模架、模具、零配件培训
模架部分培训讲义
一. 模具、模胚（模架）、注塑知识简介
我们日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为铸造模、锻造模、压铸模等非塑胶模具，以及塑胶模具。
近年来，随着塑料工业的飞速发展和通用与工程塑料在强度和精度等方面的不断提高，塑料制品的应用范围也在不断扩大，如：家用电器、仪器仪表，建筑器材，汽车工业、日用五金等众多领域，塑料制品所占的比例正迅猛增加。一个设计合理的塑料件往往能代替多个传统金属件。工业产品和日用产品塑料化的趋势不断上升。
模具：在工业生产中，用各种压力机和装在压力机上的专用工具，通过压力把金属或非金属材料制出所需形状的零件或制品，这种专用工具统称为模具。
注塑过程：模具是生产塑料制品的一种工具。它由几组零件部分构成，这个组合内有成型模腔，熔融塑料被注入成型模腔内，并在腔内冷却定型，然后上下模分开，
经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具，最后模具再闭合进行下一次注
塑，整个注塑过程是循环进行的。
简述：合模→注塑→成型→冷却→开模→顶出→合模
模胚：是模具的半成品，它由一件件钢板和零件组成，基本有预成型装置、固定装置、定位装置、顶出装置。分为标准规格和订造规格。
模具一般可分为塑胶模具及非塑胶模具：
1.非塑胶模具有：铸造模、锻造模、冲压模、压铸模等。
A．铸造模——水龙头、生铁平台
B．锻造模——汽车身
C．冲压模——计算机面板
D．压铸模——超合金，汽缸体
2．塑胶模具根据生产工艺和生产产品的不同又分为：
A．注射成型模——电视机外壳、键盘按钮
B．吹气模——饮料瓶
C．压缩成型模——电木开关、科学瓷碗碟
D．转移成型模——集成电路制品
E．挤压成型模——胶水管、塑胶袋
F．热成型模——透明成型包装外壳
G．旋转成型模——软胶洋娃娃玩具
◆注射成型是塑料加工中最普遍采用的方法。该方法适用于全部热塑性塑料和部分热
固性塑料，制得的塑料制品数量之大是其它成型方法望尘莫及的，作为注塑成型加工的主要工具之一的注塑模具，在质量精度、制造周期以及注塑成型过程中的生产效率等方面水平高低，直接影响产品的质量、产量、成本及产品的更新，同时也决定着企业在市场竞争中的反应能力和速度。
◆注塑模具是由若干块钢板配合各种零件组成的，基本分为：
A 成型装置（凹模，凸模）
B 定位装置（导柱，导套）
C 固定装置（工字板，玛模坑）
D 冷却系统（运水孔）
E 恒温系统（加热管，发热线）
F 流道系统（唧咀孔，流道槽，流道孔）
G 顶出系统（顶针）
◆注塑时，模具装夹在注塑机上，熔融的塑料被注入成型模腔内，并在腔内冷却定型，然后上下模分开，经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具，最后模具再闭合进行下一次注塑，整个过程是循环进行的。
注塑机示意图
1.零配件：（MOULD COMPONENTS）
A：模架标准件：直边（针板边同直边），水口边，简化边，回针，托司，直司，中托司，胚头（螺丝）等。
B：非标准件：特殊尺寸，规格或特殊公差的直边（针板边同直边），水口边，简化边，回针，托司，直司，中托司等。
C：模具标准件：边锁，斜导位辅助器(sidelock)，顶针，司筒，扁顶针，有托顶针，管钉，限位钉，顶锁(toplock)，斜度锁(intelock)，浇口，日期镶
件，定位圈，热流道配件等。
★：以上为公司的六大产品。
二.我司主要加工的模架类型：
1.塑料模架（注塑模架）
2.压铸模架
3.冷冲模架（冲裁模，冲压模）中的一些模板（我司不供配件）
三.我司标准模架分类：
1.大水口系列（SIDE GATE SYSTEM）
2.简化型细水口系列（TREE PLATE TYPE SYSTEM）
3.细水口系列（PIN POINT GATE SYSTEM）
四.龙记标准模架型号：
1.大水口系列：
1）AI、BI、CI、DI（工字模）；
AI型：面板、A板、B板、托板、方铁、面针板、底针板、底板
BI型：面板、A板、推板、B板、托板、方铁、面针板、底针板、底板
CI型：面板、A板、B板、方铁、面针板、底针板、底板
DI型：面板、A板、推板、B板、方铁、面针板、底针板、底板
2）AH、BH、CH、DH（无面板的直身模）
3）AT、BT、CT、DT （有面板的直身模）
标准写法（订货名称）：4045-AI-A50-B70
2.简化型细水口系列：
1）FAI、FCI、GAI、GCI（工字模）
FAI型：面板、水口推板、A板、B板、托板、方铁、面针板、底针板、底板
FCI型：面板、水口推板、A板、B板、方铁、面针板、底针板、底板
GAI型：面板、A板、B板、托板、方铁、面针板、底针板、底板
GCI型：面板、A板、B板、方铁、面针板、底针板、底板
2）FAH、FCH、GAH、GCH（有面板的直身模）
标准写法（订货名称）：4045-FAI-A50-B70-200
3.细水口系列：
1) DAI、DBI、DCI、DDI、EAI、EBI、ECI、EDI（工字模）
DAI型：面板、水口推板、A板、B板、托板、方铁、面针板、底针板、底板
DBI型：面板、水口推板、A板、推板、B板、托板、方铁、面针板、底针板、底板DCI型：面板、水口推板、A板、B板、方铁、面针板、底针板、底板
DDI型：面板、水口推板、A板、推板、B板、方铁、面针板、底针板、底板
EAI型：面板、A板、B板、托板、方铁、面针板、底针板、底板
EBI型：面板、A板、推板、B板、托板、方铁、面针板、底针板、底板
ECI型：面板、A板、B板、方铁、面针板、底针板、底板
EDI型：面板、A板、推板、B板、方铁、面针板、底针板、底板
2）DAH、DBH、DCH、DDH、EAH、EBH、ECH、EDH共8种型号为有面板的直身模
标准写法（订货名称）：4045-DAI-A50-B70-200-O
五.标准模架中模板与配件的别称
A：模板
1．面板：定模座板，定模固定板
2．水口推板：卸料板，
3．A板：定模板，母模板，凹模板，型腔板
4．推板：无
5．B板：动模板，公模板，凸模板，型芯板
6．托板：支承板
7．方铁：模脚，垫铁
8．面针板：推板固定板，推杆固定板，上顶板
9．底针板：推板，下顶板
10．底板：动模座板，动模固定板
B：配件
1．直边：GP，导柱，边钉（给模板起定位，导向的作用）
2．托司：GB，导套，有托导套，带肩导套（配合导柱，给模板起定位，导向的作用）3．直司：GB，直导套（配合导柱，给模板起定位，导向的作用）
4．回针：RP，回复杆，复位杆，回程杆（起顶出及给针板导向的作用）
5．简化直边：LP，导柱，简化边（给模板起定位，导向的作用）
6．水口边：SP，导柱，拉杆导柱（给模板起定位，导向的作用，也有限制行程的作用，一般情况下需询问客户水口边有多少长度）
水口边行程：是指A板和水口推板所移动的距离，一般由客户提供，或者直接给予水口边的长度。
7．胚头：螺丝（起紧固模板的作用）
六.零件长度计算方法：
1.直边=A板板厚+（推板板厚）+B板板厚
2.托司=相应之板厚
3.直司=相应之板厚
4.水口边=客户指定长度；
或=面板板厚+（水口推板板厚）+A板板厚+行程（客户提供）。
5.简化直边=面板板厚+（水口推板板厚）+A板板厚+B板板厚+（托板板厚）+方铁
的一半或是客户指定的长度，（既是简化直边的长度）。
6.回针=方铁板厚+（托板板厚）+B板板厚-底针板板厚。
7.螺丝大小若小于M20，则螺丝长度为通过的板厚之和再加5mm
8.螺丝大小为M20，M24，则螺丝长度为通过的板厚之和再加10-15mm
9.螺丝大小为M30，则螺丝长度为通过的板厚之和再加15-20mm
七.龙记三大系列模架之区别：
◆我司根据浇注系统型制的不同将模胚分为四类：
1．大水口系列：流道及浇口在分模线上，与产品在开模时一起脱模，设计最简单，容易加工，成本较低，所以较多人采用大水口系统作业。
2．细水口系列：流道及浇口不在分模线上，一般直接在产品上，所以要设计多一组水口分模线，设计较为复杂，加工较困难，所以要视产品要求而选
用细水口系统。
3. 简化型细水口系列：相对于细水口系统,简化型细水口系统少设一组直边,降低了
成本。
