热力站安装工程施工方案

热力站安装工程施工方案

1工艺管道安装工艺及技术措施

本项目管道材质除盐水为304不锈钢外，其余均为20#钢。

由于管材、管件、阀门、管等属于甲供材料，我单位物资部的技术人员经过核对甲供管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量证明文件等，并按国家现行标准进行外观检验，合格者领用，不合格者坚决不得使用。

管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。

1.1焊前准备

1.1.1坡口制备

坡口的制备应符合图样及施工设计文件的要求和GB/T985标准的相关规定。

1.1.2焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹杂、割口等缺陷。

（1）坡口表面及两侧100mm处应将水、铁锈、油污、积渣等有害杂质清除干净。

（2）不锈钢焊接时为防止沾附飞溅，坡口两侧各100mm处应涂刷涂料或除渣剂。

（3）焊条应按规定进行烘干保温，烘干好的焊条放保温箱中，随用随取，取出的焊条放在保温筒内；低氢焊条一般在常温下超过四小时应重新烘干。焊条重复烘干的次数不应超过三次。反复烘烤三次以上的焊条不准焊接承压元件。

1.2焊接环境及焊接注意事项

1.1焊接环境如出现下列情况之一时，应采取有效防护措施，否则禁止施焊。

（1）风速：手工电弧焊时大于8米/秒；氩弧焊时大于2米/秒.

（2）相对湿度大于90%；

（3）雨、雪环境.

出现以上情况后，为了不影响焊接质量我单位将采取防护棚进行防护。

1.2应在引弧板或坡口内引弧，禁止在外焊接部位引弧。

1.3防止地线、电缆线、电焊钳与焊件打火。

1.4电弧剂擦伤的弧坑、弧点应进行修磨，使其均匀过渡到母材表面，缺陷超过2mm的弧坑、划伤应补焊磨平。

1.5焊条电弧焊焊接管道时，应采用多层焊，各层的焊道接头应尽量错开位置。并注意各层间的清理要彻底，防止产生缺陷。

1.6多层焊时各层间要认真清理焊根，显露出金属光泽。

1.7焊接焊弧处要保证焊透与熔合；收弧处要不留弧坑。

1.8在施焊过程中应控制层间温度不超过规定的范围。当焊件预热时，应控制层间温度不得低于预热温度。

1.9每条焊缝应尽可能一次焊完。当中断焊接时，对冷裂缝敏感的焊件应及时采取后热缓冷等措施。重新施焊时，仍需按规定进行预热。

1.10组对时应避免强力对接，定位焊缝的间距应符合有关规定。

1.11组对时，坡口间隙、错边量、横间度等应符合图样及相关标准的要求。

1.12定位焊不得有裂纹，如出现应清除重焊；对出现的气孔和夹渣可去除；合金钢、不锈钢焊接不允许出现咬边，焊缝表面不准有裂纹、弧坑和飞溅物。

1.13熔入永久性焊缝内的定位焊缝两端应便于接弧，否则应予修整。

1.3焊接材料

1.3.1 焊接材料的选择

焊接材料的选择应从以下几个方面进行考虑：（1）力学性能和化学成分的要求；（2）焊件的使用性能和工作条件的要求；（3）焊件的结构特点和受力状态等；（4）施工条件及设备等。

低碳钢类材质材料选用J422焊条，焊丝选用H10Mn2，不锈钢材质选用A102焊条，焊丝选用H0Cr20Ni10

1.3.2 焊接材料的处理

1.3.1 焊丝与焊剂需将表面锈蚀、油渍清除干净。

1.3.2 焊条电弧焊时，焊条（ф3.2 mm、ф4.0 mm）烘干温度为350℃-400℃，保温1-2h；

1.3.3 焊条领用时应使用保温桶，温度保持在150℃左右。

1.3.3 焊前预热

1.3.3.1 预热时，焊接接头每侧加热宽度为壁厚的5倍，坡口两侧各75--100

mm范围内应保持一个均热区域，测温点应取在均热区域的边缘，加热器采用带自控装置的履带式陶瓷加热器。

1.3.3.2 在选择焊接工艺参数时，应考虑：焊接线能量、软化、焊接裂纹等多种因素。焊接线能量应综合考虑焊接热影响区的脆化，而焊接裂纹可以通过选择焊前预热和焊后热处理来避免。

