁 计算机内无过多与工作无关的 个人关键项4文件、资料、程序 公共区域负责人明确到位公共基础项2 拖把、扫帚、抹布使用完毕应清 公共基础项2洗干净，并摆放于指定位置 绿色植物应保持鲜活，叶子保持 公共基础项2 7公共设施干净，无枯叶 墙上只能挂定置图、宣传标语、 白板及公司特许的展板、字画、公共基础项2 挂历 垃圾定时清理干净公共基础项2 自觉遵守、执行 6S 相关规定， 个人关键项4且个人责任区有明显改善 8行为规范能持续保持个人责任区 6S 成果个人基础项2公司内推广普通话，日常交流多 个人基础项2使用文明用语 遵守会场纪律，接听电话有礼仪个人基础项2 保密工作组织机构、人员配置符 公共关键项4合要求，无泄密事件 9保密管理保密技防措施符合相关要求公共关键项4保密工作档案管理符合相关规 个人关键项4定，无泄密事件 无人时关闭空调、照明设备、电 公共基础项2 10其它脑电源 饮水机保持干净公共基础项1
生产现场6S管理规定 - 制度大全
生产现场6S管理规定-制度大全 生产现场6S管理规定之相关制度和职责，1.0目的:为了提升产品品质,降低不良品的发生,减少浪费,降低成本,工厂环境清洁有序,得到客户认可,特制定本管理规定。2.0适用范围:本规定适用于生产现场管理,凡生产现场物品物料及环境卫生等按... 1.0目的: 为了提升产品品质,降低不良品的发生,减少浪费,降低成本,工厂环境清洁有序,得到客户认可,特制定本管理规定。 2.0适用范围: 本规定适用于生产现场管理,凡生产现场物品物料及环境卫生等按照本规定要求执行 3.0管理职责: 3.0.1生产部负责本规定的制定,修改,并监督实施; 3.0.2车间各班组负责按照规定内容做好各自的现场6S管理工作; 3.0.3总经理负责本规定的发布之批准工作。 4.0工作程序 推行现场6S,内容包括:整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 4.1整理:将作业现场有用的东西和没有用的东西进行区分,把没有用的东西清理作业现场,使之保持干净整齐。 4.2要求: 4.2.1车间各班组下班后将搬运工具有序地按指定区域放置,合格品、不合格品、半成品、待检品、待加工品及工装夹具、工艺卡片有序地放置。 4.2.2工作台及设备电控箱上无破布、手套、废品工件。 4.2.3所有不动物品每周六进行彻底清扫,除去表面灰尘,及时将废品垃圾送到指定地点。4.3整顿:把有用的东西按照规定位置进行合理的摆放整齐,明确地标识,以便于拿取方便。4.4要求: 4.4.1周转架、箱、车内工件摆放有序,车间周转架摆放高度应低于3层,做到周转架、箱、车摆放整齐有序,左右成行,原则为平行。生产线附近只能放置真正需要的物品,不超过所规定的范围。 4.4.2各班组及维修班将维修工具集中放置。车间工具箱内工具(如螺丝刀、钳子、油枪及上油工具、量具等)摆放整齐有序。 4.4.3车间各工序的工件严格按区域划分,进行存放(因场地窄应及时通知有关领导作临时处理)。 4.4.4 车间半成品零部件等按《半成品、零部件管理规定》执行 4.4.5车间所有清扫工具放在各班组指定位置。 4.4.6工件搬运时应轻拿轻放,任何操作者不允许以工件作支撑点操作,以防止磕碰疤现象的发生。 4.5清扫:清除现场内的脏污,并防止污染的发生。 4.6要求:每周六对全厂所有设备、车间地面、卫生间进行卫生检查,标准为无死角垃圾,设备无明显油污。 4.7清洁:将前3S实施的做法制度化、规范化,贯彻执行并维持成果。
6s现场管理制度及标准模板
6S管理制度及标准模板 一、生产区域现场管理标准 1．通道 1.1 通道平整、干净，划线清楚且颜色、规格统一； 1.2 通道线及标识保持清晰完整； 1.3 通道、走道畅通，无任何物品摆放。 2．工作场所 2.1 工作场所划分合理，功能分区明确，设有定置图； 2.2 地面的突出物、地坑等应有防范或警示措施与明显标识； 2.3 各类物品分类合理，标识清楚，摆放有序，易于查找和取放； 2.4 现场没有非必需品； 2.5 工作环境保持整洁、干净；光照明亮，空气流通、清新； 2.6 地面、门窗洁净、无灰尘，墙壁无蜘蛛网； 2.7 地面油漆及标示线剥落的及时修补； 2.8 现场无随意摆放物品，暂放物品放置在暂放区，摆放整齐、有序，