4．热水口系统（热流道系统）：此类模具结构与细水口大体相同，其最大区别是流道处于一个或多个有恒温的热流道板及热唧嘴里，无冷料脱模，流道及浇口直接在产品上，所以流道不需要脱模，此系统又称为无水口系统，可节省原材料，适用于原材料较贵、制品要求较高的情况，设计及加工困难，模具成本较高。
八.偏孔的概念
偏孔：四个相同的导柱或导套孔中的一个，相对于中心位置比其它三个偏了2MM，需要偏孔的目的是为了使模板有一方向性，客户在装配时不会装反方向。
九.基准角（基准面）的概念
基准角（基准面）：模架中参与光刀的板件规定一个角，使其保证90度直角，便于给客后期加工作为加工基准，此角或此角所在的两个平面即为基准角或基准面，一般我司以偏孔所在的角作为基准角。
十.附加工内容：
2．粗框（直接成型或存在曲面的一般称为粗型腔）
粗框：我司开框的尺寸比客户需要的最终尺寸小或浅几个mm（预留几个mm），即为开粗框或粗型腔。
龙记标准粗框公差：长宽公差：-4 ～ -6 mm，深度：-0.5 ～ -1mm。
龙记标准粗型腔公差：长宽公差：-4 ～ -6 mm，深度：-2 ～ -3mm。
粗框R角：1）长宽小于210mm的R角为R26。
2）长宽大于210mm的R角为R32。
3）具体还需根据框深来确定R角大小。
★需建议客户开粗框，特别为30以上模架及模板两侧有通行位的，若不开粗框，我司在加工完导柱，导套孔及模架后，客自行开框，模板会发生变形，最终导致开模不顺，严重的根本无法合模，若客坚持不开，需与客事先讲明情况，后果客自负。
★：中粗框的概念：
龙记标准中粗框公差：长宽公差：-1 ～ -4 mm，深度：-0.5 ～ -1mm。
3．精框（直接成型或存在曲面的一般称为精型腔）
精框：我司开框的尺寸为客户需要的最终尺寸，即为开精框或精型腔。
龙记标准精框公差： 1) 长、宽在300mm以内
长、宽公差：±0.02 mm，深度：0 ～ -0.05mm。
2) 长、宽在300mm以外
长、宽公差：±0.03 mm，深度：0 ～ -0.05mm。
龙记标准精型腔公差：1) 长、宽在300mm以内
长、宽、深度公差：±0.02 mm。
2) 长、宽在300mm以外
长、宽、深度公差：±0.03 mm。
精框R角：1）精框框深小于50mm的R角为R13。
2）精框框深在50 ～ 100mm之间， R角为R16.5。
3）精框框深大于100mm的根据公司刀具长度由评议组决定R角大小。
3．山打螺丝：（LP，限位杆，拉杆）
控制模板与模板之间运动的行程，即限制行程的作用。
拉杆为我司用车床加工，材质为S45C调质圆钢。
4．针板边/中托司（EGP，推板导柱，顶板导柱，针板导柱/中导套）
也是一种导柱、导套，只是其装配位置不同，是给面针板与底针板在移动时起定位，导向作用，我司标准针板边即是直边，某些客户会要求在托位端攻牙，以方便拆卸。
5．限位钉（ST，垃圾钉）
装在底板与底针板之间，一般有3 ～ 5 mm的空隙，防止灰尘或异物掉落在底板
与底针板之间，使其影响针板回到正常位置。
6．撑头（SP ，支撑柱）
装配在B 板（托板）与底板之间，穿过针板，起支撑的作用，防止B 板（托板）
受力后变形。
1） 撑头含牙孔
2） 撑头含胚头孔
★ 撑头一般要求比方铁要高出0 ～ 0.1 mm 。
撑头为我司用车床加工，材质为S45C 调质圆钢。
7. 弹弓孔（弹簧孔）
一般加工在方铁的上一件板上，与回针孔同心，用于安装回位弹簧，弹簧会穿在
回针上。
弹簧孔一般直接用喷水钻一次加工出。
8. 顶棍孔（KO ，顶出孔）
加工在底板或底针板上的粗孔，用于穿过注塑机上的顶棍。
9. 唧咀孔（进料孔，浇口，包括定位圈孔）
加工在面板、水口推板及A 板上的精孔，注塑机上的注射嘴通过此孔将溶化的液
态塑料注入模具型腔内。
唧咀孔附近可能会有辅助的发热线孔及铺设相应电线的布线槽。
10. 限位块：（限位顶）
用螺丝安装在面针板或B板（托板）上，其作用为限制针板移动的行程。
限位块为我司用车床加工，材质为S45C调质圆钢。
11. 码模坑（压板槽）
一般加工在直身模架上，工字模当面，底板厚度过厚时也会加工，有通槽与不通槽两种，作用为通过此槽与压板配合，将模具装配在注塑机上。
12. 码模孔（压板槽）
作用与码模坑相同，仅仅形状结构略有不同。
13. 码模槽（压板槽）
作用与码模坑相同，仅仅形状结构略有不同。
14. 撬模位（启模槽）
一般深度为3 ~5 mm，平面图上呈三角形或半圆形，作用为便于在装配及加工模板时将两件紧贴的模板撬开。
15．排气槽（疏气位）
在导套孔侧加工一深度很浅的小槽，用于排放空气，避免因存在空气而导柱无法完全进入导套。
16．流道槽及流道孔
一般加工在A板非开模面，通过唧咀孔后让溶化的液态塑料注入模具型腔内的槽和孔。
17．倒角
为了美观，以及避免毛边刺伤手，而在模板周边、孔、槽等部位倒的45°斜角，大小一般为C1 ~ C5。
18．倒大角（飞角）
一些模板四角因某些特殊原因需加工较大的斜角，此角即为倒大角或飞角。
大小一般为C10以上，若无精度要求，则直接在铣床加工，若有精度要求，则先在铣床加工，再上加工中心。
19．司顶
当模板厚度太厚，托司不够长时，我司会采用司顶，顶住托司，司顶与导套孔为过盈配合。
司顶为我司用车床加工，材质为S45C调质圆钢。
20．钉顶
当客户要求的导柱长度我司无法通过定制来满足时，便采用钉顶，垫在导柱下方。
钉顶与导柱孔为过盈配合。
顶顶为我司用车床加工，材质为S45C调质圆钢。
21．顶针孔/司筒顶针孔
一般加工在B板，面针板，及型芯上，用于安装顶针的孔，B板及面针板上的孔为粗孔，但面针板顶针孔的托位深度一般有要求，型芯上的顶针孔为精孔。
B板顶针孔若深度较深，我司在枪钻上加工，若深度较深，我司在加工中心上加工，面针板上的顶针孔一般在加工中心上加工。
22．胚头孔
23．胚头过孔（螺丝过孔）
24．螺丝孔（螺纹孔）
25．胚头螺丝孔
22．23．24内容的合称，均为钻床加工。
20．拉令孔（吊环孔，吊模孔）
即位螺丝孔，用于起吊，搬运模架，一般加工在模架的两侧或A、B板上，大型模架视其重量可能会每一件板均需加工拉令孔。
20．锁模块（码模铁）
为了保证起吊或运输时的安全，用此装置将上、下模锁住，使之无法分开，保证吊模的安全性。
锁模块为我司用铣床加工，材质为S50C。
21. 运水孔（冷却水孔，水路）
加工在模板上的深孔，循环将冷却水通入及排出，达到使模具降温的目的。
运水孔的一端需加工牙孔，称为喉牙，用于与水管接头相连。
运水孔一般直接用枪钻一次加工出，若长度不够，可两头对接。
22. 发热线孔（加热管孔）
加工在模板上的深孔，用于安放加热管，达到给模具加温的目的。
加热管孔不允许钻头两头对接，否则加热管无发完全放入。
加热管孔一般直接用枪钻一次加工出，不可两头对接。
23. O-RING槽（密封圈槽）
当运水孔从一件板穿至另一件板时（一般为B板穿至B板型芯），需加工此槽，
用于放置密封圈，防止漏水。
密封圈槽一般直接用圆槽刀一次加工出。
24. 胶塞孔（开闭器孔）
一般适用与两次开模。
25. 管钉（销钉，定位销）
一般加工在两件或两件以上相互紧固的几件模板上，起给这几件模板定位的作用。
26. Interlock孔（精定位孔，精定位槽）
加工在模板的平面上，给两件模板起定位作用的一种结构装置，一般我司仅加工孔或槽，不供相应配件。
★：加工INTERLOCK孔时需与导柱，导套孔同出。
27. Sidelock（边锁槽，精定位槽）
加工在模板的侧面上，给两件模板起定位作用的一种结构装置。
★：加工SIDELOCK，一般两件模板需合模后同时加工出。
28. 止口
直接加工在模板的平面上，给两件模板起定位作用的一种结构，止口无需借助其它配件来配合。
★：加工止口时需与导柱，导套孔同出。
龙记标准止口的斜度为10度，高度为30mm，若客图止口为非标，则需建议改为我司标准止口，其优点是：加工时间大大缩短，加工精度高，表面光洁度好，收费便宜。
29. 热流道板
此板用于安装热流道系统，含：热流道板框，框里的热唧咀孔及布线槽等。此板一般安放在面板与A板之间，有时此板也能被省略，热流道系统被安装在A 板上，热流道板框，热唧咀孔及布线槽等就加工在A板非开模面。
30. 斜导柱孔（斜销孔）
一般加工在面板或A板上的斜精孔，用于安装斜导柱，在模具上起斜抽芯的作用。
★：斜导柱孔加工有一定难度，受机床的限制，我司仅有KURAKI两台卧式机床可加工，故尽量建议客户不加工。
我司仅可加工单一方向有斜度的斜孔，若X，Y轴两方向均有斜度，则我司无法加工。
→