1.4 焊接工艺

1.4.1 坡口制作:热切割前后，将割口边缘预热到150℃以上，热切割边缘应进行机械加工，并进行渗透探伤，检验是否存在表面裂纹。

1.4.2 焊前必须清理干净热切割边缘或切口面的熔渣和氧化皮，并用砂轮机修磨，过渡要圆滑，机械加工坡口应清除表面油渍，组装时应用丙酮擦净坡口表面。

1.4.4焊口组装前将焊口两侧15mm范围内的油、漆、垢、锈等清理干净，直至露出金属光泽。

1.4.5 焊接工艺与特点

（1）Ⅰ类金属材料（20#钢材）焊条电弧焊焊接工艺

（2）对于低碳钢和普通低合金钢选用的焊条应以机械性能为主，即选用强度等级与基本金属相同或稍高的焊条。

（3）在保证性能的要求前提下，应选择价格较低，熔敷效率高，烟尘少，有害气体少的焊条。

（4）选用的焊条一般是E4303（J422）、E4316（J426）氩弧焊丝选用H10MnSi.

（5）引弧：一般采用直接引弧法。

（6）运条：焊接时，焊工应根据焊件的厚度、焊件位置，、焊条种类以及施焊经验而选择运条方法，运条时焊条的送进和前移速度应尽量保持均匀，收弧时应注意填满弧坑，防止缺肉或产生弧坑裂纹。

（7）焊道接头处应保持焊透与熔合，常用的方法是在先焊接焊道前10mm 处引弧，弧厂比正式焊接少长些，然后将电弧引到原弧坑的2/3处，填满弧坑后即可进行正常焊接。采用单面焊双面成型的工艺。

（8）电弧电压由电弧弧长决定，通常在使用碱性焊条时采用短弧焊接，一般弧长为焊条直径的1/2-3/4；当使用酸性焊条时，可使用较长的弧长，一般为焊条直径或稍大些。进行多层焊接的焊接接头应相互错开。

（9）焊接速度的快慢与合适的焊接电流，正确的运条方法和正确的焊条角度相配合，并很好的控制熔池温度，在施焊过程中通过观察熔池形状及大小判断其温度，及时调节焊接速度和操作方法，将其控制在一定范围内，保证焊接质量。

（10）由于焊接质量是管道安装的一个重要环节，其好坏将直接影响到管道的总体质量及今后管道的正常运行。为此我们把焊接作为施工的一个重要的控制点进行控制，而以上两种珠光体耐热钢的焊接相对于碳素钢来说其焊接性较差，易产生冷裂纹等缺陷，所以我们必须在整个焊接工艺流程中，通过严格控制其焊接工艺参数以及采取必要的预热和焊后热处理措施，来达到控制目标。

1.5不锈钢管道焊接工艺规程。

1.6.1 不锈钢（304钢材）的焊接，一般选用E308-16(A102)焊条；氩弧焊丝选用HOCr20Ni10。

1.6.奥氏体不锈钢焊接时容易产生热裂纹，其原因之一是凝固温度区特别宽，低熔点杂质易在晶界上富集；其原因之二是线膨胀系数大因而冷却收缩应力大。

1.6.3奥氏体不锈钢在450-850℃温度范围内长时间停留，会在晶界上折出碳化铬，使晶界处的晶粒表层形成贫铬区，接触腐蚀介质后贫铬区极容易腐蚀，称为晶间腐蚀，是奥氏体不锈钢最危险的破坏形式。

1.6.4奥氏体不锈钢在600-850℃时长时间停留会折出脆性相，降低金属塑性和韧性。

1.6.5对于不锈钢焊件，氩弧焊打底焊时，需往管材里进行充氩保护才能保证在焊接的质量，填充除采用较小直径的焊条外，还要求采用较高的焊接速度进行多层多道焊，焊条的横向摆动幅度一般不超过焊条直径的2-3倍。