标示清楚、明确； 2.9 不在暂放区的临时物品需有临时存放标识； 2.10 当天清除垃圾、纸屑、烟蒂、破布、棉纱头等废弃物及地面、作业区的油 污； 2.11 短期内生产不用的物品分类定位，摆放整齐，并标识； 2.12 操作人员离开工作岗位，物品归位放置； 2.13 工作台（桌）面及抽屉及时清理，物归其位，保持干净； 2.14 物料架、模具架、工具架摆放合理、整齐、干净，有明显标示； 2.15 电器线路布局合理，整齐、规范，无安全隐患（如裸线、上挂物等）； 2.16 电器开关须有控制对象标识，电器检修时需有警示标识； 2.17 电控柜、配电柜前无摆放物品，地面有警示标示。 3．机器设备 3.1 机器设备上不摆放不必要的物品，工、量、器具或物品定位摆放
3.2 按设备点检要求进行点检并记录完整；保持干净，处于完好状态； 3.3 有管理责任人标示，维修中的机器设备要挂有设备状态标示牌； 3.4 动力供给系统加设防护罩和警示标示； 3.5 不常用的设备、物品应标示并加盖防尘罩。 4．工具、用具、模具、夹具、计量器具 4.1 工、用具、模具、夹具、计量器具有维护、保养，保持正常使用状态； 4.2 工具、模具、夹具、计量器具分类定位、标示且摆放整齐，使用后及时归 位； 4.3 待修、返修工、用具、模具、夹具、计量器具划定区域放置，标示清楚、 明确； 4.4 工用具柜面标识明确，与柜内物品对应，合理摆放，明确品名、
6s现场检查及评分标准
八、6S的检查要点——生产现场 1．现场摆放物品（如原材料、半成品、成品、余料、垃圾等）是否定时清理，区分“要”与“不要”； 2．生产现场的球、工装、工具、检具等严禁落地；（对于因各种条件限制需要落地的由各单位提出清单，经审批后可在地面定位摆放） 3．临时存放区、半成品区、成品区、返修品区、量球区、工具车等是否正确使用与清理； 4．模具、夹具、量具、工具、工装等是否正确使用，定位摆放； 5．机器上有无不必要的物品； 6．桌面、柜子、台面及抽屉等是否定时清理； 7．水杯、餐具等私人用品是否定位摆放； 8．资料、保养卡、点检表是否定期记录，定位摆放； 9．磅砰、叉车、行车等是否定位摆放，并保证横平竖直、专人负责； 10．塑料筐、周转箱、纸箱等搬运箱是否定位摆放； 11．火碱、磨削液、防锈粉、清洗液、油类等用品是否定位摆放并作标识； 12．消耗品（如抹布、棉纱、手套、扫把、拖把等）是否定位摆放，定量管理； 13．加工中的原材料、半成品、成品等是否按区域摆放整齐并有标识； 14．通道是否保持通畅，通道内是否摆放物品或压线摆放物品（如周转箱、拖车、磅砰等）； 15．不良品、废品、返修品是否定位放置并隔离； 16．易燃品、化学品是否定位放置并隔离； 17．制动开关、动力设施是否加设防护物和警告牌； 18．垃圾、纸屑、塑料袋、破布（手套）等有没有及时清除； 19．废料、余料、呆料等有没有随时清除； 20．地上、作业区的油污、积水是否清扫； 21．保温桶是否干净； 22．垃圾箱、桶内外是否清扫干净； 23．墙壁四周蜘蛛网是否清扫；
24．工作环境是否随时保持整洁、干净； 25．长期放置（1周以上）的物品、材料、设备等有没有加盖防尘； 26．墙壁涂料剥落、地面水泥或水磨石破损及划线油漆剥落是否修补； 27．地上、门窗、墙壁是否保持清洁； 28．下班后是否清扫,并物品摆放整齐； 29．是否遵守作息时间（不迟到、早退、无故缺席）； 30．工作态度是否良好（有无聊天、说笑、擅自离岗、看书报杂志、呆坐、打磕睡、吃零食现象）； 31．服装及劳保用品穿戴是否整齐，有无穿拖鞋现象； 32．管理干部能否确实督导部属进行自主管理； 33．使用公用物品、区域是否及时归位，并保持清洁（如厕所等）； 34．能否遵照公司有关规定，不违反厂规。 九、6S的检查要点——办公室 1．是否已将不要的东西丢弃（如文件、档案、图表、文具用品、墙上标语）； 2．地面、桌子是否显得零乱； 3．垃圾筒是否及时清理； 4．办公设备有无灰尘； 5．桌子、文件架是否摆放整齐，通道是否太窄； 6．有无文件归档规则及按规则分类、归档； 7．需要文件是否容易取出、归位，文件柜是否明确管理责任者； 8．是否只有一个插座，而有许多个插头； 9．办公室墙角有没有蜘蛛网； 10．桌子、柜子有没有灰尘； 11．公告栏有没有过期的公告物品； 12．电热水器、暧水瓶、保温桶等是否干净； 13．管路配线是否杂乱，电话线、电源线是否固定得当； 14．办公设备随时保持正常状态，有无故障； 15．是否遵照规定着装； 16．私人用品是否整齐地放置于一处；