31. 方铁，针板加工凹、凸位①（方铁、针板开槽）
32. 方铁，针板加工凹、凸位②（方铁、针板开槽）
33．勾针（拉料杆）
开模时用于拉住水口，使水口留在水口板上，并使水口与产品分开。
34. 斜顶
→
十一.精框取数方式
1.精框分中取数
以模胚的中心线为基准，框的尺寸均由中心线计起。
加工方法：首先做完边导柱及导套孔，然后装嵌及精光模板四边，最后独立分开
A、B板上机。校正板边，碰数分中方式取数，以模板的长度和阔度的
实际尺寸除以2，既是模板的中心线位置。精框则由这中心线计起，
所以精框是位于模板的中间。
2.单边取数（基准边取数，基准角取数）
以最接近导柱偏孔或指定的模边为基准，框的尺寸均由这基准边计起。
加工方法：首先做完导柱及导套孔，然后装嵌及精光模板四边，最后独立分开A、B板上机。校正板边，再由指定的基准边取数。精框则由这模边计起，
所以精框是与基准边平行，但未必是分中于模板。
3. 基准边取数，孔框齐出
以指定的模边为基准，框的尺寸均由这基准边计起，与导柱、导套孔一起加工。
加工方法：首先把几块模板（已做粗框）一起精光四边到同一尺寸，并做好曲最后独立分开A、B板上机。校正模边，再由指定的基准边取数。在这时开始做导
柱及导套孔，精框也同时加工出，所以精框是与基准边平行，并与导柱、导套孔有尺寸关系（采用同一基准加工出），但未必是分中于模板。
4. 分中取数，孔框齐出
以模胚的中心线为基准，框的尺寸均由中心线计起。
加工方法：首先把几块模板（已做粗框）一起精光四边到同一尺寸，并做好曲尺，最后独立分开A、B板上机。碰数分中方式取数，以模板的长度和阔度的实际尺寸除以2，既是模板的中心线位置。精框则由这中心线计起，在这时开始做导柱及导套孔，精框也同时加工出，所以精框是位于模板的中间。
也容易造成机床损坏，一般在钻床上使用。
【精品】模架模具零配件培训
模架部分培训讲义 一.模具、模胚（模架）、注塑知识简介 我们日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为铸造模、锻造模、压铸模等非塑胶模具，以及塑胶模具。 近年来，随着塑料工业的飞速发展和通用与工程塑料在强度和精度等方面的不断提高，塑料制品的应用范围也在不断扩大，如：家用电器、仪器仪表，建筑器材，汽车工业、日用五金等众多领域，塑料制品所占的比例正迅猛增加。一个设计合理的塑料件往往能代替多个传统金属件。工业产品和日用产品塑料化的趋势不断上升。 模具:在工业生产中，用各种压力机和装在压力机上的专用工具，通过压力把金属或非金属材料制出所需形状的零件或制品，这种专用工具统称为模具。 注塑过程：模具是生产塑料制品的一种工具。它由几组零件部分构成，这个组合内有成型模腔，熔融塑料被注入成型模腔内,并在腔内冷却定型，然后上下模分开，经由顶出系统将制品从模 腔顶出离开模具，最后模具再闭合进行下一次注塑，整个注塑过程是循环进行的。 简述:合模→注塑→成型→冷却→开模→顶出→合模
模胚:是模具的半成品，它由一件件钢板和零件组成，基本有预成型装置、固定装置、定位装置、顶出装置。分为标准规格和订造规格。 模具一般可分为塑胶模具及非塑胶模具： 1.非塑胶模具有：铸造模、锻造模、冲压模、压铸模等。 A．铸造模——水龙头、生铁平台 B．锻造模——汽车身 C．冲压模-—计算机面板 D．压铸模-—超合金，汽缸体 2．塑胶模具根据生产工艺和生产产品的不同又分为： A．注射成型模——电视机外壳、键盘按钮
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塑料注射模具设计准则 內容: 目錄 1.常用塑料材料特征 2.模具鋼材選用 2.1 模具鋼材选用 3.模具与注射机的關系 3.1 海天注射机技術規范 3.3 注射机的校核 4.注射模具結构 4.1 胶件排位 4.2 P.L.确定 成形零件设计 4.3 5.澆注系統 5.1 澆注系統組成和設計思路 主流道設計5.2 分流道設計 5.3 的勾針設計冷料井和流道 5.4 (水口) 5.5 澆口設計 冷卻系統6. 模具溫度与制品、生產效率的關系 6.1 冷却设计6.2 7.行位机构 行位的作用及分類 7.1 行位設計原則 7.2
行位机构的基本結构 7.3 哈夫模 7.3.1 側抽芯 7.3.2 7.4 前模抽芯 脫模机构8. 常用脫模方式 8.1 8.3 頂針脫模 絲筒脫模 8.4 推板頂出机构 8.5 1 __________________________________________________________________________________ 版本: 0 塑料注射模具设计准则 1.常用塑料材料特征 1.1 塑料的分类 我们常说的塑料，是对所有塑料品种的统称，它的应用很广泛，因此，分类方法也各有不同。按用途大体可以分为通用塑料和工程塑料两大类。通用塑料如聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)、改性聚苯乙烯(例如：SAN、HIPS)、聚氯乙烯(PVC)等，这些是日常使用最广泛的材料，性能要求不高，成本低。工程塑料指一些具有机械零件或工程结构材料等工业品质的塑料。其机械性能、电气性能、对化学环境的耐受性、对高温、低温的耐受性等方面都具有较优越的特点，在工程技术上甚至能取代某些金属或其它材料。常见的有ABS、聚酰胺(简称PA，俗称尼龙)、聚碳酸酯(PC)、聚甲醛(POM)、有机玻璃(PMMA)、聚酯树脂(如PET、PBT)等等，前四种发展最快，为国际上公认的四大工程塑料。 按加热时的工艺性能，塑料又可以分为热固性塑料和热塑性塑料两大类。热固性
模具验收检验标准
一、成型产品外观、尺寸、配合 1、产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。 2.、熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。 3、收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。 4、一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。 5、外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。 6、产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。 7、产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。 8、产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。 二、模具外观 1、模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。 2、铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 3、冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。 4、冷却水嘴不应伸出模架表面 5、冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致 6、冷却水嘴应有进出标记 7、标记英文字符和数字应大于5 8、位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。 9、模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。 10、支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。 11、模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。 12、定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的除外。 13、模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。 14、安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为50 mm。 15、模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。 16、模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。 三、模具材料和硬度 1、模具模架应选用符合标准的标准模架。 2、模具成型零件和浇注系统（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套）材料采用性能高于40Cr以上的材料。