1.7 焊接操作要点

1.7.1大口径管道定位焊缝应均匀分布，且不少于3点，定位焊的焊接方法和采用的焊接材料与打底焊道相同。正式焊接时，起焊点应在定位焊缝之间。定位焊后，应立即进行底层焊道的焊接，每一条焊道必须连续焊完，焊接过程如果因某种原因而中断，焊件应先保温，尔后再进行缓慢、均匀冷却。再施焊前，应按原来的要求进行重新预热。

1.7.2尽量减少焊接接头的拘束度，以减小裂纹倾向，厚壁管应采用多层多道焊，以增加焊缝的“自回火”作用。

1.7.3为减少焊接接头的焊接内、外部缺陷，焊接工艺条件应防止焊缝产生气孔、夹渣、裂纹、未焊透等缺陷，焊缝余高亦不允许过大，应严格控制在标准、规范规定的域值内。

1.7.4在焊接过程结束和中途断弧前，收弧要满且要设法填满弧坑，以防止弧坑裂纹的产生。

1.8 管道的焊接检验

1.8.1焊缝的外观检验焊口在进行焊接、修补、返修等工序完成后，应及时组织进行焊缝的外观检验，以保证经外观检验合格后方可进行焊缝的无损检测，确保焊缝质量。焊缝外观检验包括的具体内容为：焊缝及管体表面整洁状态的检查，焊缝余高、宽度、错边量、咬边深度的检测，焊缝表面裂纹、未熔合、夹渣、气孔等外部缺陷的检验等。焊缝外观需达到规定的验收标准，外观检验不合格者，不得进行无损检测。在检验工作开始以前，检验量具需经过计量部门按照有关标准校准，且保证在校准期内使用。

1．9管道试验

1.11.1管道安装完毕后应进行压试验。压力试验应符合下列规定：

1.11.2压力试验应以液体为试验介质。当管道的设计压力小于或等于0.6MPa 时，也可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。脆性材料严禁使用气体进行压力试验。

1.11.3当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时，经建设单位同意，可同时采用下列方法代替：

（1）所有焊缝(包括附着件上的焊缝)，用液体渗透法或磁粉法进行检验。

（2）对接焊缝用100%射线照相进行检验，

1.11.4当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。压力试验完毕，不得在管道上进行修补。

1.11.5压力试验前应具备下列条件：

（1）试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。

（2）试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍,压力表不得少于两块。

（3）试验方案已经过批准，并已进行了技术交底。

1.11．6气压试验应遵守下列规定：

（1）承受内压钢管及有色金属管的试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa，当管道的设计压力大于0.6MPa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验。

（2）试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏,继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min,再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定。以发泡剂检验不泄漏为合格。

2设备及阀门安装

所有设备的安装应按照招标文件技术规范的要求执行，在交付之前需经业主项目经理批准。安装应严格地按照生产厂家的详细资料和按招标文件技术规范要求批准的设计进行。设备在安装及验收过程中，除按产品规定标准要求外，尚需按该设备的技术文件其他的如隔热、防腐蚀、附属电气装置等安装及验收规范执行。

1.1开箱

根据安装要求，开箱逐台检查设备的外观和包装保护情况，按照装箱单清点零件、部件、工具、附件、合格证和其他技术文件，并做好相应记录。开箱清点和检验时注意应无缺件、损坏和锈蚀等；管口等重要部位保护物应完好；主要安装尺寸应与工程设计相符；核对输送特殊介质的主要零件、密封件以及垫片等的品种和规格与技术规定相符；出厂时已装配和调整完善的部分不得拆卸。

1.2定位

设备定位的基准线应以厂房柱子的纵横中心线或墙、构筑物的边缘线为准，其允许偏差为±10mm。设备上定位基准面、线或定位基准面的平面位置和标高的允许偏差应符合相关技术规范标准要求。

设备找平时，必须符合设备技术文件的规定，一般横向水平偏差为不大于1/1000，纵向水平偏差不大于0.5/1000mm。

1.3地脚螺栓和灌浆

地脚螺栓上的油脂和污垢应清除干净。地脚螺栓离孔壁应大于15mm，其底