6S现场标准化管理法
6S现场标准化管理法 第一部分6S实施纲要 一、6S的定义及目的 6S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、安全（SAFETY）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”。图1为6S关联图。 （一）第1个S 整理 定义：区分必需品（要的东西）与非必需品（不要的东西），对非必需品进行清理，现场放置必需品。 目的：合理利用空间，提高生产效率。 （二）第2个S 整顿 定义：必需物品，非必需物品依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。 目的：使寻找物品的时间为零，提高工作效率。 （三）第3个S 清扫 定义：清除工作场所的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。
目的：使岗位保持成无垃圾、无灰尘、干净整洁的工作环境。 （四）第4个S 清洁 定义：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化。 目的：通过制度化来维持整理、整顿、清扫的成果，发现异常问题并持续改进。 （五）第5个S 安全 定义：遵守各项规章制度，消除事故隐患并排除险情。 目的：保障员工的人身安全及生产的正常运行，减少经济损失。 （六）第6个S 素养 定义：对于规定了的事，大家都能遵守执行。 目的：提高员工的责任感，对自己负责的事能认真对待。 二、6S的效用 （一）6S是最佳的宣传员 （1）至少在行业被称赞为规，整洁的工作环境。 （2）其他单位来参观学习，提升了企业知名度。 （3）对外树立清洁明朗的井站形象。 （二）6S是节约能手 （1）降低很多不必要材料及工具的浪费，减少“寻找”、“等待”引起的时间浪费； （2）避免出现多余的文具、桌椅等办公设备； （3）提高了工作效率，工作容饱满。 （三）6S是安全专家
6S现场管理制度与规定
６Ｓ现场管理制度与规定 一、６Ｓ现场管理制度 1 目的 通过对生产过程诸要素进行优化组合，确保产品的质量达到规定的要求。 2 适用范围 适用于我公司各个区域的现场管理。 3 专用术语 3.1“6S”活动：是全员对现场不断地整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY ）的循环。“6S”关键在于人的素养。 3.2定置管理：是在科学的整理、整顿的基础上，使现场人与物的联结最佳化，并使之规范化、标准化的管理方法。 3.3目视管理：就是看得见的管理。即对生产活动起指导和约束作用的信息都要现场通过目视手段表现出来。 4 职责 4.1生产部负责对生产车间的现场管理。 4.2 办公室负责整个公司现场管理进行指导、监督、检查、评价和考核。 5 工作程序 5.1“6S”管理 5.1.1“6S”管理的内容 a.整理：是对现场滞留物的管理，重要是区分要与不要。不用的东西坚决清理出现场；不常用的东西放远点；偶尔使用的东西集中放在储备区；经常使用的东西放在作业区。 b.整顿：对需要物品的整顿。重点合理布置，方便使用。 c.清扫：制定出具体清扫值日表，责任到人，把现场打扫干净，创造一个明快舒畅的工作现场，以创造出一个优质、高效地工作环境。 d.清洁：整理、整顿、清扫的结果就是清洁。 e.素养：素养就是行为规范，提高素质就是养成良好的风气和习惯，自觉执行制度，标准，改善人际关系。 f. 安全: 建立起安全生产的环境，重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，所有的工作应建立在安全的前提下，防范于未然。 “6S”活动贵在坚持：养成习惯。“6S”活动要时刻铭记PDCA的工作程序，在现场实际实施，并明确“5W1H”（即干什么、为什么、谁来干、什么时候干、在哪儿干、怎么干）。 5.2定置管理 5.2.1自始至终坚持“6S”活动，使人、物、环境三者处于良好状态。 5.2.2定置管理的原则 有利于提高生产效率和工作效率；有利于现场信息目视化和规范化。 5.2.3定置管理的对象与分类