注塑员工技能培训
注塑员工技能培训Revised on November 25, 2020
注塑员工培训教材 一、理解两个目的 1、打工的目的——挣钱、提升能力！ 2、公司经营的目的——利润！（钱） 3、在高端的产品、在优秀的员工，没有利润，公司会陷入困境！ 4、正确理解两者的关系 1、遵守公司的规章制度（如考勤制度，作息制度，就餐制度，仪容言行等等）； 2、遵守车间的管理规定，如安全生产规定、水口回收规定、产品包装规定、 交接班规定等等； 3、公司、车间的各项制度从小的方面说是对尽职尽责、用心做事的员工业绩 以法规形式的肯定，是为他们向前发展的保驾护航！大的方面是对公司持续发展、永续经营的保证！（如何理解） 三、认识注塑工作的重要性 1、注塑部是生产企业的龙头，我们生产制品质量的优劣、生产效率的高与 低、供货准时与否将直接影响到后工序的效率和品质,进而会造成交期延误、客户抱怨、甚至批量退货； 2、注塑部是企业生产的源泉，我们只有“高效低本”做出产品，才能使公司在 激烈的市场竞争中处于有利，进而永续的经营下去；
3、我们的工作是何其重要，可能就因我们的一时疏忽、大意，或者一个看似 小小的错误,而影响公司到整体的运作！ 四、知识、技能 1、“以质取胜”是我们公司立于激烈市场竞争中不败的法宝！（价格高出其它 品牌3-5倍） 2、品质是制造出来的，不是检验出来的！ 3、塑胶件制品的品质三要素：A 外观，B 尺寸（结构），C 物性。 4、外观——作业者重点关注对象（显性）常见的外观缺陷： <一>、塑件自身缺陷（与工艺、模具、机械性能有关的） A、缺胶 B、批锋 C、变形 D、缩水 E、顶白（拉白、拉凹、拉裂） F、烧焦 G、流痕
模具验收标准修订稿
模具验收标准 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
一．成型产品外观、尺寸、配合。 1. 产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。? 2. 熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。 3. 收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。 4.一般小型产品平面不平度小于，有装配要求的需保证装配要求。 5. 外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。 6. 产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。 7. 产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到。 8. 产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。 1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。? 2. 铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 3. 冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。 4. 冷却水嘴不应伸出模架表面 5. 冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。。 6. 冷却水嘴应有进出标记。 7. 标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。 8. 模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。 9. 支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。 10. 模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。 11. 定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板 10~20mm。顾客另有要求的除外。 12. 模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。 13. 安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为50 mm。 14. 模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。
模具检验规范
模具检验规范 一。审图（模具主管，工程师，模具师傅）： 1）。审查产品的分模线与壁厚，收缩率。 2）。审查产品的进胶点，进胶方式。 3）。审查产品的拔模斜与脱模方式，抽芯方式。 4）。审查模具的结构可靠性。 5）。审查模具的自动生产可行性。 6）。审查模具的冷却方式。 二．来料检验（模具部主管）： 1）。模胚检验：商标，规格型号，外观粗糙度合格否？ 基准面，导柱配合间隙，模板平行度合格否？ A，B板硬度，导柱导套硬度合格否？ 2）。模料检验：材质牌号与硬度正确否？ 锻打细密无裂隙否？ 规格尺寸与加工余量合适否？ 3）。铜料检验：纯铜有杂质否？ 锻打细密无裂隙否？ 规格尺寸与加工余量合适否？ 4）。模具配件：规格、数量正确否？ 尺寸、硬度正确否？ 三．制模过程检验（模具师傅，模具质检员）： 1）。热处理前的检验（模具师傅）： 检查有没有放热处理后的加工余量？ 检查有没有做完热处理前必须完成的工序？ 2）。铜公检验： 形状，方向正确否？ 粗、精所放余量合适否？ 尺寸精度与粗糙度合适否？ 3）。精加工零件的检验： 由模具质检员协助作模具关键部位尺寸测量
三．试模过程检验（跟模工程师，模具质检员）： 1）。试模样件的检验： --------收到试模样件后模具质检员应立即检测尺寸，跟模工程师应会同模具师傅进行组装，分析外观缺陷原因，出具检测报告。 --------为客户准备合格样品，注意：塑胶成型后均要经过24小时以上尺寸才能稳定。 2）。模具使用性能的检验： -------现场观察模具生产情况，判断模具的连续生产能力。 四．对检验工作的要求： 1）。节点要抓好，不能因为怕麻烦而放弃检测，凭感觉做模是成功之大忌。 2）。记录与存档：每次检验必须记录下相关尺寸，并做成挡案为后续修模、改模做准备。 编制：卞中才2007-03-17
模具验收标准
精心整理一．成型产品外观、尺寸、配合。 1.产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。? 2.熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。 3.收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。 4.一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。 5.外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。 6.产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根 12.模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。 13.安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为50mm。 14.模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。 15.模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干 2.模具成型零件和浇注系统（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套）材料采用性能高于40Cr以上的材料。
3.成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件应采用耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取防腐蚀措施。 2.斜顶表面应抛光，斜顶面低于型芯面。 3.滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化处理，处理后表面硬度为HV700以上。 4.所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。 5.顶出距离应用限位块进行限位。 6.复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。 7.滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有 3.开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求。 4.密封圈安放时应涂抹黄油，安放后高出模架面。 5.水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。 2.流道截面、长度应设计合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少截面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。 3.三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。 4.三板模在浇口板上有断料把，浇道入口直径应小于3mm，球头处有凹进浇口板的一个深3mm的台阶。
模架、模具、零配件培训资料
模架部分培训讲义 一. 模具、模胚（模架）、注塑知识简介 我们日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为铸造模、锻造模、压铸模等非塑胶模具，以及塑胶模具。 近年来，随着塑料工业的飞速发展和通用与工程塑料在强度和精度等方面的不断提高，塑料制品的应用范围也在不断扩大，如：家用电器、仪器仪表，建筑器材，汽车工业、日用五金等众多领域，塑料制品所占的比例正迅猛增加。一个设计合理的塑料件往往能代替多个传统金属件。工业产品和日用产品塑料化的趋势不断上升。 模具：在工业生产中，用各种压力机和装在压力机上的专用工具，通过压力把金属或非金属材料制出所需形状的零件或制品，这种专用工具统称为模具。 注塑过程：模具是生产塑料制品的一种工具。它由几组零件部分构成，这个组合内有成型模腔，熔融塑料被注入成型模腔内，并在腔内冷却定型，然后上下模分开， 经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具，最后模具再闭合进行下一次注 塑，整个注塑过程是循环进行的。 简述：合模→注塑→成型→冷却→开模→顶出→合模 模胚：是模具的半成品，它由一件件钢板和零件组成，基本有预成型装置、固定装置、定位装置、顶出装置。分为标准规格和订造规格。 模具一般可分为塑胶模具及非塑胶模具： 1.非塑胶模具有：铸造模、锻造模、冲压模、压铸模等。 A．铸造模——水龙头、生铁平台 B．锻造模——汽车身 C．冲压模——计算机面板 D．压铸模——超合金，汽缸体
模具检验标准
1 模具外观 1．1 模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。 1．2 铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。1．3 冷却水嘴应选用塑料快插水嘴，合同另有规定的，按合同要求。 1．4 冷却水嘴不应伸出模架表面。 1．5 冷却水嘴沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。1．6 冷却水嘴应有进出标记， 1．7 标记英文字符和数字应大于5/6”，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、 整齐、间距均匀。 1．8模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。 1．9支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹 柱子紧固在模架上。 1．10模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出， 1．11定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。合同另有要求的除外。 1．12模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。 1．13安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有 “UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为50 mm。 1．14模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。 1．15模具应便于吊装、运输，吊装时不得折卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预 复位杆等干涉 2 顶出、复位、抽插芯、取件
2．1 顶出时应顺畅、无卡滞、异常声响。 2．2 斜顶表面应抛光，斜顶面低于型芯面。 2．3滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化处理，处理后表面硬度为HV700以上。 2．4所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。 2．2．5顶出距离应用限位块进行限位。 2．6复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。 2．7滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有行程开关。 2．8滑块抽芯一般采用斜导柱，斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2?~3?。滑块行程过长应采用油缸抽拔。 2．9油缸抽芯成型部分端面被包覆时，油缸应加自锁机构。 2．10滑块宽度超过150 mm的大滑块下面应有耐磨板，耐磨板材料应选用T8A，经热处理后硬度为HRC50~55，耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm，并开制油槽。2．11顶杆不应上下串动。 2．12顶杆上加倒钩，倒钩的方向应保持一致，倒钩易于从制品上去除。 2．13顶杆孔与顶杆的配合间隙，封胶段长度，顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求。 2．14制品应有利于操作工取下。 2．15制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上应加槽或蚀纹。 2．16 固定在顶杆上的顶块，应牢固可靠，四周非成型部分应加工3?~5?的斜度，下部周边应倒角。 2．17模架上的油路孔内应无铁屑杂物。 2．18回程杆端面平整，无点焊。胚头底部无垫片，点焊。 2．19三板模浇口板导向滑动顺利，浇口板易拉开。 2．20三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧，或在模架外加拉板，防止限位拉杆与操作工干涉。 2．21油路气道应顺畅，液压顶出复位应到位。 2．22导套底部应开制排气口。
模具检验规范
成品硫化模具检验规范 一、总则 1、检验人员必须具有机械加工方面的专业知识和五年以上实际工作经验，且能满足单件加工对检验工作的各项要求。 2、检验人员所使用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在检定周期内。 3、检验人员验收前应该熟悉相关模具图样和技术文件及加工方法，了解模具的关键尺寸及装配关系控制要点。 4、检验人员必须严格按照模具图样和技术文件所要求、所规定的要求对模具进行检测和判定。 5、检验人员对工模车间在制模具进行标识。 6、检验人员必须定期（三个月、最长六个月）参加专业知识培训，学习和接受先进的检测方法，以提高自身的业务水平。 二、检验制度 1、首检制度 对每个操作者进行每一道工序加工的模具零件，应进行全方位的检测和判定，并如实填写记录。 2、巡检制度 对工艺文件规定的关键零件或关键工序实行巡检制度，确保关键零件加工全过程处于受控状态。 3、转序检验制度 对即将转入下道工序的模具零件，应全数进行检验，以免不合格品流入下道工序。 4、完工检验 对即将转入试制环节（转入下一工序）的模具零件，必须进行完工检验（已注证明检验合格的工序可以免检）,检验内容包括： a、尺寸和形状是否符合图样要求； b、有无遗漏加工工序。 三、基本检测方法 1、外径的测量 a、测量被测件外径尺寸时，至少应在圆周、轴向四个位置使用游标卡尺进行测量，应进行记录。四次测量的切点夹角应在60°～120°之间，最大与最小直径之差即为该外径尺寸圆度误差。 b、当被测件直径长度大于25mm时，需做直线度检测，利用刀口尺工作面与外径母线接触，观察漏光情况，然后作检测记录。 c、在作b项检查的同时，还需要作圆度检测，即在直径长度方向范围内，分别取较大间隔的四个位置进行外经测量，方法同a项，取其中误差值最大两组做记录并计算圆度误差值。 2、内径的测量 测量被测件内径尺寸，至少应在轴向三个部位进行测量，并进行记录，三次测量的位置应检测一次旋转60°再测量，最大与最小内径之差为该内径的圆度误差。 3、长（深）度的测量 因端面与轴线的垂直度误差，在测量被测件长（深）度尺寸时，至少在轴向两个不同位置上进行测量并做记录，两次测量位置应在圆周的180°方向。 4.配合面的检测 配合面采用红丹涂色法检测。在检测面上涂较薄的红丹，被测面不动，转动相配合的零（部）件一圈，观察红丹研合研合情况，红丹被均匀抹去程度大于70%，则配合良好。 5.锥面配合间隙检测
模具检测流程
模具检测流程 1、目的 明确各部门相应职责以确保向客户提供符合技术要求的模具产品。 2、范围 本程序适用于公司所有模具动态检验与静态检验。 3、定义无 4、职责权限 4.1 各部门应对涉及到模具出货相关人员进行指导、培训，确保每个人熟悉模具检验流程； 4.2 品质部负责对模具静态检验以及模具出货检验记录表、程序的设计与管理； 4.3 项目负责人负责通知品质部、技术部等相关人员对模具出货前的检验验证； 4.4 相关技术设计人员、品质部检验人员、模具装配钳工等负责对模具试模过程中动态检验；4.5 品质部检验员、装配钳工负责对模具静态检验，品质部检验人员出具模具出货检验报告；4.6 模具装配钳工负责解决、处理检查出模具存在的问题； 4.7 品质部负责对模具问题点的复查、验证； 4.8 冲压车间负责安排高速冲床操作工； 4.9 品质部负责对过程违反《模具检验程序》的行为进行纠正、考核。 5、相关规定 5.1模具项目负责人在模具出货前一周通知技术部、品质部相关人员对模具进行出货前检验； 5.2品质部根据《模具出货检查记录表》中冲模设计审核栏进行验证，主要由技术部设计人员确定； 5.3技术部、品质部相关人员根据项目负责人提供的时间、地点对模具进行动态检验； 5.4 动态检验过程中，品质部负责汇总模具存在的问题并填写在《模具出货检验记录表》中；5.5 模具钳工根据问题点进行对模具维修、调整，直到符合要求； 5.6 动态检验符合要求后，品质部根据钳工确定的时间进行对模具静态检验，该检验过程主要根据模具出货检验记录表进行逐一验证，模具钳工配合指导，检验员将结果填写在《模具出货检查记录表》中； 5.7 模具钳工根据静态检验问题对模具进行维修、调整，直到符合要求； 5.8 模具动态检验与静态检验合格后，品质部汇总好《模具出货检查记录表》并将结果抄送模具装配负责人、项目负责人、总工程师； 5.9
注塑机安全知识培训
档案编号：_____________ 安全第一预防为主 （此处可修改为文件名称） 公司：在此输入公司名称____________ 编制：编制部门或编制人___________ 日期：年月日
注塑机安全知识培训 第一节、注塑机合模部分的安全要求： 1、安全门在闭合状态下须保证不能自动打开，当安全门提前打开时，闭模动作应该终止。 2、安全门可防止任何人或物进入危险区域，保护人员避免熔化的塑料飞溅出来而受到伤害，不能破损或拆掉不用。 3、当身体任何部位要进入机器工作区域内处理异常时，务必要关闭马达，必要时还要关闭总电源。 4、对大柱、曲臂加注润滑油时，务必要停机进行，严禁机器在正常工作时做此动作。 5＞安全杆、安全档块灵活有效，安全杆与安全档块的有效距离为5?lOCMo 6、严禁将前后安全门的电器极限开关用绳子等绑扎起来。 7、拆卸林柱子、曲臂等大件修理时，应用三角带吊装，不可用钢丝绳之类的绳索吊装，防止对机器和维修人员造成伤害。 8、动模板滑板应平衡，不能随便调整，如需要调整，应由机器厂家进行。 9、严禁将前后安全门的电器极限开关用绳子等绑扎起来。 笫二节、注射及液压装置的安全要求： 1、定模座后板应有射胶防护装置，保证射嘴出现喷料时不会伤及到周围的人。 2、安全门玻璃窗不能破损，防止熔料从模腔中飞溅出来烫伤。 3、液压系统需配有过滤装置。 4、油箱内壁必须对外界污染进行防护和防腐，当工作介质温度达80摄氏度时，防护层应均有效。
5、油温不允许超过允许值，最高不能超过75°C,否则要检查冷却器，可 能存在不路不通畅的悄况并予以排除。 6、每半年需检查液压油质、油量，看油质是否变坏，油量是否足够。 7、各个压力表、电流表必需完好无损。 8、各油管接头不能有漏油现象，油缸螺丝不能松动。 9、液压安全系统除防护门液压保护安全阀外，主要山系统安全阀实现，生产厂家已设置好最大允许值并且将其封闭，如果压力值超过所设定的规定值，系统安全阀则开启，严禁私自调整。 10、安全阀限制液压系统压力并保护操作者，防止胶管和钢管的连接部位免受压力过大所造成的损害；同时保护不受液压系统出错而带来的损害。安全阀使液压驱动装置中的油泵受过载保护，任何情况下不允许调节系统安全阀。 笫三节、电路及加热装置的安全要求： 1、电器安全装置包括基本的接地线和紧急制动按钮：机器所有电器部分都有接地线，特别是电热加热部分，加热圈必须定期检查。 2、紧急停止按钮分别设置在操作面板上和非操作面固定模板的防护板上，按下紧急停止按钮，机器所有的动作立刻停止，包括马达，所有与标准接口连接的操作设备也将被关闭，如果要重新启动机器，则要逆时针方向旋转紧急停止按钮，按钮会自动弹起。 3、料筒电热圈上方应该有防护罩，保证电热圈不会直接外露于外面。 4、加热系统接线必需注意绝缘，符合要求：更换导线时，严格按规格进行，不得随意乱拉乱接或者使用不符合要求的导线。 5＞机器内部导线如要更换，则必须用软管热缩管保护。 6、除电压、液压仪表外，电气设备安装位置必须与机械分开，以防摩擦漏电。 7、使用过程中，做好日常点检，要仔细检查各接线端口不允许松脱或短路、各电子元件是否损坏。
模具及刀片的设计验收及管理规范
. 端子机模具、刀片设计/验收及管理规范 端子模具及刀片的管理办法 批准： 审核： 编制： 2011–07 -10发布 2011–07 -10实施
. 文件修订记录表 文件编号、名称：QG/GB12.01-01模具刀片的确认管理办法
端子模具及刀片的管理办法 1 目的和适用范围 本标准规定了线束车间端子模具及刀片的设计验收的流程及模具和刀片的管理要求，以保证产品打端技术规格受控及顺利生产，产品质量和交期能满足顾客的要求。 本标准适用于线束产品模具和刀片的管理。 2 术语和定义 无 3 职责 3.1技术开发部负责： 3.1.1负责新参数受控文件的发行； 3.1.2负责新模具的验收及测试报告的输出； 3.1.3负责新刀片的验收及测试报告的输出； 3.1.4负责新端子参数的打端品质的评估及测试报告的输出； 3.1.5负责新端子参数的实验样品的制作； 3.1.6负责新端子刀片图纸的制作。 3.2 采购部负责： 3.2.1新模具及刀片的采购和收货不合格的模具或刀片的外发返修及退贷。 4 刀片的管理要点和流程 规范刀具图纸的制作、采购、验收、保管、领用及报废等程序，能有效地控制刀片在入库时的合格率和刀片的使用情况。 4.1刀片图纸的制作： 新购入的模具的刀片图纸应有模具供应商提供，以便新购刀片的技术检验。新端子刀片图纸若没有的由打端技术员设计完成，最终通过CAD图纸将技术参数体现其中，确认的项目主要有以下几点： 4.1.1.CW/IW值的确认:
a)若供应商可提供CW/IW值，可通过对打端样品进行拉力切片测试来验证，通常是可以直接应用的； b)若供应商不可提供CW/IW值，可根据端子的外观（线芯位置/绝缘位置的宽度）设定初始CW/IW值，通过对打端样品进行拉力切片测试来评估最终确认。4.1.2.刀片厚度的确认： 刀片的厚度可根据端子的外观（线芯位置/绝缘位置的长度）来设定，通过打端样品的外观来判定确认。 4.1.3.其他技术要求说明: a)材料说明：打端的刀片是由一种高精密高强硬度的特殊钢材经热处理后加工制成,通常使用SKD11； b)粗糙度说明：由于打端过程对端子打端部位的刀片的精细程度要求很高，刀口处抛光粗糙度要求，通常是0.4，而刀片的非工作面粗糙度要求相对较低，通常是0.8。 4.2刀片图纸的审核： 刀片的CAD图纸设计完成后，打印签署后再递交部门负责人及相关人员审核批准，最终由采购部发给刀片供应商。审核后的刀片图纸和供应商提供的刀片图纸要按类存档。 4.3刀具的采购： 4.3.1.刀片采购原则上要以月有计划的采购，特殊情况的可以根据生产实际结合《备品备件进出账月汇总表》中刀片少于安全库存的可以急采购； 4.3.2.每月初打端技术员根据《备品备件进出账月汇总表》，筛选出低于安全库存的刀具，同时根据PMC生产计划，确定要采购刀片的数量，填写《采购单》，经相关领导签名确认后交采购部采购； 4.3.3.试样刀片原则上只能少量的采购试用，试用时需做拉力及切片测试，试样测试合格后才能以据所需数量采购，并将测试报告存档。 4.4刀片的验收： 4.4.1.刀片到厂以后首先要仓库收货员查验刀片上的刻字是否与采购单上的名称吻合，数量是否正确，确认无误后通知打端技术员对刀片进行技术检验；
模具检验规程
第 1 页 共 3 页 1. 目的： 对来自外部的物料，内部加工的产品以及总成后的模具按要求进行检验，以确保客户投入使用的产品和模具能满足预期的要求。 2. 定义： 过程检验：内部加工的模具、零部件半成品和成品检验。 最终检验：模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。 3职责： 3.1技质部负责相关检验数据的提供。负责对模具产品实施来料检验、过程检验和最终检验。 3.2生产部协助做好过程检验，并确保未经检验或检验不合格的产品流入下一道工序。 3.3经营部成品库确保未经检验或检验不合格的模具入库。 4.检验程序： 4.1 过程检验 4.1.1作业流程图 OK OK NG 4.1.2作业流程 4.1.2.1各工序作业者完工后进行自检；若自检不合格则重新返工，本工序无法返工的按不合格 处理。 4.1.2.2技质部接到报检信息后进行全数检查，并将检验结果填入《模具检验记录》。 4.1.2.3检验合格的工序以“合格”进行标识，移交下一道工序。 过程加工 完工自检 报检 检验并记录 录 合格标识 下道工序 不合格项报告 报废 相关方检讨 特采 修整 检查 下道工序
4.1.2.4检验不合格的工序，技质部会同生产部及相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用按不合格予以隔离。 4.1.2.5对不合格技质部开《不合格项整改报告》，相关部门对问题进行分析、纠正和预防，同时对预防措施进行确认。 4.1.2.6特别采用的模具工序对其它工序有影响的责任者需及时通知相关方；要修整的模具部位修整后需检验合格方能投入下一道工序。 4.2最终检验 4.2.1作业流程 4.2.1.1模具零部件制作完工后，打磨钳工担当对各部件进行组装、复合，实配不合格的部位要求及时修整。 4.2.1.2总装实配后，技质部按《模具检验记录》相关内容进行检验登记。 4.2.1.3总装实配检验合格后的模具，由模具车间移交成品库并办理相关入库手续。 5.1缺陷等级 5.1.1重要：性能达不到预期的目的，会导致模具不能成形或最终成形达不到要求，以及客户 不能接受或存在重大投诉的。 5.1.2一般：不满足规定的要求但不影响性能或与客户沟通能接受的。 5.2特别采用 属下述情况，不满足规定要求但不影响性能的，可特别采用。 a、部件尺寸超差，但实配后符合要求的可特采； b、经重新加工或修补后，能达到要求的可特采； c、有缺陷但与客户沟通后能接受的可特采。 5.3紧急放行 生产急需来不及进行检验，且本工序的不合格品不影响下道工序加工，才能紧急放行。 6.记录和表格 名称保存地点保存期限 模具检验记录技质部二年 不合格项报告单技质部二年 入库检验合格证技质部二年质量异常纠正措施单技质部二年 外委制作台帐技质部二年 第 2 页共 3 页
公司模具检验员行为标准修订版
公司模具检验员行为标 准修订版 IBMT standardization office【IBMT5AB-IBMT08-IBMT2C-ZZT18】
冠东公司模具检验员（一级）行为标准 1 模具（检具）零部件检验 1.1常用的计量器具运用，投影仪检测 1.2根据图纸要求，进行简单的模具零件检验 1.3 运用AUTOCAD软件进行查阅尺寸。 冠东公司模具检验员（一级）资格标准 1.知识： 专业知识：常用计量器具，AUTOCAD软件，投影仪检测 企业知识：企业模具零件检验流程，企业产品特性 2.技能： 2.1 专业技能：常用计量器具，简单的AUTOCAD绘图、投影仪操作 2.2通用技能：沟通能力，团队协作能力
3. 经验：一年以上的检验工作，了解检验流程 冠东公司模具检验员（一级）培训要点 1.培训要点：投影仪，AUTOCAD软件，模具材料特性，检验流程 2.培训方式：企业内训、在职培训 冠东公司模具检验员（二级）行为标准 1. 模具（检具）零部件检验 1.1 熟练运用计量器具、投影仪进行检验
1.2 运用AUTOCAD软件进行绘图 2. 模具（检具）零部件测绘 1.1运用投影仪、三坐标对简单的模具零部件进行测绘 冠东公司模具检验员（二级）资格标准 1.知识： 1.1专业知识：计量器具， AUTOCAD软件，投影仪操作 1.2企业知识：同一级 2.技能： 专业技能：熟练运用计量器具，AUTOCAD软件，三坐标检测软件通用技能：沟通能力，团队协作能力，创新能力 3. 经验：模具检验二年以上经验，完成20个零部件的测绘
冠东公司模具检验员（二级）培训要点 1.培训要点：模具制造，模具结构，常用模具材料的属性 2. 培训方式：内部培训，在职培训
模具工件检验规范
XXX有限公司 模具工件检验规范文件编号：WI-MJ-481 版本/版次：A/2 页次：1 / 4 1.目的 为了控制和规范模具工件的检测工作，确保模具工件的来料检测品质，特制定本规范。 2.范围 本规定适用于模具工件的检测。 3.职责 3.1模具负责选择合格的来料供应商、提出来料购买申请、审核供应商厂家和价格、 跟进来料的进度； 3.2采购工程师负责来料商务合同和支付款项等工作； 3.3模具部模具检测负责模具工件来料的检验。 4.检测组基本操作流程： 4.1作业流程图： 4.2模芯的检测规范 4.2.1 模芯材料、外发热处理工件的检测：模芯材料主要参照材料请购单，分别对其 长宽高、直角度、硬度进行检测；外发热处理工件主要对每批回厂的热处理工件进行抽检硬度。同时检测的实际尺寸、硬度填写在《模具零件来料检验报告》中。 4.2.2 铣床和CNC粗加工模芯主要检测模芯运水孔加工、虎口开粗以及螺丝孔加工。 前模模芯细水口进胶的进胶点开粗检测要特别注意，此位经常漏加工；后模芯的顶针避空位加工，以及穿线孔加工，现定义直径2.5毫米以下的顶针或镶针孔由EDB加工穿线孔，直径大于或等于2.5毫米的孔铣床加工穿线孔； 4.2.2.1 磨床加工模芯的最大外形，以及模芯的直角成形，此工序加工需要三次元 检测，检测员将检测数据记录在图纸上以供线割加工时分中使用； 4.2.2.2 CNC、线割前需先将模芯与模具设计资料中的3D图档核对，火花机加工 模芯直接送三次元检测，检测检查有无漏加工或外观缺陷。其次是在3D图档 上装入产品分析模芯的主要成型位如：插穿、碰穿、分型面等。然后将该模芯 的3D图档转入三次元做对比测量，测量完数据打印并保存PDF格式在三次元 电脑上；
模具图的绘制及模具总装图的要求
模具图的绘制及模具总装图的要求 一、绘制模具图 要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。 在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明"工艺尺寸"字样。如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。 在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。 1. 绘制总装结构图 绘制总装图尽量采用1：1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。 二、模具总装图应包括以下内容： 1. 模具成型部分结构 2. 浇注系统、排气系统的结构形式。 3. 分型面及分模取件方式。 4. 外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。 5. 标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。 6. 辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。 7. 按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。 8. 标注技术要求和使用说明。 三、模具总装图的技术要求内容： 1. 对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。 2. 对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。 3. 模具使用，装拆方法。 4. 防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。 5. 有关试模及检验方面的要求。
四、绘制全部零件图 由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。 1. 图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。视图选择合理，投影正确，布置得当。为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。 2. 标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。 3. 表面粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注"其余 3.2。"其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。 4. 其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。 五、.校对、审图、描图、送晒 A.自我校对的内容是： 1. 模具及其零件与塑件图纸的关系 模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合塑件图纸的要求。 2. 塑料制件方面 塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。图案设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。 3. 成型设备方面 注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题，注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。 4. 模具结构方面 1）. 分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。 2）. 脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。 3）. 模具温度调节方面。加热器的功率、数量；冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。 4）. 处理塑料制件制侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。 5）. 浇注、排气系统的位置，大小是否恰当。 5. 设计图纸 1). 装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏 2). 零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购的，是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、
模具零件加工练习试题及参考答案培训讲学
模具零件的机械加工 一、填空题 1．构成导柱和导套的基本表面，都是回转体表面，按照它们的结构尺寸和设计要求，可以直接选用适当尺寸的作坯料。 2．导柱外圆常用的加工方法有、、及等。 3．对有色金属材料的外圆的精加工，不宜采用精磨，原因是、，影响加工质量。 4．在导柱的加工过程中，外圆柱面的车削和磨削都足以两端的中心孔定位，这样可使外圆柱面的基准与基准重合。 5．导柱在热处理后修正中心孔，目的在于过程中可能产生的变形和其它缺陷，获得精确定位，保证形状和位置精度要求。 6．修正中心孔可以采用、和等方法，可以在、或专用机床上进行。 7．用研磨法修正中心孔，是用代替，在被研磨的中心孔表面加研磨剂进行研磨。 8．研磨导套常出现的缺陷是。 9．外圆表面磨削的方法有和。 10．拉孔是用拉刀加工工件内表面的高效率的精加工方法。拉孔精度一般为，粗糙度为。 11．模座加工主要是加工和加工。为了使加工方便和易于保证加工技术要求，在各工艺阶段应先，再以定位加工。 12．平面的加工方法主要有、、、、和等。 13．冷冲模主要零件的机械加工，除普通的车、铣、刨、磨削等一般切削加工之外，还常常使用和加工。 14．单型孔凹模上的孔在热处理前可采用、等方法进行粗加工和半精加工，热处理后在上精加工。 15．压印锉修是利用的凸模、凹模或另外制造的工艺冲头作为 ，垂直放置在——的对应刃口或工件上，施以压力，以压印基准件的切削与挤压作用，在工件上压出印痕，再按此印痕修整而作出刃口或工件。 16．采用压印锉修加工的凸模在压印前应经过加工，沿刃口轮廓留0.2mm 左右的单面加工余量，余量厚度应尽量，以防压印时产生偏斜。 17．压印加工可在和压印机上进行。 18．刨模机床主要用于加工的凸模和冲头等零件。 19．采用成形刨加工时，凸模根部应设计成形，而凸模的安装配合部分则可 设计成或。 20．在模具制造中，成形磨削可对热处理淬硬后的或 进行精加工，因此可消除对模具精度的影响。 21．修整成型砂轮的方法有两种：用、用修整成型砂轮。 22．成形砂轮磨削法是的形状，然后进行磨削加工，以获得所需要的成形表面。 23．用金刚石修整成形砂轮是将固定在上对砂轮进行修整。 24．修整成形砂轮的夹具有和。 25．成形磨削原理就是将磨削的轮廓分成和逐段进行磨削，并使它们在衔接处，符合。 26．常见的成形磨削夹具有正弦精密平口钳、、夹具。 27．夹具磨削法是借助于，使工件的被加工表面处在位置上，或使工件在磨削过程中获得，磨削出成形表面。 28．工件在正弦分中夹具上的装夹方法有、。 29．正弦分中夹具适用于磨削的凸圆弧，对于凹圆弧磨削，则需要用配合进行。 30．正弦精密于口钳与配合，能磨削平面与圆弧面组成的复杂成形面。